Manual Conexionado Eléctriconico

ROBOTICS
Manual de aplicaciones
Electronic Position Switches
Trace back information:
Workspace R18-2 version a16
Checked in 2018-10-31
Skribenta version 5.3.012
Manual de aplicaciones
Electronic Position Switches
RobotWare 6.08
ID de documento: 3HAC050996-005
Revisión: E
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Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso.
La información de este manual puede cambiar sin previo aviso y no puede entenderse
como un compromiso por parte de ABB. ABB no se hace responsable de ningún
error que pueda aparecer en este manual.
Excepto en los casos en que se indica expresamente en este manual, ninguna parte
del mismo debe entenderse como una garantía por parte de ABB por las pérdidas,
lesiones, daños materiales, idoneidad para un fin determinado ni garantías similares.
ABB no será en ningún caso responsable de los daños accidentales o consecuentes
que se produzcan como consecuencia del uso de este manual o de los productos
descritos en el mismo.
Se prohíbe la reproducción o la copia de este manual o cualquiera de sus partes si
no se cuenta con una autorización escrita de ABB.
Guardar para futuras referencias.
Usted puede obtener copias adicionales de este manual a través de ABB.
Traducción del manual original.

ABB AB, Robotics
Robotics and Motion
Se-721 68 Västerås
Suecia
Contenido
Contenido
Descripción general de este manual ............................................................................................... 7
Documentación del producto ........................................................................................................... 9
Seguridad .......................................................................................................................................... 11
1 Introducción 13
1.1 Descripción general de Electronic Position Switches ............................................... 13
1.2 Terminología .................................................................................................... 16
2 Funciones de Electronic Position Switches 17

2.1 Monitor Axis Range ........................................................................................... 17
2.2 Cyclic Sync Check ............................................................................................. 20
2.3 Software Sync Check ......................................................................................... 22
2.4 Control Error Supervision ................................................................................... 23
2.5 Operational Safety Range ................................................................................... 25
3 Instalación 27
3.1 Instalación del hardware ..................................................................................... 27
3.1.1 Datos del conector de E/S ......................................................................... 27
3.1.2 Señales de E/S ....................................................................................... 30
3.1.3 Alimentación de corriente ......................................................................... 35
3.1.4 Conexión SMB para ejes adicionales .......................................................... 37
3.2 Instalación del software ...................................................................................... 38
3.2.1 Instalación del software necesario .............................................................. 38
4 Configuración 39
4.1 Crear un usuario de seguridad ............................................................................. 39
4.2 Asistente de configuración EPS ........................................................................... 41
4.3 Configuración de robots con posición de calibración distinta de cero .......................... 54
4.4 Configuración de MultiMove ................................................................................ 57
4.5 Activar la configuración de seguridad ................................................................... 59
4.6 Validación de la configuración ............................................................................. 61
4.7 Visualización de la configuración en el FlexPendant ................................................ 64
5 Sincronización 65
5.1 Directrices de sincronización para Cyclic Sync Check .............................................. 65
5.2 Directrices de sincronización para Software Sync Check .......................................... 67
6 Ejecución en producción 69
6.1 Tiempo de reacción ........................................................................................... 69
6.2 Recuperación tras una violación de seguridad ........................................................ 70
6.3 Señales virtuales ............................................................................................... 71
6.4 LED de estado .................................................................................................. 72
7 Safemove Visualizer 73
7.1 Introducción ..................................................................................................... 73
7.2 Inicio de la interfaz gráfica de usuario ................................................................... 74
7.3 Menú principal .................................................................................................. 76
7.4 Mensajes de evento del Safety Controller .............................................................. 78
7.5 Sincronización y comprobación de los frenos ......................................................... 80
7.6 Rutinas de servicio ............................................................................................ 82
7.7 Estado del Safety Controller ................................................................................ 84
7.8 Rangos de ejes ................................................................................................. 86
7.8.1 Visualización de los rangos de ejes ............................................................ 86
7.8.2 Activación de Safe Axis Range .................................................................. 87
Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 5

3HAC050996-005 Revisión: E
Contenido
7.8.3 Rebasamiento de los límites de rango de ejes .............................................. 88

7.8.4 Lógica de rangos de ejes .......................................................................... 89
7.8.5 Representación tabulada de los rangos de ejes ............................................ 90
7.8.6 Grabación de los límites de rangos de ejes utilizados .................................... 91
7.8.7 Formato del archivo XML para rangos de ejes .............................................. 93
8 Ejemplo de aplicación 95
8.1 Ejemplo con dos zonas de trabajo ........................................................................ 95
9 Aspectos de seguridad de Electronic Position Switches 99

9.1 Descripción general ........................................................................................... 99
9.2 Requisitos de seguridad ..................................................................................... 100
9.2.1 Conformidad con las normas ..................................................................... 100
9.2.2 Requisitos específicos de seguridad ........................................................... 101
9.3 Seguridad en el diseño de Electronic Position Switches ........................................... 102
9.4 Certificaciones .................................................................................................. 106
9.5 Conclusiones ................................................................................................... 107
Índice 109
6 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

Descripción general de este manual

Acerca de este manual
En este manual se describe la opción Electronic Position Switches y contiene
descripciones de instalación del hardware. También describe el software
complementario, que se añade al RobotStudio y se utiliza para la configuración
de Electronic Position Switches.
Utilización
Este manual deberá ser utilizado durante la instalación y configuración de Electronic
Position Switches.
¿A quién va destinado este manual?

Este manual está dirigido principalmente a:
• Personal encargado de las instalaciones y configuraciones del
hardware/software
• Personal que realiza las configuraciones del sistema de E/S
• Integradores de sistemas
Requisitos previos
El lector debe tener los conocimientos necesarios de:
• Tareas de instalación mecánica
• Tareas de instalación eléctrica
• Trabajo con robots industriales
• Uso de RobotStudio
• Seguridad personal, véase el capítulo sobre seguridad correspondiente en
Manual del producto - IRC5.
Organización de los capítulos

Este manual está organizado en los capítulos siguientes:
Capítulo Contenido
1 Introducción Este capítulo ofrece una descripción general de la opción
Electronic Position Switches, y describe su finalidad.
2 Funciones de Electronic Descripción de todas las funciones incluidas en Electronic Po-
Position Switches sition Switches.
3 Instalación Flujos de trabajo para la instalación del hardware y el software
de Electronic Position Switches.
4 Configuración Flujos de trabajo para configurar Electronic Position Switches.
5 Sincronización Describe algunas consideraciones para la sincronización reque-
rida.
6 Ejecución en producción Información útil tras la instalación, como especificaciones de
rendimiento, qué hacer si se dispara la supervisión y las señales
virtuales que pueden usarse en un programa de RAPID.
7 Ejemplo de aplicación Ejemplo de un problema típico resuelto con la opción Electronic
Position Switches.
Continúa en la página siguiente

Continuación
Capítulo Contenido
8 Aspectos de seguridad Describe cómo Electronic Position Switches cumple las normas
de Electronic Position y la legislación pertinentes relativas a la seguridad.
Switches
Referencias
Referencia ID de documento
Manual del operador - RobotStudio 3HAC032104-005
Manual del producto - IRC5 3HAC021313-005
IRC5 de diseño M2004
Manual del producto - IRC5 3HAC047136-005
IRC5 de diseño 14
Manual de referencia técnica - Instrucciones, funciones y tipos 3HAC050917-005
de datos de RAPID
Manual de referencia técnica - Parámetros del sistema 3HAC050948-005
Manual del operador - Procedimientos iniciales - IRC5 y RobotS- 3HAC027097-005
tudio
Application manual - Additional axes and stand alone controller 3HAC051016--001
Revisiones
Revisión Descripción
- Publicado con RobotWare 6.0.
A Publicado con RobotWare 6.01.
Actualizado a las normas actuales en Requisitos de seguridad en la página 100.
Correcciones menores a lo largo del manual.
B Publicado con RobotWare 6.04.
Correcciones menores.
C Publicado con RobotWare 6.06.
Correcciones menores.
D Publicado con RobotWare 6.07.
El botón Mostrar archivo se ha añadido al Asistente de EPS.
Acceso de lectura a discos del controlador añadido por requerimiento de
derechos del usuario.
E Publicado con RobotWare 6.08.
• Se ha añadido IRB 6790 a la lista de robots admitidos.

Documentación del producto

Categorías de documentación de usuario de ABB Robotics
La documentación de usuario de ABB Robotics está dividida en varias categorías.
Esta lista se basa en el tipo de información contenida en los documentos,
independientemente de si los productos son estándar u opcionales.
Todos los documentos pueden encontrarse en el portal myABB Business Portal,
www.myportal.abb.com.
Manuales de productos
Los manipuladores, los controladores, el DressPack/SpotPack y la mayoría de
demás equipos se entregan con un Manual del producto que por lo general
contiene:
• Información de seguridad
• Instalación y puesta en servicio (descripciones de la instalación mecánica
o las conexiones eléctricas).
• Mantenimiento (descripciones de todos los procedimientos de mantenimiento
preventivo necesarios, incluidos sus intervalos y la vida útil esperada de los
componentes).
• Reparaciones (descripciones de todos los procedimientos de reparación
recomendados, incluidos los repuestos)
• Calibración.
• Retirada del servicio.
• Información de referencia (normas de seguridad, conversiones de unidades,
uniones con tornillos, listas de herramientas).
• Lista de piezas de repuesto con la imagen correspondiente (o referencias a
otras listas de piezas de repuesto).
• Referencias a diagramas de circuitos.
Manuales de referencia técnica

Los manuales de consulta técnica contienen información de referencia para
productos de robótica, como la lubricación, el leguaje RAPID y los parámetros del
sistema.
Manuales de aplicaciones
Las aplicaciones específicas (por ejemplo opciones de software o hardware) se
describen en Manuales de aplicaciones. Cada manual de aplicaciones puede
describir una o varias aplicaciones.
Generalmente, un manual de aplicaciones contiene información sobre:
• Finalidad de la aplicación (para qué sirve y en qué situaciones resulta útil)
• Contenido (por ejemplo cables, tarjetas de E/S, instrucciones de RAPID,
parámetros del sistema, software).
• Forma de instalar el hardware incluido o necesario.
• Forma de uso de la aplicación.

Continuación
• Ejemplos sobre cómo usar la aplicación.
Manuales del operador

Los manuales del operador describen el manejo de los productos desde un punto
de vista práctico. Estos manuales están orientados a las personas que van a tener
contacto directo con el producto, es decir, a operadores de células de producción,
programadores y técnicos de resolución de problemas.

Seguridad
Seguridad
Seguridad del personal
Al realizar trabajos en el interior del controlador del robot, es necesario tener en
cuenta los riesgos asociados a la tensión.
Existe un peligro de alta tensión en relación con los siguientes componentes del
robot:
• Distintos dispositivos del interior del controlador, por ejemplo los dispositivos
de E/S, pueden recibir alimentación de una fuente externa.
• Alimentación o interruptor de la red eléctrica.
• Unidad de potencia.
• Unidad de alimentación del sistema de ordenador (230 V CA).
• Unidad rectificadora (de 400 a 480 V CA y 700 V CC). ¡No olvidar los
condensadores!
• Unidad de accionamiento (700 VC C).
• Tomas de servicio (115/230 V CA).
• Fuente de alimentación de las herramientas o unidades de alimentación
especiales para el proceso de mecanizado.
• La tensión externa conectada al controlador permanece activada incluso
cuando el robot ha sido desconectado de la red eléctrica.
• Conexiones adicionales.
Por tanto, es importante respetar toda la normativa de seguridad al realizar trabajos
de instalación mecánica y eléctrica.
Normativa de seguridad
Antes de empezar la instalación mecánica y/o eléctrica, debe haberse familiarizado
con los reglamentos de seguridad descritos en Manual del operador - Información
general de seguridad 1 .
1 Este manual contiene todas las instrucciones de seguridad de los manuales de producto de los manipuladores y controladores.

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1 Introducción
1.1 Descripción general de Electronic Position Switches
1 Introducción
Finalidad
Electronic Position Switches es un controlador de seguridad del sistema de robot.
La finalidad del controlador de seguridad es garantizar un alto nivel de seguridad
en el sistema de robot mediante el uso de interruptores electrónicos de posición
y señales digitales de salida seguras.
Las señales de salida pueden conectarse por ejemplo a un PLC de seguridad que
generará paros en el sistema de robot abriendo la cadena de seguridad. El
controlador de seguridad también envía señales de estado al ordenador principal,
es decir, al controlador de robot IRC5 estándar.
Algunos ejemplos de aplicaciones:
• Monitorización de todos los ejes del robot.
• Sustitución de los interruptores de posición mecánicos.
¡AVISO!
El controlador de seguridad tiene monitorización pasiva. Es decir, no detiene el

robot. Si un eje está fuera de su rango configurado, una señal de salida pasa al
nivel bajo. El personal de instalación es responsable de conectar las señales de
salida de forma que el robot se detenga si existe riesgo de que se produzca una
situación peligrosa.
¿Qué se incluye?
La opción Electronic Position Switches [810-1] contiene los elementos siguientes:
• Controlador de seguridad (3HAC026271-001)
• Contacto de enchufe de 14 polos para las conexiones de E/S.
La opción Electronic Position Switches permite el acceso al Asistente de
configuración de EPS de RobotStudio.
Con el Asistente de configuración EPS, usted puede:
• Configurar la monitorización de todos los ejes del robot
• Modificar rápidamente la configuración de la monitorización
Enfoque básico
Éste es el enfoque general requerido para la instalación de Electronic Position
Switches. Para obtener instrucciones detalladas para hacerlo, consulte los capítulos
Instalación y Configuración.
1 Conecte las conexiones de E/S al interruptor de sincronización y al PLC de
seguridad, o similar.
2 Cree un usuario de seguridad en el User Authorization System, SAU (usando
RobotStudio).

1 Introducción
Continuación
3 Configure los valores para las funciones de Electronic Position Switches a

través del Asistente de configuración de EPS y reinicie el controlador.
4 Inicie sesión como usuario de seguridad y establezca el código PIN en el
FlexPendant. Reinicie el controlador.
5 Sincronice el controlador de seguridad con ayuda de un interruptor de
sincronización o una sincronización de software.
Ahora las funciones de monitorización están activadas.
6 Valide la configuración.
Limitaciones
Electronic Position Switches sólo puede monitorizar un eje adicional. El eje debe
estar conectado al enlace 1 de la tarjeta de medida serie.
No es posible monitorizar los ejes con giro continuo.
Las unidades de accionamiento no pueden estar compartidas, por ejemplo entre
ejes de posicionador.
Electronic Position Switches sólo utiliza la monitorización pasiva, que establece
las señales de salida pero no detiene el robot.
Robots admitidos
Electronic Position Switches admite las siguientes familias de robots:
• IRB 140
• IRB 260
• IRB 460
• IRB 660
• IRB 760
• IRB 1600
• IRB 2400
• IRB 2600
• IRB 4400
• IRB 4600
• IRB 5400
• IRB 5500
• IRB 6620
• IRB6620LX
• IRB 6640
• IRB 6660
• IRB 6650S
• IRB 6700
• IRB 6790
• IRB 7600
• IRB 8700
Los demás modelos de robot no se admiten.

