IV FIN 111 TI Contreras Ruiz 2019

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica
Trabajo de Investigación
Diseño de compuerta rebatible para acceso a los

alimentadores de placas D7 ubicado bajo la pila
de mineral grueso Arequipa 2019
Juan Cristian Contreras Ruiz
Para optar el Grado Académico de

Bachiller en Ingeniería Mecánica
Arequipa, 2019
Trabajo de investigación
Esta obra está bajo una Licencia "Creative Commons Atribución 4.0 Internacional" .
ASESOR
ii
AGRADECIMIENTO
Mi más eterno agradecimiento a la Universidad, a la Facultad

de ingeniería Mecánica por ser una institución formadora de
profesionales con visión global y darnos los fundamentos para
defendernos en el mundo laboral tan competitivo como el de
hoy.
Además, agradezco sinceramente a los profesionales

académicos que nos guiaron en la elaboración del presente
proyecto, a mis compañeros de estudio por su colaboración y
acompañamiento durante este tiempo.
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo de investigación a mi esposa, Ana,

Mis pequeños Hijos, Mateo, Lucas Y Tomás, por la
inspiración diaria y poderles mostrar la perseverancia
para conseguir las metas y sueños de superación
personales y familiares.
iv
INDICE DE CONTENIDOS
AGRADECIMIENTO
DEDICATORIA
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCIÓN
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. Planteamiento y formulación del problema………………………………………………1
1.1.1. Planteamiento del problema………………………………………………...2
1.1.2. Formulación del problema…………………………………………………...2
• Problema General…………………………………………………………...2
1.1.3. Objetivos
• Objetivo General…………………………………………….…………..…..3
• Objetivo Específico………………………………………….………………3
1.2. Justificación e importancia ……………………………………………….……………..3
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes del problema………………………………………………………….4
2.2. Bases Teóricas………………………………………………………..……………..5
2.2.1. Características de un diseño…………………………………………….5
2.2.2. Tipos de Compuerta………………………………………...…………….6
2.2.2.1. Compuerta Vagón…………………………………..…………6
2.2.2.2. Compuerta Taintor………………………………….…………7
2.2.2.3. Compuerta Clapeta…………………………………………….7
v
2.2.2.4. Compuerta de canal…………………………………...………8
2.2.3. Bisagras y tipos de bisagra………………………………………………8
2.2.3.1. Bisagra de libro…………………………………………………9
2.2.3.2. Bisagra desmontable……………………………………..….10
2.2.3.3. Bisagra de Pernio………………………………………….…10
2.2.3.4. Bisagra de doble acción……………………………………..11
2.2.4. El acero y sus características………………………………………….11
2.2.4.1. Propiedades del acero……………………………………….12
2.2.4.2. Aceros estructurales………………………………………….13
2.2.4.3. Propiedades de los aceros estructurales………………….14
2.2.4.4. Proceso de laminación ………………………………………16
2.2.4.5. Deformación Plástica…………………………………………17
2.2.4.6 Laminado………………………………………………………18
2.3. Términos Básicos…………………………………………………………………22
CAPÍTULO III
METODOLOGIA
3.1. Metodología aplicada para el desarrollo de la solución…………….…………24
3.1.1. Método de la investigación…………………………………….24
3.1.2. Alcance de la investigación……………………………………24
3.1.3. Tipo y nivel de investigación …………………………………29
3.1.3.1. Tipo de investigación……………………………….29
3.1.3.2. Nivel de Investigación………………………………29
3.1.3.3. Unidad de Estudio………………………………….29
vi
CAPÍTULO IV
ANALISIS Y DISEÑO DE LA SOLUCIÓN
4.1 Identificación de requerimientos……………………………………….…………30
4.1.1. Secuencia de operaciones………………………….…………32
4.1.2. Caja Negra……………………………………………………….33
4.1.3. Matriz morfológica………………………………………………34
4.1.4. Evaluación Técnica…………………………………………….35
4.1.5. Evaluación Económica…………………………………………36
4.1.6. Evaluación Técnica Económica……………………………….37
4.1.7. Análisis de la solución………………………………………….37
4.1.7.1Relación demanda versus capacidad de esfuerzos

(Von Mises)…………………………………………………….39
• Esquema de distribución de esfuerzos……………40

• Parte analítica 1 …………………………………...41
• Parte analítica 2……………………………………...42
• Análisis en el programa Inventor…………………….44
4.1.7.2. Desplazamiento en función del esfuerzo…………..45
4.1.7.3. Factor de seguridad………………………………..46
4.1.7.4. Calculo de ruedas de traslación……………………48
4.1.7.5. Especificaciones de soldadura a emplear……….49
CAPÍTULO V
CONSTRUCCIÓN
5.1 Proceso de Gestión del modelado en 3D……………………………………….53
5.2 Descripción detallada de la invención…………………………………….…….53
5.2.1. Panel 9 modificado……………………………………………..54
5.2.2. Puerta de acceso……………………………………………….55
vii
5.2.3. Bisagra abatible de 360°……………………………………….55
5.2.4. Planos de despiece finales ……………………………………56
5.3 Prueba en escala …………………………………………………………………..56
CONCLUSIONES………………………………………………………………………57
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………….58
ANEXOS…………………………………………………………………………………60
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Composición química del acero……………………………………………………….27

Tabla 2 características físico químicas del acero…………………………………….………28
Tabla 3 Propiedades físicas del acero ASTM-A36…………………………………………..38
Tabla 4 Tipos de soldadura…………………………….......................................................49
Tabla 5 La presente tabla nos muestra la lista de exigencias……………………………...31
Tabla 6 Matriz Morfológica …………………………………………………………………….34
Tabla 7 De las alternativas posibles técnicamente la solución 1 ………………………….35
Tabla 8 De las alternativas posibles técnicamente la solución 1 ………………………....36
ix
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Foto parte posterior del Alimentador de placa no cuenta con acceso para
realizar el mantenimiento interno………………………………………………………………2
Figura 2. Foto Momento de la maniobra de retiro de tapa posterior del alimentador, se
observa 5 personas para realizar el retiro y maniobra por tecles para bajar la tapa a la
parte inferior del alimentador ……………………………………………………………………2
Figura 3. Compuerta tipo Vagón…………………………………………………………………6
Figura 4. Compuerta Taintor……………………………………………………………………..7
Figura 5. Compuerta tipo clapeta………………………………………………………………..7
Figura 6. Compuerta de canal……………………………………………………………………8
Figura 7. Bisagra tipo libro………………………………………………………………………..9
Figura 8. Bisagra desmontable…………………………………………………………………10
Figura 9. Bisagra tipo pernio……………………………………………………………………10
Figura 10. Bisagra tipo doble acción…………………………………………………………..11
Figura 11. Esquema de rodillo para laminar………………………………………………….11
Figura 12. Esquema de rodillo para laminar………………………………………………….19
Figura 13 tipos de perfiles laminador………………………………………………………….21
Figura 14 Laminado en caliente de perfiles estándares…………………………………….22
Figura 15 Plano del alimentador de placas (apron feeder D7). Plano extraído del manual
del vendor FLSmith……………………………………………………………………………..25
Figura 16 Isométrico de la bisagra……………………………………………………………25
Figura 17 esquema del elemento a analizar, dimensionamiento y zona de análisis…...41
Figura 18 esquema del elemento a analizar, dimensionamiento y zona de análisis……42
Figura 19 Distribución del esfuerzo estático bajo el programa……………………………44
Figura 20 Resultados del programa inventor bajo la teoría de elementos finitos nos emite
un valor de esfuerzo máximo de 44.137 MPa……………………………………………...44
Figura 21 Formulas standard ……………………………………………………………..…45
Figura 22 Resultados del programa inventor bajo la teoría de elementos finitos nos emite
un valor de esfuerzo máximo de 0.34 mm………………………………………………….47
Figura 23 Los valores para el Factor de seguridad van de acuerdo al diagrama de
esfuerzo deformación de materiales………………………………………………………..47
Figura 24 Esquema de rueda de traslación………………………………………………..48
Figura 25 Tipos de soldadura……………………………………………………………….49
x
Figura 26 Especificaciones del soldadura supercito 7018…………………………………..50
Figura 27 Especificaciones de soldadura cellocord 6011…………………………………...50
Figura 28 Calculo distancia de soldaduraa……………………………………………………51
Figura 29 Vista isométrica del diseño ensamblado. Referencia plano diseñado…………53
Figura 30 Vista isométrica, tridimensional de la compuerta cerrada y abierta. Referencia
Plano diseñado…………………………………………………………………………………..54
Figura 31 Vista isométrica, tridimensional del panel…………………………………………54
Figura 32 Vista isométrica, diseño ensamblado………………………………………………55
Figura 35 Maqueta del prototipo fabricado íntegramente en metal Fotografía tomada de
los archivos……………………………………………………………………………………….56
xi
RESUMEN
La parte posterior del alimentador de placa no cuenta con acceso para realizar el
mantenimiento interno, en el momento de la maniobra de retiro de tapa posterior del
alimentador se necesitaba de cinco personas para realizar el retiro y maniobra por
tecles para bajar la tapa a la parte inferior del alimentador.
Como solución a los problemas antes mencionados se desarrolló el presente invento

Compuerta Abatible para Contenedor Resistente a Presiones Internas, que consiste en
un marco y compuerta abatible unidos por los extremos de una bisagra, donde dicha
bisagra está compuesta de dos planchas de acero unidas por un tubo de acero que las
atraviesa verticalmente; donde la compuerta abatible presenta en su arista inferior al
menos dos ruedas; además, el marco presenta en la arista inferior una bandeja con
una inclinación respecto a la vertical del marco entre 2 y 3 grados, donde dicha
bandeja tiene también restricciones laterales.
La forma de la bisagra produce que la compuerta abatible se pueda retirar por

completo del marco y gire 360° en caso fuere necesario.
Lo que constituye una mejora en el estado de la técnica ya que la bandeja sirve de

guía a las ruedas de la compuerta abatible, lo que evita su descentramiento con
respecto al marco y mejora la maniobrabilidad de la compuerta abatible.
Con esto se logra, además, mejorar el rendimiento y maniobrabilidad de modo que la

bisagra cargue con el alto peso de la compuerta abatible haciendo que sea fácil la
apertura y cierre de la misma, brindando también seguridad al momento de realizar el
mantenimiento interno de los alimentadores de placas como otros contenedores que
presenten presiones internas debido a material apilado.
Palabras Clave: DISEÑO, COMPUERTA, ALIMENTADPOR DE PLACAS.
xii
ABSTRACT
The back of the plate feeder does not have access to perform internal maintenance, at the
time of the withdrawal maneuver of the back cover of the feeder, it was necessary for five
people to carry out the removal and maneuver by means of blocks to lower the lid to the
part. Bottom of the feeder.
As a solution to the aforementioned problems, the present invention was developed

