Desarrollo de Un Sistema de Desempolvado para La Línea de Transporte de Cemento

Facultad de Ingeniería
Ingeniería de Mecatrónica
Programa Especial de Titulación:
“Desarrollo de un Sistema de
Desempolvado para la Línea de
Transporte de Cemento”
Autor: Pampa Condori, Joél
para optar el Título Profesional de

Ingeniero Mecatrónico
Lima – Perú
2020
DEDICATORIA
Dedicado a mis padres en memoria a su
amor, esfuerzo y enseñanzas, por darme lo
mejor de ellos y ser parte de mi vida.
i
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mi familia, gracias por
acompañarme y apoyarme a través del tiempo en
mi desarrollo y formación personal.
ii
RESUMEN
La Industria del cemento está en constante aumento de producción debido a la demanda en
el mercado, sus actividades en las líneas de producción también van cambiando y renovando
con el uso de nuevas tecnologías, en consecuencia se modernizan las máquinas de la planta
de producción para obtener un sistema más eficiente.
El transporte de cemento funciona bajo una secuencia de operación, según la ruta del
proceso programado, el transporte del producto de cemento se realiza a través de las fajas
transportadoras, los cuales por temas de espacio, ubicación y cambio de dirección va
aumentando el uso de fajas transportadoras.
En los puntos de generación de polvo de cemento se ubicaran un sistema de
desempolvado que consta de un conjunto de equipos que absorberán el polvo de cemento,
dichos equipos son; el filtro de mangas, el ventilador, compuerta doble pendular e
instrumentos.
El ventilador es quien hace posible la succión de polvo de cemento desde los puntos de
captación, luego pasan por los filtros de mangas, donde se separa el polvo del cemento del
aire, el polvo acumulado en la tolva del filtro de mangas se descarga a través de las
compuertas doble pendular y regresa al proceso, el aire limpio pasa por el ventilador y se va
al medio ambiente.
Con el desarrollo del sistema de desempolvado el proceso de transporte se vuelve más
eficiente, se logra ahorrar tiempo, se reduce costos de mantenimiento, se recupera los costos
de proceso, además evita causar un impacto negativo al medio ambiente, comprometer la
salud de los operarios y personal que trabajan en el lugar.
iii
ABSTRACT
The cement industry is constantly increasing production due to demand in the market, its
activities in the production lines are also changing and renewing with the use of new
technologies, consequently the machines of the production plant are modernized to obtain A
more efficient system.
The transport of cement works under a sequence of operation, according to the route of
the programmed process, the transport of the cement product is carried out through the
conveyor belts, which due to space, location and change of address issues, the use of
Conveyor belts.
At the points of cement dust generation, a dust removal system will be located, consisting
of a set of equipment that will absorb the cement dust, such equipment is; the bag filter, the
fan, double pendulum gate and instruments.
The fan is the one who makes it possible to suck cement dust from the collection points,
then pass through the bag filters, where the cement dust is separated from the air, the dust
accumulated in the hopper of the bag filter is discharged through of the double pendular gates
and returns to the process, the clean air passes through the fan and goes to the environment.
With the development of the dust removal system, the transport process becomes more
efficient, time is saved, maintenance costs are reduced, process costs are recovered, in
addition it avoids causing a negative impact on the environment, compromising the health of
the operators and staff that work there.
iv
v
vi
INDICE de contenido
DEDICATORIA ...................................................................................................................... i
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................. ii
RESUMEN ........................................................................................................................... iii
ABSTRACT ......................................................................................................................... iv
INTRODUCCION ............................................................................................................... xiv
CAPITULO 1 ........................................................................................................................ 1
ASPECTOS GENERALES ................................................................................................... 1
1.1 Descripción de la situación problemática ..................................................................... 1
1.2 Formulación del problema ........................................................................................... 4
1.2.1 Problema principal o general:................................................................................ 5
1.2.2 Problemas específicos: ......................................................................................... 5
1.3 Definición de objetivos ................................................................................................. 5
1.2.1 Objetivo general .................................................................................................... 5
1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 6
1.4 Justificación ................................................................................................................. 6
1.5 Alcances y Limitaciones .............................................................................................. 7
1.5.1 Alcances ............................................................................................................... 7
1.5.2 Limitaciones .......................................................................................................... 8
1.6 Viabilidad del estudio ................................................................................................... 8
1.6.1 Viabilidad técnica .................................................................................................. 8
1.6.2 Viabilidad económica ............................................................................................ 9
CAPÍTULO 2 ...................................................................................................................... 10
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................. 10
2.1 Antecedentes ............................................................................................................ 10
2.2 Fundamento teórico ................................................................................................... 16
vii
2.2.1 Filtros de mangas ............................................................................................... 16
2.2.2 Filtros de tela tipo manga .................................................................................... 18
2.2.3 Filtros de cartucho .............................................................................................. 19
2.2.3 Ventilador centrifugo ........................................................................................... 20
2.2.4 Compuerta dosificadora ...................................................................................... 22
2.2.5 Sensor de nivel tipo radar ................................................................................... 23
2.2.6 Sensor inductivo ................................................................................................. 24
2.3 Definición de términos básicos .................................................................................. 26
CAPÍTULO 3 ...................................................................................................................... 27
DESARROLLO DE LA SOLUCION.................................................................................... 27
3.1 Desarrollo del diagrama de proceso del sistema de desempolvado........................... 27
3.2 Desarrollo del proyecto .............................................................................................. 30
3.2.1 Calculo del caudal de los tres puntos de captación del polvo de cemento. ......... 30
3.2.2 Selección del material del filtro tipo manga. ........................................................ 33
3.2.3 Calculo de la cantidad de mangas. ..................................................................... 33
3.2.4 Equipos de filtrado a suministrar ......................................................................... 34
3.2.5 Calculo de la caída de presión del sistema de desempolvado ............................ 35
3.2.6 Calculo de la potencia de los motores de los ventiladores .................................. 44
3.3 Diagrama de P&ID del sistema .................................................................................. 46
3.4 Listas de consumidores, señales y cables ................................................................. 47
3.5 Esquemas eléctricos y selección de aparamenta eléctrica ........................................ 49
3.6 Descriptivo funcional ................................................................................................. 57
CAPÍTULO 4 ...................................................................................................................... 58
RESULTADOS ................................................................................................................... 58
4.1 Resultados del sistema de desempolvado instalado .................................................. 58
4.2 Presupuesto .............................................................................................................. 61
viii
4.3 Calculo del costo de recuperación de material........................................................... 65
4.4 Cronograma .............................................................................................................. 67
CONCLUSIONES ............................................................................................................... 68
RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 70
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 71
ANEXOS ............................................................................................................................ 73
ANEXO A: Hoja de datos del filtro de mangas Clarcor .................................................... 73
ANEXO B: Hoja de datos del ventilador Clarcor .............................................................. 74