1 Introducción
Continuación
Electronic Position Switches no puede usarse en los robots paralelos, como por
ejemplo el IRB 360.
Ejes adicionales admitidos

Básicamente la opción Electronic Position Switches sólo admite las unidades ABB
Track Motion. Las unidades ABB Track Motion y los posicionadores de otros
fabricantes pueden ser admitidos por Electronic Position Switches sólo si el cliente
configura los parámetros adecuados. Electronic Position Switches sólo admite los
ejes adicionales que sean unidades mecánicas de un solo eje. Por ejemplo, no se
admiten los posicionadores de dos ejes.
Además, existen en todo momento las limitaciones superior e inferior siguientes
en cuanto al área de trabajo:
• Longitud de la unidad de track (en el lado del brazo) máx. ± 100 m
• Eje giratorio (en el lado del brazo) máx. ± 25.700 grados o ± 448 radianes
En el lado del motor también existe una limitación de ±10.000 revoluciones.
Requisitos
La sólida función de monitorización de Electronic Position Switches requiere un
ajuste correcto de la carga útil y los ejes adicionales, dado que éstos afectarán al
retardo de servo calculado y aceptado. Recuerde también que la actuación de
fuerzas externas sobre el manipulador puede afectar negativamente a las funciones
de monitorización, dado que el retardo de servo puede diferir de los valores
calculados a causa de estas fuerzas externas.
PELIGRO
Las configuraciones de Electronic Position Switches deben ser validadas en

todos los casos para verificar que proporcionan la seguridad deseada. Si no se
realiza ninguna validación o ésta es inadecuada, no es posible basar la seguridad
personal en esta configuración.

1 Introducción
1.2 Terminología
1.2 Terminología
Acerca de estos términos

Algunas palabras tienen un significado específico en cuanto a su uso en este
manual. Es importante comprender el significado de estas palabras. A continuación
se enumeran las definiciones que en este manual se da a estas palabras.
Lista de términos
Término Definición
Monitorización Sólo monitorización pasiva con función de señalización.
Seguridad ocupacional Resulta seguro que haya personas en la zona.
Seguridad operativa Seguro para la maquinaria, pero no seguro para la entrada de
personas en la zona.
Entrada segura Entrada digital con doble monitorización.
Salida segura Salida digital con doble monitorización.
Controlador de seguridad Una tarjeta de seguridad utilizada con el IRC5. Puede tratarse
de un controlador de seguridad de Electronic Position Switches
o un controlador de seguridad de SafeMove.
Señal antivalente Equivale a una señal complementaria. El valor lógico de un
canal es el complemento del otro en una señal de doble canal.
Señal equivalente El valor lógico de un canal es equivalente al otro en un doble
canal.

2 Funciones de Electronic Position Switches
2.1 Monitor Axis Range

Monitor Axis Range

Monitor Axis Range es una función de monitorización que determina si todos los
ejes están dentro de los rangos definidos. Se usan señales digitales de salida
seguras para indicar cuándo están los ejes dentro de sus rangos definidos.
Nota
Monitor Axis Range sólo puede determinar con seguridad que los ejes
monitorizados se encuentran dentro de los rangos definidos (es decir, cuando
la señal de salida está en el nivel alto). No resulta seguro suponer que un eje
está fuera del rango definido cuando la señal está en el nivel bajo.
Funcionalidad de monitorización
Las posiciones de los ejes se pueden monitorizar de la siguiente manera:
• Es posible definir hasta cinco señales digitales de salida seguras.
• Para cada señal de salida digital segura se puede definir una combinación
de hasta siete rangos de ejes.
Si un eje está fuera de su rango definido, una señal de salida digital segura pasa
al estado bajo. Es posible asignar una señal de salida a cada conjunto de ejes.
Posiciones de límite
En casos muy poco frecuentes, puede aparecer un mensaje de error (elog 20473)
si el robot permanece detenido durante un periodo prolongado (> 40 min) en una
posición situada exactamente en el límite del rango definido, debido a su diseño
interno.
Ajustes
Es necesario configurar los valores siguientes para Monitor Axis Range:
• Rangos de ejes (grados o mm) para cada eje.
• Asignación de salidas digitales seguras a cada conjunto de rangos de ejes.
• Rango invertido para cada eje.
• Movimiento hacia dentro permitido para cada conjunto de rangos de ejes.
Limitaciones
No es posible monitorizar ejes adicionales con giro continuo. Si un eje adicional
tiene giro continuo, no debe configurarse para su monitorización.
Si tiene un eje de robot con giro continuo (utilizando el eje independiente de los
ejes 4 ó 6), no se usa la monitorización para ese eje. Sigue siendo posible
monitorizar otros ejes del robot, pero el eje independiente debe especificarse en
la configuración (consulte Seleccionar una unidad mecánica en la página 42).

Continuación
Ejemplo con rangos

En este ejemplo se muestra un robot con rangos de ejes definidos para los ejes
2 y 3 en tres posiciones diferentes. La función Monitor Axis Range monitoriza que
el eje 2 está dentro del rango X2 y que el eje 3 está dentro del rango X3.
En las posiciones A y B, todos los ejes monitorizados están dentro de los rangos
definidos. En la posición C, el eje 3 no está dentro del rango definido.
xx0600003331
x2 Rango de posición de eje definido para el eje 2.

x3 Rango de posición de eje definido para el eje 3.
A Posición de robot A. Tanto el eje 2 como el eje 3 están dentro de los rangos
definidos.
B Posición de robot B. Tanto el eje 2 como el eje 3 están dentro de los rangos
definidos.
C Posición de robot C. El eje 2 está dentro del rango definido pero el eje 3 no está
dentro de su rango definido.
En este ejemplo, si se definen los rangos x2 y x3 para la misma señal, esta señal
pasará al nivel bajo si cualquiera de los ejes está fuera de su rango definido.
¡Atención! Los rangos definen los ángulos de los ejes, no la posición del TCP. En
la posición de robot C, el TCP todavía se encuentra dentro de lo que parece ser
un rango seguro, pero el eje 3 se encuentra fuera de su rango definido.

Continuación
Ejemplo de uso
Defina dos rangos para el eje 1 y deje que un PLC de seguridad decida cuándo el
eje debe estar dentro del rango A y cuándo debe estar dentro del rango B.
A ions
struct
Safetyin
xx0700000144
A Rango para el eje 1 definido para la señal de salida segura 1.

B Rango para el eje 1 definido para la señal de salida segura 2.

2.2 Cyclic Sync Check
Cyclic Sync Check

Cyclic Sync Check es una función que garantiza que la calibración del robot sea
correcta, mediante el uso de un interruptor físico.
Un estado no sincronizado puede producirse, por ejemplo:
• Al agotarse el tiempo límite de Cyclic Sync Check.
• Al dispararse Control Error Supervision (por ejemplo, un retardo de servo
excesivo debido a una colisión).
Funcionalidad
El robot debe moverse hasta una posición de sincronización segura para garantizar
que el controlador de seguridad y el controlador del robot están sincronizados. La
posición de sincronización segura se define durante la configuración y se almacena
en el controlador de seguridad.
Con un intervalo definido (tiempo de ciclo de sincronización), el robot debe moverse
hasta la posición de sincronización segura y activar un interruptor. Si la
comprobación de sincronización no se realiza dentro del tiempo de ciclo de
sincronización, todas las señales de salida cambiarán al nivel bajo (lo que debe
parar el robot si están implementadas correctamente). El FlexPendant muestra un
aviso con un adelanto predefinido (tiempo de aviso previo) antes de agotarse el
tiempo del ciclo de sincronización.
Cuando se activa el interruptor, el controlador de seguridad supone que los
cuentarrevoluciones del robot son correctos. También calcula la posición del brazo
a partir de las posiciones del motor, de la relación de transmisión y de su
cuentarrevoluciones interno. Si la posición coincide con la posición de
sincronización guardada (con una desviación máxima de media revolución),
entonces se asume que la sincronización es correcta.
Si la sincronización es correcta, el controlador de seguridad envía el elog 20452
al controlador de robot, indicando que el controlador de seguridad está sincronizado
con sus unidades mecánicas, y continúa con su funcionamiento normal.
Ajustes
Es necesario configurar los valores siguientes para Cyclic Sync Check:
• Tiempo de ciclo de sincronización, 12-720 horas.
• Tiempo de pre-advertencia, 1-11 horas.
• Ángulos y posiciones del robot (y de los ejes adicionales) en la posición de
sincronización.
La forma de definir estos valores se describe en Establecer posición de
sincronización en la página 49.
Señales de salida virtuales desde el ordenador principal

Una vez transcurrido el tiempo de preaviso, se activa una señal de salida virtual.
Otra señal virtual corresponderá al estado de sincronización.

Continuación
Limitaciones
• La posición de sincronización segura debe estar dentro del alcance del robot.
No debe ser una singularidad, esto es, los seis ejes deben tener posiciones
únicas.
Información relacionada
Directrices de sincronización para Cyclic Sync Check en la página 65.

2.3 Software Sync Check
2.3 Software Sync Check
Software Sync Check

Software Sync Check es una función que garantiza que la calibración del robot
sea correcta. Si una calibración de robot incorrecta es detectada fácilmente por
la aplicación, por lo general es posible ejecutar la comprobación de sincronización
por software. En ese caso, se realiza cuando se requiere, no cíclicamente.
Un estado no sincronizado puede producirse, por ejemplo:
• Al dispararse Control Error Supervision (por ejemplo, un retardo de servo
excesivo debido a una colisión).
Funcionalidad
La sincronización del software se realiza ejecutando la rutina de servicio
SoftwareSync. La forma de ejecutar la rutina de servicio se describe en la sección
Utilice la rutina de servicio para realizar la sincronización en la página 67.
Si el controlador de seguridad no ha sido sincronizado anteriormente y el intento
de sincronizarlo no tuvo éxito, el usuario debe comprobar y confirmar en el
FlexPendant que tanto el controlador de robot como el controlador de seguridad
coinciden en su evaluación de las posiciones de los ejes del robot.
Ajustes
Es necesario configurar los valores siguientes para Software Sync Check:
• Ángulos y posiciones del robot (y de los ejes adicionales) en la posición de
sincronización.
La forma de definir estos valores se describe en Establecer posición de
sincronización en la página 49.
Señales de salida virtuales desde el ordenador principal

Una señal de salida virtual se corresponde con el estado de sincronización.
Consulte Señales virtuales en la página 71.
Limitaciones
Software Sync Check sólo está disponible para la tarjeta de EPS 3HAC026271-001
revisión 06 o posterior.
Directrices de sincronización para Software Sync Check en la página 67.

2.4 Control Error Supervision
Control Error Supervision

Control Error Supervision es una función que monitoriza la diferencia existente
entre el valor de referencia y el valor medido de la posición del motor de cada eje.
La función Control Error Supervision es necesaria para garantizar la exactitud de
las funciones de monitorización .
Funcionalidad de supervisión
El error de control (retardo de servo) es el valor absoluto de la diferencia existente
entre el valor de referencia y el valor medido de la posición del motor en cada eje.
Control Error Supervision se activa automáticamente una vez que el controlador
de seguridad ha sido sincronizado con la posición del robot.
Cuando se dispara la función Control Error Supervision, ocurre lo siguiente:
• Todas las señales de salida pasan al nivel bajo.
• Se envía un mensaje de elog (20454) al controlador de robot.
• Se requiere una nueva sincronización.
Figura de error de control
en0700000723
Activación de la función
La función Control Error Supervision está siempre activada. Sólo puede relajarse
con Operational Safety Range.
Dependencias con otras funciones

Si Operational Safety Range está activo, Control Error Supervision se atenúa de
acuerdo con las definiciones del usuario.

Continuación
Ajustes
Control Error Supervision en cuanto a la configuración sólo requiere configuración
para ejes adicionales.
En el caso de los ejes adicionales, es necesario configurar los valores siguientes:
• Retardo de servo
• Factor de retardo de servo
La forma de definir estos valores se describe en Configurar un eje adicional en la
página 43.
Operational Safety Range en la página 25.

2.5 Operational Safety Range
Operational Safety Range

Operational Safety Range relaja la monitorización del retardo de servo si TODOS
los ejes configurados están dentro de un rango de ejes definido.
Funcionalidad
Operational Safety Range es una definición especial del rango de ejes y relaja la
función Control Error Supervision (retardo de servo) a un valor superior si TODOS
los ejes configurados están dentro de (incluidos en) el rango de ejes definido. Por
ejemplo, puede usarse en el servicio a máquinas, cuando existe una ganancia
reducida en el bucle de servo (servo suave) o con Force Control. También resulta
útil si se aplican fuerzas externas al robot.
Si el robot está dentro del rango definido, se considera que el nivel de seguridad
resulta seguro operativamente en lugar de seguro ocupacionalmente. Esto significa
que no resulta seguro que haya personal dentro del rango definido para Operational
Safety Range.
Para activar el error de control suavizado, deben darse todas las condiciones que
figuran a continuación:
• Los valores de referencia de TODOS los ejes configurados deben estar
dentro del rango definido por Operational Safety Range.
• Los valores medidos de TODOS los ejes configurados deben estar dentro
del rango definido por Operational Safety Range.
La función se activa automáticamente una vez que el controlador de seguridad ha
sido sincronizado con la posición del robot. No es posible ninguna activación
dinámica.
Es posible monitorizar hasta 7 ejes simultáneamente.
Ajustes
Es necesario configurar los valores siguientes para Operational Safety Range:
• Definición de rango de ejes para cada eje, posición física en grados o mm
en el lado del brazo.
• Error de control permitido para cada eje, en grados o mm en el lado del
brazo.
La definición del rango de ejes se compone de:
• Límite mínimo de ejes (grados o mm).
• Límite máximo de ejes (grados o mm).
La forma de definir estos valores se describe en Configuración de Operational
Safety Range en la página 49.
Control Error Supervision en la página 23.

