Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga

Análisis de fallas de una bomba vertical

Asignatura: Análisis de Fallas

Sección:

Nombre del docente: Alexis Gonzales

Nombre de los integrantes del grupo: Sebastián Gajardo, José Fuentes, Franco Dinamarca

Fecha de entrega 25 – 07 - 2020

Contenido

Índice

Introducción....................................................................................................................................................................
Resumen..........................................................................................................................................................................
Objetivo...........................................................................................................................................................................
Desarrollo........................................................................................................................................................................
Diagrama Causa Efecto................................................................................................................................................
Evaluación de Criticidad..............................................................................................................................................
Matrices de Amef........................................................................................................................................................
Amef..........................................................................................................................................................................
Conclusiones..................................................................................................................................................................

Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3)

2
Introducción

En este informe nos centraremos en el estudio de una falla ocurrida en un sistema de

acueductos, en la región metropolitana el cual posee un clima templado, el equipo a
analizar es una bomba vertical, la cual cumple la función de transportar agua a lo largo
del sistema.

El equipo se instaló hace aproximadamente 10 meses, esta se encuentra operada por

una persona, la cual cumple la función de regular los flujos de agua.

Resumen
La falla que se presenta se considera del tipo recurrente dentro de los ejes de las
bombas de pozo, aunque en este caso también se considera prematura.

La bomba de eje vertical está diseñada para sacar agua de pozos profundos, los
cojinetes son lubricados con aceite, ya que trabaja con el eje “en seco”, también posee
6 etapas de impulsión; 2 de flujo mixto y 4 de flujo axial, el eje se encuentra dividido en
5 secciones unidas entre sí por acoples rígidos; el flujo que se presenta es constante,
por lo tanto, la velocidad angular es constante.

Las secciones de la bomba son las siguientes:

- La superior corresponde al eje corto

- La inferior al eje largo.

La falla específicamente se produce en la zona más larga de la bomba, consistió en una

fractura del eje a la altura del fin del chavetero. La fractura se dio en la parte del eje que
no está cubierta por el acople, la fractografía hizo evidente que el inicio de la falla se
debe al crecimiento de una grieta, un crecimiento estable por causa de fatiga, y una
fractura abrupta final.

El origen de la grieta se localiza en una de las caras laterales del chavetero, se observa
un daño superficial con características de corrosión, esto fortalece la hipótesis de un

Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3)

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desgaste por “Fretting”, provocado por un movimiento relativo entre chaveta y
chavetero.

Se proponen 3 supuestos:

- Hubo vibración excesiva en el eje.

- El eje no estaba totalmente vertical.
- Hubo desalineamiento entre los ejes acoplados.

A través de ensayos de espectroscopia y metalografía se confirma que el eje está

creado en base a un acero inoxidable y la chaveta corresponde a un acero al carbono
(1045)

El equipo de análisis crea un supuesto en base a esto último, a la diferencia entre los
materiales pudo haber aportado a la creación de una grieta. Aunque personalmente
descartamos esta teoría, ya que el acero del eje es más duro que el de la chaveta (27
contra 13 RC).

Objetivo

 Determinar la causa raíz mediante un método propuesto y desarrollado por el

equipo de trabajo busquen el origen inicial del problema.
 Evaluar el número de prioridad de riesgo que posee la falla.
 Implementar las sugerencias para disminuir la consecuencia de falla.
 Comparar los resultados para demostrar que las sugerencias son efectivas.

Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3)

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 Desarrollo
Diagrama Causa Efecto

Para analizar la falla ocurrida y su raíz, seleccionamos el diagrama de causa, ya que

consideramos que era el mas apropiado debido a que se plantean mas de una posible
causa que conlleve a la raíz de la falla.

Diagrama de Causa Efecto

Mano de
Medición Máquina
obra
Parametros de Desalineación
vibraciones nulos entre acoples
Poca atención al proceso EFECTO O PROBLEMA
Desalineamiento
Infiltración de
agua Fractura en el eje, zona de
acoplamiento
Falta de medición de
Chaveta de acero
parametros
Circulación de agua al carbono
Mantenimiento
deficiente

Medio Método o
Material
Ambiente Proceso

Plan de Acción
Fecha Responsable
Causa raíz detectada Acción recomendada
propuesta de actividad
Desalineación entre acoples Aplicar plan de medición y corrección de alineación y además engrasar Dpto. de
Infiltración de agua elementos de posible contacto con agua Mantención
Parametros de vibraciónes nulos Implementar plan de mantenimiento preventivo y predictivo, con analisis de
Dpto. de
Mantenimiento deficiente vibraciónes y revisiones periodicas al equipo, para prevenir fallas
Mantención
Poca atención al proceso prematuras.