ANEXO C: Plano de interconexión del tablero controlador de secuencia Clarcor ............ 75
ANEXO D: Detalle de Tablero de periferia y rack ............................................................ 76
ANEXO E: Características Generales de motores de baja tensión .................................. 77
ANEXO F: Hoja de datos de motor eléctrico de baja tension ........................................... 78
ANEXO G: Características Generales de cables de fuerza y control ............................... 80
ANEXO H: Marco Legal de las Normas Ambientales....................................................... 81
ANEXO I: Selector típico para motor ............................................................................... 82
ANEXO J: Instalación típica de motor de baja tensión ..................................................... 83
ix
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema del árbol de problemas ........................................................................... 3
Figura 2. Las partes de un filtro (tipo pulse-jet). .................................................................. 13
Figura 3. Inyector de pulso de aire. Adaptado de “Jet Filter Systems”. ................................ 15
Figura 4. Sistema del filtro de mangas. Adaptado de “Baghouse Dust Collectors”. ............. 16
Figura 5. Filtro de mangas y su ventilador, “Fabripulse Fusion”. ......................................... 18
Figura 6. Mangas y canastilla. ............................................................................................. 19
Figura 7. Filtros de cartucho................................................................................................ 19
Figura 8. Compuerta doble pendular. Adaptado de “Double dump Valves”. ........................ 22
Figura 9. Sensor tipo radar “Medición de nivel”. .................................................................. 23
Figura 10. Rango de medición “Medición de nivel”.............................................................. 24
Figura 11. Sensor inductivo. Adaptado de “Sensores inductivos y capacitivos”................... 24
Figura 12. Funcionamiento del sensor inductivo. ................................................................ 25
Figura 13. Esquema eléctrico del sensor inductivo. ............................................................ 25
Figura 14. Diagrama de proceso del sistema de desempolvado. ........................................ 29
Figura 15. Factor de caudales en los puntos de descarga y almacenamiento. .................... 31
Figura 16. Factor de caudales en los puntos de carga de una faja transportadora.............. 31
Figura 17. Primer punto de captación de polvo. .................................................................. 34
Figura 18. Segundo y tercer punto de captación de polvo. .................................................. 35
Figura 19. Forma geométrica se succiones estándar. ......................................................... 36
Figura 20. Factor de radio según diámetro de ducto circular. .............................................. 37
Figura 23. Ducto entre la faja transportadora y el filtro de mangas 1................................... 38
Figura 24. Ductos de captación de polvo al filtro de mangas 2............................................ 39
Figura 25. Diagrama de caída de presión del filtro 1 ........................................................... 40
x
Figura 26. Diagrama de caída de presión del filtro 2. .......................................................... 41
Figura 27. Diagrama P&ID del sistema. .............................................................................. 46
Figura 28. Esquema eléctrico del sistema del controlador Timer. ....................................... 49
Figura 29. Esquema eléctrico del sistema de fuerza, arranque del motor del ventilador. .... 52
Figura 30. Esquema de interconexión del sensor de nivel. ................................................. 57
Figura 31. Sistema de desempolvado, se muestra los 02 filtros instalados ......................... 59
Figura 32. Sistema de limpieza de mangas por aire comprimido seco ................................ 59
Figura 33. Controlador de la secuencia de limpieza de las mangas .................................... 60
Figura 34. Sensor tipo radar ubicado en el techo del silo metálico de cemento................... 60
Figura 35. Cronograma del sistema de desempolvado de cemento .................................... 67
xi
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Causas y efectos que generan el transporte de material de cemento...................... 3
Tabla 2 Propiedades de los filtro de tela ............................................................................ 14
Tabla 3 Selección del ventilador centrifugo. ....................................................................... 21
Tabla 4 Calculo de perdida de presión estática para selección de ventilador 1. ................. 42
Tabla 5 Calculo de perdida de presión estática para selección de ventilador 2. ................. 43
Tabla 6 Tabla de selección de potencia de motor de ventiladores para filtro de mangas ... 45
Tabla 7 Lista de señales .................................................................................................... 47
Tabla 8 Lista de consumidores .......................................................................................... 48
Tabla 9 Lista de cables de fuerza, consumidores............................................................... 48
Tabla 10 Lista de cables de control, controladores e instrumentos .................................... 48
Tabla 11 Aparamenta eléctrica para el arranque del controlador de secuencia de limpieza50
Tabla 12 Interruptores termo magnéticos mono polares .................................................... 50
Tabla 13 Contacto auxiliar ................................................................................................. 51
Tabla 14 Contactores ......................................................................................................... 51
Tabla 15 Aparamenta eléctrica para el arranque del motor del ventilador de 6 kW ............ 53
Tabla 16 Guardamotor ....................................................................................................... 53
Tabla 17 Contactor ............................................................................................................ 54
Tabla 18 Relé de sobrecarga térmico ................................................................................ 54
Tabla 19 Aparamenta eléctrica para el arranque del motor del ventilador de 4 kW ............ 55
Tabla 20 Guardamotor ....................................................................................................... 55
Tabla 21 Contactor ............................................................................................................ 56
Tabla 22 Relé de sobrecarga térmico ................................................................................ 56
Tabla 23 Presupuesto de suministro .................................................................................. 62
Tabla 24 Presupuesto de instalación mecánica ................................................................. 62
Tabla 25 Presupuesto de instalación eléctrica ................................................................... 63
xii
Tabla 26 Presupuesto de Limpieza .................................................................................... 64
Tabla 27 Costo de la bolsa de cemento ............................................................................. 66
xiii
INTRODUCCION
Actualmente la creciente demanda de cemento, hace necesaria que las plantas industriales
contemplen procesos más eficientes, esto conlleva utilizar nuevas tecnologías y sistemas
más óptimos, para ser más competitivos en el mercado, así como también considerar el
desarrollo de nuevas ampliaciones y líneas de producción, aumentando la producción de
manera eficiente.
El presente estudio, se enfoca en una de las implicancias que se presenta en el transporte
de cemento, el cual es la generación de polvo de cemento, que se produce al realizar las
descargas del material de un equipo hacia otro o descargas en un silo para almacenarlo. El
polvo de cemento generado, es un material ya procesado que se pierde en cantidades
importantes, que se va incrementando según las horas de operación de todo el proceso.
El material procesado, que se va como polvo de cemento, tiene un costo de proceso que
se pierde y a la vez contamina el aire, en consecuencia impacta negativamente al medio
ambiente. Las emisiones se tienen que limitar a los parámetros de partículas sólidas de
emisión (ppm), permitidas según normas medioambientales. Para realizar un proyecto de
inversión, se presenta un EIA (Estudio de impacto ambiental), con el cual se demuestra que
el proyecto es viable y va cumplir los parámetros establecidos en las normas
medioambientales.
Con el sistema de desempolvado que se va desarrollar, se quiere lograr la captura de
partículas de polvo de cemento suspendidas en el aire, separarlas del aire mediante un
equipo de filtrado, retornar el material de polvo de cemento al proceso y liberar el aire filtrado
sin partículas de cemento al medio ambiente.
Utilizando este sistema, logramos un retorno económico, por el costo de material
recuperado, reducimos el tiempo y costo de mantenimiento de los equipos que se encuentran
en dicho entorno, cuidamos el medio ambiente, reduciendo el impacto ambiental.
xiv
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES
1.1 Descripción de la situación problemática
En la actualidad, la industria tiene que efectuar inversiones en tecnología y ampliaciones de
infraestructura, con el objetivo de producir lo requerido y abastecer la demanda de cada
sector. En consecuencia también se ha identificado efectos como los ambientales, sociales y
económicos.
Para el inicio de un proyecto de inversión o actividad económica hay un documento
regulatorio referido al tema Ambiental, el cual es presentar el estudio del impacto ambiental
conocido como EIA, con el cual se sustenta la reducción y eliminación de los impactos
negativos al medio ambiente, que se genera en una planta Industrial de producción de
cemento.
La producción de cemento, conlleva varios etapas y procesos que se inicia con la materia
prima hasta llegar al producto final, una de las etapas es el transporte de material, de un
proceso a otro. El sistema de transporte consta de varios equipos, uno de estos equipos que