Continuación
Ejemplos
En este ejemplo se muestra un robot con rangos de ejes definidos para los ejes
2 y 3. La función Operational Safety Range monitoriza si el eje 2 está dentro del
rango X2 y el eje 3 está dentro del rango X3. Siempre y cuando los valores medidos
y los valores de referencia de ambos ejes estén dentro de estos rangos, Control
Error Supervision se relaja.
xx0600003319

3 Instalación
3.1.1 Datos del conector de E/S
3 Instalación
3.1 Instalación del hardware
Ubicación
A
C
B
1
14
xx0600003209
A Conector de E/S en el controlador de seguridad

B Contacto de enchufe
C Fuente de alimentación
D 5 salidas seguras (10 señales)
E Interruptor de sincronización (señal doble)
Descripción de las patillas del conector de E/S
en0600003222

3 Instalación
Continuación
Pati- Señal Descripción

lla
1 Entrada de alimen- Polo positivo para alimentación del conector de E/S.
tación de 24 V
2 Entrada de alimen- Polo negativo para alimentación del conector de E/S.
tación de 0 V
3 Señal 1A para Señal de salida monitorizada en lado de nivel alto para Monitor
MAR Axis Range. Las señales se configuran en el Asistente de configu-
ración de EPS.
Activa o desactiva los 24 voltios suministrados por la entrada de
alimentación (pines 1 y 2).
4 Señal 1B para -"-
MAR
5 Señal 2A para -"-
MAR
MAR
MAR
MAR
MAR
MAR
MAR
MAR
13 Señal de entrada Señal de entrada para la comprobación de sincronización.
1A para el interrup- Esta señal, conectada a tierra (0 V), define un impulso de sincro-
tor de sincroniza- nización.
ción
Cuando no existe ningún impulso de sincronización, esta señal
deberá estar abierta o conectada a 24 V.
14 Señal de entrada Señal de entrada para la comprobación de sincronización.
1B para el interrup- Esta señal, conectada a 24 V, define un impulso de sincronización.
tor de sincroniza-
ción Cuando no existe ningún impulso de sincronización, esta señal
deberá estar abierta o conectada a tierra (0 V).
Datos de tensión y corriente
Descripción Valor mínimo Valor máximo

Tensión para fuente de alimentación de E/S 21.6 V 26.4 V
Tensión para valor bajo en entrada digital -3 V +2 V
Tensión para valor alto en entrada digital +21 V +27 V
Intensidad de salida máxima por una salida digital - 0.8 A
Suma de intensidades de salida de todas las sali- - 2.2 A
das digitales

3 Instalación
Continuación
Redundancia de señal
Todas las señales de salida cuentan con redundancia como medida de seguridad,
esto es, la señal de salida 1A y la señal de salida 1B deben ser siempre idénticas.
Si difieren en más de 100 ms, ello quiere decir que existe un error interno. Gestione
siempre este error deteniendo todas las unidades mecánicas.
La señal de entrada empleada para la comprobación de sincronización utiliza
redundancia, donde la señal de entrada 1A es la inversa de la señal de entrada
1B. Aquí tiene la opción de usar sólo la señal de entrada 1B, pero esto deberá
definirse en el Asistente de configuración EPS.

3 Instalación
3.1.2 Señales de E/S
Uso de la señal de entrada

El controlador de seguridad requiere una señal de entrada para Cyclic Sync Check.
Conecte una señal desde un interruptor de sincronización. Cuando el robot está
en su posición de sincronización, el pin 14 debe tener el valor alto y el pin 13 debe
tener el valor bajo. Si no utiliza el cableado de doble canal, conecte sólo el pin 14.
Principios de conexión del interruptor de sincronización al controlador de seguridad
a través de una señal de entrada doble:
en0600003304
Principios de conexión del interruptor de sincronización al controlador de seguridad

a través de una señal de entrada individual:
en0600003305
Eje adicional
Al sincronizar un eje adicional y un robot, utilice un interruptor de sincronización
separado para el eje adicional y conéctelo en serie con el interruptor de
sincronización del robot.
en0600003312
Excepción: Si el eje adicional es uno de movimiento sobre track o una herramienta

sostenida por el robot, puede utilizar el mismo interruptor de sincronización que
3 Instalación
Continuación
el robot. Estos tipos de ejes adicionales pueden ser tratados como un 7º eje de
robot. Tenga en cuenta que esto hace más complicado encontrar una posición de
comprobación de sincronización de no singularidad.
Uso de las señales de salida

El controlador de seguridad tiene 5 señales de salida dobles que indican si los
ejes están dentro del rango definido. Al realizar la instalación, el personal de
instalación es responsable de asegurarse de que estas señales detengan el robot
si un eje se sale de su rango permitido. Conecte las señales de salida a un PLC
o un equipo similar capaz de parar el robot cuando una señal cambie al nivel bajo.
El controlador de seguridad funciona con redundancia (doble procesador, señales
de salida dobles, etc.). El comportamiento seguro del robot (dentro del rango
definido) se indica con el valor alto en la señal de salida, de forma que una caída
de alimentación se interpretará como insegura y detendrá el robot.
Asegúrese de que las señales de salida del controlador de seguridad estén
conectadas de forma que la redundancia se mantenga (si una de las señales dobles
pasa de 24 V a 0 V, el sistema debe detenerse). Asegúrese también de que una
señal en nivel bajo represente siempre el estado seguro que detiene el robot, de
forma que una caída de alimentación en el PLC también detenga el robot.
En el Asistente de configuración EPS se define qué indican las diferentes señales
de salida, véase Asistente de configuración EPS en la página 41.
Impulsos de prueba en las señales de salida

Impulsos de prueba durante la puesta en marcha
Al principio de cada puesta en marcha del sistema, se realizan impulsos de prueba
en las salidas presentes. Esto debe tenerse en cuenta en el momento de la
instalación y la puesta en servicio, de forma que esto no se interprete como que
un eje está fuera del rango definido.
Impulsos de prueba durante el funcionamiento

Por motivos de seguridad, se realizan impulsos de prueba en las señales de salida
durante el funcionamiento. Los impulsos tienen una duración máxima de 2 ms y
sólo están presentes si las salidas están en el nivel alto. Esto debe tenerse en
cuenta en el momento de la instalación y la puesta en servicio, de forma que esto
no se interprete como que un eje está fuera del rango definido. Asegúrese de que
ni el PLC ni el relé de seguridad reaccionen a los impulsos que tengan una duración
inferior a los 2 ms.
Carga inductiva máxima

La carga inductiva de las salidas debe ser inferior a los 200 mH.

3 Instalación
Continuación
Principio para conectar señales al PLC
en0600003223
Uso de un relé de seguridad

Una señal de salida desde el controlador de seguridad puede estar conectada a
un relé de seguridad que puede detener inmediatamente el robot. Esto puede
implementarse dejando que el relé de seguridad abra el circuito durante, por
ejemplo, la señal 1 y 2 de paro general de la tarjeta de panel del controlador IRC5.
en0600003306

3 Instalación
Continuación
Conexión al paro automático en la tarjeta de panel

Se puede conectar una señal de un relé de seguridad o de un PLC a la señal de
Parada Automática de la tarjeta de panel del controlador IRC5. Si el circuito de
Parada Automática está abierto, el robot no podrá moverse en modo automático.
No obstante, todavía será posible mover el robot en modo manual.
en0600003336
Conexión al paro general en la tarjeta de panel

Se puede conectar una señal de un relé de seguridad o de un PLC a la señal de
Parada General de la tarjeta de panel del controlador IRC5. Si el circuito de Parada
General está abierto, el robot no podrá moverse ni en modo automático ni en modo
manual.
Recuerde que cuando el circuito de paro general está abierto, no hay ninguna
forma de devolver el robot manualmente al rango definido. Por tanto, el uso de la
señal de paro general requiere un interruptor adicional para cerrar el circuito
durante el movimiento del robot de nuevo hacia el rango definido. Por motivos de
seguridad, el interruptor utilizado para anular el relé debe ser de la categoría de
nivel de seguridad 3 o superior, de acuerdo con la norma EN 954−1 (el nivel de

3 Instalación
Continuación
seguridad depende del nivel de seguridad necesario para la instalación). Por

ejemplo, utilice un mando de hombre muerto.
en0600003337

3 Instalación
3.1.3 Alimentación de corriente
Uso de la toma de tierra del IRC5 o aislamiento de E/S

El Safety Controller requiere una fuente de alimentación de sistema y una fuente
de alimentación para E/S. Estas dos fuentes de alimentación deben tener un
potencial de tierra común.
Las E/S del PLC de seguridad deben tener el mismo potencial de tierra que el
Safety Controller (es decir, el mismo del armario del IRC5), o de lo contrario las
E/S del PLC de seguridad deben estar aisladas galvánicamente del Safety
Controller. Esto puede conseguirse de distintas formas, como se puede ver a
través de los ejemplos que aparecen a continuación.
Ejemplo con tierra común

En este ejemplo, las E/S del Safety Controller, el interruptor de sincronización y
el PLC de seguridad tienen un potencial de tierra común. La tierra de la alimentación
de E/S está conectada a la tierra de la fuente de alimentación del sistema (es decir,
la tierra de la alimentación del IRC5).
Esta configuración puede utilizarse en distancias de hasta 30 metros entre el
armario del IRC5 y el PLC de seguridad.
IRC5
Safety Controller PLC de seguridad

Alimentación del
sistema Entrada de
alimentación del E/S de seguridad
24 V sistema
MAR 1-5
Entrada de Entrada de
alimentación de alimentación
Tierra del IRC5 Tierra del IRC5
E/S
DI
Interruptor de
sincronización
aislado
Alimentación
de E/S
24 V
xx1200000201
En el caso de un controlador IRC5 Single Cabinet, la alimentación para E/S puede

usar una fuente de alimentación interna, ubicada en el armario del IRC5. En el
caso de un controlador IRC5 Dual Cabinet, es necesario utilizar una fuente de
alimentación externa.

3 Instalación
Continuación
Ejemplo de E/S aislada

En este ejemplo, el conector de E/S del Safety Controller está aislado del PLC de
seguridad mediante optoacopladores. La tierra del Safety Controller (es decir, la
tierra de la fuente de alimentación del IRC5) está aislada de la tierra del PLC de
seguridad.
Esta configuración puede utilizarse en distancias de hasta 30 metros entre el
armario del IRC5 y el PLC de seguridad.
IRC5
Safety Controller PLC de seguridad

Alimentación del
sistema E/S de
Entrada de
Optoacopladores
alimentación del seguridad
24 V
sistema
MAR 1-5
Entrada de
Tierra del alimentación de Interruptor de
IRC5 E/S DI sincronización
aislado Tierra externa
Alimentación
de E/S
24 V
xx1200000202
Ejemplo con bus de seguridad

Una solución con un bus de seguridad resuelve automáticamente el problema del
aislamiento galvánico del PLC. También permite que la distancia entre el IRC5 y
el PLC sea superior a 30 metros. La distancia máxima para esta solución depende
del bus de seguridad utilizado por el PLC.
en0600003226

3 Instalación
3.1.4 Conexión SMB para ejes adicionales
3.1.4 Conexión SMB para ejes adicionales
Acerca de las conexiones SMB

En el caso de Electronic Position Switches, sólo puede usar el enlace 1 de la tarjeta
de medida serie. Esto significa que sólo puede conectar un eje adicional. El eje
adicional debe estar conectado a la tarjeta de medida serie del robot.
Conexión de ejes adicionales directamente al robot

Conecte el cable de tarjeta de medida serie del eje adicional a la conexión de
tarjeta de medida serie del robot. Al conectar aquí el eje adicional, éste será leído
como el eje 7 en el cable de tarjeta de medida serie que va del robot al controlador
de seguridad.
xx0600003366
A Conexión SMB en la base del robot, donde el eje adicional puede ser conectado
como 7º eje en SMB link 1.

3 Instalación
3.2.1 Instalación del software necesario
3.2 Instalación del software
3.2.1 Instalación del software necesario
Nota
RobotStudio debe ser de la misma versión o posterior al RobotWare utilizado.
Instalar RobotStudio
El Asistente de configuración de EPS se instala junto con RobotStudio. Instale
RobotStudio de la forma descrita en Manual del operador - Procedimientos iniciales
- IRC5 y RobotStudio.
RobotStudio puede instalarse con las opciones Mínima o Completa y el Asistente
de configuración de EPS se instala con cualquiera de estas opciones de instalación.
El Asistente de configuración de EPS está disponible en la pestaña Online de
RobotStudio.
Crear un sistema de robot

Cree un sistema de robot de la forma descrita en Manual del
operador - Procedimientos iniciales - IRC5 y RobotStudio. Utilice una clave de
módulo de accionamiento que proporcione el acceso a Electronic Position Switches
y seleccione la opción 810-1 Electronic Position Switches.
Configuración del IRC5

Configure el sistema de robot (sistemas de coordenadas, herramientas, objetos
de trabajo, disposición de las células de robot, etc.) antes de configurar Electronic
Position Switches.

4 Configuración
4.1 Crear un usuario de seguridad
4 Configuración
Por qué necesita un usuario de seguridad

La configuración de Electronic Position Switches se realiza normalmente al principio
y no se vuelve a cambiar (hasta que el robot se utilice para otro fin). Resulta vital
que la configuración de seguridad no sea cambiada por personal no autorizado.
Por tanto, se recomienda tener usuarios específicos para la seguridad, a los que
se asigne el derecho de configurar Electronic Position Switches.
Requisitos previos
Debe haber creado un sistema de robot con la opción 810-1 Electronic Position
Switches. La forma de crear un sistema se describe en Manual del
operador - RobotStudio.
Cómo crear un usuario de seguridad
Acción
1 Solicite el acceso de escritura desde RobotStudio:
En el navegador en línea, haga clic con el botón derecho en el controlador y seleccione
Solicitud del acceso de escritura.
Si se encuentra en modo manual, confirme el acceso de escritura en el FlexPendant.
2 Iniciar la herramienta administrativa SAU:
En el navegador en línea, haga clic con el botón derecho en el controlador y seleccione
Autentificar y a continuación Editar cuentas de usuario.
3 Seleccione la pestaña Grupos.
4 Haga clic en Añadir y escriba un nombre para el grupo, p. ej., "Seguridad".
5 Seleccione el grupo que ha creado y active las casillas de verificación de los derechos
de controlador:
• Ejecutar programa
• Reinicio remoto
• Configuración de controlador de seguridad
• Acceso de lectura a discos de controlador
• Acceso de escritura a los discos del controlador
El grupo puede tener más derechos, pero estos son los mínimos obligatorios.
6 Seleccione la pestaña Usuarios.
7 Haga clic en Añadir y escriba un nombre para el usuario, p. ej., "Usuario de seguridad",
y una contraseña.
8 Seleccione el usuario que ha creado y marque el grupo que creó anteriormente, p.
ej., Seguridad.
El usuario puede pertenecer a más grupos.
9 Haga clic en OK.
10 Reinicie el controlador.