Folding Gate for Internal Pressure Resistant Container, which consists of a frame and
hinged gate joined by the ends of a hinge, where said hinge is composed of two steel
plates joined by a steel tube that crosses them vertically; where the hinged gate has at
least two wheels on its lower edge; in addition, the frame presents in the lower edge a tray
with an inclination with respect to the vertical of the frame between 2 and 3 degrees,
where said tray also has lateral restrictions.
The shape of the hinge means that the folding door can be completely removed from the
frame and rotated 360 ° if necessary.
What constitutes an improvement in the state of the art since the tray serves as a guide to
the wheels of the folding gate, which prevents its decentration with respect to the frame
and improves the maneuverability of the folding gate.
With this, it is also possible to improve the performance and maneuverability so that the
hinge carries the high weight of the folding gate making it easy to open and close it, also
providing security when carrying out the internal maintenance of the doors. Plate feeders
like other containers that present internal pressures due to stacked material.
Keywords: DESIGN, GATE, APRON FEEDER.
xiii
INTRODUCCIÓN
Dentro del proceso de mejora continua principio fundamental de la compañía queremos

innovar, mejorar y optimizar nuestros procesos existentes con el fin de brindar al
trabajador las facilidades de realizar un trabajo seguro, es por ello que buscamos
alternativas de solución enfocados en este principio fundamental, buscamos modelizar las
propuestas con el fin de brindar una solución viable proponer un diseño y fabricar un
prototipo que permita entender la propuesta de solución.
El presente documento plasma el análisis modelizado, y la propuesta del prototipo, así

como los planos de fabricación que permita materializar la propuesta y replicar a los
demás alimentadores de placas
La investigación de esta problemática se realizó por interés del investigador al conocer

una problemática que involucra a personal en la ejecución de maniobras de alto riesgo y
de proponer una alternativa de solución que beneficiaría una nueva forma de realizar el
trabajo con bajo riesgo a exposición, la presente investigación se divide en 5 capítulos:
En el capítulo I, se da a conocer el planteamiento y la formulación del problema, luego

los objetivos generales y específicos, así también la justificación e importancia del
presente.
En el Capítulo II abordamos el marco teórico, aquí se encuentran los antecedentes del

problema, las bases teóricas, métodos existentes aplicados y la definición de términos
básicos.
El Capítulo III describe el tipo de método y alcance de la investigación tecnológica.
En el Capítulo IV se describe el análisis de la solución del diseño, la identificación de

requerimientos y la evaluación técnica económica.
En el Capítulo V se describe la construcción y la descripción detallada de los materiales

por cada elemento diseñado.
xiv
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El presente proyecto surge de la necesidad de no tener las facilidades de ingresar al
interior de los alimentadores de placas para realizar un trabajo seguro en al cambio de
revestimiento como parte del mantenimiento programado cada 4 meses, generar
efectividad, y reducir los costos de mantenimiento.
La tapa posterior del alimentador de placas es un elemento mecánico muy rígido y

contempla unas maniobras de izaje que demanda tiempo en dicha maniobra y permiten
no ser un trabajo seguro. Una vez concluido el cambio de la placa de desgaste (liners) en
el interior del alimentador de placa se procede a reinstalar la tapa posterior por medio de
maniobras de izaje que permiten tapar el espacio para posteriormente dar reinicio de la
operatividad del equipo.
En consecuencia, el acceso al interior del alimentador de placa se hacía complicado por

la maniobra de retirar tapas, el espacio del túnel es limitado, y la realización del trabajo
demanda demasiado tiempo. Además, se genera mucha exposición del personal a
golpes, proyección de partículas y caída de objetos.
1
TECHO DEL TUNEL
ESPACIO REDUCIDO
NO EXISTE INGRESO
HACIA EL
ALIMENTADOR
Figura 1. Foto parte posterior del Alimentador de placa no cuenta con acceso para
realizar el mantenimiento interno
Nota: elaboración propia
USO DE TECLES Y
OREJAS DE IZAJE
PROCESO DE
MANIOBRA DE
RETIRO DE TAPA
POSTERIOR ESPACIO
REDUCIDO
Figura 2. Foto Momento de la maniobra de retiro de tapa posterior del

alimentador, se observa 5 personas para realizar el retiro y maniobra por tecles
para bajar la tapa a la parte inferior del alimentador
1.1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
A) PROBLEMA GENERAL
¿Es posible diseñar compuerta rebatible que permita el acceso del personal técnico hacia
el interior de los alimentadores de placas D7, para el cambio de placas de desgaste
ubicado en la pila de materia grueso?
¿Se puede elaborar planos de fabricación?
¿Se puede diseñar una compuerta según especificaciones del sistema ISO
¿Se puede simular por medio de Software Inventor la compuerta?
2
1.1.3.- OBJETIVOS
➢ OBJETIVO GENERAL
Diseñar compuerta rebatible que permita el acceso hacia los alimentadores de placas D7,
ubicado dentro del túnel bajo la pila de mineral.
➢ OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Diseñar compuerta abatible a detalle bajo las consideraciones técnicas del

sistema ISO, VDI 2222 Y VDI 2225.
• Elaborar planos de fabricación a detalle de la compuerta abatible.
• Validar el diseño simulado con parte analítica utilizando software inventor

1.2.- JUSTIFICACION E IMPORTANCIA
El presente diseño de la compuerta abatible, nos permitirá que el personal de

mantenimiento ingresar dentro de los alimentadores de placas de forma segura frente a la
dificultad que muestra actualmente, para que posterior a una inspección puedan realizar
el cambio de las placas laterales de desgaste (Liner) los cuales son propias del
mantenimiento preventivo del alimentador el cual se realiza cada 4 meses. La
programación de la detención del equipo es programada por el área de planeamiento
quienes fijan según su seguimiento con predictivo el desgaste de dichos liners, además
no me os importante la reducción de costos en retirar definitivamente la actividad de las
maniobras exponiendo al personal innecesariamente a realizar este tipo de actividades
El diseño que se propone se desarrollará bajo las normas DIN, y justificados el análisis
de esfuerzos bajo el programa Inventor y sustentados bajo las fórmulas analíticas del
Steel construcción permitiendo un fácil análisis de la descomposición de esfuerzos
basados en las propiedades mecánicas del material ASTM A36 bajo los tres análisis
esfuerzo deformación, desplazamiento y factor de seguridad permitiendo dar asistencia y
soporte al diseño propuesto
3
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA
El presente documento tiene como objetivo diseñar una compuerta rebatible que permita
el acceso hacia el interior de los alimentadores de placas con el fin de poder realizar un
mantenimiento exitoso libre de exposiciones y que permitan dar facilidades al personal
que intervendrá el equipo
Para el desarrollo del presente documento se ha tomado en cuenta varias referencias que
nos permitirán tener una visión general de nuestra propuesta:
.
• Gallegos Sullca Yovani. (2011) “en su Informe de suficiencia para optar título
profesional Diseño una compuerta hidráulica tipo vagón de 1300 x 1383 mm
(Informe para obtener el título profesional de Ingeniero mecánico, Universidad
Nacional de Ingeniería, Perú)”. Con este trabajo de investigación se desea
conocer el funcionamiento de una compuerta para este caso hidráulica que nos
sirve de base para entender y canalizar sus aspectos mecánicos carriles y
soportería
• Rodirguez Penagos David. en el año 2012 “en su Tesis Diseño y Modelamiento de

las uniones soldadas de las compuertas planas. (Monografía para optar el título de
4
especialista en soldaduras, Universidad libre de Colombia, departamento de
postgrado especialización de soldadura).” Esta monografía nos consolida
información existente, para que sirva de parámetros en el diseño y la posterior
fabricación de compuertas dando una mejor confiabilidad del producto cuando se
realice el modelamiento por elementos finitos del diseño estructural de uniones
• Quijada Orellana Marco (2012) en su “Tesis Diseño de una estampadora de

conformado de placa metálica de 50 tn para la fabricación de bisagras. (Tesis para
optar el Título de Ingeniero Mecánico, Universidad Nacional del Centro del Perú,
Perú).” En este trabajo se aborda el tema de los tipos y características de las
bisagras forma y funcionamiento
• J. Guillen W. King (2015) en su revista Análisis del diseño y manufactura, de una

bisagra con cambios de sección con dobleces y apoyos (Revista de iniciación
científica Universidad Tecnológica de Panamá, Panamá). Esta revista científica
muestra el diseño y sus aspectos relevantes cuando sufre apoyos y es simulado
por programas software Inventor 2015 donde se evaluaron las distintas
propiedades mecánicas determinando cargas aceptables de uso.
2.2. BASES TEORICAS
2.2.1. Características de un diseño

En oposición a lo que sucede con la mayoría de los elementos y componentes de
máquinas y equipos industriales, los recipientes a presión son construidos sobre medida y
por encomienda, atendiendo a finalidades o condiciones de desempeño determinadas. A
fin de estandarizar, hay normas internacionales que definen factores de seguridad para
las partes que constituyen estos equipamientos. Sin embargo, de manera general, las
normas de diseño establecen fórmulas simples asociadas a grandes coeficientes de
seguridad, para compensar las abstracciones y simplificaciones. Esto ocasiona grandes
errores de cálculo y el aumento de los costos del proyecto. Además, estos cálculos
analíticos no permiten visualizar el comportamiento del modelo (recipiente a presión) bajo
la acción de diferentes cargas combinadas, geometrías complejas y definición de
condiciones de frontera.
Con la creciente adopción de métodos de resolución de ecuaciones diferenciales a
dominios de cálculo complejos en todas las áreas de la ciencia, esta alternativa de
5
análisis resulta ser un método fácilmente adaptable a casos prácticos.
Las compuertas se diseñan según especificaciones del cliente o dependiendo del uso con
diferentes. Cuando se refiere a la fase de diseño se debe de considerar los cálculos en
deformación desplazamiento y factor de seguridad.
2.2.2. TIPOS DE COMPUERTA
2.2.2.1. COMPUERTA VAGÓN:
Figura 3. Compuerta tipo Vagón.

Nota: http://hidromont.es/calculo-mecanico-de-compuertas/
Características típicas
• Compuerta con cierre automático de emergencia para protección de la tubería.
• La compuerta se acciona mediante un pistón – cilindro hidráulico.
• Pose un sistema de cierre rápido de emergencia mediante un bloque hidráulico.
• Ruedas laterales que sirven de guiador a la compuerta posee una rodadura en
inoxidable.
• Cuenta con una protección superficial adicional.
6
2.2.2.2. COMPUERTA TAINTOR
Figura 4. Compuerta taintor.

