DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PRIMER PARCIAL

En un entorno globalizado cada vez más las compañías deben asegurar

a través de los detalles sus márgenes de beneficio. Por lo tanto, se hace
imperativo evaluar con minuciosidad mediante un adecuado diseño y
distribución de la planta, todos los detalles acerca del qué, cómo, con
qué y dónde producir o prestar un servicio, así como los pormenores de
la capacidad de tal manera que se consiga el mejor funcionamiento de
las instalaciones. Esto aplica en todos aquellos casos en los que se haga
necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado,
por lo tanto se puede aplicar tanto a procesos industriales como a
instalaciones en las que se presten servicios.

¿Qué es la distribución en planta?

La distribución en planta se define como la ordenación física de los

elementos que constituyen una instalación sea industrial o de servicios.
Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los
movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos
y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una
distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya existente o
en una en proyección.

Objetivos del diseño y distribución en planta

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más eficiente
en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para
los colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una
buena distribución redundan en reducción de costos de fabricación como
resultados de los siguientes beneficios:

Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de

trabajo
Se contempla el factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva
vital desde la distribución, de esta manera se eliminan las herramientas
en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de
resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala
iluminación, etc.
Mejora la satisfacción del trabajador
Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la distribución
se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores,
el sol de frente, las sombras en el lugar de trabajo, son factores que al
solucionarse incrementan la moral del colaborador al sentir que la
dirección se interesa en ellos.
Incremento de la productividad
Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado
trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general,
algunos de ellos son la minimización de movimientos, el aumento de la
productividad del colaborador, etc.
Disminuyen los retrasos
Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los
colaboradores y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como
principio fundamental, que las unidades de producción no toquen el
suelo.
Optimización del espacio
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los
pasillos, almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el
espacio. Como principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que
se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.
Reducción del material en proceso
Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de producción
a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el
proceso.
Optimización de la vigilancia
En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de
supervisión.

¿Cuándo es necesaria una nueva distribución?

En general existen gran variedad de síntomas que nos indican si una

distribución precisa ser replanteada. El momento más lógico para
considerar un cambio en la distribución es cuando se realizan mejoras en
los métodos o maquinaria. Las buenas distribuciones son proyectadas a
partir de la maquinaria y el equipo, los cuales se basan en los procesos y
métodos, por ende, siempre que una iniciativa de distribución se
proponga, en su etapa inicial se deberán reevaluar los métodos y
procesos, de la misma manera que cada que se vayan a adoptar nuevos
métodos o instalar nueva maquinaria, será un buen momento para
evaluar nuevamente la distribución. Algunas de las condiciones
específicas que plantean la necesidad de una nueva distribución son:

1. Departamento de recepción
• Congestión de materiales
• Problemas administrativos en el departamento
• Demoras de los vehículos proveedores
• Excesivos movimientos manuales o remanipulación
• Necesidad de horas extras
2. Almacenes
• Demoras en los despachos
• Daños a materiales almacenados
• Pérdidas de materiales
• Control de inventarios insuficientes
• Elevada cantidad de material
• Piezas obsoletas en inventarios
• Espacio insuficiente para almacenar
• Almacenamiento caótico
3. Departamento de producción
• Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
• Operarios calificados que mueven materiales
• Materiales en el piso
• Congestión en pasillos
• Disposición inadecuada del centro de trabajo
• Tiempo de movimiento de materiales elevado
• Máquinas paradas en espera de material a procesar
4. Expedición
• Demoras en los despachos
• Roturas o pérdidas de materiales
5. Ambiente
• Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza
• Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o repentina
alteración de la tendencia
• Alta rotación del personal
6. Condiciones generales
• Programa de producción caótico
• Elevados gastos indirectos
7. Expansión de la producción
Muchas de las hoy plantas de producción pequeñas, serán mañana
fábricas de tamaño medio. Éste crecimiento se tornará gradual y
constante y deberá considerarse siempre la distribución de la planta en la
planeación estratégica de la organización.
8. Nuevos métodos
9. Nuevos productos
Aún cuando para la fabricación de nuevos productos se utilicen los
procesos existentes en la compañía, siempre deberán considerarse los
posibles nuevos retos de manipulación de materiales, que con seguridad
se presentarán. Del mismo modo que aumentará la presión sobre el
espacio para fabricación con que se cuenta.
10. Instalaciones nuevas
La función principal de una instalación nueva es la de permitir una
distribución más eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad de
eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que restringen
un óptimo funcionamiento de la organización. El diseño del nuevo edificio
debe facilitar el crecimiento y la expansión que se estimen necesarios.

Conceptos Básicos - Definición:

La distribución de planta es un concepto relacionado con la

disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de
trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya
existente . La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste
en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema
productivo.

Características de una adecuada Distribución de Planta:

• Minimizar los costes de manipulación de materiales.

•
• Utilizar el espacio eficientemente.
•
• Utilizar la mano de obra eficientemente.
•
• Eliminar los cuellos de botella.
•
• Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores,
con los supervisores y con los clientes.
•
• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al
cliente.
•
• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
•
• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o
personas.
•
• Incorporar medidas de seguridad.
•
• Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
•
• Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
•
• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones
cambiantes.
Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de
Planta:

El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:

• La elección del proceso.

•
• La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
•
• El grado de interacción con el consumidor.
•
• La cantidad y tipo de maquinaria.
•
• El nivel de automatización.
•
• El papel de los trabajadores.
•
• La disponibilidad de espacio.
•
• La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
•
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar
significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus
tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la
dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del
sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la
gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.

Tipos Básicos de Distribución en Planta:

Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:

• Distribución por Procesos.

•
• Distribución por Producto o en Línea.
•
• Distribución de Posición Fija.
•
• Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.

DISTRIBUCION POR PROCESOS

También llamada taller de empleos o distribución funcional.

Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según
el proceso o la función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de
los grandes almacenes responde a este esquema.