4 Configuración
Continuación
Recomendación
Cree distintos grupos de usuarios de la forma descrita en Manual del

operador - RobotStudio, sección Administración del sistema de autorización de
usuarios. Asegúrese de que un administrador tenga el derecho Administrar
configuración de UAS y que los usuarios normales (operadores, usuario
predeterminado, etc.) no tengan los derechos Configuración de controlador de
seguridad, Acceso de escritura al controlador ni Administrar configuración de
UAS.
Concesión del derecho de realización de la sincronización del software

Siempre debe existir un usuario de seguridad con derecho a realizar todas las
operaciones relacionadas con el controlador de seguridad. El usuario de seguridad
siempre puede realizar una sincronización del software. Si desea que otra persona
tenga derecho a realizar una sincronización del software, puede otorgarle este
derecho.
Acción
1 Solicite acceso de escritura, abra la herramienta de administración de UAS y seleccione
la pestaña Grupos de la forma descrita en Cómo crear un usuario de seguridad en la
página 39.
2 Seleccione el grupo que deba tener el derecho (por ejemplo, Operador).
3 Seleccione Derechos de aplicaciones en el cuadro de lista desplegable.
4 Active la casilla de verificación de Rutina de servicio de sincronización de software
de SafeMove/EPS.
5 Haga clic en Aceptar.

4 Configuración
4.2 Asistente de configuración EPS
Qué es el Asistente de configuración EPS

En el Asistente de configuración EPS, usted configura los rangos y tolerancias
empleados por las funciones de Electronic Position Switches.
Requisitos previos
Sólo un usuario de seguridad puede descargar una configuración. Se debe crear
un usuario de seguridad antes de configurar Electronic Position Switches (véase
Crear un usuario de seguridad en la página 39).
Iniciar el Asistente de configuración EPS
Acción
1 En el navegador en línea , haga clic con el botón derecho y seleccione Autentificar
y a continuación Iniciar una sesión como otro usuario.
2 Seleccione el usuario de seguridad, p. ej., SafetyUser. Escriba la contraseña y haga
clic en Iniciar sesión.
3 Seleccione el controlador que desea configurar. En el navegador en línea , haga clic
con el botón derecho y seleccione Configuración de seguridad y a continuación,
Asistente de EPS.
En el menú Herramientas, seleccione Asistente de configuración EPS.
4 Haga clic en Siguiente.
Seleccionar el módulo de accionamiento

Seleccione si está configurando un sistema de robot individual o un sistema
MultiMove.
Si configura un sistema MultiMove, deberá seleccionar qué módulo de
accionamiento desea configurar. El procedimiento de configuración debe repetirse
para cada módulo de accionamiento. Para más información sobre la configuración
de un sistema MultiMove, véase Configuración de MultiMove en la página 57.
xx1800000015
Haga clic en Siguiente.

4 Configuración
Continuación
Seleccionar formato de configuración

En el Asistente de EPS necesita seleccionar el formato de configuración. La versión
1.1.0 es el formato estándar y la selección recomendada, que también aparece
como opción predeterminada en la ventana de diálogo. En algunos casos poco
frecuentes, por ejemplo al recibir una nueva unidad de EPS como sustitución de
una unidad anterior que admite el formato de la versión 1.0.0, seleccione la versión
1.0.0.
Seleccionar una unidad mecánica

Marque la unidad mecánica que desee configurar.
Si desea configurar un robot y un eje adicional, selecciónelos ambos. Existe un
máximo de 7 ejes por módulo de accionamiento, por lo que si configura un robot
no podrá configurar más de un eje adicional para ese módulo de accionamiento.
Si se usa un eje como eje independiente, no puede producirse ninguna
monitorización en ese eje. En Eje independiente, tiene las opciones siguientes
en cuanto a la opción Independent Axes [610-1]:
• Ninguno: La monitorización es posible en todos los ejes, pero no puede usar
la opción Independent Axes.
• Eje_4: La monitorización es posible en los ejes 1 a 3, pero no en los ejes 4
a 6. Ahora puede usar la opción Independent Axes para el eje 4 y/o el eje 6.
• Eje_6: La monitorización es posible en los ejes 1 a 5, pero no en el eje 6.
Ahora puede usar la opción Independent Axes para el eje 6, pero no para el
eje 4.
Es posible abrir una configuración existente y realizar modificaciones. Para obtener
la configuración actual del controlador, haga clic en Obtener del controlador. Para
obtener una configuración que se ha guardado previamente en un archivo, haga
clic en Cargar de archivo.
Si se dispone de una copia de seguridad del sistema, es posible restaurar la
configuración de seguridad de EPS desde la copia de seguridad, sin necesidad

4 Configuración
Continuación
de una validación; consulte Restaurar configuración desde copia de seguridad en

la página 52.
en1300001590
Configurar un eje adicional

Si se marcó la opción de eje adicional en el paso anterior, especifique los
parámetros de configuración de este eje adicional (muchos de ellos son los mismos
que algunos parámetros de sistema definidos en el tema Motion):
• Eje lógico: Consulte el parámetro de sistema Logical Axis del tipo Joint.
• Retardo de servo: Retardo calculado (en radianes en el lado del motor) para
el eje adicional.
• Servo Delay - factor de retardo calculado (número de unidades de 4 ms) al
mover el eje adicional.
• Conmutación de motor: Consulte el parámetro de sistema Commutator
Offset del tipo Motor Calibration.
• Eslabón: Consulte el parámetro de sistema Measurement Link del tipo
Measurement Channel.
• Nodo: Consulte el parámetro de sistema Measurement Node del tipo
Measurement Channel.
• Posición de tarjeta: Consulte el parámetro de sistema Board Position del
tipo Measurement Channel.
• Límite superior: Límite superior del eje (en mm o grados en el lado del brazo,
en función de si Movimiento de rotación está activado). Consulte el
parámetro del sistema Upper Joint Bound del tipo Arm, pero recuerde que
Upper Joint Bound se especifica en radianes en el lado del motor.
• Límite inferior: Límite inferior del eje (en mm o grados en el lado del brazo,
en función de si Movimiento de rotación está activado). Consulte el

4 Configuración
Continuación
parámetro del sistema Lower Joint Bound del tipo Arm, pero recuerde que
Lower Joint Bound se especifica en radianes en el lado del motor.
• Eje de transmisión: Consulte el parámetro de sistema Transmission Gear
Ratio del tipo Transmission.
• Movimiento de rotación - se debe marcar para un eje de rotación adicional
y no marcarse para un eje lineal adicional.
en0600003212
Haga clic en Aceptar.
Nota
Es importante utilizar valores exactos para el eje adicional con el fin de evitar
problemas con un retardo de servo excesivamente grande.
Configurar los offsets de calibración del motor

La primera vez que configure un nuevo robot, debe indicar los offsets de calibración
de los motores. Estos valores son necesarios para conseguir una alta exactitud
en la monitorización de las posiciones de los ejes.
Los parámetros de offset de calibración se encuentran en el parámetro del sistema
Calibration Offset del tipo Motor Calibration, tema Motion.
Para configurar los valores de calibración de los motores, active la casilla de
verificación Activar configuración de offset de calibración y a continuación pulse
el botón Obtener del controlador o introduzca los valores.

4 Configuración
Continuación
Si los valores de calibración del motor ya se han definido y descargado en el

controlador, deje sin marcar Habilitar configuración del offset de calibración y
continúe.
en0600003213
Nota
Observe que es necesario definir los valores de calibración de los motores tanto
para el controlador del robot como para Electronic Position Switches. Por tanto,
esta ventana de diálogo debe rellenarse incluso si los offsets de calibración ya
están definidos en el controlador de robot. Cada vez que los valores de
calibración del controlador cambien, también deben cambiarse en el Asistente
de configuración de EPS. Recuerde también descargar el archivo de calibración
de la forma descrita en Asistente de configuración EPS en la página 41.
Configuración de Monitor Axis Range

Es posible definir un máximo de cinco señales de salida seguras. Para cada señal,
se define un rango para cada eje. Para seleccionar la señal de salida a configurar,
haga clic en la pestaña correspondiente.
Para cada eje para el que desee definir un rango de ejes, active la casilla de
verificación Activar y ajuste el rango arrastrando los marcadores de la barra
deslizante. El rango definido se marca en color verde en la escala.
Al activar la casilla de verificación Invertir de un eje, el rango situado entre los
marcadores queda fuera del rango definido, mostrado en color rojo en la escala.

4 Configuración
Continuación
La señal de salida tiene el nivel alto cuando todos los ejes están dentro del rango
definido, y bajo cuando un eje (o varios ejes) está fuera del rango.
en0600003214
Función invertida
Al activar Invertir función, una posición de robot sólo se considera peligrosa si
todos los ejes están dentro de sus rangos definidos.
Sin rangos de ejes invertidos y sin la función invertida:
Si ni los rangos de ejes ni la función están invertidos, la zona segura (donde
ninguna de las señales tiene el nivel bajo) se da cuando todos los ejes están dentro
de sus rangos definidos. Esta zona segura corresponde al área de color blanco
de la imagen que aparece a continuación a la derecha.
xx0700000436
Sin rangos de ejes invertidos y con la función invertida:

Si los rangos de ejes no están invertidos pero la función esta invertida, la zona
segura (donde ninguna de las señales tiene el nivel bajo) se da en todos los lugares
en los que todos los ejes están dentro de sus rangos definidos. Esta zona segura

4 Configuración
Continuación
corresponde al área de color blanco de la imagen que aparece a continuación a

la derecha.
xx0700000438
Rangos de ejes invertidos y sin la función invertida:

Si los rangos de ejes están invertidos pero no así la función, la zona segura (donde
ninguna de las señales tiene el nivel bajo) se da cuando todos los ejes están dentro
de sus rangos definidos, es decir, si ninguno de los ejes está dentro del rango no
definido en el centro. Esta zona segura corresponde al área de color blanco de la
imagen que aparece a continuación a la derecha.
xx0700000437
Rangos de ejes invertidos y función invertida:

Si los rangos de ejes están invertidos y la función está invertida, la zona segura
(donde ninguna de las señales tiene el nivel bajo) se da cuando uno de los ejes

4 Configuración
Continuación
está dentro del rango no definido en el centro. Esta zona segura corresponde al
área de color blanco de la imagen que aparece a continuación a la derecha.
xx0700000439
Ejemplo de uso de la función invertida:

Un robot puede tener dos áreas de trabajo definidas por los rangos de ejes del eje
1 (MAR1 y MAR2). Para poder moverse entre estas dos áreas de trabajo, el eje 1
puede estar en el rango intermedio, con la condición de que el eje 2 apunte hacia
arriba o hacia atrás. Al definir MAR3 como el eje uno entre MAR1 y MAR2 y el eje
2 apuntando hacia delante e invertir a continuación la función, la señal MAR3
pasará al nivel bajo si tanto el eje 1 como el eje 2 apuntan en línea recta hacia
delante.
xx0700000443

4 Configuración
Continuación
xx0700000442
Configuración de Operational Safety Range

Si se utiliza el servo suave, el retardo de servo puede rebasar fácilmente los límites
de la función Control Error Supervision. En este paso del asistente, puede definir
rangos de ejes cuya tolerancia para Control Error Supervision sea mayor.
Para cada eje, cambie el rango en el cual la tolerancia debe ser mayor (el área de
color rojo). Ajuste también la magnitud que debe tener la tolerancia. Esta tolerancia
(en grados en el lado del brazo) se especifica en Tolerancia.
en0600003215
Establecer posición de sincronización

Mueva el robot hasta la posición de sincronización utilizada por Cyclic Sync Check
ni Software Sync Check y haga clic en Obtener posición real.
Ciclo comprob. sincr. define el tiempo máximo permitido (en horas) entre
comprobaciones de sincronización.

4 Configuración
Continuación
Antes de que el tiempo de ciclo haya expirado, en el FlexPendant aparecerá un

aviso. Pre-aviso define cuánto tiempo antes de que finalice el tiempo de ciclo debe
producirse el aviso.
Cuando el tiempo de ciclo haya expirado sin que se produzca una comprobación
de sincronización, todas las señales de salida pasarán a ser bajas.
Si se utiliza una señal de entrada doble para la comprobación de sincronización,
conectada a los pines X10.5 y X10.6 del conector de E/S, seleccione Doble canal
en el cuadro desplegable. Si se utiliza una señal de entrada individual conectada
al pin X10.6, seleccione Canal individual. Si se utiliza la función Software Sync
Check, seleccione Sincronización de software (sólo disponible para la tarjeta EPS
3HAC026271-001 revisión 06 o posterior).
en0600003216
Recomendación
Guarde la posición de sincronización como un robtarget en su programa

RAPID. También en el programa RAPID, cree un temporizador y programe el
robot para que realice una sincronización. Utilice un ciclo más corto que el Ciclo
de comprobación menos Pre-aviso configurado para evitar avisos en el
FlexPendant.
Guardado y descarga al controlador

Desde el último diálogo del asistente usted puede:
• Guardar el archivo de calibración del motor. Si no se ha llevado a cabo
ninguna calibración del motor, este botón aparecerá atenuado.
• Guarde el archivo de configuración de seguridad.
• Descargar la calibración del motor en el controlador.
• Descargue la configuración de seguridad al controlador.

4 Configuración
Continuación
en0600003217
Guardar el archivo de calibración del motor

Guarde el archivo de calibración del motor de modo que pueda cargar los valores
posteriormente, si es necesario:
1 Haga clic en Guardar en archivo en Calibración del motor. Si no se ha
llevado a cabo ninguna calibración del motor, este botón aparecerá atenuado.
2 Seleccione un nombre y una ubicación para el archivo.
Guardado del archivo de configuración de seguridad

Guarde el archivo de configuración de seguridad de forma que pueda cargar los
valores más adelante, si es necesario:
1 Haga clic en Guardar en archivo en Configuración de seguridad.
2 Seleccione un nombre y una ubicación para el archivo.
Descargar la calibración del motor en el controlador

Descargue la calibración del motor en el controlador:
1 Haga clic en Descargar en el controlador en Calibración del motor. Si no
se ha llevado a cabo ninguna calibración del motor, este botón aparecerá
atenuado.
2 Una ventana de diálogo indica el momento en el que se completa la descarga.
Descarga de la configuración de seguridad al controlador

Descargue la configuración de seguridad al controlador:
1 Haga clic en Transferir a controlador en Configuración de seguridad.
2 Se muestra un informe con la configuración de seguridad. Consulte la imagen
siguiente. Puede guardar el informe haciendo clic en el botón Guardar. De
forma predeterminada, el informe se guarda en la carpeta C:\Documents and
Settings\Username\Local Settings\Application Data en el ordenador en el
que se esté ejecutando el Asistente de configuración de EPS. El informe
puede imprimirse haciendo clic con el botón derecho y seleccionando
Imprimir (se recomienda imprimir el informe dado que debe utilizarse al

4 Configuración
Continuación
validar la configuración de la forma descrita en Validación de la configuración

en la página 61). Haga clic en Aceptar para cerrar el informe.
3 Una ventana de diálogo indica el momento en el que se completa la descarga.
4 Se muestra un código PIN para el archivo de configuración (también aparece
en el informe de seguridad). Anote este código PIN. Lo necesitará al activar
la configuración de seguridad en su sistema. Consulte Activar la configuración
de seguridad en la página 59.
en0600003363
Finalización del Asistente de configuración de EPS

1 Haga clic en el botón Finalizar.
Restaurar configuración desde copia de seguridad

Al realizar una copia de seguridad del sistema, se incluye un archivo de
configuración de seguridad de EPS. Este archivo ofrece la posibilidad de restaurar
la configuración de seguridad de EPS sin cambiarla. La ventaja es que la
configuración y el código PIN son idénticos, de modo que no es necesario validar
la configuración de seguridad de EPS ni se requiere la generación de ningún
informe de seguridad nuevo.
El archivo debe ser restaurado separadamente desde la copia de seguridad
mediante la función Restaurar desde copia de seguridad del asistente de EPS.
Acción
1 Abra el Asistente de EPS.

