Las 5s Metodos

Las ‘5 eses’ para ser más productivo
JUSTO BERGANZO
Transformación Digital 4.0 en Sistemas OEE
LinkedIn
5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean
Manufacturing, y utilizada habitualmente como punto de partida para introducir
la mejora continua en la empresa. Su misión es optimizar el estado del entorno de
trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la
detección de problemas. Con su implementación conseguimos mejorar la
productividad del proceso y aumentar la calidad.
Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave

para atajar las pérdidas de tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los
defectos en piezas, ahorrar en mantenimiento y aumentar la seguridad. Ayuda a
que el personal de planta esté motivado y trabaje en las mejores condiciones.
La metodología “cinco eses” fue desarrollada en Japón y cada una de las “S”
hace referencia a una acción a realizar para implantar este método: Clasificación,
Organización, Limpieza, Estandarizar y Seguir Mejorando.
Plantilla excel “5 eses” Gratis
Comenzando con las 5S
Hay que tener en cuenta que esta es una actividad que depende de la
participación de todo el personal de la empresa. Se debe de concienciar a los
diferentes empleados de que van a ser capaces de mejorar su ambiente de trabajo.
El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde

se hallan detectado problemas organizativos y de orden. Esta iniciativa estará
compuesta por un grupo reducido de personas (de 3 a 5), formado por el/los
operarios implicados en el proceso, el responsable de mejora continua y otros
mandos intermedios que pudieran contribuir. Una vez designado este grupo, la
implantación comienza por la primera “S” y avanza hasta completar la quinta
mediante el siguiente proceso:
1ª S – CLASIFICACIÓN (SEIRI)
Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la
ejecución del proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto
se eliminará o separará. A partir de ese momento, se realizará
un inventario estándar de cada puesto de trabajo.
De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente

necesita y ya no existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.
2ª S – ORGANIZACIÓN (SEITON)
En segundo lugar, se procede a ordenar los materiales indispensables,
facilitando las tareas de encontrar, usar y reponer estos útiles.
Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda

de materiales y desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de
cada material, componente o herramienta, para ello nos servimos de etiquetas,
moldes, dibujos, señales, etc.
3ª S – LIMPIEZA (SEISO)
Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como
su correcto mantenimiento.
Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute

directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida
los accidentes y lesiones.
4ª S – ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación
“normal” de una “anormal”, es decir, el personal debe ser capaz de discernir
cuando las tres eses anteriores se están aplicando correctamente y cuando no.
Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación

adecuada para identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se
siente más valorado y aumenta su motivación. A su vez, los operarios son más
polivalentes y son capaces de detectar pequeños fallos en su puesto, que a
posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.
5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y en
el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo
ordenado y limpio.
El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más

agradable, se reducen stocks, accidentes y se aumenta la productividad y
satisfacción del personal de la empresa. Por ello la prioridad es mantener esta
disciplina de una forma rigurosa y constante.
PDCA y replicación en otros procesos

Una vez implantado con éxito este piloto, hay que seguir el método PDCA
(Plan, Do, Check, Act) para comprobar que todo está funcionando
correctamente y en caso contrario aplicar medidas. Después de aproximadamente
un mes, serán los propios operarios del proceso los que realicen las 5S a diario y
mantengan sus puestos limpios y ordenados.
Para llevar a cabo el método PDCA de manera óptima y productiva es

conveniente llevar un seguimiento que permita registrar y analizar los avances.
Puedes descargar una plantilla excel totalmente gratuita para comenzar a implantar
y medir las “5 eses” en este mismo artículo.
Posteriormente, el encargado de Lean Manufacturing podrá replicar este

piloto en otras áreas, y en ocasiones se ayudará de operarios o mandos
intermedios de procesos en los que previamente haya implantado esta
herramienta, lo que facilitará la labor de concienciación.
Un paso más en la mejora de la productividad

De forma paralela a la implantación de las “cinco eses” se pueden llevar a cabo
otras acciones para impulsar la mejora continua en una planta productiva. La
monitorización en tiempo real de los procesos como parte de la digitalización de
las fábricas es clave para optimizar el OEE.
Con la implantación de un Sistema OEE Tecnológico, combinado con la
herramienta de las “5 eses” como parte de la metodología Lean Manufacturing,
la mejora de la productividad de tu fábrica está asegurada.
Si te ha gustado el artículo, ¡compártelo en redes sociales!

Las 5s Metodos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Las 5s Metodos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Las 5s Metodos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Las ‘5 eses’ para ser más productivo

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave

El primer paso es realizar un “taller 5S piloto”, en una parte de la planta donde

De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente

Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda

Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación

5ª S – SEGUIR MEJORANDO (SHITSUKE)

El éxito en la implantación de las 5S, genera un espacio de trabajo mucho más

PDCA y replicación en otros procesos

Para llevar a cabo el método PDCA de manera óptima y productiva es

Posteriormente, el encargado de Lean Manufacturing podrá replicar este

Un paso más en la mejora de la productividad

Si te ha gustado el artículo, ¡compártelo en redes sociales!

También podría gustarte