El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es

el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de
manera tal que optimicen su colocación relativa.

Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica

una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se
produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

Ejemplos : Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e

industrias de confección.

Características:

• Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende

satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre
sí.
•
•
• El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones
necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
•
•
• Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los
trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.
฀Ventajas:

• Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad.

Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para
manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán
por lo general, trabajando horas extraordinarias.
•
•
• Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo
porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente
necesario para la producción normal.
•
•
• Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar
tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible
en ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos.
 Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los
productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones.
Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.
•
•
• Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber
manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como
preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el
trabajo, y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples
operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales.
•
•
• Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en
manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la
preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.
•
•
• Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los
de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea
máxima, pero serán menores que en una disposición por producto,
cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos
generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por
consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de
ella.
•
•
• Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de
operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está
disponible ó altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión
es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.
Desventajas:

• Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo

de una manera ordenada.
•
• Es frecuente que se produzcan retrocesos.
•
• El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir
períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.
•
• Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser
necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los
requerimientos del proceso particular.
•
• La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando
entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de
 espera se produce en otras.
•
• Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de
un control visual.
•
• Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los
operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los
operarios en un oficio determinado.
฀Cuando se recomienda:

• Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

•
•
• Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
•
•
• Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
•
• Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los

elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que
hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto
concreto.

Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el

enlatado de conservas.

DISTIBUCION POR PRODUCTO O EN LINEA

Características:

• Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado

producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo
con el proceso de fabricación.
•
•
• Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada
demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.
Ventajas:

• El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace

que sean menores los retrasos en la fabricación.
•
•
• Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor
 es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó
puestos de trabajo adyacentes.
•
•
• Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las
operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de
que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de
fabricación.
•
•
• Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre
máquinas.
•
•
• Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de
materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre
éstas.
•
•
• Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentración de la fabricación.
•
•
• Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el
producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca
inspección entre ambos puntos.
•
•
• Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a
gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros
utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de
producción y a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos
de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos
contabilidad y costos administrativos más bajos.
•
•
• Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que
existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil
adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que
se pueden emplear trabajadores especializados y no
especializados.
฀Desventajas:

• Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas

líneas de producción.
•
•
• Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no
pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la
disposición por proceso.
•
•
• Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una
máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en
máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.
•
•
• La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo
en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos
en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su
preparación, las velocidades, las alimentaciones, los límites
posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las máquinas
son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor,
la inspección, aunque abarca una serie de máquinas diferentes
puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si
abarcara solo una clase.
•
•
• Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos,
aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos
debido a los gastos generales elevados en la línea de producción.
Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan
con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.
•
•
• Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma
clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se
hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
•
•
Cuando se recomienda:

• Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.

•
•
• Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
•
•
• Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.
•
•
• Cuando es fácil balancear las operaciones
 DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO

Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, volumin
o pesado para moverse.

Ejemplos : Los barcos, los edificios o las aeronaves.

Características:

• El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.

•
•
• Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo
llevados hacia el lugar de producción.
•
•
• La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta me
gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde será necesario
nuevo en pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro.
•
•
• Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período limitado
tiempo, se alquilan o se subcontratan.
•
•
• Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que
ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

DISEÑO DE LA PLANTA

Organigrama de Misiones. El diagrama de misiones es un modelo que

expresa gráficamente cada una de las áreas de líneas y staff que
conformarían la unidad objeto de estudio con sus respectivas misiones.
Organigrama de Posición Macro. Consiste en representar gráficamente
la estructura orgánica y debe reflejar de manera esquemática, la posición
de las unidades que la componen y sus respectivas relaciones, niveles
jerárquicos, canales formales de comunicación, líneas de autoridad y
asesoría.
Organigrama de Posición Dimensionado. Se representa en forma
completa la estructura organizativa del área correspondiente en todos
sus niveles, incluyendo el número de personas para cada cargo.
Descripción de unidades. En este apartado deben incluirse las
descripciones da cada unidad administrativa que conforma la empresa,
ordenadas por nivel de jerarquía.
Descripción de cargos. En este apartado deben incluirse las
descripciones de cada uno de los cargos que conforman la empresa,
ordenados por unidades y por jerarquía.

3.7 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución de planta consiste en seleccionar el arreglo más eficiente
de las instalaciones físicas, con el fin de lograr la mayor eficiencia el
combinar los recursos para producir un articulo o servicio. Se aplica a la
selección de la disposición de las instalaciones físicas no sólo de las
fábricas, sino también de las oficinas, hospitales, aeropuertos, centros
comerciales y todo tipo de instalación.
Por distribución en planta se entiende como la ordenación física de los
elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto,
incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.

3.8 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Aunque el alcance de la distribución de planta está indicado por el costo
en dinero de las instalaciones que se establecen cada año, el impacto de
una distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede tener una idea
de su importancia considerando los siguientes aspectos:
• 1. ¿Qué efectos produce la distribución de planta en los
costos de manejo y mantenimiento?
• 2. Qué efectos produce en el ánimo del empleado y cómo
influye éste en los costos de operación?
• 3. ¿En qué invierten las empresas la mayor parte de su
capital, y qué tan convertible es ese capital una vez invertido?
• 4. ¿Qué efecto produce la distribución de planta en la
administración de las instalaciones?
• 5. ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación
para adaptarse al cambio y satisfacer las necesidades futuras?