4 Configuración
Continuación
Acción
2 Realice todos los pasos iniciales del Asistente de EPS hasta que aparezca la pantalla
Seleccionar unidad mecánica.
3 En la pantalla Seleccionar unidad mecánica, haga clic en Restaurar desde copia de
seguridad.
4 Busque la carpeta BACKINFO de la copia de seguridad.
El archivo de configuración de seguridad de EPS tiene el nombre psc_user_1.sxml.
En el caso de los sistemas MultiMove existirá un archivo para cada controlador, nu-
merados de 1 a 4.
5 Seleccione el archivo psc_user_ .sxml correcto y haga clic en Abrir.
6 Aparece la ventana de diálogo Firma numérica.
Verifique que la firma numérica sea la misma que la presente en el informe de seguri-
dad.
Haga clic en Sí para descargar la configuración.
8 Ahora es necesario activar la configuración de seguridad en el controlador.
Siga las instrucciones de la sección Activar la configuración de seguridad en la pági-
na 59.

4 Configuración
4.3 Configuración de robots con posición de calibración distinta de cero
Ángulos de los ejes de la posición de calibración

Algunos robots tienen posiciones de calibración con uno o más ángulos de eje
con un valor distinto de cero.
xx0900000217
A Marcas de calibración, eje 3

B Posición de calibración, eje 1
Ejemplos de posiciones de calibración distintas de cero:

Valores de posición de calibración
Tipo de robot Eje 1 Eje 2 Eje 3 Eje 4 Eje 5 Eje 6
IRB 5400-12 - Brazo estre- 40° 0° 58.7° 0° 0° 0°
cho
IRB 5400-22 - Brazo de 40° 0° 60° 0° 0° 0°
proceso
Para determinar los ángulos de ejes exactos para un robot, consulte el parámetro
del sistema Calibration Position del tema Motion, tipo Arm.
Efectos de la configuración de EPS

En los robots con posición de calibración distinta de cero es necesario realizar
correcciones manuales durante la configuración de EPS. Siga la descripción del
Asistente de configuración EPS en la página 41 pero ajuste los límites de los ejes
y la posición de sincronización de acuerdo con las descripciones siguientes.

4 Configuración
Continuación
Ajuste de los límites de los ejes

Ajuste los límites de los ejes restando el valor de offset de calibración de los límites
del eje real que desee configurar.
Ejemplo
El robot tiene una posición de calibración con un offset de calibración de 40° para
el eje 1.
Límite Límite de eje deseado Límite de eje configurado
Bajo 10° 10° - 40° = -30°
Alto 75° 75° - 40° = 35°
en0900000220

4 Configuración
Continuación
Ajuste la posición de sincronización

Ajuste los valores de grados del eje de la posición de sincronización restando el
offset de calibración.
Ejemplo
Un robot tiene un offset de calibración de 40° para el eje 1 y de 60° para el eje 3.
Haga clic en Obtener posición real y obtenga los siguientes valores:
en0900000221
Ajuste la posición de sincronización restando 40° del eje 1 y 60° del eje 3:
en0900000222

4 Configuración
4.4 Configuración de MultiMove
Archivo de configuración correspondiente al modulo de accionamiento

En un sistema MultiMove existe un controlador de seguridad para cada Drive
Module que utilice Electronic Position Switches. Es necesario descargar un archivo
de configuración a cada controlador de seguridad. Es importante que el archivo
de configuración descargado a un controlador de seguridad contenga la
configuración de las unidades mecánicas controladas por ese Drive Module.
Sistema MultiMove con 4 controladores de seguridad
en0600003310
A Controlador de seguridad 1 situado en el armario del controlador. Se utiliza para

monitorizar el robot 1 y el eje adicional 1.
B Controlador de seguridad 2 situado en el módulo de accionamiento 2. Se utiliza
para monitorizar el robot 2.
C Controlador de seguridad 3 situado en el módulo de accionamiento 3. Se utiliza
para monitorizar el robot 3.
D Controlador de seguridad 4 situado en el módulo de accionamiento 4. Se utiliza
para monitorizar el robot 4 y el eje adicional 2.
E Armario del controlador
F Módulo de accionamiento 2
G Módulo de accionamiento 3
H Módulo de accionamiento 4
I Robot 1
J Robot 2
K Robot 3
L Robot 4
M Eje adicional 1
N Eje adicional 2

4 Configuración
Continuación
Cómo configurar EPS para MultiMove

A la hora de configurar un sistema MultiMove, siga el mismo procedimiento descrito
en Asistente de configuración EPS en la página 41 para el primer controlador de
seguridad (en el ejemplo anterior: robot 1 y el eje adicional 1). Una vez descargado
el archivo de configuración al controlador, haga clic en Finalizar e inicie de nuevo
el Asistente de configuración de EPS. Repita este procedimiento una vez para
cada controlador de seguridad y asegúrese de que el módulo de accionamiento
seleccionado se corresponde con las unidades mecánicas configuradas.
en0600003311
Obtendrá un código PIN único para cada archivo de configuración de seguridad.

Anote estos códigos PIN.
Nota
Asegúrese de que, en cada archivo de configuración, las unidades mecánicas

configuradas pertenezcan al módulo de accionamiento seleccionado. El Asistente
de configuración EPS le permitirá configurar cualquier unidad mecánica para
cualquier unidad de accionamiento seleccionada, pero el resultado será un
comportamiento impredecible.

4 Configuración
4.5 Activar la configuración de seguridad
Requisitos previos
Antes de activar la configuración de seguridad debe crear el archivo de
configuración de seguridad y recordar el código PIN de ese archivo (see Asistente
de configuración EPS en la página 41).
Procedimiento de activación
Acción
1 Cuando se descarga una configuración de seguridad en su sistema de robot, el con-
trolador debe ser reiniciado.
2 Cuando el controlador se ponga en funcionamiento, un mensaje elog (20266) solicitará
un código PIN de seguridad. Confirme este mensaje.
3 Cambiar usuario en el FlexPendant:
1 En el menú ABB, seleccione Cerrar sesión.
2 Toque Sí para confirmarlo.
3 Seleccione el usuario de seguridad, escriba la contraseña y toque Iniciar sesión.
4 Asegúrese de que el controlador está en modo manual.
5 En el FlexPendant:
1 En el menú ABB, toque Panel de control y a continuación, Safety Controller.
2 Toque la línea y escriba el código PIN del archivo de configuración de seguridad
(consulte Asistente de configuración EPS en la página 41). Toque Aceptar.
3 En el caso de un sistema MultiMove, introduzca un código PIN para cada archivo
de configuración.
4 Toque Aceptar.
en0600003332

4 Configuración
Continuación
Acción
6 Una vez introducido el código PIN, aparecerá una ventana de diálogo que indica si el
PIN es correcto. Toque Reiniciar en esta ventana de diálogo. El controlador se reini-
ciará.
En caso de que teclee un código PIN incorrecto, el controlador se reiniciará de todos
modos. A continuación, deberá volver a empezar desde el paso 2 de este procedimien-
to.
7 Cuando el controlador se ponga en funcionamiento, un mensaje elog (20451) dirá que
es necesaria una sincronización. Confirme este mensaje.
Realice una comprobación de sincronización. Recuerde que las señales de salida
tienen el nivel bajo hasta que se realiza la comprobación de sincronización. Esto sig-
nifica que si se ha conectado al paro automático de la tarjeta de panel, la comprobación
de sincronización debe realizarse en el modo manual. Si se ha conectado al paro ge-
neral, el circuito debe estar cerrado de forma segura durante la comprobación de
sincronización. Consulte Conexión al paro automático en la tarjeta de panel en la pá-
gina 33 y Conexión al paro general en la tarjeta de panel en la página 33.
Una vez realizada la comprobación de sincronización, un mensaje de elog (20452)
indica que el robot está sincronizado. La funcionalidad de Electronic Position Switches
está ahora activada.
Configuración de seguridad y modos de reinicio

Una vez activada, la configuración de seguridad queda activa de forma permanente.
Ninguno de los modos de reinicio Reinicio, Restablecer RAPID o Restablecer
sistema afectarán a la configuración de seguridad. Sin embargo, si se elimina el
sistema actual (de la aplicación Boot Application), todas las configuraciones de
seguridad para dicho sistema también se desactivarán y eliminarán.

4 Configuración
4.6 Validación de la configuración
PELIGRO
Las configuraciones de Electronic Position Switches deben ser validadas en

todos los casos para verificar que proporcionan la seguridad deseada. Si no se
realiza ninguna validación o ésta es inadecuada, no es posible basar la seguridad
personal en esta configuración.
Recomendación
Realice las comprobaciones siguientes antes de iniciar el procedimiento de

validación:
1 Compruebe las señales de E/S de acuerdo con la sección Datos del conector
de E/S en la página 27.
2 Cree un usuario de seguridad en User Authorization System e inicie una
sesión como usuario de seguridad.
3 Realice el procedimiento de sincronización y conecte el interruptor de
sincronización de acuerdo con la descripción de la sección Datos del
conector de E/S en la página 27.
4 Configure la posición de sincronización en el Asistente de configuración de
EPS. Realice también un offset de calibración.
5 Ejecute la rutina de servicio para la función Cyclic Break Check.
6 Inicie el procedimiento de validación.

4 Configuración
Continuación
Acerca de la validación
La configuración de seguridad debe ser validada por el cliente. Esta validación
debe ser realizada cada vez que se configura un controlador de seguridad. Se
recomienda imprimir el Informe de configuración de seguridad de ABB y usarlo
como documento formal para la verificación. Este documento tiene filas en las que
deben registrarse las fechas y firmas cuando se verifica la configuración.
en0700000103

4 Configuración
Continuación
Recomendación
Para ver el Informe de configuración de seguridad de ABB para la configuración

en el controlador del robot:
1 Inicie el Asistente de EPS.
2 Haga clic en Next (Siguiente).
3 Haga clic en el botón Mostrar archivo.
xx1800000015
Cómo realizar la validación

Mueva el robot dentro y fuera de las zonas configuradas y asegúrese de que todas
las señales se comportan según lo previsto.

4 Configuración
4.7 Visualización de la configuración en el FlexPendant
4.7 Visualización de la configuración en el FlexPendant
Acceso a la información de configuración
Acción
1 En el menú ABB, toque Panel de control y a continuación, Safety Controller.
2 Toque la línea que corresponda al controlador de seguridad que desee ver.
3 Toque Ver.
Presentación de la configuración
en0900001052

5 Sincronización
5.1 Directrices de sincronización para Cyclic Sync Check
5 Sincronización
Doble canal o canal individual

Verifique que el tipo correcto de sincronización (canal doble o canal individual)
esté seleccionado en la configuración.
Consulte Establecer posición de sincronización en la página 49.
Posición definida inequívocamente

La posición del robot para la comprobación de la sincronización debe elegirse de
forma que la posición de los ejes del robot esté definida de forma inequívoca. Una
forma de asegurarse de que la posición de comprobación de sincronización esté
bien definida para todos los ejes es utilizar la instrucción MoveAbsJ para moverse
hasta la posición de sincronización. Consulte Manual de referencia
técnica - Instrucciones, funciones y tipos de datos de RAPID.
Recuerde que la posición de sincronización debe estar dentro de los rangos de
eje configurados para Monitor Axis Range, con el fin de evitar que el robot se
detenga en su camino hacia la posición de sincronización.
Superficie de interruptor de sincronización pequeña

Para la sincronización física, la superficie tocada por el interruptor de sincronización
tocada por el robot debe ser pequeña. La superficie de la herramienta que toque
el interruptor de sincronización también debe ser pequeña. Si cualquiera de los
ejes del robot se mueve una revolución de motor, el robot debe quedar fuera del
alcance del interruptor de sincronización.
Active siempre el interruptor de sincronización de la misma forma

Para la sincronización física, utilice siempre la misma herramienta. El robot debe
tocar siempre el interruptor de sincronización con el mismo punto en la herramienta.
Crear programa RAPID para la sincronización

Cree un programa de RAPID para realizar una sincronización. Puede iniciarse
desde un PLC o desde el programa principal de RAPID. Realice la sincronización
cuando la señal de salida digital PSC1CSPREWARN cambie al nivel alto. La señal
PSC1CSPREWARN solo se activa cuando se ha seleccionado la sincronización de
doble canal o de canal sencillo en la configuración. Si se ha seleccionado la
sincronización de software, solo es necesario realizar una sincronización si el
Safety Controller o el controlador de robot han quedado en un estado asíncrono.
Escriba el programa de que el robot se desplace primero a una posición cercana
al interruptor de sincronización y se acerque a continuación lentamente desde la

5 Sincronización
Continuación
dirección deseada. Si la aproximación es demasiado rápida, la exactitud de la

posición del robot puede ser insuficiente.
Ejemplo
En un módulo de sistema se captura un mensaje elog 20470 y se define una señal
de salida. Esta señal puede ser utilizada por PLC o un programa de RAPID.
MODULE SYNCINIT (sysmodule)
LOCAL VAR intnum irSyncPreWarn;
LOCAL TRAP tpSyncPreWarn

setDO doSyncPreWarn, 1;
TPWrite "SYNCHRONIZATION PRE WARNING. ";
RETURN;
ENDTRAP
PROC initSync()
CONNECT irSyncPreWarn WITH tpSyncPreWarn;
! 20470 SC 1 Synchronization Pre-warning
IError SYSTEM_ERR\ErrorId := 470,TYPE_ALL,irsyncPreWarn;
ENDPROC
ENDMODULE
Sincronización en el borde de cierre

La sincronización se ejecuta 1 segundo después de cerrarse el interruptor de
sincronización. El retardo de 1 segundo se implementa para evitar la existencia
de impulsos de sincronización antes de que el manipulador se haya detenido en
su posición de sincronización.
Al abrirse de nuevo el interruptor de sincronización, no ocurre nada.
Salida Cyclic Sync Check

Las señales de salida virtuales pueden conectarse a las señales de salida físicas
para la comunicación con un PLC. Consulte también Señales virtuales en la
página 71.