Recomendaciones

En base a los problemas destacados que proporcionan la falla se plantean las

siguientes sugerencias:

Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3)

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1. Realizar inspecciones de alineamiento entre los acoples dentro de la zona donde se
produjo la filtración de líquido. Ya que un acople rígido mal alineado puede crear
socavaciones por donde se filtra el fluido.
2. Lubricar por grasa los acoples y la sección chaveta-chavetero, ya que la grasa es un
excelente agente contra el “fretting”, evitando filtraciones minúsculas de agua dentro
del eje que trabaja “en seco”.
3. Es conveniente realizar inspecciones periódicas del equipo, no solo para medir los
parámetros que prevén la falla ocurrida, sino que también observar otras anomalías
que podrían ser el inicio de una falla con una severidad semejante a la que se
evaluó anteriormente.
4. Confeccionar un sistema de análisis predictivo-preventivo en el equipo en donde se
llevó a cabo la falla; se contemplan dos opciones donde los parámetros a medir son:
- Vibraciones, mediante un equipo de análisis de vibraciones, donde el parámetro
de inicio es el equipo recién corregida la falla. Para definir los parámetros
(medidas) de alerta y alarma se deberán realizar inspecciones periódicas-
preventivas, según se encuentren alzas en las medidas de las vibraciones.

Para determinar si es viable implementar estas sugerencias, se realizo un estudio de

criticidad de la falla, donde.

Evaluación de Criticidad
Es importante realizar un análisis de criticidad de la bomba en estudio, ya que nos
permitirá conocer la importancia que posee este equipo dentro del sistema de
acueducto.

Frecuencia de Fallas

En primera instancia se debe analizar la frecuencia de la falla. Como se puede observar

la fractura del eje se presentó por fatiga, por lo tanto, es una falla que se produce por
una propagación a lo largo de un determinado tiempo, con esto podemos analizar que
la frecuencia de la falla es “Buena”, ya que posee un rango de 0,5 – 1 fallas al año.

Frecuencia de Fallas

Pobre mayor a 2 Fallas/Año 4

PromedioPropuesta
1-2 Fallas/ Año
de Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3) 3
Buena 0.5-1 fallas/Año 2 6
Excelente Menos de 0.5 Fallas/Año 2
Costos del Mantenimiento.

Luego debemos analizar los costos de mantenimiento, tomamos como referencia un

monto de US $20.000, generando una investigación en internet tomamos en
consideración que el valor de dicho costo sería menor a lo anteriormente mencionado
Costos De mantenimiento

Mayor o Igual a US $20.000 2

inferior a US $20.000 1

Impacto Operacional

Este punto es trascendental para determinar la criticad del equipo, ya que analizamos la
importancia que posee dentro del sistema y los efectos que traería una detención del
equipo, en este caso se generaría una “Parada del sistema y tiene repercusión en otros
sistemas” es importante analizar este punto ya que este equipo cumple la función de
succionar el agua para abastecer el sistema.
Impacto Operacional

Perdida deTodo el despacho 10

Parada del Sistema y Tiene repercusion en Otros
sistemas 7
Inpacta en Niveles de Inventario o Calidad 4
No Genera efectos Significativo Sobre Operaciones y
produccion 1

Flexibilidad Operacional

En el caso de la flexibilidad nos permite determinar la lograr realizar un mantenimiento

correctivo si este equipo falla, lograr recurrir a la bodega y conseguir repuestos, en el
caso de nuestra falla no es posible conseguir un eje en un corto periodo de tiempo y el
costo puede ser muy alto, además de su mano de obra, por lo tanto, se toma como
referencia el punto 4.

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7
 Flexibilidad Operacional

No Existe Opcion De produccion y No Hay funcion de

Repuesto 4
Hay Opcion de Repuesto compartido/Almacen 2
Funcion de Repuesto Disponible 1

Impacto en seguridad, ambiente, higiene (SAH)

Finalmente es importante tener en consideración el impacto que generaría en el

ambiente si es este equipo presenta una falla o una detención para el sistema, en el
caso de la bomba afectaría las instalaciones, causando daños severos, ya que no
suministra el caudal necesario para abastecer el sistema.

