procecesos del aluminio

Análisis Químico e Instrumental

Instituto Politécnico Nacional (IPN)
13 pag.

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 Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias
Extractivas
Ingeniería en metalurgia y materiales

solidificación de procesos y fundición

Practica 2: fusión de una aleación de aluminio en
horno de crisol y vaciado en molde metálico con y si
refinador de grano

Grupo: 3MM62

Integrantes:
 Almazán Barrales Luis Alberto
 Jiménez Peregrino Danna
 Martínez Mendoza Yazmin
 Botis Uraga Ismael Jesús
 González Jasso Ángel

Profesor: Guadarrama Hernández Israel

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 INTRODUCCION
La transformación de líquido a sólido ocurre en dos etapas. La primera, es la
nucleación de la fase sólida en la fase líquida, donde se genera una superficie
sólido-líquido que tiene una energía de superficie (energía por unidad de
superficie) y, la segunda, se refiere al crecimiento de estos núcleos a medida que
desciende la temperatura. Por lo tanto, durante la solidificación coexisten ambas
fases, sólida y líquida. La relación entre las velocidades de nucleación y
crecimiento determinará la forma y el tamaño de los granos del sólido resultante.

Podemos definir la nucleación como la formación de una nueva fase en un punto

dado del sistema. en el caso de la solidificación, esto corresponde a la formación
de un pequeño cristal rodeado de un líquido. Una vez formados los núcleos, un
cierto grupo de ellos crecerá.
Podemos distinguir dos tipos de nucleación, estas son:
Nucleación homogénea
Nucleación Heterogénea
Nucleación homogénea
Se considera en primer lugar la nucleación homogénea, porque es el caso más
simple de la nucleación. La nucleación homogénea se da en el líquido fundido
cuando el metal proporciona por sí mismo los átomos para formar el núcleo.
Cuando se enfría un metal puro por debajo de su temperatura de equilibrio de
solidificación en un grado suficiente, se crean numerosos núcleos homogéneos
por movimiento lento de átomos que se mantienen juntos. La nucleación
homogénea requiere habitualmente un elevado grado de subenfriamiento. Para
que un núcleo estable pueda transformarse en un cristal debe alcanzar un tamaño
critico
Nucleación Heterogénea
Es la nucleación que tiene lugar en un líquido sobre la superficie del recipiente que
lo contiene, impurezas insolubles, u otros materiales estructurales que disminuyan
la energía libre requerida para formar un núcleo estable. Esta nucleación es la que
ocurre en operaciones de fundición industrial, normalmente varía entre 0.1 y 10 ºC
el subenfriamiento. para que esta se produzca, el agente de nucleación sólido
debe ser mojado por el metal líquido, además el líquido debiera poder solidificar
fácilmente sobre el agente de nucleación .la nucleación heterogénea tiene lugar
sobre el agente de nucleación por que la energía superficial para formar un núcleo
estable sobre este material es más baja que si el núcleo se formara sobre el
propio liquido puro, al ser menor, el cambio de energía libre total para la formación
de un núcleo estable deberá ser también menor y el tamaño del radio crítico del

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núcleo será menor, y es por esto que se requiere de un menor subenfriamiento
para producir un núcleo estable por nucleación heterogénea.

Estructura de la colada formada en un lingote

El acero vertido en la lingotera se enfría a velocidades diferentes cerca de las
paredes de la lingotera y dentro del lingote. cerca de las paredes de la lingotera la
velocidad de enfriamiento del acero es mayor que en el centro, ya que existe una
diferencia grande de temperatura: unos 1540 °C y mas (en el centro) y unos 80-
100 °C (en las paredes de la lingotera). En el acero al entrar en contacto con la
lingotera relativamente fría, se generan grandes cantidades de centro de
cristalización. Alrededor de estos centros crecen pequeños cristales de tamaño
semejante, que forman la capa exterior fina del lingote, zona microcristalina

1.-Capa micro cristalina;