Características típicas
• Compuerta con traslación radial
• Se acciona mediante Cilindros hidráulicos de simple efecto.
• Cuenta con un sistema de bloque mecánico
2.2.2.3. COMPUERTA DE CLAPETA
Figura 5. Compuerta tipo clapeta.

Características Típicas
• Compuerta para aliviadero auxiliar y limpieza de troncos tipo clapeta
• Accionamiento mediante Cilindros hidráulicos de simple efecto.
• Cartelas laterales de Inoxidable sobre las que deslizan las juntas laterales
• Sistema de protección de juntas frente a entrada de brozas y arena.
• Juntas de tipo nota musical EPDM en laterales y planas en solera
• Cojinetes de bronce auto-lubricados libres de mantenimiento
7
2.2.2.4. COMPUERTA DE CANAL
Figura 6. Compuerta de canal.

Características Típicas
• Diseño de compuerta exclusivo para canales de irrigación.
• Cuenta con accionamiento tipo volante manual o Actuador eléctrico multivueltas
• Patines deslizantes de presión, contra-presión y laterales en bronce Rg-7
• Usillo de paso doble de traslación ascendente.
2.2.3. Bisagras y tipos de Bisagras
Las bisagras utilizadas convencionalmente nos brindan una facilidad al momento de

pivotar alguna pieza. Generalmente esto siempre se ha hecho de manera que el giro sea
horizontal, por su facilidad de ensamblaje. El problema al hacerlo de esta forma es que se
desaprovecha un espacio, en algunos casos considerable, que podría ser utilizado. Este
análisis propone modificar la geometría de una bisagra plana por medio de la
implementación de cambios de sección con dobleces y apoyos, que cumpla con la
normativa existente para mejorar sus propiedades mecánicas de tensión y resistencia.
Para obtener una bisagra más robusta, es necesario establecer un factor de diseño
óptimo, que cumpla con las condiciones de seguridad adecuadas para su uso. Esta
configuración para una bisagra es innovadora y diferente, por la forma de sus dobleces,
refuerzos y la capacidad que tiene para manejar grandes cargas, sin cambiar la manera
de sujeción normal de una bisagra. Este análisis se organiza en dos secciones
principales, la sección de diseño enfocada a modelar mediante el simulador, las cargas
8
sometidas en la bisagra y la sección de fabricación que describe brevemente cada uno de
los procesos de manufactura necesarios para crear la bisagra
Una bisagra es un componente sistemático mecánico de dos piezas unidas entre sí por
un eje o un mecanismo que hace de unión y permite el desplazamiento sobre su eje para
que la otra parte de la pieza pueda desplazarse de forma radial. Su utilización se da
comúnmente en las puertas domésticas e industriales, con la condición de que se pueda
utilizar en diferentes aplicaciones. Son muchísimos los tipos de bisagra que existen. Las
más comunes son:
2.2.3.1. Bisagra de libro
“Son de las más usadas por su sencillez y funcionalidad. Existen multitud y tipos de
bisagras de libro (rusticas, de latón, cincadas, etc.) y en infinidad de tamaños, pero todas
se basan en lo mismo, dos hojas que se abren (como un libro) y se pueden atornillar en
los cantos laterales de los tableros a unir, según el tipo de bisagra y según queramos”
(Quijada, 2012, p.33)
Figura 7 .Bisagra tipo libro.

Nota: http://repositorio.uncp.edu.pe/handle/UNCP/179.
2.2.3.2. Bisagra Desmontable.
“Son unas bisagras que sirven en aplicaciones en las que deseamos desmontar la unión
sin quitar los tornillos. Tienen un pasador que al quitarlo desmonta la bisagra. Se pueden
desmontar y montar cuantas veces queramos”. (Quijada, 2012, p.34)
9
Figura 8 .Bisagra desmontable.
2.2.3.3. Bisagra de Pernio.
“Con el nombre de pernios se conoce a las bisagras de puertas y ventanas. Son algo
difíciles de poner para un aficionado ya que se debe hacer un cajeado previo donde
encajen las pletinas del marco y del canto de la puerta” (Quijada, 2012, p.34)
Figura 9 .Bisagra tipo pernio.

10
2.2.3.4 Bisagra de doble acción.
“Son bisagras que se utilizan en puertas en las que queramos una doble apertura. Abren
libremente la puerta en las dos direcciones y la puerta siempre vuelve a su sitio”.
(Quijada, 2012, p.35)
Figura 10 .Bisagra tipo doble acción.

2.2.4. El acero y sus características.
En el año 1856, se introdujo en la siderurgia emplear el convertidor Bessemer, el cual

consiste en un recipiente de gran capacidad y de forma estilizada (pera), el cual tenía
unas paredes de hierro y la base de dicho convertidor estaba provisto de numerosos
orificios por el cual ingresaba una corriente de aire que removía la masa de hierro colado
fundido y que llenaba el convertidor.
“El silicio y gran parte del manganeso contenidos en la fundición se queman con rapidez y
el óxido de manganeso que se forma se combina con el silicio; el silicato manganoso
funde con dificultad y flota sobre la masa incandescente líquida en forma de escoria, el
carbonato arde a su vez y el fósforo se combina con la cal del revestimiento del
convertidor y se forma fosfato cálcico básico, el cual flota también en forma de escoria
(escories Thomas) sobre la masa líquida, y de la cual se separa con las escorias
restantes. Posteriormente mejoraron el procedimiento de afinación del acero Martín,
francés, y Siemens, alemán; que introdujeron en la siderurgia los hornos de sus
respectivos nombres.” (Catalogo Gerdao Corsa, 1995, p51)
Nos muestra las bases fundamentales de un proceso de obtención de acero, puesto que
estos elementos químicos colaboran en el proceso de obtención del acero o hierro
fundido en una atmósfera generando emisiones de gases y se le mezclan chatarra de
11
acero viejo o de hierro dulce. “Al alemán Krupp se le debe el método Industrial de
obtención de aceros al crisol, que consiste en refundir el acero Martín-Siemens dentro de
grandes crisoles fabricados con una mezcla de arcilla, grafito, coque y carbón vegetal en
polvo, donde el acero se purifica más aún. Así se obtiene el acero fundido, empleado en
la fabricación de herramientas de corte.” (Catalogo Gerdao Corsa, 1995, p53)
El acero como es un material indispensable básico para el refuerzo de distintas

aplicaciones dentro del campo de la construcción, la aleación de hierro y carbono, en
proporciones variables, y las cuales inclusive pueden aproximarse al 2% de carbono, esto
con el fin de mejorar sus propiedades internas del acero es así que puede contener
también otros elementos químicos. Base de sus características es admitir el temple con la
cual aumenta su dureza y flexibilidad.
“Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas

dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del
tratamiento térmico, la mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita,
perlita, cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de
carbono y otros elementos en disolución”. (Catalogo Gerdao Corsa, 1995, p55)
2.2.4.1. PROPIEDADES DEL ACERO:
El acero posee algunas propiedades como:
Densidad: En función de su temperatura la densidad media es de 7,85 g/cm3 y parte de

la relación masa sobre volumen.
Dureza: Todo acero es resistente a la penetración, es parte de sus propiedades es por

ello que se determina distintos métodos ensayos de dureza. Los más comunes son:
Brinell, Rocwell y Vickers.
Endurecimiento: La presente propiedad del acero consiste en ser endurecido es por ello
que sus estructuras moleculares cambian, las alternativas son el templado, el revenido.
Ductilidad: Se puede considerar como la propiedad el acero a ser deformado, doblado,

torcido, o cambiado de forma sin que se rompa.
Maleabilidad: es la propiedad del acero donde al ser deformado producto de una fuerza
externa y que supere su estado a la posición plástica queda permanentemente en esa
12
posición sin retornar a su estado normal una vez que una fuerza esté ejerciendo una
determinada presión.
Resistencia: Propiedad por el cual el acero se resiste a la deformación. Se expresa en

unidades de fuerza sobre unidades de área.
Conductividad Térmica: Propiedad por el cual el acero transfiere calor térmico a través de
su masa, donde el cobre posee un valor mucho más menor.
Conductividad Eléctrica: Los aceros no son buenos conductores eléctricos versus al

cobre o plata, brindan una mayor resistencia.
Propiedades Mecánicas: Son aquellas con valores particulares, que indican la utilización
y establecen los rangos de valores de estas propiedades los cuales se determinan
mediante ensayos de tensión y que además incluye: Límite Elástico, Esfuerzo de
Fluencia, Resistencia a la Tracción, Alargamiento y Reducción de área.
2.2.4.2. ACEROS ESTRUCTURALES
“El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de los metales que se emplean
en la industria. Tienen una ductilidad excelente, lo que permite que se utilice en muchas
operaciones de formado en frío. El acero también se puede soldar con facilidad. Los
grados de acero que se emplean comúnmente en las industrias de procesos químicos
tienen una resistencia a la tracción dentro de 50000 a 70000 lbf / in2 con buena
ductilidad. Es posible alcanzar niveles de resistencia todavía más altos con trabajo en frio,
con aleaciones y con tratamiento térmico”. (Carles Romeva, 2008 P.135)
Los aceros estructurales sirven en la industria porque al ser estandarizados las

dimensiones de los perfiles brindan una mejor aplicación en los diferentes elementos que
serán utilizados siempre verificando su mayor desempeño dimensionalmente como
amoldarse a los requerimientos propios del diseñador. Muchos profesionales ingenieros
tratan de dar el menor peso posible del acero en sus diseños, puesto que quieren
optimizar y dar una máxima eficiencia a sus diseños, pero no siempre será la solución
más eficiente ya que puede aumentar costos de mayor fabricación y montaje asociado a
una posible solución de aligerar peso.
“La mayoría de los aceros estructurales, excepto los aceros martensíticos, contienen
carbono en cantidades entre 0.10 y 0.28%. Los aceros más antiguos tienen pocos
elementos de aleación y suelen clasificarse como aceros al carbono. Los aceros que
13
contienen cantidades moderadas de elementos de aleación como los aceros
martensíticos con 18% de níquel, se designan aceros con alto contenido de aleación. Las
composiciones químicas específicas de los aceros estructurales clasificados se indican
en las especificaciones de la ASTM y las composiciones químicas típicas de otros aceros
estructurales pueden obtenerse con los fabricantes”. (Carles Romeva, 2008 P.98)
2.2.4.3. PROPIEDADES DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES:
Existen protocolos para realizar las pruebas y establecer las propiedades mecánicas del
material, como son límite de fluencia, resistencia a la tensión y resistencia ultima. Estas
pruebas están bajo la ASTM.
“Las propiedades físicas de varios tipos de acero y de cualquier aleación de acero dada a
temperaturas variantes depende principalmente de la cantidad del carbono presente y en
cómo es distribuido en el hierro. Antes del tratamiento de calor la mayoría de los aceros
tienen una mezcla de 3 sustancias, ferrita, pearlite, cementite. La dureza depende de las
variaciones de calor, y de las proporciones de los 3 ingredientes” (Carles Romeva, 2008
P.105)
“Para el tratamiento calorífico del acero se hace un proceso básico, que es el de