interviene en el proyecto, son las fajas transportadoras, que tienen al inicio un sistema de
carga de material y al otro extremo su sistema de descarga de material.
1
Las fajas transportadoras son equipos que llevan el material longitudinalmente, también
pueden ser instaladas con un grado de inclinación, hasta cierto límite, va depender del grado
de reposo del material, según lo indicado en el libro Cema.
Cuando hay un cambio de dirección en la línea de transporte, hay una descarga de
material de un equipo a otro, cuando se almacena el material, se realiza la descarga de
material al silo, en estos puntos se generan gran cantidad de polvo de cemento.
Si no se controlan la generación de polvo de cemento, se esparce en el medio ambiente,
provocando un daño, también se empieza a acumular en los equipos e instrumentos, por lo
cual es más seguido el mantenimiento y compra de repuestos, en consecuencia aumenta el
costo de mantenimiento.
El polvo generado que se pierde en el aire, viene hacer una cantidad considerable de
material procesado, que tiene un costo de proceso perdido y ocasiona un proceso ineficiente.
Las nuevas normas medio ambientales, controlan la concentración de partículas de polvo
contaminantes, que se miden en unidades de ppm. Si no se cumple con el rango de medida
establecida, no te permiten seguir con el funcionamiento del proceso.
Las líneas existentes y las nuevas líneas de transporte, tiene que cumplir con las normas
medioambientales, las líneas existentes, lo realizan progresivamente, según el plazo
acordado con el ministerio de la producción, las líneas nuevas de transporte, desde el inicio,
debe cumplir con las normas medioambientales.
En la figura 1 se presenta mediante un esquema, las causas que generan la parada del
proceso de producción de cemento, por no cumplir las condiciones medioambientales, al
transportar el material de cemento entre el un punto de producción y su almacenamiento.
2
Figura 1. Esquema del árbol de problemas
Fuente: Elaboración propia
En la Tabla 1 reflejaremos el árbol de problemas mediante un cuadro de causas y efectos.
Tabla 1
Causas y efectos que generan el transporte de material de cemento
CAUSAS EFECTOS
Generación de polvo procesado Contaminación del medio ambiente
Perdida de material procesado Costo perdido
Incremento de horas de Incremento de tiempo y costo de
mantenimiento mantenimiento
Deterioro de los instrumentos de los Incremento de costo de compra de partes de
equipos repuesto
Fuente: Elaboración propia.
3
1.2 Formulación del problema
El problema que se presenta, al transportar el material de cemento de un proceso a otro, es
la generación de polvo, donde las partículas de cemento quedan suspendidos en el aire,
dispersándose parte sobre los equipos y el resto en el medio ambiente.
El polvo de cemento es un elemento contaminante del aire, del suelo y agua por lo cual
impacta al medio ambiente afectando la vida de las poblaciones próximas a la planta
industrial.
El polvo de cemento, se genera cuando el equipo de transporte, descarga el material en
otro equipo o descarga a un punto de almacenamiento, cada punto de descarga es un
generador de polvo de cemento.
Las normas ambientales limitan las emisiones de partículas al aire, la planta industrial
debe presentar a la institución competente, el estudio del impacto al medio ambiente EIA y
sustentar el proceso que va realizar, para reducir y eliminar dicho impacto, cuando se tiene
la aprobación, recién puede realizar las inversiones en el proyecto.
El polvo de cemento que se expande por el aire, es una cantidad considerable de material
procesado que se pierde, esto conlleva, el costo de horas de proceso que se pierden,
encarecen el producto final y vuelve al sistema de proceso poco eficiente.
El polvo de cemento también deteriora los instrumentos y desgasta los mecanismos de
accionamiento de los equipos, debido a que el cemento es un material abrasivo, como
consecuencia, hay aumento del costo de mantenimiento e incremento en la compra de
repuestos; esto ocasiona que el proceso de transporte, sea ineficiente, por la pérdida de
material en polvo.
4
1.2.1 Problema principal o general:
¿Cómo desarrollar un sistema de desempolvado de cemento, para evitar el impacto
ambiental y volver eficiente el proceso, Ciudad Metropolitana de Lima?
1.2.2 Problemas específicos:
¿Cuál es el caudal de polvo de cemento, que se genera en una faja transportadora en el
momento de su descarga de material, en el proceso de almacenamiento y en la descarga
de cemento en un silo, Ciudad Metropolitana de Lima?
¿Cuál es la capacidad de succión del equipo de filtrado de polvo de cemento y la potencia
del motor de su ventilador, Ciudad Metropolitana de Lima?
¿Cuál son las características para la selección de los filtros tipo manga, su cantidad y
diámetro necesarios para filtrar el caudal de polvo de cemento, Ciudad Metropolitana de
Lima?
¿Cuál son los diámetros de los ductos necesarios para la succión del caudal de polvo de
cemento, Ciudad Metropolitana de Lima?
¿Cómo es la secuencia de funcionamiento de los equipos de desempolvado, memoria
descriptiva, Ciudad Metropolitana de Lima?
1.3 Definición de objetivos
1.2.1 Objetivo general
Desarrollar el sistema de desempolvado, para la línea de transporte de cemento, evitando
el impacto ambiental y optimizando el proceso.
5
1.2.2 Objetivos específicos
Determinar el caudal de polvo generado por la faja transportadora en su punto de
descarga, el caudal de polvo generado en el proceso de llenado de cemento a un silo de
almacenaje y el punto de descarga del silo de almacenaje.
Determinar las capacidades de succión del equipo de filtrado de polvo de cemento y
la potencia del motor del ventilador.
Seleccionar el material de los filtros tipo manga para el equipo de filtrado, determinar
la cantidad necesaria para el caudal de polvo generado y determinar su diámetro.
Determinar las dimensiones de los ductos de conexión entre el equipo de filtrado y los
puntos donde se generan el polvo de cemento.
Determinar los componentes del sistema de control y fuerza que permitan la secuencia
de funcionamiento del sistema de desempolvado de cemento.
1.4 Justificación
El desarrollo del presente proyecto de sistema de desempolvado, se basa en el uso de una
tecnología moderna de filtrado, con particularidades de los dispositivos según el diseño de
los fabricantes, que hace que el sistema de filtrado de polvo sea más eficiente.
El desarrollo del sistema de desempolvado servirá como referencia para las empresas
medianas que se encuentran en crecimiento y la modernización de sus procesos de
transporte según el material fino que procesen; el sistema se adapta a los requerimientos de
otros tipos de materiales finos, a excepción de material con características explosivas, como
el carbón.
6
Mediante este sistema de desempolvado, se quiere lograr contener todas las partículas
de cemento suspendidas en el aire, como consecuencia del transporte del material, para así
evitar que el polvo generado, se expanda al medio ambiente, generándose un impacto
negativo.
Al contener el polvo de cemento, con el desarrollo del sistema de desempolvado, podemos
evitar que a través de las corrientes de aire, lleguen a las ciudades pobladas.
Con el sistema desarrollado, se lograría que el proceso se vuelva más eficiente, debido a
la recuperación del material polvo de cemento, el cual retorna al proceso. Es un costo con el
cual la empresa podría contar, el polvo ya no se posaría sobre los equipos e instrumentos,
evitando que se deteriore, en consecuencia habría una reducción del costo de mantenimiento
de los equipos. Otra reducción seria los costos logísticos por las compras de partes de los
dispositivos deteriorados.
1.5 Alcances y Limitaciones
1.5.1 Alcances
El presente proyecto, desarrolla el funcionamiento de un sistema de desempolvado y la
definición de la secuencia de activación, según el proceso.
El proyecto abarca, el desarrollo del proceso mecánico, evaluar las capacidades de
generación de polvo de los equipos transportadores y silo de almacenamiento, definir la
capacidad del equipo de filtrado a utilizar y sus características según el tipo de material a
filtrar.
7
Desarrolla la secuencia de funcionamiento del sistema de fuerza y control y el
descriptivo funcional del proceso, generar las listas de consumidores, instrumentos y
señales de control y monitoreo del sistema.
1.5.2 Limitaciones
El desarrollo, no considera el diseño mecánico de los equipos de filtrado, ventilador y
compuerta, no se considera el diseño y fabricación de las estructuras de soporte de los
equipos y ductos, no se considera el diseño de suministro de aire comprimido para el
sistema de desempolvado.
No se considera, la programación del sistema, por ser parte integral de todo el
proceso.
El desarrollo de las capacidades y características de funcionamiento de los equipos
del sistema de desempolvado, serán considerados con parámetros a nivel del mar 0.00
m.s.n.m.
1.6 Viabilidad del estudio
1.6.1 Viabilidad técnica
Para el desarrollo del sistema de desempolvado, es viable por el lado técnico, el uso de
equipos de filtrado, con filtros tipo manga, porque ya existen en el mercado con diversas
tecnologías, los cuales cuentan con su propia particularidad y características, que se
adaptan según el proceso requerido.
La empresa contempla que es viable el desarrollo del sistema, ya que puede lograr
reducir de manera eficiente, la salida de partículas sólidas de cemento (ppm) al medio
8
ambiente, logra separar de manera eficiente, las partículas sólidas de cemento del aire y
cumplir con la norma medioambiental.
1.6.2 Viabilidad económica
El desarrollo del sistema de desempolvado es viable por el lado económico, porque hay
un retorno de la Inversión, que se ve al recuperar el material solido de cemento, el cual es
un material que viene del proceso y dicho proceso tiene un costo, así como el tiempo que
se utilizó en realizar dicho proceso.
La planta tiene una producción constante del material, parar la producción significa
considerables pérdidas para la empresa, por lo tanto recuperar el material es recuperar la
inversión que se realizó.
También se logra reducir el tiempo de mantenimiento y por consiguiente la reducción
del costo de mantenimiento, reducir las compras de repuestos por daños de instrumentos,
debido a la aglomeración del polvo de cemento, seguidamente una reducción de la parte
logística que tiene un costo administrativo.
Según lo descrito, la empresa ve que es viable, el desarrollo del sistema de
desempolvado, por cual la inversión para el proyecto de desarrollo y ejecución del sistema
de desempolvado de cemento, será solventado por la planta industrial.