3.9 FINES DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

En la distribución de planta existen lineamientos, principios y técnicas
generales que, si se aplican, pueden conducir a una distribución
eficiente. Sin embargo, es preciso ir más allá del conocimiento intelectual
de estos lineamientos, principios y técnicas y desarrollar un sentido de
los objetivos, interrelacionados y a menudo conflictivos, que influyen en
los resultados generales. De manera que la distribución de planta se está
volviendo más científica, por el momento sigue siendo un arte.
Un objetivo general aceptable es que los resultados de la distribución de
planta permitan a una empresa maximizar las utilidades que obtiene por
el servicio que presta. Los objetivos generales de atractivo, agrado y
utilidades máximas ciertamente son admirables, pero ofrecen poca guía
practica para distribuir la instalación. Si se establecen objetivos claros,
precisos, rigurosos, medibles y armoniosos para estas actividades como
ciencias y no como arte.
Es difícil establecer objetivos coherentes para la distribución de planta,
entre ellos figuran los siguientes:
• 1. Minimizar los retrocesos, demoras y manejo.
• 2. Conservar la flexibilidad.
• 3. Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.
• 4. Estimar el ánimo del empleado.
• 5. Procurar el buen manejo y facilitar el mantenimiento.
A veces, esos objetivos entran en conflicto, de manera que habrá que
perseguirlos con cautela. Por ejemplo, el objetivo de minimizar los
retrocesos si no se aplican en forma real, de lugar a un diseño contrario
al objetivo de flexibilidad. Además, si no se aplica con discreción el
objetivo de minimizar las demoras asociadas con el equipo resulta en
una distribución que no ve de acuerdo con el objetivo de utilizar
eficazmente la mano de obra. No se debe depender de ninguno de esos
objetivos sin considerar su efecto en los otros objetivos.

3.10 PASOS PARA ESTABLECER LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• 1. Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar.
• 2. Especificar las actividades primarias que habrá que
realizar para alcanzar el objetivo.
• 3. especificar las actividades asociadas necesarias para
apoyar a las actividades primarias.
• 4. Determinar las actividades de espacio para todas las
actividades.
• 5. Determinar las interrelaciones de todas las actividades.
• 6. Generar distribuciones alternativas.
• 7. Evaluar distribuciones alternativas,
• 8. Terminar y poner en práctica la distribución.
Esta información señala los criterios establecidos para el rendimiento que
se espera pueda cumplir el diseñador y por lo general pertenecer a tipos
y no a detalles de los sistemas. Los criterios para el diseño pueden incluir
los siguientes:
• 1. Plan maestro
• 2. Requisitos del plan:
• Áreas, dimensiones, volúmenes y capacidades
• Conformaciones
• Adyacencias
• Relaciones de secuencia
• Segregación (acústica, térmica, de peligros, entre otras)
• Ocultación de actividades poco agradables a la vista y requisitos de
higiene industrial.
• 3. Requisitos de funciones:
• Acceso y control
• Sistemas de control y comunicaciones
• Energía, servicios públicos y sistemas de tratamiento de desechos y
aguas negras
• Sistemas y métodos para servicio o mantenimiento
• Sistemas y métodos de seguridad
• Personal (número, distribución, entre otras)
4. Requisitos para el tipo de edificio:
• Arquitectura y planeación
• Sistemas y métodos de construcción en el edificio
• Imagen ante el publico

OPERACIONES DE ALMACEN

El área de Recepción y embarque estará dividida en dos partes, la

primera es la zona de recepción y embarque y la segunda la bodega de
materia prima. Las misiones del almacén serán:

Aumento de la productividad: El principal objetivo es aumentar la

producción esto se hace disminuyendo el desperdicio de tiempo (trabajar
las 24 horas) y disminuir el desperdicio de material mediante inspección.
Utilización del espacio: Toda la cantidad de materia prima ubicar en el
lugar señalado por lo cual se requiere diseñar el área de bodega para
materia prima.
Las funciones del almacén:
v Recepción: Recibir todo la materia prima que llegue al almacén en
forma ordenada.
v Inspección y control de calidad: Comprobar que el material ha llegado
en buen estado, coincidiendo con lo que se ha solicitado previamente.
Este proceso se realiza bajo inspección visual.
v Despacho: Colocar debidamente la materia prima en la bodega.
v Almacenamiento: Control físico del producto terminado; se encuentra
en estibas, colocados de tal manera que el operario puede acceder a
ellos fácilmente.
v Recolección de pedidos: Retirar el producto de la bodega para cubrir
la demanda.
OPERACIONES DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE

Las actividades involucradas en la recepción del material manejado por

la empresa son los siguientes:

· La secretaria de la empresa se comunica con el proveedor para

verificar la cita (fecha y hora) de entrega de la materia prima.

· Al llegar el material, en recepción se revisa y registra el estado y la

cantidad en el que ha llegado.
· Se acepta o rechaza el material según la inspección anterior.
· El material se guarda en el lugar asignado por la empresa.

Los requerimientos de la planta para efectuar estas actividades de

recepción son:
Área suficiente para organizar y ubicar el transporte
Área de organización adecuada para recibir la materia prima y cubrir la
demanda del producto.

Las actividades requeridas para embarcar los productos, son:

· Acumular y empacar el pedido.

· Organizar y revisar el pedido.
· Cargar el material.
· Despachar el transporte, que se realiza mediante un vehículo con
el que cuenta la empresa.
Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de
embarque son:

Área suficiente para organizar los pedidos.

Área adecuada para organizar y ubicar los transportes.
Manejo de materiales suficiente.
Operación segura.
Minimización de daños.
Limpieza.

Estas operaciones se hacen con el propósito de asegurar el material y el

producto en su tiempo de llegada, y salida respectivamente. El producto
es entregado al cliente envuelto en pitas x 12 unidades.
Recepción y embarque, teniendo en cuenta los requisitos quedarán
ubicados o dispuestos de la siguiente manera

PRINCIPIOS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE

Principios de Recepción:

1) Recepción con anticipación, reduce el consumo de tiempo y

recepción en esta operación, para poder asignar rápidamente una
ubicación, e identificación de materia prima.
2) Ubicación del material en lugares principales (bodega materia
prima), para su mejor manejo. Por ello es importante conocer la logística
y la forma como ayuda en la eficiencia del manejo y organización del
material que se maneja.
3) Minimizar los recorridos a pié al preparar flujo de materiales que
entran mas allá de las estaciones de trabajo.