endurecer el acero que consiste en la calefacción del metal a una temperatura a la que el
austenite se forma, normalmente aproximadamente de 760 a 870 °C, y entonces se
refresca bruscamente en agua o aceite. Si una pieza laminada de acero estructural se
somete a una fuerza de tensión, comenzará a alargarse. Si la fuerza de tensión se
incrementa en forma constante, el alargamiento aumentará constantemente, dentro de
ciertos límites. En otras palabras, el alargamiento se duplicará si, por ejemplo, el esfuerzo
aumenta de 6,000 a 12,000 psi (libras por pulgada cuadrada) (de 420 a 840 kg/cm2).
Cuando el esfuerzo de tensión alcanza un valor aproximadamente igual a la mitad del
esfuerzo en la ruptura, el alargamiento empezará a incrementarse en una proporción
mayor que el correspondiente incremento de esfuerzo” (Carles Romeva, 2008 P.205)
“El mayor esfuerzo que puede soportar el material sin ser deformado permanentemente
es llamado límite elástico. En realidad, este valor es medido en muy pocas ocasiones y,
para la mayor parte de los materiales de ingeniería, incluyendo el acero estructural, es
sinónimo de límite de proporcionalidad. Por tal motivo, algunas veces se usa el término
límite elástico de proporcionalidad”. (Carles Romeva, 2008 P.205)
14
La metalurgia de cualquier acero estructural se define, por el contenido de hierro y
carbono, pero también por las diversas aleaciones que se utiliza para lograr determinada
resistencia y ductilidad. “Podría suponerse que la fluencia del acero, sin incremento de
esfuerzo, es una seria desventaja, pero actualmente es considerada como una caracte-
rística muy útil. A menudo ha desempeñado el admirable servicio de prevenir fallas
debidas a omisiones o errores de diseño. Pudiera ser que un punto de la estructura de
acero dúctil alcanzara el punto de fluencia, con lo que dicha parte de la estructura cedería
localmente, sin incremento del esfuerzo, previniendo así una falla prematura. Esta
ductilidad permite que los esfuerzos de la estructura de acero puedan reajustarse. Otro
modo de describir este fenómeno es diciendo que los muy altos esfuerzos causados
durante la fabricación, montaje o carga, tenderán a uniformarse y compensarse por sí
mismos. También debe decirse que una estructura de acero tiene una reserva de
deformación plástica que le permite resistir sobrecargas y choques súbitos.” (Carles
Romeva, 2008 P.125)
“Las altas temperaturas el oxicorte y las soldaduras provocan cambios en la estructura

interna del acero por el cual deben de ser controladas generalmente esto resulta de
zonas muy localizadas. “Siguiendo a la deformación plástica, existe una zona donde es
necesario un esfuerzo adicional para producir deformación adicional, que es llamada de
endurecimiento por deformación (acritud). Esta porción del diagrama no es muy
importante para el diseñador actual. Un diagrama esfuerzo-deformación para acero dulce
estructural, que es bien conocido. Sólo se muestra la parte inicial de la curva por la gran
deformación que ocurre antes de la falla. En la falla de los aceros dulces, las defor-
maciones totales son del orden de 150 a 200 veces las deformaciones elásticas. En
realidad, la curva continuará hasta el esfuerzo correspondiente a la resistencia final y
luego descenderá, “le saldrá cola”, antes de la ruptura. Se presenta una aguda reducción
(llamada “estrangulamiento”, cuello o extricción), en la sección transversal del miembro,
seguida de la ruptura.” (Carles Romeva, 2008 P.136)
“Una propiedad muy importante de una estructura que no haya sido cargada más allá de
su punto de fluencia, es que recuperará su longitud original cuando se le retire la carga.
Si se hubiere llevado más allá de este punto, sólo alcanzaría a recuperar parte de su
dimensión original. Este conocimiento conduce a la posibilidad de probar una estructura
existente mediante carga, descarga y medición de deflexiones. Sí después de que las
cargas se han retirado, la estructura no recobra sus dimensiones originales, es porque se
15
ha visto sometida a esfuerzos mayores que su punto de fluencia.” (Carles Romeva, 2008
P.142)
“El acero es un compuesto que consiste casi totalmente de hierro (normalmente más de
98%). Contiene también pequeñas cantidades de carbono, sílice, manganeso, azufre,
fósforo y otros elementos. El carbono es el material que tiene mayor efecto en las
propiedades del acero. La dureza y resistencia aumentan a medida que el porcentaje de
carbono se eleva, pero desgraciadamente el acero resultante es más quebradizo y su
soldabilidad disminuye considerablemente. Una menor cantidad de carbono hace al acero
más suave y más dúctil pero también menos resistente. La adición de elementos tales
como cromo, sílice y níquel produce aceros considerablemente más resistentes.” (Carles
Romeva, 2008 P.172)
“La ductilidad del acero es usada como una reserva de resistencia, y éste hecho
constituye la base de la teoría conocida como el diseño plástico. En este método las
cargas de trabajo se estiman y multiplican por ciertos factores y los miembros se diseñan
basándose en las resistencias a la falla o al colapso. Se usan también otros nombres
para este método como son: diseño al límite o diseño a la falta o a la ruptura. Aunque
sólo unos cuantos centenares de estructuras se han diseñado en el mundo por los
métodos del diseño plástico, los profesionales se están moviendo decididamente en ese
sentido. Esta tendencia se refleja particularmente en las últimas especificaciones de la
AISC.” (Carles Romeva, 2008 P.185)
2.2.4.4. PROCESO DE LAMINACIÓN:
Para el proceso de laminación se utiliza barras cuadradas previamente perfiladas

conocidas como palanquillas las cuales pasaran por un proceso de manufactura por el
cual inicialmente se elevará su temperatura a 1400°C (2,300 °F) para luego pase por un
proceso de rolado mediante unos rodillos por el cual debe disiparse el calor introducido
inicialmente. El proceso de enfriamiento no es uniforme por tal razón existe zonas de la
fibra del acero que inclusive llegan a estar a temperatura ambiente y son aquellas que
están lo más cerca posible al rodillo.
“Si el lingote es admitido en frío, se vuelve bastante difícil, si no imposible, convertir el

material por medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o lámina. Sin
embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, rolarse o
extruirse en otras formas. Debido a la desoxidación y otras desventajas del trabajo en
caliente a temperaturas elevadas, la mayoría de los metales ferrosos se trabajan en frío o
16
se terminan en frío después del trabajo en caliente para obtener un buen acabado
superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades mecánicas”, (Carles
Romeva, 2008 P.142)
2.2.4.5. DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Cuando un acero pasa por un proceso de elevar su temperatura, se requiere fuerzas

menores para deformarlo y sus propiedades mecánicas cambia moderadamente, en
contrariedad al ser deformado en frio si se requiere de gran fuerza externas que
modifican las fibras del acero dejándolo permanentemente. Eso ocurre cuando pasa de
un estado plástico a elástico según la tabla de esfuerzos del acero.
“La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en

frío está siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por
encima de la recristalización o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en frío
debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y frecuentemente es
realizado a temperatura ambiente. Para el acero, la recristalización permanece alrededor
de 500 a 700 °C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente del acero se hacen a
temperaturas considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al
endurecimiento por trabajo mecánico hasta que el límite inferior del rango recristalino se
alcanza. Las composiciones aleadas tienen una gran influencia sobre todo en el rango de
trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la temperatura del rango
recristalino. Este rango también puede incrementarse por un trabajo anterior en frío.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en estado plástico y
es formado rápidamente por presión” (Carles Romeva, 2008 P.125
La cantidad de fuerza (energía) necesaria para deformar un acero y llevarlo a su estado

plástico es menor cuando hay temperatura aplicada directamente en el metal versus
cuando el acero se encuentra a temperatura ambiente.
Un proceso con temperatura presenta desventajas que alteran las propiedades del acero
los cuales señalamos a continuación:
• Cuando ocurre un proceso de elevar la temperatura de un acero trae consigo

desventajas como una rápida oxidación escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado superficial
• Al generar este escamado por el proceso de elevar la temperatura se alteral las

tolerancias.
17
“El término acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas
estructurales que se usan en estado "laminado" en el que se obtienen de las operaciones
de trabajo en caliente. Se hacen algunos desescamados pero por lo demás el acero está
listo para usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde
no se requieren tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y
maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor del 0.25%.” (Carles Romeva,
2008 P.113)
2.2.4.6. LAMINADO:
El proceso en sí consiste en deformar la masa metálica, en nuestro caso el acero, en

forma de palanquillas, haciéndola pasar entre dos cilindros superpuestos que giran en
sentido inverso, y al estar la palanquilla con cierta temperatura es fácil moldear el acero
en diferentes formas y perfiles.
Figura 11 .Esquema de rodillo para laminar.

Nota: http://.acero-s.webcindario.com/lamina.html.
“El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi completa, que
es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se
colocan en hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen
hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 °C en todos
ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de laminación en donde debido a la gran
variedad de formas terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias
como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño
18
mínimo de 150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener
cualquier sección desde 40 mm hasta el tamaño de una lupia. Las planchas pueden
laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un área de sección transversal
rectangular con un ancho mínimo de 250 mm y un espesor mínimo de 40 mm. El ancho
siempre es 3 o más veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500 mm. Un efecto
del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalización. La estructura gruesa es definitivamente despedazada y
alargada por la acción de laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalización
aparece inmediatamente y comienzan a formarse pequeños granos. Estos granos crecen
rápidamente hasta que la recristalización es completa. El crecimiento continúa a altas
temperaturas, si además la elaboración no es mantenida, hasta que la temperatura baja
del rango recristalino es alcanzada” (Carles Romeva, 2008 P.189).
Figura 12 .Esquema de rodillo para laminar.