Impacto en Seguridad, Ambiente, Higiene (SAH)

Afecta Seguridad Humana, Tanto Externa Como Interna

Y Requiere Notificacion a Entes Externos De La
organización. 8
Afecta El Ambiente / Instalaciones 7
Afecta Instalaciones, Causando Daños Severos. 5
Provoca Daños Menores (ambiente-Seguridad) 3
No Provoca Daños a Personas, Instalaciones o
ambiente 1

Consecuencias:

(Impacto Operacional X Flexibilidad) + (Costos De Mantto. + Impacto SHA)

Consecuencias: (5 x 4) + (1 x 5) = 34

Criticidad Total

Frecuencia x Consecuencias de Falla

Criticidad Total: (2 x 34) = 68

Nivel de Criticidad

Propuesta de Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3)

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Matrices de Amef
Debemos corroborar que las implementaciones ocasionan una mejora dentro de los
procesos que engloban al modo de falla, por lo tanto, realizaremos un Amef, anterior y
posterior a las implementaciones.
Los factores de ocurrencia, severidad y detección se evalúan bajo las siguientes
matrices.
Severidad
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura / Ensamble Calif
Calificacion de Severidad muy alta cuando un modo potencial
Peligroso sin de falla afecta a la operación segura del producto y/o involucra Puede exponer al peligro al operador (maquina o ensamble) sin
10
aviso un no cumplimiento con alguna regulacion gubernamental, sin aviso
aviso
Calificacion de Severidad muy alta cuando un modo potencial
Peligroso con de falla afecta a la operación segura del producto y/o involucra Puede exponer al peligro al operador (maquina o ensamble) sin
9
aviso un no cumplimiento con alguna regulacion gubernamental, con aviso
aviso
el 100% del producto puede tener que ser desechado o
Muy alto El producto / item es inoperable (perdida de funcion primaria) 8
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
Alto el producto tiene que ser seleccionado y un parte desdechada o 7
desempeño. Cliente muy insatisfecho
reparada en un tiempo y costo muy alto
Producto / item operable, pero un item de confort/ Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
Moderado 6
conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho selección o reparado con un tiempo y costo alto
el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
Producto / item operable, pero un item de confort/
Bajo reparado fuera de linea pero no necesariamente va al area de 5
conveniencia son operables a niveles de desempeño bajo
retrabajo
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desdecho, y
Muy bajo 4
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes una parte retrabajada
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, en
Menor 3
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes linea, pero fuera de estacion
No se cumple con el ajuste, acabado o presencia de ruidos, y
El producto puede tener que se retrabajado, sin desecho en
Muy Menor rechinidos. Defecto notado por clientes muy criticos (menos del 2
linea, en la estacion
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto 1

Ocurrencia
Probabilidad Indices Posibles de falla Calif
10
Muy alta: Fallas Persistentes Primeros 6 meses
9

8
Alta: Fallas recurrentes Primer año
7

6
Moderada: Fallas ocasionales Durante el primer y segundo año 5
4

Baja:Propuesta depocas
Relativamente Prevención de Falla por Fatiga (Parte 3)3
Entre 2 y 5 años
fallas 2 9
Remota: La falla es improbable No presenta fallas 1
 Deteccion

Deteccion Criterio Tipos de inspeccion Metodos de seguridad de rangos de deteccion Calif

A B C

Casi imposible Certeza absoluta de no deteccion x No se puede detectar o no es verificada 10

Los controles probablemente no El control es logrado solamente con verificaciones
Muy Remota x 9
detectaran indirectas o al azar
Los controles tienen poca El control es logrado solamente con inspeccion
Remota x
oportunidad de deteccion visual

Muy Baja Los controles tienen poca x El control es logrado solamente con inspeccion 7
oportunidad de deteccion visual
El control se basa en mediciones por variables
despues de que las partes dejan la estacion, o en
baja Los controles pueden detectar x x dispositivos pasa NO pasa realizando en el 100% de 6
las partes, despues de que las partes han dejado la
estacion

El control es logrado con metodos graficos con el

Moderada Los controles pueden detectar x 5
cep

Deteccion de error en operaciones subsiguientes,

Moderadamente Los controles tienen una buena
x x o medicion realizada en el ajuste y verificacion de 4
alta oportunidad para detectar
primera pieza (solo para causas de ajuste)

Deteccion del error en la estacion o deteccion del

Los controles tienen una buena error en operaciones subsiguientes por filtros
alta x x 3
oportunidad para detectar multiples de aceptacion: suministro, instalacion,
verificacion. No puede aceptar parte discrepante

Deteccion del error en la estacion (medicion

muy alta x x automatica con dispositivo de paro automatico). 2
No puede pasar la parte discrepante
Controles casi seguros para detectar
No se pueden hacer partes discrepantes porque el
muy alta x item ha pasado a prueba de errores dado el diseño 1
Controles seguros para detectar del proceso/producto

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 Amef

Debemos corroborar que las implementaciones ocasionan una mejora dentro de los
procesos que engloban al modo de falla, por lo tanto, realizaremos un Amef, anterior y
posterior a las implementaciones.