2.- Capa micro granular;
3.- Cristales columnares;
4.- Cristales de orientación variada;
5.- Zona de segregación;
6.- Rechupe;
7.- Puente metálico
Al crecimiento de los cristales se opone el contacto
de la gran cantidad de centros de cristalización y el
enfriamiento intensivo desde la superficie del lingote.
A consecuencia de la formación de la primera capa
de cristales el volumen del metal disminuye, y la
lingotera al calentarse se dilata. De acuerdo con el calentamiento de las paredes
de la lingotera y la disminución del volumen del metal, el lingote se separa un tanto
de la lingotera, y la velocidad de enfriamiento del material disminuye, ahora los
centros de cristalización tienen mayor tiempo para crecer, se forman cristales mas
grandes que pueden formar granos pequeños dando lugar a la segunda capa o
capa micro granular
En un tercer período, los cristales tienen la posibilidad de desarrollarse durante un
tiempo mas largo aun, hacia la dirección del centro del lingote, que es donde el
material permanece fundido, a consecuencia de lo cual se forma una zona de
cristales alargados, cristales columnares. El crecimiento de estos cristales

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columnares tiene lugar mientras continúe la evacuación relativamente intensa del
calor, desde el centro hasta los puntos periféricos.
Con la disminución de la temperatura en el núcleo líquido del lingote hasta cerca
de la temperatura de solidificación, aparecen en esta zona nuevos centro de
cristalización a partir de los cuales empiezan a crecer los cristales en diferentes
direcciones, originándose de este modo la cuarta zona de cristales o zona de
orientación variadas.
Dependiendo de las condiciones del material vertido, la composición química de
acero, la velocidad de enfriamiento del metal en la lingotera, cada una de las
zonas de cristalización puede tener mayor o menor desarrollo.
Durante el proceso de cristalización del acero, su volumen disminuye, en aquella
parte del lingote donde el metal pasa del estado líquido al sólido, a último
momento, se forma una depresión conocida como rechupe.
Durante la solidificación progresiva del metal fundido, algunos componentes de
baja densidad pertenecientes a las impurezas del acero (carbono, fósforo, azufre
etc.), flotan segregados en la masa líquida mas densa del acero y terminan
acumulados en la capa superior del lingote, en el fondo del rechupe. Esta zona se
conoce como zona de segregación. También van a parar a la zona de
segregación, las burbujas de gases presentes en el acero vertido, o las formadas
durante la cristalización.
La zona conocida como puente metálico, se forma originalmente debido a la
intensa transferencia de calor del material fundido al molde o al aire ambiente, y
constituye una capa delgada de material micro cristalino o micro granular

Métodos de determinación del tamaño de grano

Comparación
Como su propio nombre indica consiste en la comparación del grano obtenido con
una serie de patrones estandarizados que tienen una correspondencia en el
Sistema Internacional. Este método es el más común ya que es el que incorporan
algunos microscopios, siendo rápido y sencillo de aplicar. El problema que se tiene
es que solo debe utilizarse cuando la estructura metalográfica tiene una apariencia
similar a dichos patrones. La precisión que se puede llegar a alcanzar es
generalmente de ± 1 número de tamaño de grano.
Planimetría
Este método involucra un recuento real del tamaño de grano en un área
determinada. El número de granos por unidad de área, NA, se usa para

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determinar el tamaño de grano G. La precisión de este método depende del
número de granos contados, pero ´esta puede llegar a ser del ± 0.25 del número
de tamaño de grano si se realiza un gran esfuerzo, lo más normal es obtener
precisiones del 0.5. En este método se inscribe un círculo o un rectángulo de área
conocida, que debe contener al menos 50 granos. Una vez definida el área, se
den contar los granos. La suma total de granos enteros contenidos en el área
definida más la mitad de los granos interceptados con la circunferencia o con el
rectángulo, componen el número total de granos encerrados. La cifra obtenida
esta aumentada si se ha mirado por un microscopio por lo que hay que multiplicar
por el número de Jeffries, f, y se obtendrá el número de granos por pulgada
cuadrada, NA. El problema que presenta este método es que requiere áreas
superiores a 5000mm2 y no se dispone de técnicas manuales que permitan
obtener una superficie plana al tratarse de más de 7 centímetros el área requerida.
intersección:
Este método consiste en contar el número de granos que intersecan con una
línea, trazada según la norma. De igual forma que en el caso anterior la precisión
depende del número de intersecciones granos-línea se cuenten, pero esta puede
llegar a ser del ± 0.25 del número de tamaño de grano si se realiza un gran
esfuerzo, lo más normal es obtener precisiones del 0.5. Para un mismo nivel de
precisión que el método de planimetría, este procedimiento de intersección es más
rápido ya que se requiere contar un menor número de granos.