“La acción de acuñadora en la elaboración es superada por las fuerzas de rozamiento

que actúan en estos arcos y arrastran al metal a través de los rodillos. El metal emerge
de los rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un punto medio entre A y B
la velocidad del metal es la misma que la velocidad periférica del rodillo. La mayoría de la
deformación toma lugar en el espesor, aunque hay algún incremento en el ancho. La
uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado,
puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad” (Carles Romeva, 2008 P.201)
“La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de

dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador
19
reversible dedos rodillos, la pieza pasa a través de los rodillos, los cuales son detenidos y
regresados en reversa una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90°
sobre su costado para conservar la sección uniforme y refinar el metal completamente.
Se requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los
rodillos superior e inferior están provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la sección transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es
bastante versátil, dado que posee un amplio rango de ajustes según el tamaño de piezas
y relación de reducción. Está limitado por la longitud que puede laminarse y por las
fuerzas de inercia, las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión.
Esto se elimina en el laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador.
Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las
pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor
rendimiento que el laminador reversible. Los tochos podrían laminarse en un gran
laminador del tamaño usado para lupias, pero esto no se acostumbra hacer por razones
económicas. Frecuentemente se laminan lupias en un laminador continuo de tocho
compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en línea recta. El acero
formado, por último, pasa a través del laminador y sale con un tamaño final de tocho,
aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual es la materia prima para muchas formas
finales tales como barras. tubos y piezas forjadas” (Carles Romeva, 2008 P.125)
Perfiles W
Son perfiles que generalmente se usan en diseño ya que es un perfil de bases anchas y
doblemente simétrico
Ejemplo, un W16X40 tiene un peralte nominal de 16 pulgadas y un peso de 40 Lb/pie
Perfiles C
Son aquellos perfiles de canal con la misma inclinación de los patines siendo el peralte
nominal igual al teórico
Ejemplo, C6X13 O en milímetros también suelen asignar, C150X19.3, es un perfil
estándar de peralte de 150mm y una masa de 19.3 kg/m lineal
Perfiles L
Este tipo de perfiles son de lados o alas iguales
Ejemplo L6” X 6” X ¼” es un perfila de alas iguales y espesor constante quiere decir que
el ancho del ala es de 6” al igual que el otro extremo del ala el espesor de es de 1/4”
20
Figura 13 tipos de perfiles laminador.
Dentro del proceso debe existir control de calidad para verificar la estandarización
dimensional de los perfiles es por ello que en el taller de torneado se rectifica el entallado
de los canales de laminación, estos canales dan forma a los elementos – perfiles que se
está formando hasta que finalmente alcanzan sus dimensiones para pasar por el proceso
de enfriado a temperatura ambiente evitando que el acero sufra cambios bruscos de
temperatura que alteraría su estructura molecular
“Finalmente, al alcanzar las varillas la sección definitiva, éstas son enfriadas en una mesa
de enfriamiento ubicada al final de la línea de fabricación para después ser cortadas a la
longitud requerida. Vale la pena aclarar que la laminación es solamente un proceso de
transformación del acero de una forma y longitud inicial a una forma final más pequeña y
longitud mayor definida por el trazado del producto que se quiera fabricar. Es por esto
21
que la calidad del producto dependerá mucho de la calidad del acero que se utilice el cual
puede ser fabricado tanto en un horno eléctrico como en un alto horno, aunque este
método está siendo utilizado cada vez menos a nivel mundial” (Carles Romeva, 2008
P.206)
Figura 14 Laminado en caliente de perfiles estándares.

Nota: Diseño de elementos de Maquinas. Cuarta edición. España:Person
Educación.2006.ISBN-970-26-0812-0
2.3. TERMINOS BASICOS
EJES: Es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación de

una pieza o conjunto de piezas como una rueda, engranaje
PERFILES ESTRUCTURALES: Son un tipo de producto que se crean a partir de

laminaciones en caliente de acero entre sus propiedades destacan su forma y
peso.
DISEÑO: Proceso previo búsqueda de soluciones en cualquier campo aplicado

habitualmente para ingeniería e industria donde se requiere de creatividad
SOFWARE INVENTOR: Es un programa paramétrico de modelado de sólidos en

3D producido por la empresa AUTODESK Creado para producir y perfeccionar
productos nuevos a través de un modelador virtual
22
COMPUERTA: Dispositivo mecánico que restringe el paso a una determinada
área o espacio hermético,
BISAGRA: Sistema Mecánico articulado que permite girar sobre un eje

permitiendo un desplazamiento circular
23
CAPÍTULO III
METODOLOGIA
3.1. METODOLOGÍA APLICADA PARA EL DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN

3.1.1. MÉTODO DE LA INVESTIGACIÓN
En este presente estudio usaremos el método tecnológico, descriptivo seccional, ya que

se estudiará la propuesta del diseño para dar una solución oportuna al problema
mencionado.
3.1.2.-ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN
El presente proyecto surge de la necesidad de no tener las facilidades de ingresar al

interior de los alimentadores de placas para realizar un trabajo seguro en al cambio de
revestimiento como parte del mantenimiento programado cada 4 meses, generar
efectividad, y reducir los costos de mantenimiento.
La tapa posterior del alimentador de placas es un elemento mecánico muy rígido y

contempla unas maniobras de izaje que demanda tiempo en dicha maniobra y permiten
no ser un trabajo seguro. Una vez concluido el cambio de la placa de desgaste (liners) en
el interior del alimentador de placa se procede a reinstalar la tapa posterior por medio de
maniobras de izaje que permiten tapar el espacio para posteriormente dar reinicio de la
operatividad del equipo.
24
El mineral grueso es recuperado del stockpile, por los apron feeders, y es descargado
sobre las fajas CV-1 y CV-2. Estos alimentadores miden 1,829 de m de ancho con una
capacidad máxima de 1,950 t/h. Los motores hidráulicos de velocidad variable de los
alimentadores permiten que cada alimentador funcione sobre un rango de menos del 30%
al 100% de la capacidad diseñada. Los alimentadores están dispuestos directamente por
encima de la faja transportadora de recuperación de mineral grueso.
Los chutes de descarga de los apron feeder están diseñados para intensificar la descarga
del mineral grueso del stockpile y se encuentren a las condiciones operacionales del
mineral. Las áreas de desgaste de las salidas del stockpile y chutes de los alimentadores,
están revestidos con placas protectoras reemplazables; la vida del revestimiento depende
en parte de las características del mineral, se han tomado las precauciones en relación a
las salidas de descarga del stockpile insertando barras corta flujo para detener el flujo de
mineral durante el mantenimiento de los faldones o placas del alimentador.
Este tipo de alimentadores son fabricados y diseñados por la compañía FLSMITHD

usando mecanismos de transmisión hidráulica por medio de mandos finales transmiten el
movimiento de las placas que desplazan el mineral hacia una faja VER FIG N°5
Figura 15 Plano del alimentador de placas (apron feeder D7). Plano extraído del manual
del vendor FLSmith.
Nota: Manual FLSmith
25
Las pilas de mineral cuentan con 4 alimentadores de placa por línea de producción los
cuales vierten de forma continua mineral a 0,27 m/s hacia la faja instalada aguas abajo.
El flujo continuo de mineral hace que los revestimientos metálicos de diferentes
dimensiones y pesos sufran desgaste lo cual implica que después de 4 meses se ingrese
para la inspección respectiva y el cambio si se requiriese.
El procedimiento consta que primero se debe aperturar la tapa posterior y apertura las
compuertas de la parte frontal (chute de cabeza) para así según lo establecido por medio
del vigía se revisará los niveles de aire y concentraciones de gases tóxicos que pudieran
haber, para dar el pase de ingreso al personal para poder ingresar a realizar la inspección
respectiva.
El trabajo interno dentro del alimentador de placa después de la inspección es evaluar las
condiciones de los revestimientos metálicos que inicialmente están en promedio 2” a 4”
de espesor y que tienen diferentes medidas y de diferentes masas en promedio los pesos
de los revestimientos metálicos pesan entre 30 a 35 kilos.
Una vez concluido el cambio del revestimiento metálico en el interior del alimentador de
placa se procede a reinstalar la tapa posterior por medio de maniobra pues dicha tapa
tiene revestimientos adosados a la plancha madre. Por el espacio pequeño dentro del
túnel se tiene que hacer mucha maniobra para que finalmente se cierre por medio de
pernos.
A la hora de la selección del material se consideró que el material que mejor cumplía con
los propiedades mecánicas y químicas necesarias es el Acero ASTM A 36 ya que este es
de gran fortaleza y menos fácil de conformar. Responde bien al trabajo en frío y al
tratamiento térmico de cementación. La soldabilidad del acero ASTM A 36 es adecuada
por su alta tenacidad y por su baja resistencia mecánica que lo hace adecuado para ser
utilizado en elementos de maquinaria
Por su alta tenacidad y baja resistencia mecánica es utilizado para realizar los distintos
cortes y perfiles que muestra la bisagra para dar un mejor resultado a la hora del
modelado
26
Tabla 1 Composición química del acero.
Nota: Mott, Robert L. Diseño de elementos de Maquinas. Cuarta edición. España:Person
Educación.2006.ISBN-970-26-0812-0
27
Tabla 2 características físico químicas del acero
Educación.2006.ISBN-970-26-0812-0
Muchos materiales alcanzan un estado en el cual la deformación comienza a crecer

rápidamente sin que haya un incremento correspondiente en el esfuerzo. Tal punto recibe
el nombre de punto de cedencia o punto de fluencia.
Diseño, El principal interés o afinidad de realizar el proyecto, es en principio diseñar una

bisagra, la cual contase con una resistencia óptima, segura y estable, al estar sometida a
cargas de una gran magnitud, tomando en consideración también el desgaste a la cual
puede estar sometida la misma, teniendo en cuenta su factor de seguridad. Ya que, al
estar relacionada con el empleo del ser humano, ya sea directa o indirectamente, se
considera al factor de seguridad una prioridad en una bisagra de este tipo.
O laminas de metal ASTM a 36 o su equivalente un AISI 1020 los cuales son maleables
para porer ser maquinados.
Para esquematizar la presente bisagra se utilizará el simulador AUTODESK INVENTOR

PROFESIONAL 2018
28
3.1.3.-TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION
3.1.3.1.- TIPO DE INVESTIGACION
Se Iniciará una investigación básica descriptiva para estudiar cómo encontrar una
solución a un problema común en los alimentadores de placas de la compañía el cual
brinda las facilidades de interrelaciona con el equipo y familiarizarse
3.1.3.2.- NIVEL DE INVESTIGACION
Seccional porque por única vez se propone la solución a un problema común y se recoge
la información para analizar sus resultados.
3.1.3.3.-UNIDAD DE ESTUDIO
Para este trabajo se utilizó las siguientes unidades de estudio:
• Alimentadores de placas D7 de la marca FLSmidth
El presente diseño de la compuerta abatible, nos permitirá que el personal de

mantenimiento ingresar dentro de los alimentadores de placas de forma segura frente a la
dificultad que muestra actualmente, para que posterior a una inspección puedan realizar
el cambio de las placas laterales de desgaste (Liner) los cuales son propias del
mantenimiento preventivo del alimentador el cual se realiza cada 4 meses. El análisis de
esfuerzos está orientado a la bisagra puesto que ‘este elemento será la que sufra las
cargas no se abrirá de forma constante por tal razón se desestima el análisis dinámico y
sólo se considera como elemento estático en consideración se calcula bajo los siguientes
bases:
• Relación demanda versus capacidad de esfuerzos (Esfuerzo Von Mises)