9
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
La tecnología de los equipos de filtrado, se va cada vez mejorando desde distintos criterios
de diseño, que lo aplican los desarrolladores de diferentes empresas.
2.1.1 Antecedentes nacionales
De acuerdo a la investigación realizado por Gómez (2016), en su trabajo concluyo, que el
sistema tiene como objetivo, la conversión de un precipitador electrostático a un filtro de
mangas y así reducir las emisiones de partículas sólidas que quedan suspendidas al medio
ambiente, con la investigación realizada indica que el filtro de mangas pulse-jet, es más
eficiente que el precipitador electrostático, el uso de los precipitadores era en procesos de
alta temperatura, hasta un cierto límite en el cual se desconectaba uno de sus campos, hacía
uso de cargas eléctricas, forzando el uso de flujo iones, que atraviesa el campo eléctricos que
se forman entre los electrodos de alto voltaje, con el avance de la tecnología, el material de
los filtros de tela tipo mangas, soporta altas temperaturas y por la características de la tela
tiene mejor captación de las partículas de polvo
10
El proceso de conversión según lo indicado, mantuvieron la carcasa externa removieron
la parte interna, retirando los electrodos y ambientando las dos cámaras independientes, una
donde se instalaran las mangas, la otra cámara donde fluya el aire limpio y se ubique las
tuberías de inyección de aire comprimido, para el sistema de limpieza de las mangas. Los
resultados de mediciones de partículas sólidas se redujeron considerablemente de 256
mg/m3 a 22 mg/m3, en comparación a los precipitadores electrostáticos y debajo los límites
permisibles por las leyes peruanas. (pp.10, 11,30 - 36,71).
De acuerdo a la investigación realizado por Chipana (2018), en su trabajo concluyo sobre
lo importante de captar el polvo, por un tema medioambiental ya que genera un impacta
ambiental, para lo cual se debe elegir el equipo apropiado según el proceso realizado, de todo
el sistema global de la planta minera, indica que el equipo apropiado para captar partículas
sólidas finas en la industria minera, es el equipo de filtrado con la utilización del filtro de tela,
tipo mangas, su sistema auto limpiante y su ventilador centrifugo. Donde el equipo da una
eficiencia alta como lo señala:
“En la industria de chancado y molienda, el dispositivo colector utilizado es el filtro de
mangas, en vista de que se cuenta con la presencia de polvos finos y de la gran
eficiencia proporcionadas por estas máquinas, superior al 99% (pp. 25-26).”
De acuerdo a la investigación realizado por Sagástegui (2012), en su trabajo concluyo la
importancia de evitar el impacto ambiental, a causa de la generación de polvo por las
partículas sólidas suspendidas que contaminan el aire, como lo señala:
“El material particulado son aquellas sustancias suspendidas en el aire, y pueden tener
un tamaño de entre 10 y 10 µm, de ahí su nombre PM2.5 y PM10. La fuente de estas
emisiones es proveniente del transporte o de las industrias cementeras, de concreto,
de cerámicas o de minerías. Pueden contener composiciones químicas como
11
aluminio, silicio, calcio, potasio, hierro, zinc, vanadio, plomo, titanio y otros orgánicos
de elevada toxicidad (pp. 6).”
También menciona sobre los problemas legales y las sanciones que recaen sobre las
empresas, que no cumplen con las leyes reguladoras y de lo importante que es realizar el
estudio de impacto ambiental (EIA), antes de iniciar un nuevo proyecto, tal como lo señala:
“A pesar que las leyes varían según las regiones y países donde se encuentre la
industria, existen penalidades que afectan gravemente a las plantas, como fue el caso
de CEMEX al tratar de cambiar su proceso sin contar con un estudio garantizadora de
la calidad del aire y tuvo que pagar una multa de 2 millones de dólares. Y se está
haciendo cada año más estricta las leyes promulgadas por diferentes entes
reguladoras. Una penalidad muy común es aquella por no reducir la polución en el
medio dentro del plazo pactado, como lo fue en la planta Kinder Mortan Manatee
Terminal LLC con una penalidad de 1 millón de dólares y un tiempo máximo de dos
años para ligarse estrictamente a las normas ambientales según lo establecido (pp
14-15).”
2.1.2 Antecedentes internacionales
De acuerdo a la investigación realizada por Galíngez (2018), en su trabajo tiene como
objetivo, la implementación de un sistema de desempolvado que controle y pueda garantizar,
la calidad de aire, por temas de condiciones saludables para el personal y condiciones de
limpieza del producto, que en su trabajo lo direcciona al procesamiento del maní.
El desarrollo de su trabajo indica la importancia de la calidad de aire y de las normas
nacionales e internacionales, que definen los valores límites permitidos de emisiones de
partículas sólidas, en el trabajo de investigación, nombra los rangos de partículas en micras,
que los equipos atrapa es así que los equipos de precipitadores electrostáticos atrapan de
12
0.01 a 90 micras, mientras que los equipos de filtrado con filtros de tela atrapan de 0.05 a 90
micras.
Los equipos de filtrado denominados Jet pulse, es porque en su funcionamiento utilizan,
el chorro de aire comprimido para la limpieza de los filtros de tela, también referidos como
mangas, estos contemplan una secuencia de limpieza, activadas a través de las válvulas
solenoides, que se activan y desactivan de manera automática por segundos, según la
programación de su controlador.
El medio filtrante está desarrollado en función de la concentración de las partículas, los
filtros son construidos en base a tejidos de varias capas, que deben soportar diferentes
características requeridas para el proceso, como son la temperatura de operación al cual está
sometido el material, la resistencia a la abrasión, la relación aire /tela, así como su
composición química del material, entre otros (pp. 3, 40-44, 50, 51, 63-67)
Figura 2. Las partes de un filtro (tipo pulse-jet).
Fuente: Universidad Tecnológica Nacional, 2018.
13
En la tabla 2, se puede apreciar las propiedades diversas de cada tipo de material de filtro
de tela, se puede seleccionar de acuerdo al material y temperatura para el proceso que se
requiere.
Tabla 2
Propiedades de los filtro de tela
Fuente: Universidad Tecnológica Nacional, 2018.
De acuerdo a la tecnología desarrollada por la empresa SCHEUCH (2018), dedicada al
diseño y fabricación de equipos de filtrado, se basa en el uso de equipos de filtrado, con filtros
del tipo manga, que se limpian con pulsos de aire comprimido, el polvo ingresa por la parte
inferior del cuerpo del filtro, con dirección hacia arriba, ese cambio de dirección lo realiza a
través de las placas deflectoras, que también tienen la función de proteger los filtros de tela.
El polvo que se adhiere al filtro de tela, son separadas por los pulsos de aire comprimido
y se precipitan en la parte inferior del equipo de filtrado, en la tolva, para mayores
capacidades, debajo de la tolva del equipo de filtrado, va un tornillo transportador, quien
recibe la carga del material a lo largo de la tolva y lo descarga en un punto.
El aire limpio, pasa a la cámara limpia y de ahí hacia el medio ambiente. La tecnología
que utilizan para el pulso de aire comprimido, es el uso de boquillas gemelas, (ver figura 3
14
inyector de pulso de aire), el cual les asegura una limpieza eficiente, ahorro de energía,
disminución del consumo de aire comprimido, debido a la secuencia de limpieza, con más
tiempo de separación, el cual influye en la duración de operación de los filtros de tela tipo
mangas (pp. 2, 4).
Figura 3. Inyector de pulso de aire. Adaptado de “Jet Filter Systems”.
Fuente: Sheuch, 2018.
De acuerdo a la tecnología desarrollada por la empresa IAC (2019), de equipos de filtrado,
menciona que los equipos no solo absorben polvo, si no que tiene la tecnología de la auto
limpieza de los filtros de tela, que evita que los filtros de tela se obstruyan y tengan mayor
duración de operación, aumentando su vida útil.
El equipo es de estructura metálica, donde está separada la parte donde ingresa el polvo
y la parte donde ingresa el aire limpio, el polvo ingresa a la cámara de las mangas,
adhiriéndose a estas o precipitándose, solo el aire atraviesa el filtro de tela y por parte interna
del filtro de tela tipo manga, pasa a la cámara limpia. El polvo adherido es separado de las
mangas, con descargas de aire comprimido, según la secuencia programada periódicamente,
15
(ver figura 4 sistema de filtro de mangas), se consideran varios factores para la selección de
las mangas, pero el factor principal es la relación aire/tela, o denominada velocidad de
filtración que fluye a través del filtro, entre el área del filtro de tela de todo el conjunto. (párr.
1-3, 5)
Figura 4. Sistema del filtro de mangas. Adaptado de “Baghouse Dust Collectors”.
Fuente: IAC, 2019.
2.2 Fundamento teórico
Se presentan la descripción de dispositivos y componentes que intervienen en el desarrollo
del sistema de desempolvado.
2.2.1 Filtros de mangas
Como función, se tiene dos principales usos para los filtro de mangas, el primero es la
utilización del filtro de mangas como un equipo principal de un proceso de una línea de
16
producción, lo que significa, que si deja de funcionar, se detiene dicho proceso, a estos
equipos que cumplen dicha función, se les llama filtro de mangas de proceso y por lo general
son de grandes dimensiones, cuentan con un controlador principal, que gobierna una serie
de dispositivos e instrumentos, hacen que el equipo sea todo un sistema autónomo.
La segunda función es el uso de filtros de mangas para una función auxiliar, quiere decir,
que si el equipo se detiene, no necesariamente detiene el funcionamiento de la línea de
producción, estos equipos generalmente son de dimensiones menores.
El filtro de mangas es un equipo formado por una estructura metálica que tiene tres partes
definidas, la cámara limpia que es una caja rectangular ,que se encuentra en la parte superior
del equipo, en esta cámara se encuentra lo inyectores de aire comprimido, lo cuales disparan
chorros de aire comprimido, con dirección a las mangas para su limpieza secuencial.
La segunda parte del cuerpo, es la cámara sucia, también es una caja rectangular pero
de mayor altura, ya que en su interior aloja toda la cantidad de filtros de mangas que se
requiere, según diseño, esta cámara vendría ser el cuerpo intermedio del filtro y está diseñada
para que el flujo de aire pase a través de ella y llegue a los filtros de tela tipo mangas, de
manera uniforme.