Clasificación de las aleaciones de aluminio

TRATAMIENTO MECANICO
Este sistema consiste en 4 digitos : 6XXX

1° digito Identifica la serie y el principal elemento de aleación

2° digito Identifica las modificaciones que a sufrido la aleación
3° y 4° digito Identifican la aleación

Para el caso de la serie 1XXX los dos últimos dígitos indican el porcentaje mínimo
de aluminio en la aleación

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PRINCIPAL ELEMENTO
Serie elemento Uso
1XXX ALUMINIO Laminados en frío, conductores
eléctricos.
2XXX COBRE Fuselajes de aviones.

3XXX MANGANESO Recocido, para usos que

requieren buena maquinabilidad
4XXX SILICIO Arquitectura

5XXX MAGNESIO Chapas de aluminio para

transporte terrestre o naval.
6XXX MAGNESIO-SILICIO Perfiles extruídos para
carpinterías de fachadas
7XXX ZINC Estructuras y partes superiores de
aviones, como las alas
8XXX OTROS ELEMENTOS Industria aeroespacial

ALEACIONES PARA FUNDICIÓN

Este sistema consiste en 3 digitos : 3XX
1° digito Identifica la serie y el principal elemento de aleación
2° y 3° digito Identifica la aleación
El duraluminio es una de las aleaciones más conocidas, compuesta por aluminio,
cobre, manganeso y magnesio. Por su ligereza y resistencia, se utiliza en la
estructura de aviones, trenes de alta velocidad, tranvías, automóviles y autobuses.
Por otro lado, en las carrocerías la chapa de aluminio es muy empleada para
fabricar chasis, remolques y otros elementos, aligerando el peso total de forma
considerable (cerca de un 30% en automóviles). Esto contribuye a un menor
consumo de combustible y, por tanto, de emisiones. Por estas razones gran parte
del acero empleado en la industria automotriz ha sido sutituido en los últimos años
por aluminio

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Tiempo de solidificación y curvas de enfriamiento
La solidificación involucra la transformación de un metal derretido de nuevo a su
estado sólido. El proceso de solidificación difiere en función de si el metal es un
elemento puro o una aleación.
Metales puros: Un metal puro se solidifica a una temperatura constante igual a su
punto de fusión y su punto de adhesión. La solidificación real toma tiempo,
llamado tiempo local de solidificación del fundido, durante el cual el calor latente
de fusión se libera hacia el molde que lo rodea. El tiempo total de solidificación es
aquel que transcurre entre el vertido y la solidificación completa. Después de que
el fundido se ha solidificado por completo, el enfriamiento continúa a la tasa
indicada por la pendiente hacia abajo de la curva de enfriamiento.
Debido a la acción enfriadora de la pared del molde, al principio se forma una capa
delgada de sólido en la interfaz inmediatamente después del vertido. El espesor
de esta capa se incrementa y forma una costra alrededor del metal derretido
conforme la solidificación avanza hacia el centro de la cavidad. La tasa a la que la
solidificación sucede depende de la transferencia de calor al molde, así como de
las propiedades térmicas del metal.