• Desplazamiento en función al esfuerzo.
• Factor de seguridad.
29
CAPÍTULO IV
ANALISIS Y DISEÑO DE LA SOLUCION
4.1.- IDENTIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
LISTA DE
EDICIÓN PAG 1 DE 1
EXIGENCIAS
N° DE IDENTIFICACIÓN:
PROYECTO: DISEÑO DE COMPUERTA REBATIBLE PARA ACCESO A LOS DISE-001
ALIMENTADORES DE PLACAS D7 REDACTADO POR: Juan
Contreras Ruiz
CLIENTE: SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE SAA FECHA: 11/06/19
CAMBIOS DESEO Ó
DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
(FECHA) EXIGENCIA
GEOMETRIA
• Debe tener un tamaño que se
acople a la sección del feeder en
la zona posterior con las
dimensiones exactas para ser
20/05/2019 Exigencia Cristian Contreras
reemplazado
• Se usará diferentes materiales
con geometría estandarizada en
los perfiles según norma SAE
1020.
30
CINEMATICA
• La compuerta será utilizada en
una zona y posición estática, una
vez instalada tendrá un
movimiento en su eje central
cuando se apertura.
FUERZAS Y ENERGIA
24/05/2019 Exigencia • Debe tener mecanismos que Cristian Contreras
soporten el peso de la estructura.
SEGURIDAD
• Que proporcione facilidad de
26/05/2019 Exigencia uso en la manipulación de la Cristian Contreras
apertura y cierre de dicha
compuerta.
FABRICACIÓN
• Debe tener un diseño que sea
26/05/2019 Exigencia de fácil maquinado y que utilice Cristian Contreras
materiales perfiles metálicos
estándares.
USO
• La compuerta tiene un uso
fundamental de permitir al
personal de mantenimiento
ingresar a la zona interna del
alimentador para realizar dicha
actividad
• Después de analizar el
procedimiento y la propia
actividad en campo del personal
se encontró que se estimaba un
tiempo de 3 horas para el retiro
de la tapa posterior de
alimentador de placa y 2 horas
para la reposición de la misma
haciendo un total de 5 horas de
recurso humano por cada
alimentador de placa.
Tabla 5 La presente tabla nos muestra la lista de exigencias tomada para el presente
proyecto debemos resaltar que se debe de tomar en consideración el factor de seguridad.
Nota: Extraído del VDI 2222 Y VDI 2225

31
4.1.1 Secuencias de Operaciones.
Figura N° 35 La secuencia de Operaciones nos da a conocer cuál es la operatividad del

equipo, como también todo su proceso integro de producción.
Figura 26 Secuencia de operaciones

4.1.2 Caja Negra
Figura 27 es la forma mas sencilla de representar lo que es el producto, consiste en

representar las entradas al sistema y las salidas en cuyo centro se encuentra la función
principal del producto
32
4.1.3. Matriz Morfológica.
PORTADORES DE FUNCIONES
Funciones
ALTERNATIVAS DE EFECTO Y/O DE PRINCIPIOS DE SOLUCIÓN
DETENER EQUIPO APRON

POSTERIOR A REUNIÓN
FEEDER SEGÚN ASEGURAR QUE ESTÉ EN DETERMINAR LA
CRONOGRAMA DE PARADAS EL PLAN DE PARADAS
1 PARADA
PROGRAMADAS PROGRAMADAS
LIBERAR MINERAL
ACUMULADO REMANENTE CORRER APRON FEEDER APERTURAR VENTANAS VERIFICAR CON
LANCEO DE FEEDER
DENTRO DE ALIMENTADOR DE POR 15 MIN DE INSPECCIÓN CAMARA DE VIDEO
2
PLACAS
BLOQUEO LOTOTO, DESACTIVAR BLOQUE EN TABLERO

BLOQUEAR EQUIPO DESACTIVAR BOTON DE PULLCORD BLOQUEO DE EQUIPO GENERAL
ALIMENTADOR DE PLACAS Y PARE EN CAJA GRUPAL
3
LIBERAR ENERGIAS RESIUALES
RETIRAR PERNOS DE LLAVE DE BOCA LLAVE HIDRAULICA

SUJECIÓN DE Y TRANQUERA
LLAVE NEUMATICA
NUMERO 1 NUMERO 2 Y
4
NUMERO 3
APERTURAR COMPUERTA Y CON RETENEDOR DE SUJETAR CON WINCHE

GIRAR LA POSICIÓN A 180° CARGAS
CON DOBLE BISAGRA
PARA LIBERAR EL VANO DE
5
INGRESO
SUJETAR COMPUERTA SUJETAR CON

RETIRADA PARA EVITAR SU SUJETAR CON PERNOS SUJETAR CON SOGA SOLDADURA
6 RETORNO
PERSONAL INGRESA AL CON DOBLE BISAGRA

INTERIOR DEL ALIMENTADOR FACIL OPERATIVIDAD DE
PARA INICIAR EL COMPUERTA
7
MANTENIMIENTO
SE CIERRA LA COMPUERTA
HACIENDO QUE INGRESE DE FACIL OPERATIVIDAD DE
CON DOBLE BISAGRA
MANERA SEGURA COMPUERTA
8
ASEGURAR LAS TRANQUERAS SUJETAR CON SOGA

CON PERNOS DE SUJECIÓN SUJETAR CON
9 SUJETAR CON PERNOS
NUMERO 1 NUMERO 2 Y SOLDADURA
NUMERO 3
UJECIÓN NUMERO 1
33
NUMERO 2 Y NUMERO 3
DESBLOQUEAR EL ACTIVAR BOTON DE PARE ACTIVAR PULLCORD

ALIMENTADOR DE PLACAS Y DESBLOQUEO DE
DESBLOQUEO EN
LIBERAR CAJA DE EQUIPO EN CAJA
TABLERO GENERAL
10 GRUPAL
RESTRICCIÓN
REINICIA LA OPERACIÓN Y ORDEN Y LIMPIEZA

ARRANQUE DE ALIMENTADOR
11 DE PLACAS
CONCEPTO DE CONCEPTO DE
CONCEPTO DE SOLUCIÓN 1
SOLUCIÓN 2 SOLUCIÓN 3
Tabla 6 Matriz Morfológica muestra el proceso de selección alternado sus

propuestas para encontrar la selección idónea del producto.
34
4.1.4. Evaluación Técnica.
p:puntaje de 0 a 4 (escala de valores según VDI 2225
0=No satisface, 1=Aceptable a las justas, 2=Suficientes, 3=Bien, 4=Muy Bien (Ideal)
g:es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios de evaluación
CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA DISEÑO EN FACE DE CONCEPTOS O PROYECTOS
Solución 2
Variantes de Concepto/Proyectos Solución 1 S1 S2 Solución 3 S3
Nro. Criterios de evaluación g p gp p gp p gp
Buen uso de la fuerza o

1 4 3 12 2 8 2 6
energía
2 Seguridad 4 4 16 3 12 2 8
3 Rapidez 4 3 12 2 8 1 3
4 Estabilidad 4 4 16 2 8 1 4
5 Rigidez 3 2 6 1 3 3 6
6 Manipulación 4 4 16 3 12 4 16
7 Confiabilidad 3 2 6 2 6 2 4
8 Complejidad 4 4 16 3 12 2 8
9 Automatización 2 2 4 2 4 2 4
10 Fabricación 4 4 16 3 12 3 12
11 Mantenimiento 4 4 16 2 8 1 4
12 Montaje 4 3 12 2 8 3 9
13 Diseño 4 4 16 2 8 4 16
14 Ergonomía 4 4 16 3 12 2 8
Influencia del medio

15 4 2 8 2 8 2 4
ambiente
188
56 34 129 34
PUNTAJE MÁXIMO 49 112
VALOR TÉCNICO Xi 0.839 0.576 0.5
Tabla 7 De las alternativas posibles técnicamente la solución 1 (0.839) tienen los valores
más altos en cuanto a su estructura funcional.
4.1.5. Evaluación Económica.
35
p:puntaje de 0 a 4 (escala de valores según VDI 2225
0=No satisface, 1=Aceptable a las justas, 2=Suficientes, 3=Bien, 4=Muy Bien (Ideal)
g:es el peso ponderado y se da en función de la importancia de los criterios de

evaluación
CRITERIOS DE EVALUACIÓN PARA DISEÑO EN FACE DE CONCEPTOS O

PROYECTOS
Solución 1 Solución 2 Solución 3

Variantes de Concepto/Proyectos S1 S2 S3
Criterios de
Nro. G p gp p gp p gp
evaluación
1 Numero de piezas 4 3 12 2 8 2 6
Fácil adquisición de
2 los materiales de 4 4 16 3 12 2 8
Fabricación
3 Productividad 4 3 12 2 8 1 3
4 Costos Diversos 4 4 16 2 8 1 4
5 N° de Operarios 4 2 8 1 4 3 6
6 Costo de Tecnología 4 4 16 3 12 4 16
7 Facilidad de montaje 4 2 8 2 8 2 4
Facilidad de
8 4 4 16 3 12 2 8
Mantenimiento
9 Costos de operación 3 2 6 2 6 2 4
10 Transporte 4 4 16 3 12 3 12
32 126 23 22
PUNTAJE MÁXIMO 39 90 71
VALOR TÉCNICO Xi 0.808 0.577 0.455
Tabla 8 De las alternativas posibles técnicamente la solución 1 (0.808) tienen los valores
más altos en cuanto a su estructura funcional.
36
4.1.6. Evaluación Técnica / Económica.
CAPÍTULO V:
CONSTRUCCIÓN
5.1. Proceso de gestión del modelado en 3D.
Para solucionar el problema técnico que se genera el no tener una forma segura de
ingresar al interior del alimentador de placa, si no es por la maniobra de retirar la tapa
posterior, se desarrolla un diseño peculiar que por las características de funcionalidad
tendría que ser práctico, que no implique maniobras que puedan exponer al personal a
tener algún tipo de incidente, y que el diseño simplifique el procedimiento con menos
esfuerzo, mayor rapidez y seguridad para el personal.
Los cambios de la tapa posterior del alimentador de placa por la nueva compuerta
cumplen con características principales de forma y dimensiones periféricas, tienen en la
parte media una compuerta cuyas dimensiones del vano es de 1060mm x 630mm, la cual
es cerrada por una puerta altamente reforzada que adicionalmente contiene adosado por
Figura 28 Evaluación Técnica Económica vienen a mostrar el balance entre ambas

propuestas debe converger en la unidad como valor máximo y la solución 1 se aproxima
a ese valor al obtener un puntaje de 0.808 y 0.8389
4.1.7. Análisis de la Solución

Datos de entrada – Condiciones generales.
CARGA VIVA EJE Y= -5000 N = 500 Kg.