5 Sincronización
5.2 Directrices de sincronización para Software Sync Check
Selección de la sincronización de software

Verifique que se haya seleccionado Sincronización de software en la configuración.
Consulte Establecer posición de sincronización en la página 49.
Posición definida inequívocamente

La posición del robot para la comprobación de la sincronización debe elegirse de
forma que la posición de los ejes del robot esté definida de forma inequívoca. Una
forma de asegurarse de que la posición de comprobación de sincronización esté
bien definida para todos los ejes es utilizar la instrucción MoveAbsJ para moverse
hasta la posición de sincronización. Consulte Manual de referencia
técnica - Instrucciones, funciones y tipos de datos de RAPID.
Recuerde que la posición de sincronización debe estar dentro de los rangos de
eje configurados para Monitor Axis Range, con el fin de evitar que el robot se
detenga en su camino hacia la posición de sincronización.
Utilización de una posición de sincronización verificada fácilmente

Seleccione una posición de sincronización en la que resulte fácil verificar la posición
de los ejes del robot. Resulta útil utilizar una posición en la que el TCP toque un
saliente o cualquier otro elemento que permita ver fácilmente si el robot se
encuentra en la posición correcta o no.
Utilice la rutina de servicio para realizar la sincronización
¡AVISO!
Si la posición del robot no se verifica visualmente para asegurarse de que todos

los ejes del robot se encuentran en una posición correcta, la sincronización
puede poner en riesgo la seguridad.
Nota
La sincronización del software sólo puede ser realizada por un usuario que tenga
los derechos necesarios para hacerlo; consulte Crear un usuario de seguridad
en la página 39.
Acción
1 Mueva el robot hasta su posición
de sincronización (por ejemplo
con MoveAbsJ).
2 Verifique visualmente que el robot Si un eje se encuentra en una posición incorrecta,
se encuentra en su posición de lo más probable es que los cuentarrevoluciones
sincronización (todos los ejes detengan valores incorrectos.
ben estar en la posición correcta).
3 En la vista del programa, toque
Depurar y seleccione Llamar a
rutina.

5 Sincronización
Continuación
Acción
4 Seleccione la rutina de servicio
SoftwareSync y toque Ir a.
5 Siga las instrucciones de la rutina
de servicio.

6 Ejecución en producción
6.1 Tiempo de reacción
6.1 Tiempo de reacción
Tiempo de respuesta a la señal de salida

Cuando un eje del robot se sale de su rango configurado, el tiempo de reacción
que transcurre hasta que la señal de salida digital segura pase al nivel bajo es de
4 ms como máximo.

6.2 Recuperación tras una violación de seguridad
6.2 Recuperación tras una violación de seguridad
Parada Automática o Parada General

Si un eje está fuera de su rango definido, Electronic Position Switches cambie una
señal de salida al nivel bajo. La operación concreta realizada con esta señal
depende de la instalación. Una forma recomendada de conectar las señales de
salida es hacerlo de forma que afectan a la señal de paro automático o la de paro
general. Consulte Conexión al paro automático en la tarjeta de panel en la página 33
y Conexión al paro general en la tarjeta de panel en la página 33.
Recuperación desde la Parada Automática

Si un eje está fuera de su rango definido y provoca un paro automático:
1 Pase el controlador a modo manual.
2 Mueva el robot para situarlo de nuevo dentro de los rangos definidos para
todos los ejes.
Tan pronto como todos los ejes estén dentro de su rango definido, el paro
automático se libera y puede continuar.
Recuperación desde la Parada General

Si un eje está fuera de su rango definido y provoca un paro general:
1 Pase el controlador a modo manual.
2 Cierre de forma segura el circuito de seguridad (por ejemplo con un mando
de hombre muerto) mientras mueve el robot para situarlo de nuevo dentro
de los rangos definidos para todos los ejes.
Tan pronto como todos los ejes estén dentro de su rango definido, el paro
general se libera y puede continuar.

6.3 Señales virtuales
6.3 Señales virtuales
Qué es una señal virtual

Las señales virtuales pueden verse en el FlexPendant, pero se comunican a través
de la conexión de Ethernet y no una señal física. Muestran el estado de las señales
desde el controlador de seguridad y no pueden ser establecidas por el usuario,
motivo por el cual se representan como entradas digitales (DI).
Las señales virtuales pueden ser utilizadas por un programa RAPID para producir
sugerencias útiles para el operador de por qué el robot se ha detenido.
¡AVISO!
No se deben usar señales virtuales para la implementación de seguridad. Para

la implementación de seguridad sólo deben usarse señales físicas.
Lista de señales
Nombre de la señal Descripción

PSC1CSC Representación de la señal de entrada desde el interruptor de sincro-
nización hasta el controlador de seguridad.
PSC1MAR1 Representación de la señal MAR1 desde el controlador de seguridad.
PSC1CSPREWARN Solicite la realización de la comprobación de sincronización. El valor
es 1 si el tiempo de advertencia previa de Cyclic Sync Check ha ca-
ducado.
Todas las demás señales virtuales cuyo nombre comience por PSC (del inglés
“Positional Safety Controller”, controlador de seguridad posicional) son sólo para
uso interno. No las utilice para aplicaciones de clientes.
Señales para el sistema MultiMove

En un sistema MultiMove existe un conjunto de señales en cada controlador de
seguridad, es decir, desde cada módulo de accionamiento que esté equipado con
un controlador de seguridad. Las señales del módulo de accionamiento 1 tienen
nombres que comienzan con PSC1, las señales del módulo de accionamiento 2
tienen nombres que comienzan con PSC2, etc.

6.4 LED de estado
6.4 LED de estado
Ubicación del LED de estado

El panel frontal del controlador de seguridad presenta un LED de estado de color
rojo/verde. Indica el estado del controlador de seguridad.
14
xx0900000242
A LED de estado
Indicaciones de estado
Indicación de LED Descripción

Verde continuo La CPU del controlador de seguridad está en funcionamiento
y la comunicación se encuentra en buen estado.
Rojo continuo Fallo interno de hardware. Sustituya el controlador de seguri-
dad.
Verde parpadeante Fallo de comunicación o no hay alimentación de E/S.

7 Safemove Visualizer
7.1 Introducción
7.1 Introducción
Safemove Visualizer
SafeMove Visualizer es una aplicación de FlexPendant que funciona tanto para
SafeMove como para EPS. SafeMove Visualizer ofrece ayuda al operador o
programador de robots en el uso de EPS y proporciona un acceso rápido a la
totalidad de señales y datos relacionados con EPS.
Para este fin se muestran los siguientes datos de forma tabulada:
• Señales de seguridad
• Mensajes de seguridad
• Sincronización y comprobación de frenos (definición, estado y llamada a
rutinas de servicio)
Se muestran los siguientes datos de forma gráfica o tabulada:
• Rangos de ejes para MAR
Los rangos de eje permitidos y prohibidos se muestran conjuntamente con las
posiciones actuales de los ejes individuales en la representación gráfica de los
rangos de ejes, de modo que usted también puede determinar aquí la causa de
una vulneración de rango.

7.2 Inicio de la interfaz gráfica de usuario
La interfaz de usuario
Utilice este procedimiento para iniciar la interfaz gráfica de usuario.
Acción
1 Toque el menú ABB.
2 Toque Safemove Visualizer.
3 Se muestra el menú principal de Safemove Visualizer.
Para obtener más información acerca de cómo usar el FlexPendant en general,

consulte Manual del operador - IRC5 con FlexPendant.
Menú principal para un controlador individual

Al iniciarse la interfaz gráfica de usuario, se muestra el menú principal.
xx1400001292

Continuación
Menú principal para aplicaciones MultiMove

En el caso de las aplicaciones MultiMove, se mostrarán varias pestañas para la
visualización de funciones de seguridad individuales en función del número de
Safety Controllers utilizados.
xx1400001293
Uso de Safemove Visualizer en un sistema de robot virtual

Safemove Visualizer también puede usarse en un sistema de robot virtual en
RobotStudio. Para ello, es necesario que la configuración de seguridad esté
disponible en el sistema virtual.
Se cargan señales SafeMove adicionales con el prefijo "v", (p. ej., "vPSC1DI1")
para cada robot, dado que las señales estándar de SafeMove están configuradas
como de solo lectura.
Todas las funciones de Safemove Visualizer en el controlador virtual están
relacionadas con estas nuevas señales (sólo salidas digitales), que pueden
activarse o desactivarse manualmente o controlarse mediante programa.

7.3 Menú principal
7.3 Menú principal
Descripción general del menú principal
xx1400001294
Repuestos Descripción
A LED de estado de Sin fallos (verde)
los Safety Contro- Aviso, p. ej. necesidad de una comprobación de los frenos
llers (amarillo)
Vulneración de seguridad (rojo)
B Nombre del Safety Selección del Safety Controller cuyos datos se desea mostrar.
Controller
C Señales de seguri- Visualización de señales de seguridad.
dad
D Monitor Axis Range Representación gráfica de los Monitor Axis Range y sus datos
(MAR) de configuración.
E Configuración Visualización de configuración de seguridad e introducción
del PIN de seguridad.
F Mensajes de seguri- Visualización de mensajes de evento relacionados con Safe-
dad Move.
G Sincronización y Visualización de la configuración de sincronización y compro-
comprobación de bación de los frenos
los frenos
Estado de seguridad
LED verde
Ningún aviso ni vulneraciones de la seguridad (errores).
LED amarillo (aviso)

Se muestra un aviso si una de las siguientes señales asume el valor especificado.
Señal de seguridad Descripción Valor
PSCxCSPREWARN Preaviso para sincronización 1

7.3 Menú principal
Continuación
LED rojo (error o vulneración de seguridad)

Se muestra un error si una de las siguientes señales asume el valor especificado.
Señal de seguridad Descripción Valor
PSCxMAR1 Vulneración de seguridad MAR1 1
Indicaciones al operador en caso de una vulneración de seguridad

Dado que una vulneración de seguridad puede deberse a distintas funciones de
seguridad, los botones que contienen más información acerca de la causa del
problema presentan un fondo de color.
En caso de:
• un aviso, el botón de las señales de seguridad muestra un fondo amarillo.
• una vulneración o un error, el botón de las señales de seguridad muestra
un fondo rojo.
• una vulneración de una función supervisada pasiva, como Monitor Axis
Range (MAR). El botón correspondiente muestra un fondo anaranjado-rojo.
xx1400001295
Esto significa que el operador del sistema puede ver inmediatamente qué botón
debe pulsar durante el análisis de fallos para poder obtener la información
requerida.

7.4 Mensajes de evento del Safety Controller
Descripción general de la ventana de mensajes de evento del Safety Controller

Los mensajes de evento de los Safety Controllers para los eventos que se hayan
producido desde el último reinicio del controlador de robot o dentro de las últimas
24 horas se muestran en Safemove Visualizer, por lo que el último mensaje que
se haya producido se encuentra siempre al principio de la lista.
Al tocar el botón de mensajes de seguridad presente en el menú principal, se
muestra la lista de mensajes de evento; al tocarlo de nuevo, la lista se oculta.
xx1400001298
Al hacer clic en un mensaje de evento de la lista se abre la ventana de detalle del

mensaje, con todos los datos relevantes acerca del mensaje.
xx1400001299

Continuación
Los siguientes botones están situados en el borde derecho de la ventana de detalle

y se utilizan para desplazarse por los mensajes:
Mostrar el mensaje anterior
Mostrar el siguiente mensaje
Volver a la lista de mensajes

7.5 Sincronización y comprobación de los frenos
Descripción general de la ventana de sincronización y comprobación de los frenos

La ventana de sincronización y comprobación de los frenos se abre desde el menú
principal y se utiliza para mostrar los parámetros ajustados y el estado actual y
para realizar llamadas a las rutinas de servicio necesarias.
xx1400001303
Sincronización
Las funciones de monitorización y supervisión solo están activas si SafeMove no
está sincronizado. En un estado no sincronizado, el movimiento solo es posible
con una velocidad y una duración restringidas.
Consulte Cyclic Sync Check en la página 20 y Software Sync Check en la página 22.
Posición de calibración segura

El ángulo de eje de la posición de calibración segura del robot se indica en la tabla
junto con los ángulos de eje actuales.
El estado de la posición de calibración se muestra con un LED delante del número
de eje, con los siguientes colores:
• LED verde: el eje se encuentra en la posición de calibración
• LED rojo: el eje no se encuentra en la posición de calibración
Estado de sincronización de software

Si se utiliza un interruptor para la sincronización, se muestran el tiempo de ciclo
de sincronización establecido en la configuración (12 - 720 horas) y el tiempo de
preaviso (1 - 11 horas), así como el tipo de sincronización.
El estado de la sincronización se muestra con un LED con los siguientes colores:
• LED verde: sincronización correcta
• LED amarillo: tiempo de preaviso transcurrido
• LED rojo: se requiere sincronización

Continuación
Cyclic Brake Check

Cyclic Brake Check solo se usa para SafeMove.

7.6 Rutinas de servicio
Introducción
El movimiento hasta la posición de calibración, la sincronización de software y la
comprobación de los frenos tienen lugar mediante la ejecución de Rutinas de
servicio.
Además de la función proporcionada por el sistema de robot, la ventana
Sincronización y comprobación de los frenos también proporciona una función
para realizar las rutinas de servicio necesarias.
Estado de procesamiento de las rutinas de servicio

El estado de procesamiento de una rutina de servicio se indica separadamente
para cada Safety Controller mediante los siguientes iconos en la página de
pestañas.
La rutina de servicio es ejecutable.
La rutina de servicio se está ejecutando.
La rutina de servicio fue detenida.
La rutina de servicio está bloqueada (el programa de robot se está ejecutando).
Movimiento hasta la posición de calibración segura

El menú Run to sync position (Mover hasta la posición de calibración) está activo
si el robot no se encuentra en la posición de calibración y el modo de
funcionamiento del robot está configurado como Manual ≤ 250 mm/s.
Este menú se utiliza para ejecutar la rutina de servicio RunToSyncPos, con la que
el robot se mueve hasta la posición de calibración.
Tan pronto como se encienden los motores pulsando el dispositivo de habilitación
de tres posiciones del FlexPendant, la rutina de servicio puede ponerse en marcha
tocando el menú y, a continuación, pulsando el botón Sí de la ventana de diálogo
que aparece a continuación.
Si se utilizan una o varias tareas de movimiento para los ejes 7-9 (p. ej., para un
posicionador), la ventana de diálogo para el movimiento hasta la posición de
calibración de la siguiente unidad mecánica se muestra tocando el botón No.
Puede usarse si se requiere un cierto orden para moverse hasta la posición de
calibración (p. ej., el posicionador debe estar en la posición de calibración para
poder mover el robot hasta ese punto).
Si sólo se utiliza la tarea del robot y se toca el botón No o el botón Cancelar, el
movimiento hasta la posición de calibración se cancela.