Mayoría de
las aleaciones:

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La mayor parte de las aleaciones se solidifican en un rango de temperaturas en
vez de una temperatura única. El rango depende del sistema de aleación y la
composición particular. Conforme la temperatura cae, comienza la solidificación a
la temperatura indicada en la Figura 15 por la línea de líquidus y termina cuando
se alcanza el solidus. El comienzo de la solidificación es similar a la de un metal
puro. Se forma una capa delgada en la pared del molde debido al gradiente de
temperatura mayor en esa superficie. Luego, la solidificación continua igual, sin
embargo, debido a la dispersión de temperatura entre el líquidus y el solidus la
naturaleza del crecimiento dendrítico es tal que se forma una zona de avance en
la que coexisten metal tanto el líquido como sólido.

Objetivo
Hoy estudiar el efecto combinado de la velocidad de enfriamiento y la adición de
refinador de grano sobre la microestructura de una aleación de aluminio

DESARROLLO EXPERIMENTAL

Fusión de una
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aleación de aluminio
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 aleación de aluminio

Preparar moldes
metálicos cilíndricos
de acero

Preparar un molde
de arena abierto con
cavidad cilíndrica

Con dimensiones Fundir una aleación

similares al molde de aluminio en un
metálico horno de crisol

Fundir una aleación

Colarla en un molde
de aluminio y
metálico y en uno de
agregarle refinador
arena.
de grano

Posteriormente Cortar los lingotes a la mitad

colarla en un molde de manera longitudinal para
de arena y en un su preparación
molde metálico. metalográfica.

(desbaste, pulido y
ataque químico).

MATERIALES Y EQUIPO
 2 cajas de moldeo  Triángulo de metal
 Arena  Tubos de metal (coladas)
 Molino chileno  Abrazaderas
 Polvo separador  Molde metálico cilíndricos de
 Palas acero
 Tamiz  Refinador
 Apisonador  Crisol
 Pernos  Aluminio para fundirlo

PROCEDIMIENTO

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Se utilizará arena reticulada (tiene bentonita con
aglutinante y 3% agua), esta arena es de silicio,
debe ser porosa al apretarla debe ser firme pero
fácilmente moldeable cuando se aprieta con la
mano y al limpiar la mano se debe quitar la arena
fácilmente, no debe ser chiclosa o que sea difícil
quitarlo.

Al molde se utiliza una especie de cuña

donde la otra parte es circular para aplastar,
la arena se agregará aproximadamente 2
kg-3kg donde se aplastará con la cuña en
las esquinas, después se agregará otros
3kg y hacer este mismo proceso, pero con
la diferencia que la cuñas se aplastará en el
centro girándola 90°, esto se hará hasta
sobrepasar el tamaño
del molde. se pasará con un tubo quitando el excedente de la
parte superior.

Empezamos que se utilizara aluminio reciclado, este se

agregara al horno de crisol, donde se fundirá a 700°C, después
de que llegue al punto de fusión se le quitara la nata superficial, ya que, esta no es
de utilidad.

El aluminio se vacía en dos cilindros del primer molde,

después de esto se le agregara un desgasificador llamado
hexacloroetano C2Cl6 para
refinación de grano titanio y
modificador el estroncio, estos se
agregarán con el cálculo.
Se volverá a quitar la nata y se
vaciará en los dos cilindros del último molde.

FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

Los hornos de fundición convierten el aluminio sólido en metal fundido y operan
a entradas de energía mayores que los hornos de retención. La eficiencia del

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horno varía dependiendo del tipo de horno, los controles y la carga de chatarra y
viruta.
El molino chileno, tiene una rotación de 360° que nos permite mezclar la arena,
agregándole el porcentaje que necesitamos de agua, se deja en nuestro caso, por
aproximadamente de 5 a 10 minutos para que la distribución de la humedad sea
adecuada.

CÁLCULOS
Se procede primero a hacer los cálculos sacando el volumen de la pieza que se
utilizara en lo siguiente, utilizando la fórmula de densidad es igual a masa por
volumen, aquí ya tenemos el volumen de la pieza y se consigue la densidad de
datos ya establecidos.
Volumen pieza
ρ = m*V  m=V* ρ
m = [(6piezas) (207.43cm3)](2.7g/cm3)
m = (3360.36g)  3.5 kg (redondeando)
Sacar el 0.03% Ti y Sr de 3500g del material.
1.05 g Ti y 1.05 Sr que es el 5% y 100% se obtiene por regla de tres, por ende, 21
g es 100% como son 3 moldes son 7 g por molde.