CARGA MUERTA 124.24 kg.
37
Figura 16 Isométrico de la bisagra
Nota: Modelado mediante el programa Inventor
4.1.7.1. Relación demanda versus capacidad de esfuerzos (Esfuerzo Von Mises)

Características del material, propiedades del material por emplearse es de acero
ASTM-A36
Tabla 3 Propiedades físicas del acero ASTM-A36.

Educación.2006.ISBN-970-26-0812-0
38
ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS
VARIABLES:
Esfuerzo de fluencia del material
Fuerza aplicada en la bisagra
Brazo del momento
Espesor de la bisagra
altura de la bisagra
distancia máxima
Momento máximo
39
Área transversal
Esfuerzo cortante
Inercia de la sección transversal
Esfuerzo flexionaste
Esfuerzo Von Mises
Deformación Máxima
Longitud (387 mm x 2= 774mm)
Módulo de Elasticidad 29,000 ksi o 199947.96 MPa.
Momento de inercia
FS= FACTOR DE SEGURIDAD
= Esfuerzo máximo del A36 250 Mpa
Esfuerzo máximo Von Mises
40
Parte analítico N° 1 de acuerdo al esquema de la parte baja de la bisagra
Zona analizada
Figura 17 esquema del elemento a analizar, dimensionamiento y zona de análisis

Brazo del momento
distancia máxima
41
Translación de fuerzas en el punto inferior
Momento máximo
Área transversal
Esfuerzo cortante
Esfuerzo Von Mises
Parte analítico N° 2 de acuerdo al esquema de la parte superior de la bisagra
Figura 18 esquema del elemento a analizar, dimensionamiento y zona de análisis

42
Brazo del momento
distancia de esfuerzo a encontrar
Translación de fuerzas en el punto inferior
Momento máximo
Área transversal
Esfuerzo cortante
Esfuerzo Von Mises
43
Análisis en el programa Inventor
Figura 19 Distribución del esfuerzo estático bajo el programa

Figura 20 Resultados del programa inventor bajo la teoría de elementos finitos nos emite un
valor de esfuerzo máximo de 44.137 MPa este valor es la demanda al esfuerzo que soportará las
bisagras
44
4.1.7.2. Desplazamiento en función al esfuerzo.
Figura 21 Formulas standard

Nota: Pagina 563 AISC. Manual of Steel Construction. Segunda
Edición.EEUU:AISC.1994.ISBN-1-56424-041-X
Datos
= Deformación Máxima
= Esfuerzo (5000 N)
Longitud (387 mm x 2= 774mm)
Módulo de Elasticidad 29,000 ksi o 199947.96 MPa.
Momento de inercia
45
Figura 22 Resultados del programa inventor bajo la teoría de elementos finitos nos emite un
valor de esfuerzo máximo de 0.34 mm

4.7.1.3. Factor de seguridad.
Datos
FS = FACTOR DE SEGURIDAD
= Esfuerzo máximo del A36 250 Mpa

Esfuerzo máximo Von Mises
46
Figura 23 Los valores para el Factor de seguridad van de acuerdo al diagrama de
esfuerzo deformación de materiales
Nota: PPt del curso de mecánica de materiales
La norma internacional que da el indicador del Factor de Seguridad es:
< 1 el material falla

> 1 Ok
Los valores deben de oscilar entre 2 a 5
4.1.7.4. CÁLCULO DE RUEDAS

Carga de Compresión Admisible en las Ruedas
D rueda := 5.90 Diámetro de rueda en pulgadas.
A rueda := 1.57 Ancho de rueda en pulgadas
BHN := 175 Dureza del acero AISI 304.
P adm := 0.5 x (24. x BHN - 2200) / Arueda x Drueda x lbf
Padm = 112.67.kN
47
Figura 24 Esquema de rueda de traslación
Nota: Modelado mediante el programa Autocad
Carga Actuante en cada Rueda (son 2 ruedas)

P = 2.5 kN ::: Padm OK!
CÁLCULO DE EJE DE RUEDA

Dimensiones del Eje (AISI 304)
Leje := 111 mm =Longitud de eje entre extremo y apoyo
Deje := 16 mm = Diámetro del eje

P = 2.5 kN Fuerza actuante en el eje
Ixe = ¶ x Deje4/64 Momento de inercia
Sxe:= Ixe / Deje / 2 Módulo de inercia
48
Momento Máximo
Mmax := P- Leje
Esfuerzo de Flexión Máximo

σ max eje := Mmax / Sxe
σ max eje = 99.3485- MPa σ admx = 138.5895-MPa OK!
4.1.7.5. ESPECIFICACIONES DE SOLDADURA A EMPLEAR
➢ Para la realización de este proyecto vamos a emplear soldadura de aceros al

carbono y baja aleación SUPERCITO 7018 y soldadura de bajo en carbono
CELLOCORD 6011
Tabla 4 Tipos de soldadura.

Nota:https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/
Figura 25 Tipos de soldadura

Nota:https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/
49
ESPECIFICACIONES DE SUPERCITO 7018
Figura 26 cuadro de especificaciones de soldadura 7018

Nota: Curso de soldadura
ESPECIFICACIONES DEL CELLOCORD 6011
Figura 27 cuadro de soldadura 6011

Nota: Curso de soldadura
50
CALCULO DE DISTANCIA DE SOLDADURA A APLICAR
ITEM PIEZAS Qty CARAS A DISTANCIA TOTAL cm

SOLDAR x1
01 Estremos de compuerta 02 02 56.5 cm 113.0 cm
estructural
02 Refuerzos superiores 02 04 30.0 cm 120.0 cm
03 Refuerzos inferiores 04 08 24.0 cm 192.0 cm
04 Topes superiores 02 04 26.0 cm 104.0 cm
Distancia total a soldar 529.0 cm
Figura 28 cuadro de metrado de soldadura

Nota: curso de soldadura
CALCULO DE SOLDADURA TOTAL
DATOS
❖ Aporte de soldadura por electrodo Cellocord 6011 x 1/8 (Ae) = 50 mm = 5 cm
aprox.
❖ Aporte de soldadura por electrodo Supercito 7018 x 5/32 (Ae) = 50 mm = 5
cm aprox.
❖ Electrodos x kg. Aprox (Cellocord 6011 x 1/8) = 35
❖ Electrodos x kg. Aprox (Supercito 7018 x 5/32 ) = 19
❖ Distancia total a soldar (Dt) = 529.0 cm
➢ PARA EL CELLOCORD 6011
➢ CANTIDAD DE KG A AUTILIZAR
51
Se empleara la cantida de 3.50 kg aprox. de cellocord 6011 como raiz como
primera pasada
➢ PARA EL SUPERCITO 7018
➢ CANTIDAD DE KG A AUTILIZAR
Se empleara la cantida de 5.50 kg aprox. de Supercito 7018 como acabado

como segunda pasada
52
CAPÍTULO V:
5.1. CONSTRUCCIÓN
La solución técnica económica nos muestra que la alternativa solución 1 se acerca al
valor unitario dando buenas posibilidades de funcionalidad en el proyecto.
medio de pernos las placas de desgaste con talón cuyo peso aproximado es de 433.30
Kilos.
Figura 29 Vista isométrica del diseño ensamblado. Referencia plano diseñado

Adicionalmente tiene la bisagra robusta reforzada el cual hace un giro de 360°, y carga
consigo la puerta de 433.30 kilos haciendo que sea fácil la apertura y cierre del mismo,
contiene en la parte inferior de la puerta unos guiadores con ruedas que sirven de carril
para centrar la puerta y sellar el vano por medio de tranqueras empernadas ver Diseño.
53
Figura 30 Vista isométrica, tridimensional de la compuerta cerrada y abierta. Referencia
Plano diseñado
5.2. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Para lograr el diseño final se trabajó con el software INVENTOR 2017 para Windows 10
tomando como base el panel existente, la información en detalle la extrajimos de los
planos de SMCV, pues el ser un proyecto relativamente nuevo no había sufrido ninguna
modificación, detallamos los materiales que se especificaron (propusieron) para nuestra
nueva propuesta de mejora:
5.2.1. PANEL 9 MODIFICADO (407.67 Kg)

Es la estructura similar en dimensiones externas al PANEL 9 antigua tiene la abertura del
vano de 1060mm x 630mm fabricado en plancha acero estructural ASTM A36 de ½”,
reforzado con ángulo de 5” x 5” x 3/8”, canal C de 5 x 9, y platina de 5” x 7/16”. Lleva una
guía en la parte inferior tipo mesa con bordes laterales que sirven de carril para guiar a la
rueda de la puerta a sellar la abertura del vano.
Figura 31 Vista isométrica, tridimensional del panel

54
5.2.2. PUERTA DE ACCESO (433.30 Kg)
La estructura fabricada en plancha base de acero estructural ASTM A36 de ½”, reforzado
con canal C de 6 x 8.2, canal C de 5 x 9, y platina de 5” x 7/16”, tubo acero al carbono de
1 ¼” SCH 80, Tubo 1” SCH 40. Lleva una rueda guía en la parte inferior cuyo interior de
rueda tiene un buje atravesado por un perno para evitar que se salga de su eje.
Figura 32 Vista isométrica, diseño ensamblado

5.2.3. BISAGRA ABATIBLE DE 360° (124.24 Kg)
La bisagra está compuesta de 2 planchas acero estructural ASTM A36 de 1” cuya forma
está diseñada para soportar el peso de la puerta de acceso de 433 Kilos, consta de tubo
acero al carbono de 1 ¼” SCH 80 entrelazados entre sí, y atravesado verticalmente con
acero SAE 1020 de ø 1 ¼” dicha bisagra se une a al panel modificado a través de pernos
ø 5/8” por 2 ½” de grado 8.

55
5.4.4. PLANOS DE DESPIECE FINALES
Se concluyó con el diseño y la elaboración de planos, en conjunto con el área de
Confiabilidad de Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. en dicha área se validó el diseñó a
través de la elaboración de planos estructurales y cálculo de esfuerzos. En las figuras Nº6
y 7, se puede apreciar el plano final de la herramienta y los cálculos de esfuerzos
realizados a través de la herramienta Inventor 2017.