La tercera parte es la tolva, donde se precipitan todas las partículas sólidas, su forma es
un tronco piramidal invertido, esta parte de la estructura, cuenta con un sensor de nivel. Las
dimensiones del equipo de filtrado, va depender de la cantidad de filtros de tela que va alojar
en su interior, según la relación aire/tela, calculado según la cantidad de polvo que se requiera
procesar. (Ver figura 5 filtros de mangas y su ventilador).
17
Figura 5. Filtro de mangas y su ventilador, “Fabripulse Fusion”.
Fuente: AAF, 2019.
2.2.2 Filtros de tela tipo manga
Los filtros de tela tipo mangas, son filtros de un tipo especial de tela que se clasifican según
el tipo de material a ser filtrado, la temperatura del flujo del material, humedad y las
dimensiones del filtro, que tiene forma de manga, el diámetro es según diseño y estándares
del mercado, la longitud y cantidad está dada según la relación aire/tela, que es requerido
según la cantidad de polvo de cemento a procesar.
Los filtros de tela tipo mangas, están aferradas a una estructura metálica tipo malla
circular, denominadas como canastillas, las cuales tienen como función mantener a las
mangas de forma tubular, para que tenga un libre pase el flujo de aire, el material de estas
canastillas pueden ser de acero galvanizado o acero inoxidable 304, 316. (Ver figura 6
mangas y canastillas).
18
Figura 6. Mangas y canastilla.
Fuente: Elube Filtración, 2015.
2.2.3 Filtros de cartucho
Los filtros tipo cartucho, son usados en filtros de pequeñas dimensiones, están fabricados
con materiales como el papel y el poliéster, son utilizados para filtrar polvo de carbón, polvo
de cemento entre otros.
Figura 7. Filtros de cartucho.
Fuente: Elube Filtración, 2015.
19
2.2.3 Ventilador centrifugo
Los ventiladores centrífugos, son equipos que mueven flujos de aire, tiene una estructura
metálica con partes desarmables para realizar mantenimiento al rodete interno que poseen,
es accionado por un motor eléctrico, la transmisión puede ser directo o mediante algún tipo
de fajas en v según diseño del fabricante, (ver figura 5 filtro de mangas y su ventilador).
La base del ventilador cuenta con un sistema de amortiguación, ya que estos equipos por
su tipo de funcionamiento tienen un grado de vibración. Los ventiladores centrífugos captan
el flujo de aire axialmente, mediante un tipo rodete con un determinado tipo de alabe,
direccionándolo la salida del flujo a 90 grados.
En la entrada axial del ventilador tienen una compuerta tipo persiana, con el cual pueden
regular la cantidad de flujo que se requiere absorber.
Para el sistema, se va utilizar un ventilador centrifugo, que realizara su funcionamiento en
presión negativa, según proceso, lo que ubica al ventilador a la salida del filtro, por lo tanto
estaría conectado directo con la cámara limpia, aumentado la durabilidad del ventilador, ya
solo el flujo de aire estaría en contacto con el ventilador.
Lo contrario sería si el ventilador trabajara en presión positiva, porque estaría conectado
a la entrada del filtro, a la cámara sucia y por consiguiente el flujo de polvo de cemento estaría
en contacto con la estructura del ventilador, ocasionando desgaste a la estructura.
El ventilador centrífugo que trabaja en presión negativa, direcciona la salida del flujo de
aire limpio a través de la conexión a un ducto de salida al medio ambiente y si el proceso es
de capacidad considerable, dicho ducto de salida, amplía su sección, con el fin de reducir la
velocidad de salida del aire limpio.
20
En la Tabla 3 se muestra las características de funcionamiento, de los diversos tipos de
ventiladores, según el tipo de proceso que va en función del tipo de alabe del rodete.
Tabla 3
Selección del ventilador centrifugo.
Fuente: Chiblosa, 2006.
21
2.2.4 Compuerta dosificadora
Las compuertas están ubicadas en la descarga, debajo de la tolva del filtro, pueden ser
motorizadas, neumáticas o pendulares de contrapeso mecánico, para el sistema se va utilizar
la compuerta pendular de contrapeso, la función de este equipo es dosificar la descarga del
material
Su estructura es metálica con partes recubiertos, con placas anti desgastes. La compuerta
dosificadora mecánica, cuenta con unos brazo que en su extremo se ubica una pesa y en el
otro extremo está unido a una paleta interna de la compuerta, en operación, el material se
llena sobre la paleta hasta vencer el peso del torque del brazo, luego el material pasa a la
siguiente cámara que contiene una segunda paleta, mientras que la primera paleta se cierra.
La compuerta es doble pendular, con la finalidad de alternar la apertura de cada paleta,
asegurando el sello operacional, cada brazo incluye un sensor de posición, con el cual se
monitorea el estado y el funcionamiento de la compuerta.
Figura 8. Compuerta doble pendular. Adaptado de “Double dump Valves”.
Fuente: E&C GROUP GMBH, 2019.
22
2.2.5 Sensor de nivel tipo radar
El sensor nivel tipo radar mide el nivel de llenado del silo de cemento, este sensor se ubica,
en la tercera parte del diámetro del silo, en la parte superior alejado de la descarga central
del silo, el sensor tipo radar aplicado a materiales solidos tiene una frecuencia 79 GHz, rango
de medición alcanza a 120 metros y la precisión es de +/- 5mm, este tipo de sensor soporta
zona polvorientas y tiene un ángulo de abertura de 4º, su tiempo de reacción es menor a
1segundo.
Tiene una base bridada para su sujeción y de acuerdo al modelo tiene una pantalla de
configuración de rangos de medición de acuerdo a la posición y altura del instrumento.
Figura 9. Sensor tipo radar “Medición de nivel”.
Fuente: VEGA, 2019.
23
Figura 10. Rango de medición “Medición de nivel”.
Fuente: VEGA, 2019.
2.2.6 Sensor inductivo
Estos sensores de proximidades, detectan el metal a una distancia de aprox hasta 10mm,
según el diseño del fabricante, según la regulación de su ubicación y tipo de medio donde se
encuentra. Es un sensor para monitorear posición y giro, está fijado en un punto, de donde
detecta el movimiento del dispositivo metálico y manda una señal, con el cual podemos ver
si el mecanismo está en funcionamiento o parado.
Figura 11. Sensor inductivo. Adaptado de “Sensores inductivos y capacitivos”.
Fuente: Telemecanique sensor, 2019.
24
Figura 12. Funcionamiento del sensor inductivo.
Fuente: Formación para la Industria, 2019.
Figura 13. Esquema eléctrico del sensor inductivo.
Fuente: Formación para la Industria, 2019.
25
2.3 Definición de términos básicos
La automatización en la industria: La automatización en la industrial, es la utilización de
tecnologías existentes y/o recientes, que hacen posible desarrollar un sistema que permite
operar, controlar y monitorear una línea de producción, los equipos y/o dispositivo cumplen
funciones de manera secuenciales ya definidas, consiguiendo el funcionamiento del sistema
de manera remota y automática siguiendo la programación establecida.
Un proceso en una línea de producción: Un proceso lo realiza un conjunto de equipos y/o
dispositivos, que cumplen una función ya definida y que es parte de todo un sistema de una
línea de producción.
Descriptivo Funcional: Es la descripción del funcionamiento del sistema, según el proceso
desarrollado, donde se describe el funcionamiento de cada equipo, las señales y alarmas
necesarias para la secuencia del sistema.
Sistema de desempolvado: El sistema de desempolvado lo constituye un conjunto de
equipos y dispositivos, que hacen la función de separar las partículas sólidas del aire y los
direcciona a sus respectivos destinos. En este sistema no se altera la composición del
material, por lo cual puede regresar al proceso de la línea de producción.
Polvo: son las partículas sólidas que se generan por la fragmentación y ruptura de partículas
de mayor tamaño, provocados por los procesos mecánicos y quedan suspendidos en el aire
a causa de operaciones de transporte, en las cargas y descargas del material entre otras.
Campana metálica de succión de polvo: Entrada diseñada para capturar el volumen de
aire con partículas sólidas y dirigirlo por los ductos del sistema hacia el equipo de filtrado.
Ductos y chutes para el sistema de desempolvado: Es la estructura, sea circular,
rectangular y transiciones, que contienen el flujo de polvo y lo direccionan hacia el equipo de
filtrado.
26
CAPÍTULO 3
DESARROLLO DE LA SOLUCION
3.1 Desarrollo del diagrama de proceso del sistema de desempolvado
Para determinar la operación del sistema de desempolvado, se desarrolla un diagrama del
proceso, donde se muestra la posición funcional de cada equipo del sistema y de qué manera
influye sobre la línea de transporte y almacenamiento.
La línea de transporte y almacenamiento consta de una faja transportadora de cemento,
un silo metálico de almacenamiento de cemento y un dispositivo de manga retráctil para la
descarga de cemento.
En la línea de transporte y almacenamiento de cemento se ha localizado tres puntos de
extracción de polvo de cemento, uno está ubicado en el cabezal de la faja transportadora, el
segundo está ubicado en el techo del silo de almacenamiento y el tercero está en el dispositivo
de manga retráctil.
El sistema de desempolvado de cemento consta de los siguientes equipos y ductos:
Equipos de filtrado, ventiladores, compuertas doble pendular, ductos de succión y los
ductos de descarga
27
En el diagrama de proceso se muestra los tres puntos de succión de polvo de cemento,
se ha considerado utilizar dos filtros de mangas con su respectivo ventilador, cada equipo
lleva una compuerta doble pendular a la descarga de cada filtro de mangas.
Las compuertas doble pendulares lleva en cada péndulo un sensor inductivo de posición,
estas señales son para monitorear el funcionamiento de la compuerta. Los dos péndulos se
alternan, mientras que un péndulo está abierto el otro péndulo se encuentra cerrado, con este
sistema ya no se produce una contra presión hacia el interior de la tolva del equipo de filtrado.
En el techo del silo de almacenamiento se instaló el sensor tipo radar, a un 1/3 de radio del
silo de cemento, la función del sensor tipo radar es dar lecturas del nivel de almacenamiento
de material de cemento, de acuerdo al nivel de almacenamiento en el silo, se realiza las
descargas del material, según la programación dada.
Los tres puntos donde se generan el polvo de cemento son:
Primer punto, en el cabezal de la faja transportadora con un ancho de banda de 1000mm.
La faja transportadora de cemento genera polvo en el momento de la descarga del material,
el primer punto de captación de polvo esta direccionado hacia el filtro 1.
Segundo punto, en el techo del silo de almacenamiento de cemento, alejado del centro del