Principio de Embarque:

1) Seleccionar unidades de manejo para los artículos sueltos: se hace

mediante la formación de cargas unitarias con el producto terminado
para ser almacenados en tarimas según el pedido.

2) El producto terminado no necesita de anaqueles de almacenamiento,

porque cuenta con un del tamaño necesario para su uso. El tiempo de
almacenamiento no es largo, generalmente la entrega del producto es
casi inmediata

AREA DE MANUFACTURA

Protocolo de fabricación automatizada

El Protocolo de fabricación automatizada (Manufacturing Automation

Protocol, MAP) es una especificación impulsada por General Motors con
el fin de obtener una arquitectura de comunicaciones independiente del
fabricante, que permita interconectar todos los elementos de la fábrica,
desde sensores, actuadores, robots, a ordenadores de proceso y de
oficina técnica. Se trata de llevar a la práctica el concepto de Fabricación
integrada por computador (Computer Integrated Manufacturing, CIM) y
para ello es necesario elegir un conjunto de servicios de comunicaciones
estándar que permitan compatibilidad en todos los niveles a los
dispositivos conectados.
MAP no es un protocolo, sino una pila de protocolos basada en el
modelo de referencia de interconexión de sistemas abiertos OSI de ISO.
Propone uno o varios protocolos estándar para cada nivel. Una de sus
características es la elección a nivel físico de paso de testigo en bus
(Token Bus, normalizado como IEEE 802.4), debido a la exigencia en la
industria de tiempos de respuesta acotados.

.1 CONCEPTOS BASICOS EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.