5.3. Pruebas en escala
Fabricación en escala 1:4 del primer y único prototipo.
El primer prototipo a escala consistió en fabricar a escala de reducción 1:4 la compuerta,
el material inicial propuesto fue en madera y triley, pero al no tener consistencia y
dificultades para unir las partes por medio de cola o tornillo se cambia a uno metálico con
planchas de 1/16” y ¼”, el ensamblado fue más práctico por que usamos soldadura
eléctrica SAW, las tranqueras son planchas plegadas para darle en escala las
dimensiones similares al original propuesto en el plano. ver figura Nº44.
Figura 35 Maqueta del prototipo fabricado íntegramente en metal Fotografía tomada de los
archivos
Nota: elaboración propia.
56
CONCLUSIONES
1. El presente diseño mostro buenos resultados los cuales fueron verificados en el

prototipo teniendo maniobrabilidad para operar sin dificultades tienen un grado de
operatividad funcional el poder abrirse a 360 grados deja libre el vano para que el
personal pueda ingresar sin dificultades.
2. Se diseñó la compuerta bajo la norma ISO Y VDI 2222 Y VDI 2225 normas
internacionales alemanas con parámetros milimétricos que permiten un mayor
entendimiento de los planos para su correcta fabricación.
3. Se elaboraron los planos de fabricación al detalle de la compuerta. Mostrando

cada elemento con dimensiones milimétricas detalles de sujeción y empernado,
son 11 planos que brindaran un fácil entendimiento en la fabricación
4. Se validó el diseño con la parte analítica con resultados matemáticos de

esfuerzo deformación, así como desplazamiento y factor de seguridad, los cuales
fueron validados por el software teniendo una ligera variación que es inofensiva
57
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
GALLEGOS Sullca Yovani. (2011) en su Informe de suficiencia para optar título

profesional Diseño de una compuerta hidráulica tipo vagón de 1300 x 1383 mm. (Informe
para obtener el título profesional de Ingeniero mecánico, Universidad Nacional de
Ingeniería, Perú).
RODIRGUES Penagos David. en el año 2012 en su Tesis Diseño y Modelamiento de las

uniones soldadas de las compuertas planas. (Monografía para optar el título de
especialista en soldaduras, Universidad libre de Colombia,
QUIJADA Orellana Marco (2012) en su Tesis Diseño de una estampadora de conformado

de placa metálica de 50 tn para la fabricación de bisagras. (Tesis para optar el Título de
Ingeniero Mecánico, Universidad Nacional del Centro del Perú, Perú).
GUILLEN W. King (2015) en su revista Análisis del diseño y manufactura, de una bisagra
con cambios de sección con dobleces y apoyos (Revista de iniciación científica
Universidad Tecnológica de Panamá, Panamá).
BUDYNAS Richard G. Diseño en ingeniería mecánica de
SHINGLEY. octava edición. Mexico:McGraw-Hill Interamericana Editores.2008.ISBN-

10:970-10-6404-6
MOTT Robert L. Diseño de elementos de Maquinas. Cuarta edición. España:Person

Educación.2006.ISBN-970-26-0812-0
VIRGIL Moring Faires. Diseño de Maquinas. Cuarta edición. España:Montaner y Simon

S.A.2004.ISBN-13-9788427403062
CARLES Riba Romeva Selección de materiales en el diseño de máquinas. Primer Edicion

UPC 2008. ISBN:978-84-9880-406-5
58
AISC. Manual of Steel Construction. Segunda Edición.EEUU:AISC.1994.ISBN-1-56424-
041-X
SEMCO CAD.Manual de Inventor 2011.Peru:Semco Cad.2011.
Diseño de compuertas. Recurso internet. Sitio Web de Google (Fecha de consulta 02 de

Marzo del 2019) disponible en http://hidromont.es/calculo-mecanico-de-compuertas/
Tesis de compuertas. Recurso internet. Sitio Web de Google (Fecha de consulta 02 de

marzo del 2019) disponible en
https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/12509/1/UPS-CT006478.pdf
Tesis de compuertas. Recurso internet. Sitio Web de Google (Fecha de consulta 02 de

marzo del 2019) disponible en
https://alicia.concytec.gob.pe/vufind/Record/RNAP_35f41214a61f1edb859a6c24c8ff0484
Tesis de Bisagras y sus respectivos tipos repositorio de la UNCP. Recurso internet. Sitio
Web de Google (Fecha de consulta 08 de Julio del 2019) disponible en
http://repositorio.uncp.edu.pe/handle/UNCP/179
Tesis de materiales de acero Rodillos de Laminando el acero en formas intermedias-

lupias, tochos y planchas. Sitio Web de Google fecha de consulta el 05 Marzo del 2019)
disponible
http://.acero-s.webcindario.com/lamina.html
Proceso de deformación de materiales Sitio Web de Google (fecha de consulta el 05

Marzo del 2019) disponible en
http://procesosiupsm.blogspot.com/2016/02/la-deformacion-plastica-y-sus.html
59
ANEXOS
60
MATRIZ DE CONSISTENCIA
TITULO:
Diseño de compuerta rebatible para acceso a alimentadores de placas D7 Ubicado bajo la pila de mineral grueso Arequipa 2019
ASESOR:
Prof. Ing. Jonathan Sánchez
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA OBJETIVOS JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

¿Es posible diseñar compuerta rebatible General: El presente diseño de la compuerta
que permita el acceso del personal técnico Diseñar compuerta rebatible que permita el acceso abatible, nos permitirá que el personal de
hacia el interior de los alimentadores de hacia los alimentadores de placas D7, ubicado mantenimiento ingresar dentro de los
placas D7, para el cambio de placas de dentro del túnel bajo la pila de mineral. alimentadores de placas de forma
desgaste ubicado en la pila de materia Especificas: segura frente a la dificultad que muestra
grueso? Diseñar compuerta abatible a detalle bajo las actualmente, para que posterior a una
consideraciones técnicas del sistema ISO. inspección puedan realizar el cambio de
¿Se puede elaborar planos de fabricación? las placas laterales de desgaste (Liner)
Elaborar planos de fabricación a detalle de la los cuales son propias del mantenimiento
¿Se puede diseñar una compuerta según compuerta abatible. preventivo del alimentador el cual se
especificaciones del sistema ISO? realiza cada 4 meses. El diseño que se
Validar el diseño simulado con parte analítica propone se desarrollará bajo las normas
¿Se puede simular por medio de Software utilizando software inventor DIN, y justificados el análisis de
Inventor la esfuerzos bajo el programa Inventor.
61
El presente trabajo tiene el costo de ingeniería detallado en el siguiente cuadro
ITEM DESCRIPCIÓN UND CANTIDA NETA USD TOTAL
Ingeniero de hr 12
1. 10 120
Planeamiento
2. Ingeniero Estructurista hr. 48 11.98 575.04
3. Dibujante hr 96 9.68 929.28
4. Transporte día 6 80 480
5. Alimentación día 6 50 300
6. Maqueta Metálica c/u 1 200 200
MONTO TOTAL DEL SERVICIO 2,604.33
Costo del servicio si se fabricase en escala 1/1
DESCRIPCIÓN MONEDA COSTO
1. Fabricación de la compuerta de acuerdo al

USD 2 993.00
diseño y planos de fabricación
2. Orden de Servicio para el cambio efectivo de la
USD 1 200.00
compuerta
Inversión total USD 4 193.00
Nota: Costo de inversión por única vez por cada alimentador de placa.
Costo detallado de materiales considerando que se estaría fabricando 8 compuertas
62
63

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FACULTAD DE INGENIERÍA

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica

Diseño de compuerta rebatible para acceso a los

Juan Cristian Contreras Ruiz

Para optar el Grado Académico de

Mi más eterno agradecimiento a la Universidad, a la Facultad

Además, agradezco sinceramente a los profesionales

Dedico este trabajo de investigación a mi esposa, Ana,

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. Planteamiento y formulación del problema………………………………………………1

1.1.1. Planteamiento del problema………………………………………………...2

1.1.2. Formulación del problema…………………………………………………...2

2.1 Antecedentes del problema………………………………………………………….4

2.2. Bases Teóricas………………………………………………………..……………..5

2.2.1. Características de un diseño…………………………………………….5

2.2.2. Tipos de Compuerta………………………………………...…………….6

2.2.2.1. Compuerta Vagón…………………………………..…………6

2.2.2.2. Compuerta Taintor………………………………….…………7

2.2.2.3. Compuerta Clapeta…………………………………………….7

2.2.3. Bisagras y tipos de bisagra………………………………………………8

2.2.3.1. Bisagra de libro…………………………………………………9

2.2.3.2. Bisagra desmontable……………………………………..….10

2.2.3.3. Bisagra de Pernio………………………………………….…10

2.2.3.4. Bisagra de doble acción……………………………………..11

2.2.4. El acero y sus características………………………………………….11

2.2.4.1. Propiedades del acero……………………………………….12

2.2.4.2. Aceros estructurales………………………………………….13

2.2.4.3. Propiedades de los aceros estructurales………………….14

2.2.4.4. Proceso de laminación ………………………………………16

2.2.4.5. Deformación Plástica…………………………………………17

2.3. Términos Básicos…………………………………………………………………22

3.1. Metodología aplicada para el desarrollo de la solución…………….…………24

3.1.1. Método de la investigación…………………………………….24

3.1.2. Alcance de la investigación……………………………………24

3.1.3. Tipo y nivel de investigación …………………………………29

3.1.3.1. Tipo de investigación……………………………….29

3.1.3.2. Nivel de Investigación………………………………29

3.1.3.3. Unidad de Estudio………………………………….29

ANALISIS Y DISEÑO DE LA SOLUCIÓN

4.1 Identificación de requerimientos……………………………………….…………30

4.1.1. Secuencia de operaciones………………………….…………32

4.1.2. Caja Negra……………………………………………………….33

4.1.3. Matriz morfológica………………………………………………34

4.1.4. Evaluación Técnica…………………………………………….35

4.1.5. Evaluación Económica…………………………………………36

4.1.6. Evaluación Técnica Económica……………………………….37

4.1.7. Análisis de la solución………………………………………….37

4.1.7.1Relación demanda versus capacidad de esfuerzos

• Esquema de distribución de esfuerzos……………40

4.1.7.3. Factor de seguridad………………………………..46

4.1.7.4. Calculo de ruedas de traslación……………………48

4.1.7.5. Especificaciones de soldadura a emplear……….49

5.1 Proceso de Gestión del modelado en 3D……………………………………….53

5.2 Descripción detallada de la invención…………………………………….…….53

5.2.1. Panel 9 modificado……………………………………………..54

5.2.2. Puerta de acceso……………………………………………….55

5.2.4. Planos de despiece finales ……………………………………56

5.3 Prueba en escala …………………………………………………………………..56

Tabla 1 Composición química del acero……………………………………………………….27