silo, porque el llenado del silo de almacenamiento es por el centro y es el punto de caída del
material donde se genera el polvo de cemento.
Tercer punto, dispositivo de manga retráctil de descarga de cemento desde el silo hacia lo
camiones de transporte de cemento a granel, el dispositivo de manga retráctil se ubica en la
parte inferior del silo.
El segundo punto y el tercer punto de captación de polvo esta direccionado hacia el filtro 2.
28
Figura 14. Diagrama de proceso del sistema de desempolvado.
29
3.2 Desarrollo del proyecto
Para el sistema de desempolvado se debe calcular cual es el caudal de polvo generado en
los 03 puntos mencionados, con dicha información se puede determinar la capacidad del filtro
de mangas.
Se requiere la potencia del ventilador del filtro de mangas, este es el equipo que hace
posible dar el sentido de flujo del proceso del sistema de desempolvado.
Para hallar la potencia se requiere dos datos, el caudal y la caída de presión a la entrada
del ventilador.
3.2.1 Calculo del caudal de los tres puntos de captación del polvo de cemento.
El primer punto está localizado en el cabezal del transportador de fajas, tiene un ancho de
banda de 1000 mm o su equivalente de 3.28ft de ancho. La velocidad de transporte de
cemento adecuada puede ser del orden de 1.5 a 2.0 m/s, a mayor velocidad se genera
mayor polvo de cemento en las descargas.
Para calcular la generación de polvo en el cabezal de la faja transportadora, se
determina la velocidad de funcionamiento de la faja transportadora 1.5 m/s (295.fpm), se
ha considerado dicha velocidad de acuerdo a las capacidades de producción de la línea,
tiempos del proceso de producción y para no incrementar la generación de polvo, por lo
tanto, para una velocidad mayor a 200 fpm, el factor para el caudal de generación polvo
en el cabezal seria de 500 cfm/pie por el ancho de faja.
Datos:
ℎ = 1000 = 3.28
1 = 500 ∗ 3.28 = 1640
30
Figura 15. Factor de caudales en los puntos de descarga y almacenamiento.
Fuente: Industrial Ventilation.
Para la guía de carga de un transportador de fajas, para una la altura de caída del
material en la carga sea mayor a 3ft, adicionalmente se debe considerar 1000 cfm.
Figura 16. Factor de caudales en los puntos de carga de una faja transportadora.
Fuente: Industrial Ventilation
31
Por lo tanto el caudal total generado en la guía de carga seria:
1 = 1640 + 1000 = 2640
El segundo punto, el polvo de cemento generado en el silo de almacenamiento, se
considera para un punto de carga remota y la velocidad baja, el factor de generación de
polvo seria de 350 cfm/ft de ancho de faja, por lo tanto el caudal en el segundo punto
seria:
Datos:
ℎ = 1000 = 3.28
2 = 350 ∗ 3.28 = 1150
El tercer punto, es el polvo de cemento generado es el dispositivo de maga retráctil
de descarga de cemento, tiene un factor de 150-200 cfm/ft², dependiendo de la apertura
de del dispositivo de descarga, se considera 150 cfm/ft².
El dispositivo de manga retráctil de descarga, tiene un diámetro de 400 mm que es
equivalente a 1.31ft de diámetro, por lo tanto el área seria:
1= ∗ (1.31/2)² = 1.35 ²
3 = 1 ∗ 150 = 1.35 ∗ 150 = 202.5 , $% &. ' ( ) % % = 200
El caudal total de polvo de cemento, generado en los 03 puntos seria:
= 1 + 2 + 3 = 1640 + 1150 + 200 = 2990
32
3.2.2 Selección del material del filtro tipo manga.
El cemento es un material bastante abrasivo y al momento de salir del proceso de
molienda final, su temperatura operación es de 95 ºC, la densidad de cemento es de 0.9
a 1.2 MT/m³ y su Blaine de 3200.
Según la tabla 02, se muestras las características de los materiales de las telas de
filtrado, por lo tanto, para el polvo de cemento podemos seleccionar el material de tela
poliéster que tiene una resistencia alta a la abrasión, soporta una temperatura de 135 ºC
y tiene excelente propiedades de filtración. Si se requiere por proceso, que soporte mayor
temperatura, seria de material Nomex, el cual soporta 190 ºC.
3.2.3 Calculo de la cantidad de mangas.
El caudal total es de 2990 cfm, sería la capacidad del filtro que se requeriría, con el caudal
total podemos saber la cantidad de mangas que va tener el filtro, para lo cual se considera
una relación entre el caudal por área de mangas a filtrar, según el ratio recomendado
estaría en el orden de 5 a 6 cfm/ft², con un margen por un eventual mayor caudal en
operación del ventilador, se selecciona 5.0 cfm/ft².
Hallando el área total de mangas:
-./
+ = /% , = (2990 345 = 598
0.12 8
467
Para hallar la cantidad de mangas tomamos las dimensiones estándares que hay en
el mercado como son las mangas con diámetro de 6 pulg. y de longitud de 10 ft.
Calculando el área de una manga:
+, = ∗ 6/12 ∗ 10 = 15.7 ²
33
Para hallar la cantidad total de mangas se divide el área total entre el área de una
manga, seria:
: = 598 ²/(15.7 ²) = 38 ; <.
3.2.4 Equipos de filtrado a suministrar
Para el sistema de desempolvado, se van a considerar dos filtros de mangas, los filtros
de mangas tienen las siguientes capacidades:
Filtro 1 con una capacidad de 1700 cfm. y el Filtro 2 con una capacidad de 1400 cfm.
La capacidad total de ambos filtros seria:
= 1700 + 1400 = 3100
El primer filtro de mangas captaría el polvo generado del cabezal de la faja
transportadora, tal como se muestra en la figura 17, el cual sería:
1 = 1640
Figura 17. Primer punto de captación de polvo.
34
Para el segundo filtro de mangas, captaría el polvo de cemento generado en el techo
del silo metálico de almacenamiento, y el polvo de cemento generado por el dispositivo de
manga retráctil de descarga de cemento, como se muestra en la figura 18, el cual sería:
2 = 1150
3 = 200
2 + 3 = 1150 + 200 = 1350
Figura 18. Segundo y tercer punto de captación de polvo.
3.2.5 Calculo de la caída de presión del sistema de desempolvado
Para desarrollar la caída de presión del sistema de desempolvado se va manejar una tabla
de cálculo, el cual se muestra en la tabla 4 y la tabla 5.
El punto de inicio son los puntos donde se va captar los polvos de cemento a través de
los ductos los cuales forman ramales, se inicia en el ramal con mayor caída de presión, si
tuviera dos tomas que se unen en un punto pero con diferente caída de presión, debe
35
tomarse el mayor en ese punto y para el ramal con menor caída de presión se le iguala al
de mayor caída de presión, así se va sumando en todo los puntos, donde se unen dos o
más ramales, hasta el ingreso al ventilador.
Tener presente que se debe considerar 6” de caída de presión para las mangas o filtro
mismo, lo usual se ajusta en el magnahelic para +/- 3¨, pero se recomienda considerar 6¨,
que podría simular o presentarse con las mangas algo taponeadas.
El ventilador se selecciona para la presión estática, al calcular las pérdidas, se ha
sumado la presión dinámica a la caída de presión estática, en la entrada de la toma, de
modo que se debe descontar la presión dinámica, a la velocidad de ingreso al ventilador.
Para considerar las caídas de presión en cada punto de los ductos se considera los
siguientes factores:
Para hallar el factor de la forma geométrica de la entrada: conducto con brida, según
lo indicado en Industrial Ventilation (edición 26), (ver Figura 9-a, pp. 9-46). he = 0.490.VP?
Figura 19. Forma geométrica se succiones estándar.
Fuente: Industrial Ventilation, 2007.
36
Para hallar el factor de radio para ductos circulares, el factor que se utiliza para dar el
radio de curvatura para ductos circular es 1.5 veces el diámetro del ducto, (ver pp. 9-34,
figura 5-19).
Figura 20. Factor de radio según diámetro de ducto circular.
Para hallar el factor de perdida en codos de Codo 90° Sección circular se debe seleccionar
para un factor de detalle R/D=1.5, según lo indicado en Industrial Ventilation.
37
Para hallar el factor de perdida de entradas de ramas se debe seleccionar según detalle
del Angulo θ°, de acuerdo a lo indicado en Industrial Ventilation (edición 26). (Figura 9-f, pp.
9-51).
Hallando las longitudes rectas de los ductos de captación de polvo entre la faja
transportadora y el filtro de mangas 1, esta longitud es dato para la tabla de cálculo.
Para filtro 1, capacidad de 1700 cfm, la longitud de ducto rectos es de 5.4 m.
Figura 23. Ducto entre la faja transportadora y el filtro de mangas 1.
38
Hallando las longitudes rectas de los ductos de captación de polvo entre el dispositivo de
descarga de cemento y el silo de cemento hasta el filtro de mangas 2, las longitudes son
datos para la tabla de cálculo.
Desde el dispositivo de descarga hasta la unión de ductos es 17.05 m, desde el silo de
cemento hasta la unión de ductos es de 2.653 m y desde la unión de ductos hasta el filtro de
mangas 2 es de 8.98 m.
Para filtro 2, capacidad de 1400 cfm
Figura 24. Ductos de captación de polvo al filtro de mangas 2.
39
Hallando la caída de presión para el filtro de mangas 1, en la figura 24 se muestra el diagrama
de las ramas de caída de presión que se deben hallar, la caída de presión en el ducto entre
el punto A-B, la caída de presión entre el punto B-C (caída de presión en el equipo), la caída
de presión en el ducto entre el punto C-D.
Figura 25. Diagrama de caída de presión del filtro 1
Hallando la caída de presión para el filtro de mangas 2, en la figura 25 se muestra el diagrama
de las ramas de caída de presión que se deben hallar, la caída de presión en el ducto entre
el punto A-C, la caída de presión en el ducto entre el punto B-C, la caída de presión en el
ducto entre el punto C-D la caída de presión entre el punto D-E (caída de presión en el
equipo), la caída de presión en el ducto entre el punto E-F.
La caída de presión en el equipo de filtrado se considera de 152.4 mmca, el cual es un
promedio, el valor real lo va definir el proveedor del equipo de filtrado que varía según su
tecnología.
40
Figura 26. Diagrama de caída de presión del filtro 2.
Para calcular la caída de presiones se elabora una tabla de cálculo según el modelo de tabla
de cálculo de caída de presiones para la selección de ventiladores que lo menciona el
Industrial Ventilation (edición 26), pp. 9-30). En las siguientes tablas ingresamos los valores
de los factores de perdida desde el punto de succión hasta la entrada del ventilador, perdidas
como en el tipo de conexión entre el ducto y el punto de succión, las perdidas en las uniones
de ductos, en la longitud de ductos rectos, en la cantidad de ductos tipo codos, con estos
valores vamos calculando las pérdidas de presión en cada tramo hasta llegar a la perdida de
presión en la entrada de los ventiladores.
41
Tabla 4
Calculo de perdida de presión estática para selección de ventilador 1.
CALCULO PERDIDAS DE PRESION ESTATICA PARA SELECCIÓN VENTILADOR