Descripcion del problema: Se analizara una falla ocurrida en un sistema de acueductos, de una bomba vertical que cumple la funcion de transportar fluidos a lo largo del sistema. La falla que desencadeno la detencion del
equipo, es la fractura del eje que ocurrio producto de la fatiga. El origen de la grieta se propago por fatiga, se encontro sobre la cara del chavetero en la region donde se presento "Fretting". El freeting es un daño superficial que
corresponde a la presencia de corrosión (ludimiento en el medio), el cual es una forma de desgaste que se presenta entre dos piezas que estan en contacto bajo carga (chaveta y chavetero), experimentando desplazamientos
alternativos microscopicos entre sí y en presencia de ambiente corrosivo.

AMEF
AMEF DE: Equipo ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE LA FALLA Gerencia: Mantenimiento
Proceso AMEF No. 001 FECHA DE JUNTA DE REVISION:24/07/2020 Departamento: Bombas
Número: 02575 Departamentos involucrados: Produccion,
Proveedor afectado. Descripción Nombre del Equipo: Bomba vertical
Modelo: Vertical de acueducto mantenimiento.
Situación Actual
Causa de
Descripción del Equipo Función del Equipo Modo de Falla Efecto de la Falla Acciones Acciones Recomendadas Responsable
la Falla OCURRENCIA SEVERIDAD DETECCION NPR
Actuales

Detencion de la Reemplazo del Rectificar alineacion y Depto.

Fractura del eje Freeting 8 10 8 640
maquina eje engrasar zonas criticas Mantenimiento
Están diseñadas para
Son equipos que tienen el
aplicaciones de
eje transmisión de la
bombeo con líquidos
bomba en forma vertical
limpios o Fallas en componentes Detencion de la Termino de Reemplazo de Realizar inspecciones en los Depto.
sobre el cual se apoya un 2 5 8 80
ligeramente electricos maquina vida util componentes componentes Mantenimiento
determinado número de
contaminados. La
impulsores que elevan el
sección hidráulica
agua por etapas. Deben
está sumergida en el Disminucion de la
ubicarse directamente Reemplazo de Inspecciones periodicas en
líquido a bombear, Fugas en tuberias presion de Cavitacion 2 5 8 80 Operario
sobre el tuberias las tuberias
con el motor alimentacion
punto de captación, por lo
montado en seco en
cual casi se limita su uso
la parte superior del
en pozos profundos.
pozo o cántara.
Disminucionde
Propuesta de caudal
Prevención de Cambio de por Fatiga (Parte 3)
Falla Inspecciones periodicas de Depto.
Rotura de alabes Erosion 2 6 8 96 11Mantenimiento
del liquido alabes caudal
En base al carácter critico de la falla es necesario implementar todas las sugerencias
entregadas anteriormente. Nos damos cuenta de que aplicando sistemas de
evaluaciones periódicas disminuimos el numero de probabilidad de riesgo de todos los
modos de fallas.

Situación Actual
Causa de
Modo de Falla Efecto de la Falla Acciones
la Falla OCURRENCIA SEVERIDAD DETECCION NPR
Actuales

Detencion de la Reemplazo
Fractura del eje Freeting 3 10 4 120
maquina del eje

Reemplazo
Fallas en componentes Detencion de la Termino de de
2 5 6 60
electricos maquina vida util component
es

Disminucion de la
Reemplazo
Fugas en tuberias presion de Cavitacion 2 5 4 40
de tuberias
alimentacion

Disminucion de caudal Cambio de

Rotura de alabes Erosion 2 6 4 48
del liquido alabes

NPR
Modos de fallas Antes Despues
Fractura del eje 640 120
Fallas en componentes
80 60
electricos
Fugas de tuberias 80 40
Fractura de alabes 96 48

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Conclusiones
 En base a la tabla vista anteriormente, podemos concluir que las sugerencias
implementadas provocan un cambio significativo en los factores de detección, y
ocurrencia de los modos de falla.
 Comprender el contexto en el cual se desarrolló la falla ayuda notablemente a
realizar un análisis más preciso y con valores más objetivos.
 Es necesario trabajar con un equipo totalmente alineado para evitar vibraciones
innecesarias y aumento en las cargas que participan en el uso del equipo.
 Se deben realizar análisis de criticidad antes de implementar mejoras para así
determinar cuántos recursos se destinarán a la operación y mantención del
equipo.
 Finalmente, como reflexión, creemos que el presente informe logro demostrarnos
que es necesario adaptarnos a los distintos equipos de trabajo que se nos
presentaran en nuestra vida laboral. Por otro lado, logramos cumplir el objetivo
planteado al inicio del informe, ya que logramos determinar la causa raíz más
efectiva, además de aplicar los conocimientos que hemos ido adquiriendo a lo
largo de toda nuestra carrera, demostrando que hemos adquirido conocimientos
que serán útiles cuando estemos insertos en el mundo empresarial.

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