Continuación
Generación de la rutina RunToSyncPos

Si la rutina RunToSyncPos no está presente en la tarea de movimiento, se muestra
una ventana de diálogo para crear la rutina.
Si se toca el botón Sí, la rutina RunToSyncPos se crea para el robot en el módulo
de sistema SafetyVisu con la posición de calibración requerida y la herramienta
activa.
PROC RunToSyncPos()
CONST jointtarget jtSyncPos:=[[…]];
MoveAbsJ jtSyncPos, v100, fine, tool0;
Waittime 0.5;
ENDPROC
Si se utiliza un posicionador, la rutina se crea en su tarea de movimiento.
PROC RunToSyncPos()
CONST jointtarget jtSyncPos:=[[…]];
MoveExtJ jtSyncPos\UseEOffs, v500, fine;
Waittime 0.5;
ENDPROC
Inicio de la sincronización de software

Si se utiliza Software Sync Check y el robot se encuentra en la posición de
calibración, la rutina de servicio Software Sync puede ejecutarse tocando en el
menú Ejecutar sinc. de software.
Nota
El controlador de robot debe encontrarse en el modo Manual ≤ 250 mm/s y los

motores deben estar encendidos.
La rutina de servicio se inicia tan pronto como se confirma la ventana de diálogo
con el botón Sí.
Realización de una comprobación de frenos

Si el robot se encuentra en una posición segura, la comprobación de los frenos
puede iniciarse directamente desde Safemove Visualizer.
Para hacerlo, toque el menú Ejecutar Brake Check y, tras la confirmación, se
ejecuta la rutina de servicio CyclicBrakeCheck.
Nota
El controlador de robot debe encontrarse en el modo Manual ≤ 250 mm/s y los

motores deben estar encendidos.

7.7 Estado del Safety Controller
Señales de seguridad
El estado del Safety Controller se indica mediante señales virtuales.
Dependiendo de la funcionalidad de una señal, el valor lógico 1 o 0 puede indicar
una vulneración de la seguridad. Por ejemplo, se ha vulnerado un rango de ejes
si la señal PSCxMAR1 tiene el valor 0.
Para poder interpretar rápidamente el estado del Safety Controller a partir de las
señales, no son los estados de las señales lógicas sino el estado de seguridad lo
que se indica a través de un LED rojo y un LED verde.
Esto significa que la señal PSCxMAR1 está en verde si tiene un valor lógico de 1 y
en rojo si tiene un valor de 0.
xx1400001308
La señal PSCxCSC no está relacionada con la seguridad, dado que indica el estado
actual de un interruptor. Por este motivo, el LED presenta el color gris si no se
acciona el interruptor y verde si se acciona.
Señales virtuales del Safety Controller, EPS
Señal de seguridad Descripción LED

0 1
PSCxCSC Visualización de la señal de entrada desde el inte-
rruptor de sincronización del Safety Controller.
PSCxMAR1 Visualización de la señal MAR1 desde el Safety Con-
troller.
troller.
troller.
troller.

Continuación
Señal de seguridad Descripción LED

0 1
troller.
PSCxCSPREWARN Solicitud de prueba de sincronización. El valor es 1
si el tiempo de preaviso de Cyclic Sync Check ha
transcurrido.
Parámetros de seguridad
Algunas funciones de seguridad se activan permanentemente a través de la
configuración de seguridad y se muestran en la pestaña Parámetros de seguridad.
También se muestran los valores de calibración de los ejes individuales de los
motores que se almacenan en la configuración de seguridad y en los parámetros
de sistema del controlador de robot.
Un LED de color rojo junto al número del eje indica los ejes cuyos valores de
calibración son diferentes.
Explicación de los términos / ayuda

Toque el botón de ayuda para ver una lista con las abreviaturas más comunes de
SafeMove. Toque de nuevo el botón para ocultar la ayuda.

7.8.1 Visualización de los rangos de ejes
7.8 Rangos de ejes
7.8.1 Visualización de los rangos de ejes
Descripción
Todos los ejes definidos en un grupo de rangos de ejes se visualizan en el
FlexPendant.
Los ejes 1-6 se muestran siempre, mientras que los ejes no configurados aparecen
atenuados. Los ejes 7-9 se muestran en caso necesario.
El rango permitido de un eje se muestra en azul y el rango prohibido se muestra
en amarillo. La posición actual del eje se representa mediante un rectángulo
(puntero) y como un texto junto al rango de ejes.
Si la monitorización de rangos de ejes está activa, el puntero se muestra con el
color verde si el eje se encuentra dentro del rango permitido. Si el eje ha salido
de este rango, el puntero se muestra en color rojo.
Si la monitorización de rangos de ejes está inactiva, el puntero se muestra con el
color gris.
Es posible desactivar de la pantalla cada eje configurado, mediante la casilla de
verificación que aparece a la izquierda del rango de ejes. Sin embargo, la
desactivación no afecta a la función de monitorización ni a la grabación de los
rangos de ejes utilizados.
xx1400001361
Están disponibles las siguientes opciones mediante los botones de menú:

• Visualizar el grupo anterior de rangos de ejes
• Visualizar el grupo siguiente de rangos de ejes
• Grabar los límites de rangos de ejes utilizados
• Vista detallada
• Cerrar ventana

7.8.2 Activación de Safe Axis Range
7.8.2 Activación de Safe Axis Range
Descripción
Safe Axis Range es permanente o se activa mediante una entrada segura. La
activación se indica mediante un LED situado en el borde superior de la ventana
y que presenta los siguientes colores:
• Gris: supervisión de rangos de ejes inactiva
• Verde: supervisión de rangos de ejes activa
Nota
Los Monitor Axis Range siempre están activos y por tanto no presentan ningún
LED de activación.

7.8.3 Rebasamiento de los límites de rango de ejes
7.8.3 Rebasamiento de los límites de rango de ejes
Monitor Axis Range

Si un eje se sale del rango definido de un Monitor Axis Range, la salida de
seguridad definida cambia a "0". Esta salida se muestra como un LED situado en
el borde superior de la ventana y que presenta los siguientes colores:
• Verde: todos los ejes están dentro del rango de ejes mostrado.
• Rojo: al menos un eje ha rebasado los límites del rango de ejes mostrado.

7.8.4 Lógica de rangos de ejes
7.8.4 Lógica de rangos de ejes
Descripción
Los rangos de ejes pueden definirse como permitidos en el interior o permitidos
en el exterior. Si un rango de ejes está permitido en el interior, se producirá una
vulneración y solo un eje se encuentra fuera del rango definido (lógica OR).
Si un rango de ejes está permitido en el exterior, cada rango de un eje se muestra
invertido (supone que se intercambian los colores amarillo y azul). Se produce
una vulneración si todos los ejes están fuera del rango definido (lógica AND).

7.8.5 Representación tabulada de los rangos de ejes
7.8.5 Representación tabulada de los rangos de ejes
Descripción general de la representación tabulada

Al tocar el menú Display details (Visualizar detalles), la pantalla cambia entre la
representación gráfica y la representación tabulada.
xx1400001362
Nota
Si un eje rebasa el límite seleccionado, se mostrará en la tabla un LED de color

rojo junto al número del eje.
Datos
La tabla muestra los siguientes datos de los ejes configurados:
Columna Descripción
Axis Ejes 1 a 9.
JMin Valor mínimo de eje movido durante el movimiento del robot.
JMax Valor máximo de eje movido durante el movimiento del robot.
JCur Valor actual de eje.
SMin Límite inferior establecido en la configuración de seguridad.
SMax Límite superior establecido en la configuración de seguridad.
PMin Límite de eje inferior de los parámetros de sistema del controlador de robot.
PMax Límite de eje superior de los parámetros de sistema del controlador de robot.
Nota
Si toca una columna de la tabla en el encabezado de la ventana, se muestra la

descripción de la columna. Si pulsa el botón de nuevo, la ayuda desaparece.

7.8.6 Grabación de los límites de rangos de ejes utilizados
Descripción
Para verificar u optimizar los límites de rango de ejes seleccionados, puede resultar
útil registrar los límites de ejes utilizados en realidad.
Esto tiene lugar utilizando la funcionalidad de registro, con la cual se usan punteros
de arrastre (triángulos rojos) para realizar un seguimiento de la posición del eje y
marcar los valores mínimo y máximo utilizados.
Para registrar los límites de los ejes, pueden usarse los siguientes valores y
funciones:
• Restablecer límites de ejes
• Guardar límites de ejes registrados
• Mostrar u ocultar puntero de arrastre
• Activar/desactivar el registro
Restablecimiento de límites de ejes

Es posible borrar los límites de ejes registrados para el grupo de rangos de ejes
mostrado, tocando Tracking (Seguimiento) y, a continuación, seleccionando Reset
values (Restablecer valores).
Cuando esto ocurra, el valor mínimo se establece en el límite superior y el valor
máximo se establece en el límite inferior del eje.
Es posible que sea necesario restablecer los límites, por ejemplo, si es necesario
determinar nuevamente los límites del eje.
Visualización/ocultación de punteros de arrastre

Es posible ocultar o mostrar los punteros de arrastre en caso necesario.
Nota
Los punteros de arrastre siempre se muestran al abrir la página.
Activar/desactivar el registro
El registro de los límites de los ejes puede activarse o desactivarse cuando se
necesite y sólo está activo mientras la página esté abierta y visible.
Si cambia a otra aplicación (p. ej., la ventana de producción), el registro de los
límites se interrumpe y continúa tan pronto como la aplicación SafeMove Visualizer
se muestre de nuevo.
Sólo se registran los límites de ejes de los grupos de rangos de ejes activos, lo
cual también ocurre si no se están mostrando actualmente.
Nota
El registro se desactiva al abrir la página.

Continuación
Guardar límites de ejes registrados

Los límites de ejes para todos los grupos de rangos de ejes pueden guardarse en
un archivo relacionado con el control de seguridad (p. ej., psc_axisranges_1.xml
para el Safety Controller PSC1) en el directorio HOME:SafetyVisu.
Sin embargo, también es posible guardar los límites de ejes en cualquier otro
archivo mediante la ventana de diálogo de archivo.
Nota
Los límites de ejes guardados en los archivos

HOME:SafetyVisu/psc_axisranges_n.xml se cargan al iniciarse la aplicación y
se muestran como límites.

7.8.7 Formato del archivo XML para rangos de ejes
7.8.7 Formato del archivo XML para rangos de ejes
Descripción
Los datos para los límites de los rangos de ejes se guardan conjuntamente en un
archivo XML con el siguiente formato:
• La versión de SafeMove Visualizer y la fecha de guardado se almacenan en
el encabezado.
• Todos los límites de datos de MAR se guardan en la sección MARS.
• Cada grupo de ejes se guarda con el número utilizado en la configuración
de seguridad. Por ejemplo, MAR1: <MAR Range-ID=“1“>
• Se especifican el número de eje y los valores mínimo y máximo registrados
para cada eje configurado. Por ejemplo, para el eje 1:
<Joint JointID="1" JMin="0.028" JMax="97.344" />
Ejemplo
<?xml version="1.0" encoding="utf-16"?>



<JointRangeTracking Date="Friday, 11. May 2014">
<MARS>
<MAR RangeID="1">
<Joint JointID="1" JMin="180.000" JMax="-180.000" />
</MAR>
<MAR RangeID="2">
<Joint JointID="1" JMin="9E+09" JMax="-9E+09" />
</MAR>
<MAR RangeID="3">
<Joint JointID="1" JMin="9E+09" JMax="-9E+09" />
</MAR>
</MARS>
</JointRangeTracking>

8 Ejemplo de aplicación
8.1 Ejemplo con dos zonas de trabajo
Asignación
Una célula de robot se compone de un robot y dos posicionadores. El robot debe
poder trabajar en una pieza de trabajo sostenida por un posicionador, mientras
un operador cambia la pieza de trabajo sostenida por el otro posicionador.
Existen dos barreras fotoeléctricas que impiden que el personal entre en la estación
en la que trabaja el robot.
en0700000215

Continuación
Configuración de señales de Monitor Axis Range

Para implementar la solución de seguridad, es necesario configurar dos señales
de Monitor Axis Range. La primera señal debe tener el nivel alto durante todo el
tiempo que el robot no esté en la estación 1 (cuando resulte seguro que entre
personal a la estación 1). La segunda señal debe tener el nivel alto cuando el robot
no está en la estación 2.
La imagen siguiente ilustra la forma de configurar estas dos señales para el eje 1
del robot en el Asistente de configuración de EPS.
en0700000212
La imagen siguiente muestra los ángulos del eje 1 del robot en los que las señales
(MAR1 y MAR2) tienen el nivel alto (verde) y los ángulos en los que tienen el nivel
bajo (rojo).
en0700000214

Continuación
Conexión de señales al paro automático

A continuación aparece una descripción del principio de conexión de las señales.
Las señales de las barreras fotoeléctricas tienen el nivel alto cuando no están
despejadas y el nivel bajo cuando el operador está en la estación. La condición
de seguridad que debe implementarse es que el operador y el robot no deben
estar en la misma estación.
Recuerde que esta ilustración sólo muestra canales individuales. En realidad, se
usa la duplicidad en lo siguiente:
• Señales de salida dobles desde el controlador de seguridad (por ejemplo
MAR 1A y MAR 1B)
• Señales de salida dobles desde las barreras fotoeléctricas
• Señales dobles de paro automático (paro automático 1 y paro automático 2)
• Implementar las puertas lógicas con relés de seguridad de doble canal, PLC
de seguridad de doble canal o equipos similares
en0700000213

Continuación
Para obtener más detalles acerca de las conexiones, consulte la sección Instalación
del hardware en la página 27.
Nota
Los bloques lógicos de la imagen son los bloques principales. Para hacer una
instalación segura, estos bloques deben realizarse con componentes de
seguridad que cumplan las normas de seguridad pertinentes para la instalación.
Nota
Si hay otros equipos de seguridad conectados al paro automático, asegúrese

de que la cadena de seguridad pueda ser interrumpida por cualquiera de las
implementaciones de seguridad.
Nota
Utilice los canales dobles en la implementación real.

9 Aspectos de seguridad de Electronic Position Switches
9.1 Descripción general
9 Aspectos de seguridad de Electronic Position

Switches
9.1 Descripción general
Descripción general
Electronic Position Switches, EPS, es un ordenador adicional de seguridad añadido
al controlador de robot IRC5 con el fin de proporcionar señales de salida seguras
en representación de la posición de los ejes del robot. Las señales de salida se
conectan normalmente a un circuito de seguridad de la célula y/o a un PLC de
seguridad que se encarga del interbloqueo en la célula de robot, por ejemplo para
impedir que el robot y el operador entren a la vez en una zona común.
En este capítulo se describe cómo EPS cumple las normas y la legislación
pertinentes relativas a la seguridad.