CONDICIONES ESTÁNDAR
Altitud: Nivel del Mar Altitud: 4000m sobrenNivel del Mar
Temperatura 20 °C Presion atmosferica a 4000msnm 624 mbar
d (densidad estándar) 1.225 kg/m3 Temperatura 15 °C
Presion atmosferica a msnm 1023 mbar Densidad 0.7 kg/m3
Perdida de presion en filtro 152.4 mmca PD= d*(V/4.43)^2 Presion Dinamica

Velocidades recomendades de diseño 15 - 20 m/s
PUNTO A 1640 cfm <> 0.774
1 Identificacion del tramo de conducto A-B B-C C-D E-F

2 Caudal m3/seg 0.77 0.77 0.77 0.77
3 Velocidad minima de transporte m/seg 18
4 Diametro del conducto mm 290 290 300
5 Seccion del conducto m2 0.07 0.07 0.07
6 Velocidad real en conducto m/seg 11.72 11.72 10.95
7 Presion Dinamica mmcda 8.57 0.00 8.57 7.48
8 Area de rendija m2
9 Velocidad de rendija m/seg
RENDIJA
10 Presion dinamica en rendija mmcda

SUCCION CAMP
11 Fac. perdida de rendija Fig 5-15 o Cap. 10

12 Factor de aceleracion 0 o 1
13 Perdida en pleno (en PD) item 11+12
14 PE en el pleno items 10x13 mmcda
15 Fac perdida entrada Fig 5-15 o cap 10 0.25 1
16 Factor de aceleracion 1 o 0 1 1
17 Perdida en entrada (PD) item 15+16 1.25 2 0
18 Perdida en la entrada items 7x17 10.71 17.14 0.00
19 Otras perdidas mmcda 152.4
20 Succi. En campana items 14+18+19 mmcda 10.71 152.40 17.14 0.00
21 Longitud de conducto recto m 5.4 5 3
22 Factor de perdidas (Hf) Fig. 5-18 o ecuac. 0.07 0.059 0.058
23 Perdidas en PD; items 21x22 0.364 0.297 0.173
24 N° de codos de 90° 1.67 2
25 Perdidas en codos en PD; item 24 x factor 0.65 0.78 0
26 N° de uniones
27 Perdida en uniones en PD; item 26 x factor
28 Perdida de accesorios especiales
29 Perdida en tramo en PD; items 23+25+27+28 1.014 0.000 1.077 0.173
30 Perdidas en el tramo; item 7x29 mmcda 8.687 0.000 9.229 1.291
31 Perdida de PE en tramo; item 20+30 mmcda 19.400 152.400 26.371 1.291
32 PE acumulada mmcda -19.400 -171.800 -198.172 1.291
33 PE controlante mmcda
34 Caudal corregido m3/seg
35 Presion Dinamica resultante mmcda
PEV= Presion estatica del ventilador PIV (mbar) -19.43

PEV= PE salida-PE entrada-PD entrada Perdidas (mbar) 1.90 14.94 2.59
PIV= Presión de ingreso al ventilador P. Totales (mbar) 1023.00 1021.10 1006.15 1003.57
PE salida 1.29 mmcda

PD salida 7.48
PE entrada -198.17 mmcda
PD entrada 8.57
PEV 190.89 mmcda <> 18.72 mbar <> 7.52 inwc

PTV 198.38 mmcda <> 19.45 mbar <> 7.81 inwc
PIV -198.172 mmca <> -19.43 mbar <> -7.80 inwc
Datos Requerido
P. Ingreso -7.80 inwc
Caudal 2,786.4 Am3/h
42
Tabla 5
Calculo de perdida de presión estática para selección de ventilador 2.
CALCULO PERDIDAS DE PRESION ESTATICA PARA SELECCIÓN VENTILADOR 2

CONDICIONES ESTÁNDAR
Altitud: Nivel del Mar Altitud: 4000m sobrenNivel del Mar
Temperatura 20 °C Presion atmosferica a 4000msnm 624 mbar
d (densidad estándar) 1.225 kg/m3 Temperatura 15 °C
Presion atmosferica a msnm 1023 mbar Densidad 0.7 kg/m3
Perdida de presion en filtro 152.4 mmca PD= d*(V/4.43)^2 Presion Dinamica

Velocidades recomendades de diseño 15 - 20 m/s
PUNTO A 320 cfm <> 0.151
PUNTO B 1000 cfm <> 0.472
1 Identificacion del tramo de conducto A-C B-C C-D D-E E-F Total (G-H)
2 Caudal m3/seg 0.15 0.47 0.62 0.62 0.62 0.62
3 Velocidad minima de transporte m/seg 18 18 18
4 Diametro del conducto mm 100 180 210 210 300
5 Seccion del conducto m2 0.01 0.03 0.03 0.03 0.07
6 Velocidad real en conducto m/seg 19.23 18.55 17.99 17.90 8.77
7 Presion Dinamica mmcda 23.08 21.47 20.19 0.00 20.00 4.80
8 Area de rendija m2
9 Velocidad de rendija m/seg
RENDIJA
10 Presion dinamica en rendija mmcda

SUCCION CAMP
11 Fac. perdida de rendija Fig 5-15 o Cap. 10

12 Factor de aceleracion 0 o 1
13 Perdida en pleno (en PD) item 11+12
14 PE en el pleno items 10x13 mmcda
15 Fac perdida entrada Fig 5-15 o cap 10 0.49 0.25 0.1
16 Factor de aceleracion 1 o 0 1 1 1
17 Perdida en entrada (PD) item 15+16 1.49 1.25 0 1.1 0
18 Perdida en la entrada items 7x17 34.39 26.84 0.00 22.00 0.00
19 Otras perdidas mmcda 152.4
20 Succi. En campana items 14+18+19 mmcda 34.39 26.84 0.00 152.40 22.00 0.00
21 Longitud de conducto recto m 17.05 2.653 8.98 0 3
22 Factor de perdidas (Hf) Fig. 5-18 o ecuac. 0.24 0.12 0.083 0.083 0.059
23 Perdidas en PD; items 21x22 4.063 0.309 0.741 0.000 0.178
24 N° de codos de 90° 2 0.67 1.67 0
25 Perdidas en codos en PD; item 24 x factor 0.78 0.26 0.65 0 0
26 N° de uniones 1
27 Perdida en uniones en PD; item 26 x factor 0.18
28 Perdida de accesorios especiales 1.5
29 Perdida en tramo en PD; items 23+25+27+28 4.843 0.749 2.891 0.000 0.000 0.178
30 Perdidas en el tramo; item 7x29 mmcda 111.772 16.076 58.387 0.000 0.000 0.854
31 Perdida de PE en tramo; item 20+30 mmcda 146.161 42.915 58.387 152.400 22.001 0.854
32 PE acumulada mmcda -146.161 -42.915 -204.548 -356.948 -421.864 0.854
33 PE controlante mmcda -146.161
34 Caudal corregido m3/seg COMPUERTA
35 Presion Dinamica resultante mmcda
PEV= Presion estatica del ventilador PIV (mbar) -41.37

PEV= PE salida-PE entrada-PD entrada Perdidas (mbar) 0.00 14.33 4.21 5.73 14.94 2.16
PIV= Presión de ingreso al ventilador P. Totales (mbar) 1023.00 1023.00 1008.67 1004.46 998.73 983.79 981.63
PE salida 0.85 mmcda

PD salida 4.80
PE entrada -421.86 mmcda
PD entrada 20.00
PEV 402.72 mmcda <> 39.49 mbar <> 15.85 inwc