INGENIERIA DE MANUFACTURA.
" Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y fabricación de
componentes mecánicos con la adecuada precisión dimensional, así
como de la maqui naria, herramientas y demás equipos necesarios para
llevar a cabo la realización física de tales procesos, su automatización,
planificación y verificación."
La Ingenieria de Manufactura es una funcion que lleva acabo el personal
técnico, y esta relacionado con la planeación de los procesos de
manufactura para la produccion economica de productos de alta calidad.
Su funcion principal es preparar la transición del producto desde las
especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico.
Su proposito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa
determinada. el ambito de la ingenieria de manufactura incl uye muchas
actividades y responsabilidades que dependen del tipo de operaciones
de produccion que realiza la organizacion particular. Entre las actividades
usuales están las siguientes:
1) Paneacion de los procesos
2) Solucion de problemas y mejoramiento conti nuo.
3) Diseño para capacidad de manufactura.
La planeacion de procesos implica determinar los procesos de
manufactura mas adecuados y el orden en el cual deben realizarse para
producir una parte o producto determinado, que se especifican en la
ingenieria de diseño. El plan de procesos debe desarrollarse dentro de
las limitaciones impuestas por el equipo de procesamiento disponible y la
capacidad productiva de la fabrica.
Planeación tradicional de procesos.
Tradicionalmente, la planeacion de procesos la lleva acabo ingenieros en
manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la
fabrica y son capaces de leer dibujos de ingenieria con base en su
conocimiento, capacidad y experiencia . Desarrollan los pasos de
procesamiento que se requieren en la secuencia más logica para hacer
cada parte. A continuacion se mencionan algunos detalles y decisiones
requeridas en la planeacion de procesos.
• Procesos y secuencias.
• Selección del equipo
• Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
• Herramientas de corte y condiciones de corte para las
operaciones de maquinado.
• Métodos.
• Estándares de trabajo
• Estimación de los costos de producción.
• Estimación de materiales
• Distribución de planta y diseño de instalaciones.
PLANEACION DE PROCESOS PARA PARTES.
Los procesos necesarios para manufactura una parte especifica se
determinan en gran parte por el material con que se fabrica la parte. El
diseñador del producto selecciona el material con base en los
requerimientos funcionales.Una vez selexcionado el material , la eleccion
de los procesos posibles se delimita considerablemente. En este análisis
de los materiales para ingenieria proporcionamos guias para el
procesamiento de cutro grupos de materiales.
• Metales
• Cerámicos
• Polimeros
• y Materiales compuestos.
Una tipica secuencia de procesamiento para fabricar una parte separada
consiste en:
1.- materia prima inicial.
2.- procesos basicos
3.- procesos secundarios
4.- procesos para el mejoramiento de las propiedades
5.- operaciones deacabado.
un proceso basico establece la geometria inicial de la parte. entre ellos
están el colocado de metales, el forjado y el laminado de chapas
metalicas.En la mayoria de los casos, la geometria inicial debe refinarse
mediante una serie de Procesos secundarios. estas operaciones
transforman la forma básica en la geometria final. hay una correlación
entre los procesos secundarios que pueden usarsey el proceso básico
que proporciona la forma inicial. La selección de ciertos procesos basicos
reduce la necesidad de procesos secundarios.gracias a que con el
modelo se obtienen caracteristicas geometricas detallada de
dimensiones precisas.
Despues de operaciones de formado , por lo general se hacen
operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento termico
en componentes metálicos y cristalería. En muchos casos, las partes no
requieren estos pasos de mejoramiento de propiedades en su secuencia
de procesamiento. Las operaciones de acabado son las ultimas de la
secuencia; por lo general proporciona un recubrimiento en la superficie
de la parte de trabajo(o ensanble) Entre estos procesos están la
electrodeposicion y la pintura.
1.2 DESARROLLO HISTORICO DE LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.
El punto de partida de los procesos de manufactura moderno pueden
acreditarse a
ELI W HITNEY con su maquina despepitadora de algodon sus principios
de fabricacion intercambiables o su maquina fresadora sucesos todos
ellos por los años de 1880 tambien en esa epoca aparecieron otro
procesos industriales a consecuencia de la guerra civil en los Estados
Unidos que proporciono un nuevo impulso al desarrollo de procesos de
manufactura de aquel pais.
El origen de la experimentación y analisis en los procesos de
manufactura se acreditaron en gran medida a FRED W . TAYLOR quien
un siglo despues de W hitney publico los resultados de sus trabajos sobre
el labrado de los metales aportando una base cientifica para hacerlo.
El contenporaneo Miron L. Begeman y otros investigadores o
laboratoristas lograron nuevos avances en las tecnicas de fabricación,
estudios que ha n llegado ha aprovecharse en la industria.
El conocimiento de los principios y la aplicación de los servomecanismos
levas, electricidad, electronica y las Computadoras hoy dia permiten al
hombre la producción de las maquinas.
1.3 PROCESOS DE MANUFACTURA CONVENCIONALES.
De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado
actual de la fabricación mecánica y de las posibles actividades que
puede desarrollar el futuro ingeniero en el ejercicio de la profesión, los
contenidos de la disciplina podrían agruparse en las siguientes áreas
temáticas:
• Procesos de conformación sin eliminación de material
• Por fundición
• Por deformación
• Procesos de conformación con eliminación de material
• Por arranque de material en forma de viruta
• Por abrasión
• Por otros procedimientos
• Procesos de conformado de polímeros y derivados
• Plásticos
• Materiales compuestos
• Procesos de conformación por unión de partes
• Por sinterización
• Por soldadura
• Procesos de medición y verificación dimensional
• Tolerancias y ajustes
• Medición dimensional
• Automatización de los procesos de fabricación y verificación
• Control numérico
• Robots industriales
• Sistemas de fabricación flexible
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que defi nen
el comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y
a determinadas aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en
esta categoría, destacándose la templabilidad, la soldabilidad y la dureza
entre otras.
OTRA CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE
MANUFACTURA ES :
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco
grupos:
• Procesos que cambian la forma de del material
Ejemplos:
Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y caliente, Metalurgia
de polvos, Moldeo de plástico
• Procesos que provocan desprendimiento de viruta pormedio
de máquinas
Ejemplos:
Métodos de maqui nado convencional, Métodos de maquinado especial
• Procesos que cambian las superficies
Ejemplos:
Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento.
• Procesos para el ensamblado de materiales
Ejemplos:
Uniones permanentes, Uniones temporales
Procesos para cambiar las propiedades físicas
Ejemplos:
Temple de piezas, Temple superficial
Soldabilidad:
En ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se
unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con
o sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya
temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos
categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de otro
material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente
ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la
aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de
contacto, con o si n aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de
metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura
autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura
ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación
que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no
participan por fusión en la soldadura. Se distingue también entre
soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión
del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de
aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura
metales con temperaturas superiores.
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del
siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la
construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos.
Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial,
en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con
metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal
depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la
que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los
procesos de soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor
utilizadas.
El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de
fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales
se calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se
utiliza cada vez menos en la industria moderna.
Soldadura ordinaria o de aleación
Método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se
funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre
soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la
aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas
son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades
de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata,
cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latón soldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su
superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo
general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se
unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A
conti nuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se
aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el
proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las
piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los
procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Este tipo de soldadura la practicaban ya hace más de 2.000 años los
fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con
estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración
de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la
utilización del bórax como fundente.
Soldadura por fusión
Agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una
fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo
general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se
trabaja en las soldaduras ordi narias. Hay muchos procedimientos, entre
los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la
aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de
partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de
iones, y la soldadura por haz l uminoso, que suele emplear un rayo láser
como fuente de energía.
Soldadura por gas:
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un
gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas
y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser
portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la
mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica
(oxígeno / acetileno) y oxihídrica (oxígeno / hidrógeno), entre otras.
Soldadura por arco:
Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre
todo para soldar acero, y requieren corriente eléctrica. Esta corriente se
utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados
a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la
unión.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros
métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se
genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos
casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación,
en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos
se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se
añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por
arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con
fundente en polvo.
Soldadura por arco con electrodo recubierto
En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de
electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de
corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente
eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el
arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este
procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo
para soldar acero.
Soldadura por arco con protección gaseosa
Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera.
Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si
utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un gas activo. Los gases
inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases
activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el
electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para
rellenar la unión.
Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que
utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG,
pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla
refractaria de volframio. El metal de aportación puede sumi nistrarse
acercando una varilla desnuda al electrodo.
Soldadura por arco con fundente en polvo
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente
del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material
fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden
emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se
utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.
Soldadura aluminotérmica
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción
química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy
finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se
emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero,
y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.
Soldadura por presión
Agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos métodos coinciden
con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se
calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace
por presión y sin añadir ningún metal. El procedimiento más utilizado es
el de soldadura por resistencia; otros son l a soldadura por fragua
(descrita más arriba), la soldadura por fricción y otros métodos más
recientes como la soldadura por ultrasonidos.
Soldadura por resistencia
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a
su resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los
electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a
presión y se hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante
un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este
procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de
láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización.
Templabilidad:
Proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del material,
especialmente el acero, con el que se obtiene el equilibrio deseado entre
la dureza y la tenacidad del producto final. Las piezas de acero
endurecidos se calientan a una temperatura elevada, pero bajo el punto
de fusión del material. Luego se enfrían rápidamente en aceite o en agua
para lograr un material más duro, con menos estrés interno, pero más
frágil. Para reducir la fragilidad, el material pasa por un recocido que
aumenta la tenacidad y disminuye su dureza,
Para obtener el equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad, deben
controlar la temperatura de recalentamiento y la duración de este. La
templabilidad depende de la facilidad del acero para evitar la
transformación de la perlita (constituyente microscópico de las aleaciones
férricas, formado por ferrita y cementita) o de la barrita de modo que
pueda producirse martensita ( hierro tetragonal de cuerpo centrado con
carbono en solución sólida sobresaturada).
La templabilidad no es sinónimo de dureza. La máxima dureza que se
puede obtener es una función del contenido de carbono.
Recocido:
Proceso de tratamiento térmico por el que el vidrio y ciertos metales y
aleaciones se hacen menos quebradizos y más resistentes a la fractura.
El recocido minimiza los defectos internos en la estructura atómica del
material y elimina posibles tensiones internas provocadas en las etapas
anteriores de su procesado.
Los metales ferrosos y el vidrio se recuecen calentándolos a alta
temperatura y enfriándolos lentamente; en cambio, la mejor forma de
recocer el cobre y la plata es calentarlos y enfriarlos enseguida
sumergiéndolos en agua. Cuando el volumen de metal o vidrio es grande
suele enfriarse dentro del horno de calentamiento; las láminas suelen
recocerse en un horno de proceso continuo. El material a recocer se
traslada sobre un tablero móvil a través de una cámara de gran longitud
con un gradiente (diferencia gradual) de temperaturas cuidadosamente
fijado, desde un valor inicial justo por debajo del punto de ablandado
hasta la temperatura ambiente en el extremo final. El tiempo de recocido,
sobre todo en el caso del vidrio, varía mucho según el espesor de cada
pieza; el vidrio de ventana, por ejemplo, requiere varias horas; el vidrio
cilindrado necesita varios días, y los espejos de vidrio para telescopios
reflectores, varios meses. El recocido es necesario como paso intermedio
en procesos de manipulación de metales, como la fabricación de alambre
o el estampado en latón, para recuperar la ductilidad que el metal a tratar
pierde debido al endurecimiento producido durante la operación de
modelado, y para obtener los más bajos valores de resistencia a la
deformación.
Dureza:
Propiedad de un material sólido relacionada con la resistencia a la
deformación o abrasión de ser superficie. También se describe como la
resistencia a la penetración del material en cuestión.
La dureza esta relacionada con la solidez, durabilidad y la resistencia de
los sólidos, y en sentido amplio, este término suele extenderse para
incluir todas estas propiedades. Existen di versas pruebas para
determinar el valor de la dureza:
- Prueba Brinell (BHN):
- En una prensa se coloca una probeta con la superficie superior plana y
se presiona esa superficie con un balín de acero con una carga de 500
Kg ( materiales blandos ) o 3.000 Kg ( materiales duros ). El diámetro de
la huella impresa determina el valor de dureza.
- Prueba Vickers (VHN):
- Una pirámide de diamante se presiona contra una probeta, bajo cargas
más livianas que la prueba Bri nell. La diagonal de la impresión determina
el número de la dureza.
- Prueba Rockwell ( Ra, Rb, etc. ):
- Un cono de diamante ( ensayo Rc) es presionada en una probeta. La
profundidad de la huella determina el numero de dureza. Para materiales
más blandos se utiliza la prueba Rb, la cual reemplaza al cono de
diamante por un balín y se reduce la carga empleada.
Existen otras pruebas y escalas de dureza como la escala de Mohs (
resistencia a las rayaduras) y la realizada con un escleroscopio.
Maqui nabilidad:

Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material.

Está relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de
material o viruta como:
- cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metálica
en frío por medio de tijeras o cizallas.
- torneado: operación que consiste en trabajar una pieza en un torno,
máqui na-herramienta en la que se asegura y se hace girar la pieza a
trabajar, para pulirla o labrarla. Existen varios tipos de torneado como el
simple o recto y el cónico y horadado.
- taladrado: operación que consiste principalmente en la abertura,
agrandamiento, corte y acabado de agujeros en una pieza.
También están el fresado, el cepillado y el rectificado entre otros
procesos que involucran maqui nabilidad.
Isotropía:
Un material o pieza es isotrópico cuando presenta exactamente las
mismas propiedades en todas las direcciones. Lo contrario es que sea
anisotrópico, o sea, que tenga propiedades distintas para cada dirección
(propiedades direccionales).
Colabilidad:
Propiedad que tiene relación con la fluidez que adquiere un material una
vez alcanzada la temperatura de fusión. Tiene gran importancia en
procesos de fundición, en los cuales a través del vertido de metal fundido
sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena, se obtienen
piezas metálicas. La fundición implica tres procesos diferentes: en primer
lugar se construye un modelo de madera, plástico o metal con la forma
del objeto terminado; más tarde se realiza un molde hueco rodeando el
modelo con arena y retirándolo después; y a continuación se vierte metal
fundido en el molde (este último proceso se conoce como colada).
Para que un material logre una fluidez adecuada para que el proceso de
fundición se lleve a cabo con éxito, es necesario que la temperatura de
colada sobrepase unos 110ºC la temperatura de fusión, para evitar
problemas de endurecimiento precoz del material.
Existen diversos métodos de fundición como la colada centrífuga, la cual
permite fundir objetos de forma circular, o la fundición inversa, especial
para la fabricación de piezas fundidas ornamentales. Además de la
fundición, existen otros procesos que han ido sustituyendo a la fundición
como el laminado, el mecanizado, la extrusión, la forja y el fundido a
presión.
Conformabilidad:
Propiedad del material que determina su moldeabilidad. En estado
líquido tiene relación con le tipo de fundición que se emplee (molde-
vaciado, preza fundida, etc.). En estado sólido está relacionada con
procesos de deformación plástica del material (trefilado, laminado, etc.).
En estado granular, esta ligada a la presión y a la temperatura que se
apliquen a los granos o polvo del material.
La conformabilidad en estado sólido se presenta en 3 casos. Existe
conformabilidad con conservación de masa (deformación plástica para
materiales dúctiles y maleables), con reducción de masa (torneado,
cepillado, rectificado, taladrado, etc.) y de unión (remaches, soldaduras,
pegamentos, presión).
Esta propiedad es de vital importancia a la hora de decidir el proceso
para lograr la pieza final proyectada, debi do a su amplio espectro de
posibilidades que influyen en los costos y facilidades de producción.
1.5 PRODUCCION ECONÓMICA
EL costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se
generan en cuanto al consumo de materias primas maquinas, mano de
obra y otros gastos generales.
maqui naria, mano de obra = costos independientes
metriales, materias primas = costos principales.
Puede afirmarse que el objetivo de una producción ecnómica radica en el
generar un producto bajo cierto beneficio, Esto nos infiere que el costo
debe ser aceptable y competitivo tambien que debe existir una demanda
para el producto o mas aun, esta demanda debe crearse. Desde que se
empezaron a utilizar maquinas, herramientas siempre ha habido un
gradual pero constante avance hacia la construcción de maquinaria mas
eficiente sea combinado con operaciones o haciendolas mas
independientes de la operatividad humana. Reduciendo de modo los
tiempos de maqui nado y el costo de mano de obra. algunas se han
comvertido en maquinas completamente automaticas que su sistema de
control es muy redicido.
Esto ha hecho que se alcance grandes volumenes de produccion aun
costo de mano de obracada vez mas bajo. lo que es esencial para
cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de vida. El
desarrollo de maquinas de alta produccion va acompañado con el
concepto de calidad de manufactura. La calidad y la precision en las
operaciones de manufactura demandan la existencia permanente de un
control geometrico severo sobre las piezas que se pretenden sean
intercambiables y que ofrescan mejor servicio durante su operación.
CRITERIOS FUNDAMENTALES QUE DETERMINAN UNA
PRODUCCION ECONOMICA O RENTABLE SON:
1.- Un proyecto funcional lo mas simple posible y de una calidad estética
apropiada.
2.- La selección de un material que represente la mejor concomitancia
entre las propiedades fisicas, su aspecto exterior, costo y factibilidad para
trabajarlo y maquilarlo.
3.- La selección de los procesos de manufactura para fabricar el producto
debe ser de tal suerte que con ello se obtenga la necesaria exactitud y
rugosidad y aun costo unitario lo mas bajo posible.
1.4 METODOS AVANZADOS DE MANUFACTURA.
INGENIERIA CONCURRENTE:
Se refiere aun enfoque para el diseño de producto en el cual las
empresas intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar acabo un
nuevo producto al mercado. En una compañia que pracica la ingenieria
concurrente (o tambien conocida como ing. simultanea) la planeacion de
manufactura empieza cuando el diseño de producto se esta
desarrollando.
El diseño para la manufactura y el ensamble es el aspecto mas
importante de la ingenieria concurrente , debido a que tiene el mayor
impacto en los costos de produccion y en el tiempo de desarrollo del
producto.
ELABORACIÓN RAPIDA DE PROTOTIPOS.
Se refiere a la capacidad para diseñar y producir productos de alta
calidad en el tiempo minimo. Es una familia de procesos de fabricación
singulares, desarrollados para hacer prototipos de ingenieria en el menor
tiempo posible.
Mencionare tres tecnicas donde eelas dependen de datos de diseño
generados en un sistema grafico computarizado.hablar de esto implica
habler de la gran precision con que se realizan los trazos gracias modelo
grafico computarizado de la geometria de partes.
1.- ESTEREOLITOGRAFIA
2.-SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER
3.-MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA.
ESTEREOLITOGRAFIA: es un proceso para fabricar una parte plastica
solida a partir de un archivo de datos. generado apartir de un modelo
solido mediante un sistema grafico computarizado de la geometria de
partes controla un rayo laser. Cada capa tiene .005 a 0.0020 pulg. el
laser sirve para endurecer el polimero foto sensible en donde el rayo toca
el liquido , formando una capa solida de plastico , que se adiere a la
plataforma. cuando termina a la capa inicial, se baja la plataforma una
distancia igual al grosor de la capa anterior y se forma una segunda asi
sucesivamente hasta terminar la pieza completa.
SINTERIZADO SELECTIVO CON LASER.: este proceso es similar al
anterior nada mas que en lugar de utilizar un polimero liquido se utlizan
polvos y se comprime por el aryo laser hasta formar las capas que van a
formar la pieza.
MODELADO POR DEPOSICION FUNDIDA: este proceso se basa en irle
dando forma con el rayo laser aun una pieza ya sea de un material
similar al de la cera.

SERVICIOS A PLANTA.

4.1 ABASTECIMIENTO DE AGUA

Deberá disponerse de suficiente abastecimiento de agua, a presión

adecuada y de temperatura conveniente, así como de instalaciones
apropiadas para su almacenamiento y distribución. Se deberá dotar de
los implementos necesarios que garanticen que ésta no será
contaminada.

El vapor utilizado en superficies que estén en contacto directo con los

productos, no deberá contener ninguna sustancia que pueda ser
peligrosa para la salud o contaminar al producto.

El agua no potable que se utilice para la producción de vapor,

refrigeración, lucha contra incendios y otros propósitos similares no
relacionados con los productos, deberá transportarse por tuberías
completamente separadas identificadas por colores, sin que haya
ninguna conexión transversal ni sifonado de retroceso con las tuberías
que conducen el agua potable.

Se deberán realizar cada seis meses, las siguientes determinaciones en

el agua de abastecimiento:

- Contenido de Cloro

- Dureza de agua (Contenido de calcio)

- Análisis microbiológicos: (Mesófilos aerobios, Coliformes totales)

DEBIDO A LA IMPORTANCIA QUE REPRESENTA EL

ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE, EN EL ANEXO 1 SE
DESCRIBE EL PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCION DE
CISTERNAS Y TINACOS.
4.2 DRENAJE

En las áreas donde se utilice agua, se recomienda instalar una coladera

por cada 37 m2 de superficie.

Se pide un drenaje para el piso en el cual los puntos más altos deben
estar a no más de 3 m de un drenaje maestro colector, la pendiente
máxima del drenaje con respecto a la superficie del piso debe ser
superior a 5%.