9.2.1 Conformidad con las normas
9.2 Requisitos de seguridad
9.2.1 Conformidad con las normas
Normas
La opción EPS ha sido diseñada para cumplir las partes aplicables de las normas
siguientes.
• EN ISO 12100:2010 Safety of machinery - General principles for design -
Risk assessment and risk reduction
• EN 60204-1:2006/A1:2009 Safety of machinery - Electrical equipment of
machines - Part 1: General requirements
• EN ISO 10218-1:2011, Robots for industrial environments - Safety
requirements - Part 1: Robot
• EN 61000-6-2:2005 EMC, Generic immunity
• EN 61000-6-4:2007/A1:2011 EMC, Generic emission
• EN ISO 13849-1:2008 Safety of machinery - Electrical equipment of machines
- Part 1: General requirements

9.2.2 Requisitos específicos de seguridad
9.2.2 Requisitos específicos de seguridad
Requisitos de seguridad específicos para Electronic Position Switches

Electronic Position Switches cumple la norma EN ISO 10218-1 en general y
específicamente cumple el Capítulo 5.4.2, es decir, los requisitos que aparecen a
continuación.
Cuando se requiere un sistema de control relacionado con la seguridad, las partes
relacionadas con la seguridad deben ser diseñadas de forma que:
• El fallo individual de cualquiera de estas partes no pueda dar lugar a la
pérdida de la función de seguridad.
• Siempre que sea realizable razonablemente, el fallo individual debe ser
detectado en el momento de la siguiente necesidad de la función de
seguridad, o antes de esta necesidad.
• Cuando se produce un fallo individual, la función de seguridad se realiza
siempre y debe mantenerse un estado seguro hasta que el fallo detectado
haya sido corregido.
• Deben detectarse todos los fallos razonablemente previsibles.
Este requisito se considera como equivalente de la categoría de estructura 3 tal
y como se describe en ISO 13849-1. La categoría 3 se cumple normalmente por
medio de circuitos redundantes, por ejemplo, canales dobles, lo cual es el caso
de EPS. EPS junto con el controlador del robot cumplen también el nivel de
prestaciones (PL) "d" según la norma ISO 13849-1. Este nivel de prestaciones es
equivalente al SIL 2, definido en la norma IEC 61508.

9.3 Seguridad en el diseño de Electronic Position Switches
Electronic Position Switches, EPS, incorpora dos importantes funciones de
supervisión.
La primera consiste en garantizar que el ordenador de ejes y el sistema de
accionamiento funcionen correctamente, haciendo que el robot siga de la forma
esperada el valor ordenado desde el ordenador principal.
La segunda consiste en supervisar la posición del robot y cambiar las salidas al
nivel bajo para indicar que el robot se encuentra en un área de peligro.
Supervisión del ordenador de ejes y del sistema de accionamiento

La opción EPS es un dispositivo separado e independiente del IRC5 que se monta
en la parte de accionamiento, cerca del ordenador de ejes.
La tarjeta EPS se conecta al enlace de comunicación existente entre el ordenador
principal y el ordenador de ejes, para permitir la lectura de los valores de posición
absoluta de los motores enviados como referencias al ordenador de ejes. La tarjeta
EPS también se conecta al enlace de comunicación existente entre la tarjeta de
medida serie (SMB) con el fin de leer los valores de las posiciones reales de los
motores giratorios. Dado que estos valores se encuentran dentro de una revolución,
la posición absoluta se calcula sumando los valores de los cuentarrevoluciones
internos tanto del ordenador de ejes como de EPS.
Al comparar estos valores, es decir la posición de motor ordenada y la posición
real del motor, Electronic Position Switches puede detectar cualquier diferencia
(fuera de la desviación de retardo permitida) entre las dos posiciones, garantizando
con ello que el sistema de accionamiento esté funcionando correctamente de
acuerdo con la primera función de supervisión descrita anteriormente.
Es importante garantizar que el Safety Controller y el controlador del robot estén
sincronizados. La posición de sincronización segura se define durante la
configuración y se almacena en el Safety Controller. La sincronización puede
realizarse mediante la activación de un interruptor o mediante software, en función
de la aplicación.
Para detectar estos errores, es posible ordenar al robot que vaya regularmente
hasta un interruptor de sincronización que generará un impulso de sincronización
hacia EPS, como confirmación de que el cuentarrevoluciones del robot es correcto.
En algunas aplicaciones es más factible realizar la comprobación de sincronización
mediante software.
En esta posición, la opción EPS también calcula las posiciones de los ejes del
robot y las contrasta con un valor almacenado para confirmar que la sincronización
sea correcta, abarcando los puntos siguientes.
• La opción EPS funciona correctamente con el valor de cuentarrevoluciones
correcto.
• Se utiliza el manipulador correcto.
• El valor de calibración es correcto.
• La tarjeta SMB funciona correctamente.

Continuación
Supervisión de categoría 3
La supervisión cumple la categoría 3; es decir, dos canales separados siempre
proporcionan el mismo resultado. Un canal consta del ordenador de ejes con el
sistema de accionamiento, los motores, los resolvers y el sistema de medición. El
segundo canal consta del valor ordenado desde el ordenador principal. Estos
canales se comparan mediante los circuitos de evaluación de EPS, que en sí es
de doble canal. Consulte la figura que aparece a continuación.
Diseño de seguridad adicional

Se incorpora seguridad adicional al concepto, muy por encima de la exigida
formalmente, a través del carácter de doble canal inherente del resólver, gracias
a su salida doble de seno y coseno, donde la suma de los cuadrados se supervisa
de forma que sea cercana a 1.
También la comprobación de sincronización de un canal individual cumple la
categoría 3, incluso si sólo se utiliza un único canal de sincronización. La exigencia
de un doble canal se satisface en este caso de dos formas:
1 Se comprueba que la señal de entrada está cambiando de valor, es decir,
que tiene un flanco para indicar que el interruptor está funcionando.
2 La doble comprobación tanto de que se recibe un impulso de sincronización
físico y de que la posición real del robot se corresponde con el valor
almacenado para la posición de sincronización.

Continuación
Figura del concepto de doble canal
xx0800000198
C1 Canal 1
C2 Canal 2
x1 Valor real
x2 Valor ordenado
OE Ordenador de ejes
SA Sistema de accionamiento
M Motor
R Resólver
SMB Tarjeta de medida serie
SC Safety Controller (tarjeta EPS)
Supervisión de la posición del robot

La segunda función de supervisión (para supervisar la posición del robot y cambiar
al nivel bajo las salidas para indicar que el robot está en una zona peligrosa) se
satisface haciendo que la tarjeta EPS compare la posición del robot con los valores
límite configurados por un usuario autorizado (conocido como usuario de
seguridad). Si cualquier eje (o una combinación de ejes) está fuera del área segura
definida, la supervisión activará una salida. Las salidas activas cambian al nivel
bajo, de forma que también sean válidas en caso de una caída de tensión. Existen
cinco salidas, cada una de las cuales puede representar cualquier combinación
deseada de distintos ejes del robot (según seleccione el usuario de seguridad).
Para garantizar que también esta supervisión cumpla los requisitos de la categoría
3, la opción EPS trabaja internamente con un sistema basado en un
microprocesador doble canal en el cual uno de los canales gestiona la posición
real y el otro la posición ordenada. Cada una de las salidas de la opción EPS

Continuación
también consta de dos canales, con el fin de preservar el requisito de la categoría

3.

9.4 Certificaciones
9.4 Certificaciones
La opción EPS ha sido certificada por organizaciones externas como se describe
a continuación.
Certificación de concepto del BGIA

Berufsgenossenschaftliche Institut für Arbeitsschutz de Alemania creó una
certificación de concepto con el resultado siguiente.
El concepto de EPS cumple:
• SIL 3 según la norma EN 61508
• Cat. 4 y PL e conforme a EN ISO 13849-1:2008
Nota
Electronic Position Switches como parte del controlador IRC5 es de categoría

3 y PL d, a pesar de que la unidad en sí cumple la categoría 4 y PL e.
Certificación UL
La opción EPS ha sido aprobada por UL de acuerdo con las normas siguientes:
• UL 1740
• UL 1998
• ANSI / RIA R15.06
• CAN / CSA Z434-03
• ANSI / RIA 10218-1:2007 (que es armonización en los EE.UU. de la norma
ISO 10218-1:2006)
Nota
Dado que la norma ISO 10218-1:2006 está armonizada tanto en la Unión Europea
como en Norteamérica, la certificación UL es una demostración clara de que
EPS cumple la Directiva de maquinaria de la UE. Además de esto y dado que la
norma ISO 10218-1 se refiere a la ISO 13849-1:1999 como referencia normativa,
también se demuestra que EPS cumple con los requisitos de la categoría 3.
EPS también se ha evaluado como compatible con las versiones actualizadas
de las normas (consulte Conformidad con las normas en la página 100) y, por lo
tanto, cumple con lo estipulado en la versión actual de la Directiva de máquinas
de la UE.

9.5 Conclusiones
9.5 Conclusiones
Conclusiones
Como se muestra arriba y tal como confirman las certificaciones independientes,
Electronic Position Switches cumple todas las normas de seguridad pertinentes
y vigentes en todo el mundo.

Índice
Índice monitorización, 16
mostrar archivo, 63
MoveAbsJ, 65, 67
A MultiMove, 41, 57, 59
activar la configuración de seguridad, 59
alimentación de corriente, 35 O
archivo de calibración del motor, 51 offset de calibración del motor, 44
archivo de calibración de seguridad, 51 Operational Safety Range
archivo de configuración, 57 configuring, 25, 49
Asistente de configuración EPS, 41 descripción, 25
B P
bus, 36 Parada Automática, 33, 70
bus de seguridad, 36 Parada General, 33, 70
PLC, 32, 35
C posición de calibración, 54
carga inductiva, 31
posición de calibración distinta de cero, 54
ciclo de comprobación, 49
posición de sincronización, 20, 49, 65, 67
código PIN, 59
potencial de tierra, 35
Código PIN, 52
PSC1CSC, 71
comprobación de sincronización, 50
PSC1MAR1, 71
conector de E/S, 27, 32
PSC1PREWARN, 71
conexiones, 27, 30, 32
configuración de seguridad, 59 R
controlador de seguridad, 13, 16, 27, 57 rango, 17–18
Control Error Supervision rango de ejes, 17–18
description, 23, 25 recuperación, 70
Cyclic Sync Check redundancia, 29, 31
description, 20, 80 Reinicio, 60
directrices, 65 relé, 32
establecer, 49 relé de seguridad, 32
Restablecer RAPID, 60
D Restablecer sistema, 60
datos de corriente, 28
retardo de servo, 23, 25, 49
datos de tensión, 28
robots admitidos, 14
descarga al controlador, 50
robots admitidos por EPS, 14
E rutina de servicio, 67
eje adicional, 30, 37, 43 Rutina de servicio SoftwareSync, 67
ejes adicionales admitidos, 15
ejes adicionales admitidos por EPS, 15
S
salida segura, 16
ejes de rotación continua, 17
seguridad, 11
ejes independientes, 42
seguridad ocupacional, 16
entrada segura, 16
seguridad operativa, 16
F señal de entrada, 27, 30
FlexPendant, 64 señal de entrada doble, 30
señal de entrada individual, 30
H señales, 27, 30, 32, 71
herramienta, 65 antivalentes, 16
equivalentes, 16
I señales de E/S, 30
impulsos de prueba, 31 señales de salida, 27, 31
instalación del software, 38 señales de salida dobles, 31
interruptor de sincronización, 30, 32 señal virtual, 71
invertir función, 46 servo suave, 25, 49
sincronización
L directrices para Cyclic Sync Check, 65
LED, 72 directrices para Software Sync Check, 67
LED de estado, 72 SMB, 37
limitaciones Software Sync Check
controlador de seguridad, 14 descripción, 22
directrices, 67
M establecer, 49
módulo de accionamiento, 41, 57 synchronization
Monitor Axis Range description, 20, 22, 80
configuring, 45
description, 17

Índice
T U
tarjeta de panel, 33 unidad mecánica, 42, 57
tiempo de reacción, 69 usuario de seguridad, 39
tolerancia, 49

ABB AB, Robotics
Robotics and Motion
S-721 68 VÄSTERÅS, Sweden
Telephone +46 (0) 21 344 400
ABB AS, Robotics

Robotics and Motion
Nordlysvegen 7, N-4340 BRYNE, Norway
Box 265, N-4349 BRYNE, Norway
Telephone: +47 22 87 2000
ABB Engineering (Shanghai) Ltd.

Robotics and Motion
No. 4528 Kangxin Highway
PuDong District
SHANGHAI 201319, China
Telephone: +86 21 6105 6666
ABB Inc.
Robotics and Motion
1250 Brown Road
Auburn Hills, MI 48326
USA
Telephone: +1 248 391 9000
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2 Funciones de Electronic Position Switches 17

Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 5

7.8.3 Rebasamiento de los límites de rango de ejes .............................................. 88

9 Aspectos de seguridad de Electronic Position Switches 99

6 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

Descripción general de este manual

¿A quién va destinado este manual?

Organización de los capítulos

Continúa en la página siguiente

8 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

Documentación del producto

Manuales de referencia técnica

Continúa en la página siguiente

• Ejemplos sobre cómo usar la aplicación.

Manuales del operador

10 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 11

El controlador de seguridad tiene monitorización pasiva. Es decir, no detiene el

Continúa en la página siguiente

3 Configure los valores para las funciones de Electronic Position Switches a

Continúa en la página siguiente

Ejes adicionales admitidos

Las configuraciones de Electronic Position Switches deben ser validadas en

Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 15

Acerca de estos términos

16 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

2 Funciones de Electronic Position Switches

Monitor Axis Range

Continúa en la página siguiente

Ejemplo con rangos

x2 Rango de posición de eje definido para el eje 2.

Continúa en la página siguiente

A Rango para el eje 1 definido para la señal de salida segura 1.

Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 19

2.2 Cyclic Sync Check

Cyclic Sync Check

Señales de salida virtuales desde el ordenador principal

Continúa en la página siguiente

Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches 21

2.3 Software Sync Check

Software Sync Check

Señales de salida virtuales desde el ordenador principal

22 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

2.4 Control Error Supervision

Control Error Supervision

Figura de error de control

Dependencias con otras funciones

Continúa en la página siguiente

24 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

2.5 Operational Safety Range

Operational Safety Range

Continúa en la página siguiente

26 Manual de aplicaciones - Electronic Position Switches

3.1.1 Datos del conector de E/S

A Conector de E/S en el controlador de seguridad

Descripción de las patillas del conector de E/S

Continúa en la página siguiente