PARAMETROS
Para una adecuada selección del crisol se debe conocer qué tipo de aleación o
metal se va a fundir, el combustible a emplear, el tipo de horno que se tiene,
además que el material con el cual es fabricado el crisol presente una excelente
conductividad térmica y una buena resistencia a la acción de escorias.
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la
mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con
una cantidad moderada de agua.
Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar
una proporción típica de:
 90% de Sílice (SiO2)
 7% de arcilla
 3% de agua

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La temperatura a la que una sustancia pasa de estado sólido a líquido influye
directamente en su manipulación y aplicación. En este caso, el aluminio tiene un
punto de fusión que se acerca a los 1220°F (660°C), pero su temperatura debe ser
más elevada para poder hacer el vaciado, como con 20 a 30°C más.

CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES
Jiménez Peregrino Danna
La fundición permite obtener fácil y economicamente piezas de diversas formas y
tamaños, y utilizar de forma conveniente algunos metales y aleaciones cuyas
carácterísticas particulares no los hacen aptos para la laminación, la forja o la
soldadura.
Por lo tanto, la fundición es una industria fundamental para la contrucción de
máquinas y exige una amplia cultura profesional en la que se dedique a ella,
puesto que requiere de conocimientos ténicos tan diversos como el dibujo
industrial, la mécanica de los cuerpos sólidos y fluidos, química, etc.
Se debe prácticar y tener conciencia de que pasaría si no se hace de la manera
más eficiente, pues los riegos que con lleva son grandes a comparación de otra
industria, pudimos llevar a cabo los conocimientos previos que teniamos como
cálculos de carga, conocimientos de densidad con volumen, composiciones, entre
otros, lo que es necesario para tener un mejor aprovechamiento del tiempo al
momento de emplearlos en la industria.
Por último pudimos ver de forma macroscópica la manera en que se presenta una
fundición, sin ningun componente exterior, con refinador y con modificador y
realmente en cada uno cambia tanto su morfología, composición, acabado y estos
también nos ayudan para que tengamos menos defectos, lo cual es lo que
queremos evitar.

Almazan Barrales Luis Alberto

Se pudo observar que efectivamente es necesario llevar la temperatura del horno
mas alla del punto de fusion del aluminio un tiempo de vaciado ademas de
asegurarse que no contenga escoria el metal y que el molde no contenga ningun
material extraño que pueda ocasionar un choque termico
Despues de realizar la fundicion de un aleacion de aluminio el principal oobjetivo
es poder observar la importancia del refinador de grano a traves de las

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metalografias y observamos que efectivamente el refinador es de utilidad para
tener mejores propiedades y reducir drasticamente la porosidad ya que sirven
como puntos de nucleacion por lo que facilitan la solidificacion aunque se tuvo que
aumentar la vision en el microscopio para poder observar mejor la microestructura.
De manera industrial nos es de gran utilidad para reducir el fallo o las
imperfecciones de las piezas y poder cubrir las necesidades que se requieran

Referencias
Nucleacion heterogenea y homogenea. (2015). Euston. Recuperado 23 de junio de 2023, de

https://www.euston96.com/nucleacion/

tecnicad de determinacion del tamaño de grano. (2021). metalofragia. Recuperado 23 de

junio de 2023, de https://metalografia.es/?p=207

de Ingeniería, E. (n.d.). ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL. Edu.Ec. Retrieved

June 24, 2023, from https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/59/1/CD-
0028.pdf
Wikipedia contributors. (n.d.). Moldeo en arena verde. Wikipedia, The Free
Encyclopedia. https://es.wikipedia.org/w/index.php?
title=Moldeo_en_arena_verde&oldid=148043903

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