En los establecimientos que así lo requieran, se instalarán trampas de

grasa, las tuberías de desagüe de los inodoros deben descargar
directamente al sistema de drenaje. Se cuidará que las tuberías de hierro
o acero galvanizado sean de un diámetro interior de por lo menos 10 cm.
(4 pulgadas).

Los drenajes deben ser distribuidos adecuadamente y estar provistos de

trampas contra olores y rejillas para evitar entrada de plagas
provenientes del drenaje. Tanto los pisos, así como los drenajes deben
tener la inclinación adecuada para permitir un flujo rápido y eficiente de
los líquidos desechados.

Las cañerías de drenaje deben ser de terminación lisa para evitar la

acumulación de residuos y formación de malos olores.

Los establecimientos deben disponer de un sistema eficaz de evacuación

de efluentes y aguas residuales, el cual debe mantenerse en todo
momento en buen estado. Todos los conductos de evacuación (incluidos
el sistema de alcantarillado) deben ser lo suficientemente grandes para
soportar cargas máximas y se construirán separados 3 m como mínimo
de las instalaciones de abastecimiento de agua potable, a manera de
evitar contaminación de la misma.

4.3 ILUMINACION

Todo el establecimiento debe tener una iluminación natural o artificial

adecuada. Cuando así proceda, la iluminación no debe alterar los
colores, y la intensidad no debe ser menor de:

540 lux en todos los puntos de inspección

300 lux en las salas de trabajo.

50 lux en otras áreas.

Los focos y lámparas que estén suspendidas sobre las materias en

cualquiera de las fases de producción deben ser de tipo inocuo y estar
protegidas para evitar la contaminación de los productos en caso de
rotura.

El método de iluminación está determinado principalmente por la

naturaleza del trabajo, la forma del espacio que se ilumina, el tipo de
estructura del techo, la ubicación de las lámparas y el color de las
paredes.

4.4 VENTILACION

Deberá proveerse una ventilación adecuada para proporcionar el

oxígeno suficiente, evitar el calor excesivo, la condensación de vapor, el
polvo, y para eliminar el aire contaminado. La dirección de la corriente de
aire no deberá ir nunca de una área sucia a una área limpia. Deberá
haber aberturas de ventilación provistas de una pantalla, o de otra
protección de material anticorrosivo. Las pantallas deben poder retirarse
fácilmente para su limpieza.

LOS FACTORES DE LOS QUE DEPENDE UN SISTEMA

GENERAL DE VENTILACION SON:

Número de personas que ocupan el área, oficina o planta.

Condiciones interiores del ambiente físico del local,

(temperatura, luz, humedad).

Tipo de productos que se elaboran.

Condiciones ambientales exteriores.

Tipo de actividad realizada (proceso) en las áreas que requieren

ser ventiladas y grado de contaminación de las mismas.

Una ventilación natural se puede lograr mediante, ventanas, puertas,

tragaluces, ductos conectados a rejillas y aberturas especialmente

diseñadas para tal fin.

En caso de contar con equipo de ventilación o de extracción de aire, no

deberán ser fuentes de contaminación al proceso por arrastre de
partículas en el aire.

La contaminación de los productos a partir del medio ambiente puede ser

importante tanto por razones sanitarias como económicas.

Algunos organismos patógenos, especialmente los causantes de

infecciones respiratorias, pueden llegar por medio del aire a los
empleados que manipulan el producto en las empresas, y a los mismos
productos.

El aire carece de una flora microbiana propia, ya que todos sus

gérmenes se encuentran allí accidentalmente y, en general, se hallan
sobre partículas sólidas en suspensión o en pequeñas gotas de agua.
Los microorganismos llegan al aire por medio del polvo, tierra seca,
salpicaduras de las corrientes de agua, lagos o mares, gotitas
expulsadas al toser, estornudar o hablar, hongos esporulados que crecen
en paredes, techos, suelos, productos e ingredientes. De aquí que el
medio ambiente que rodea una instalación deba ser cuidado y controlado
adecuadamente.

Según las necesidades se recomienda instalar aparatos de extracción y

ventilación para remover efectivamente el aire, olores de la planta y para
proporcionar ambiente adecuado de trabajo. Periódicamente, se
recomienda de acuerdo con la naturaleza de las actividades de los
establecimientos, realizar análisis microbiológicos con placas expuestas
al medio ambiente.

4.5 RECIPIENTES PARA LA BASURA

Los establecimientos que se dediquen al proceso de productos contarán

con una área exclusiva para el depósito temporal de desechos.

Los recipientes de basura en la planta deben estar convenientemente

ubicados, deben mantenerse de preferencia tapados e identificados. Es
necesario especificar, naturaleza y estado físico de los desechos,
métodos de recolección y transporte, frecuencia de recolección y otras
características mínimas de la basura como: aristas cortantes, toxicidad,
flamabilidad y otras.

El área central de colección de basura debe tener construcción sanitaria

que facilite la limpieza evitando acumulación de residuos y malos olores.
Esta área debe estar delimitada y fuera de las áreas de producción. Se
recomienda tomar en cuenta los vientos dominantes para evitar que
éstos acarreen malos olores dentro del establecimiento.

La basura debe ser removida de la planta, por lo menos, diariamente. Y

se recomienda separar los desechos orgánicos de los inorgánicos.

4.6 DUCTOS

Las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc., no deben estar libres
encima de tanques y áreas de trabajo donde el proceso esté expuesto,
ya que éstos constituyen riesgos de condensación y acumulación de
polvo que contaminan los productos. Y en donde existan deben tener
libre acceso para su limpieza.

De acuerdo con la Norma Oficial Mexicana expedida por la Secretaría del

Trabajo y Previsión Social. 1993. NOM-027-STPS-1993, señales y avisos
de seguridad e higiene. México, D.F