PTV 407.52 mmcda <> 39.96 mbar <> 16.04 inwc
PIV -421.864 mmca <> -41.37 mbar <> -16.61 inwc
Datos Requerido
P. Ingreso -16.61 inwc
Caudal 2,232.0 Am3/h
43
3.2.6 Calculo de la potencia de los motores de los ventiladores
Para el cálculo de la pérdida de presión se utiliza las condiciones iniciales a nivel del mar,
la temperatura que es de 20ºC, la presión atmosférica es 1023 mbar, su densidad del flujo
es de 1.225 Kg/m³.
Por recomendación la velocidad de flujo va desde 15 hasta 20 m/s, si es menos de 15
m/s, el flujo de polvo de cemento se empieza a sedimentar o precipitar en el ducto,
dependiendo del ángulo del ducto, si es más de 20 m/s, el flujo de polvo de cemento
empieza a desgastar el ducto, debido al rozamiento de las partículas de polvo contra el
material del ducto.
Para el inicio de los cálculos se va tomar el valor de 18 m/s como velocidad de flujo
teórico, considerando el ángulo de subida de la tubería, 60 grados y el ángulo de bajada
de la tubería, 45 grados.
Según el cálculo de la tabla 4 para el ventilador de filtro de mangas 1 tenemos una
presión estática de entrada de 7.52 inwa redondeando a 8 inwa, con un caudal de 1640
cfm. Según la tabla 6, le correspondería una potencia de motor 3.6 hp el cual lo
multiplicamos por un factor de servicio de 15% el cual sería:
@ +1 = 3.6 ℎ$ ∗ 1.15
@ +1 = 4.2 ℎ$ = 3.2 AB
Redondeando el motor que vamos a seleccionar va tener una potencia de 4 kW.
Según el cálculo de la tabla 5 para el ventilador de filtro de mangas 2 tenemos una
presión estática de entrada de 14.17 inwa redondeando a 15 inwa, con un caudal de 1350
cfm. Según la tabla 6 le correspondería una potencia de motor 5.87 hp el cual lo
multiplicamos por un factor de servicio de 15% el cual sería:
44
@ +2 = 5.87 ℎ$ ∗ 1.15
@ +2 = 6.75 ℎ$ = 5.1 AB
Redondeando el motor que vamos a seleccionar va tener una potencia de 6 kW.
Con las caídas de presión podemos seleccionar la potencia del motor para cada
ventilador con la siguiente tabla la cual tiene de diámetro de entrada 13 in y salida 12.5
in.
Tabla 6
Tabla de selección de potencia de motor de ventiladores para filtro de mangas
Los motores deberán operar de manera continua, a plena carga o intermitente, tendrán
una alta eficiencia (IE3), la clase de aislamiento será clase F, con un incremento de
temperatura limitado a la clase B, el motor debe contar con su placa de identificación de
acero inoxidable, el nivel acústico no será superior a 85 dB, los motores eléctricos serán
montados a la intemperie, deben ser de grado de protección IP54 o mayor y con una
tensión de alimentación de 440V.
45
3.3 Diagrama de P&ID del sistema
En el siguiente diagrama se muestra la ubicación de los motores de los ventiladores, los
controladores de cada filtro y el sensor de nivel para el silo de almacenamiento de cemento.
Figura 27. Diagrama P&ID del sistema.
46
3.4 Listas de consumidores, señales y cables
En la tabla 7 se muestra la lista señales de los arranques de los equipos que llevan la señal
directo al PLC o se van a un tablero de periferia descentralizada, donde se conexionan al
módulo ET 200 de la marca siemens, son señales de estado, de disponibilidad de
confirmación, de encendido, del térmico, mando local o remoto.
Tabla 7
Lista de señales
LISTA DE SEÑALES PLC Y PERIFERIA REV. A
Nombre : sistema de desempolvado para la línea de transporte de cemento

Fecha de elaboración: 17/08/2019
Zona : Transporte de cemento
ITE EQUIP TIP TABLERO / TIPO

CODIGO DESCRIPCION DEL EQUIPO TAG DESCRIPCION DE LA SEÑAL SEÑAL
M O O SEÑAL
1 100EX1 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL1 .DI 100 EX1 MT1 .KO REMOTO 100EX1MT1.KO +TPD 100.15.DI
2 100EX1 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL1 .DI 100 EX1 MT1 .KX LOCAL 100EX1MT1.KX +TPD 100.15.DI
3 100EX1 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL1 .DO 100 EX1 MT1 .EBE COMANDO DE ENCENDIDO 100EX1MT1.EBE PLC.DO
4 100EX1 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL1 .DI 100 EX1 MT1 .EBM TERMICO 100EX1MT1.EBM PLC.DI
5 100EX1 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL1 .DI 100 EX1 MT1 .ERM CONFIRMACION 100EX1MT1.ERM PLC.DI
6 100EX1 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL1 .DI 100 EX1 MT1 .ESB DISPONIBILIDAD ELECTRICA 100EX1MT1.ESB PLC.DI
7 100CL1 TABLERO TIMER CL1TT 100CL1 .DO 100 CL1 TT .EBE COMANDO ENERGIZAR ( TABL. TIMER) 100CL1TT.EBE PLC.DO
8 100CL1 TABLERO TIMER CL1TT 100CL1 .DI 100 CL1 TT .ERM CONFIRMACION (TABLERO TIMER) 100CL1TT.ERM PLC.DI
9 100CL1 TABLERO TIMER CL1TT 100CL1 .DI 100 CL1 TT .ESB DISPONIBILIDAD ELECTRICA TABL. TIMER) 100CL1TT.ESB PLC.DI
10 100CL1 TABLERO TIMER CL1TT 100CL1 .DI 100 CL1 TT .XS1 SECUENCIA POR TIEMPOS 100CL1TT.XS1 TPD 100.15.DI
11 100CL1 TABLERO TIMER CL1TT 100CL1 .DI 100 CL1 TT .SS2 SECUENCIA POR PRESION DIFERENCIAL 100CL1TT.SS2 TPD 100.15.DI
12 100EX2 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL2 .DI 100 EX2 MT1 .KO REMOTO 100EX2MT1.KO TPD 100.15.DI
13 100EX2 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL2 .DI 100 EX2 MT1 .KX LOCAL 100EX2MT1.KX TPD 100.15.DI
14 100EX2 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL2 .DO 100 EX2 MT1 .EBE COMANDO DE ENCENDIDO 100EX2MT1.EBE PLC.DO
15 100EX2 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL2 .DI 100 EX2 MT1 .EBM TERMICO 100EX2MT1.EBM PLC.DI
16 100EX2 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL2 .DI 100 EX2 MT1 .ERM CONFIRMACION 100EX2MT1.ERM PLC.DI
17 100EX2 MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE MANGAS 100CL2 .DI 100 EX2 MT1 .ESB DISPONIBILIDAD ELECTRICA 100EX2MT1.ESB PLC.DI
18 100CL2 TABLERO TIMER CL2TT 100CL2 .DO 100 CL2 TT .EBE COMANDO ENERGIZAR ( TABL. TIMER) 100CL2TT.EBE PLC.DO
19 100CL2 TABLERO TIMER CL2TT 100CL2 .DI 100 CL2 TT .ERM CONFIRMACION (TABLERO TIMER) 100CL2TT.ERM PLC.DI
20 100CL2 TABLERO TIMER CL2TT 100CL2 .DI 100 CL2 TT .ESB DISPONIBILIDAD ELECTRICA TABL. TIMER) 100CL2TT.ESB PLC.DI
21 100CL2 TABLERO TIMER CL2TT 100CL2 .DI 100 CL2 TT .XS1 SECUENCIA POR TIEMPOS 100CL2TT.XS1 TPD 100.15.DI
22 100CL2 TABLERO TIMER CL2TT 100CL2 .DI 100 CL2 TT .SS2 SECUENCIA POR PRESION DIFERENCIAL 100CL2TT.SS2 TPD 100.15.DI
En la tabla 8 se muestra la lista de los equipos que necesitan alimentación eléctrica para su
funcionamiento como pueden ser motores, tableros eléctricos, para el sistema de
desempolvado la alimentación es baja tensión.
47
Tabla 8
Lista de consumidores
LISTA DE CONSUMIDORES REV. A

Nombre : sistema de desempolvado para la línea de transporte de cemento Fecha de elaboración: 17/08/2019
DATOS DEL CONSUMIDOR
TIPICO
Nro. EQUIPO CODIGO CONSUMIDOR POTENCIA VOLTAJE CORRIENTE
ARRANQUE FASES RPM
(KW) (V) (A)
1 FILTRO DE MANGAS 100EX1MT1 100EX1MT1 MOTOR DE EXHAUSTOR D1 6 440 12.20 3 1780
2 FILTRO DE MANGAS 100EX2MT1 101EX2MT1 MOTOR DE EXHAUSTOR D1 4 440 8.40 3 1780
3 TIMER FILTRO MANGAS 100C1TT1 100C1TT1 TABLERO DE TIMER D7 0.1 110 0.91 1 -
4 TIMER FILTRO MANGAS 100C2TT1 100C2TT1 TABLERO DE TIMER D7 0.1 110 0.91 1 -
En la tabla 9 se muestra la lista de los cables de fuerza las cuales son de alimentación de
energía para los equipos y tableros
Tabla 9
Lista de cables de fuerza, consumidores
LISTA DE CABLES DE FUERZA REV. A

Nombre : sistema de desempolvado para la línea de transporte de cemento Fecha de emisión: 26/08/19
Referencia Diámetr
Tipo Identificación I Long. Voltaje
N° Tipo Calibre Cable o Inicio Final Descripción
Cable Cable Potencia (A) (m) (V)
Consumidor Externo
(KW)
EQUIPOS
MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE
1 Fuerza 100EX1MT1 F101 100EX1MT1 6 9.84 RZ1-K (AS) 3 x 10 mm2 200 14.31 CCM 100EX1MT1 440
MANGAS 100EX1MT1
2 Fuerza 100EX1MT1 F101 100CL1TT1 0.1 0.91 RZ1-K (AS) 3 x 2.5 mm2 200 9.92 CCM 100CL1TT1 TIMER DE COLECTOR 100CL1 110
SOLENOIDE
3 Fuerza 100EX1MT1 F102 100CL1TT1 0.1 0.91 RZ1-K (AS) 12 x 1.5 mm2 10 - 100CL1TT1 ALIMENTACION SOLENOIDES DESDE TIMER 110
S
MOTOR EXHAUSTOR DE FILTRO DE
4 Fuerza 101EX2MT1 F101 100EX2MT1 6 9.84 RZ1-K (AS) 3 x 10 mm2 200 14.31 CCM 100EX2MT1 440
MANGAS 100EX2MT1
5 Fuerza 101EX2MT1 F101 100CL2TT1 0.1 0.91 RZ1-K (AS) 3 x 2.5 mm2 200 9.92 CCM 100CL2TT1 TIMER DE COLECTOR 101CL1 110
SOLENOIDE
6 Fuerza 101EX2MT1 F102 100CL2TT1 0.1 0.91 RZ1-K (AS) 12 x 1.5 mm2 10 - 100CL2TT1 ALIMENTACION SOLENOIDES DESDE TIMER 110
S
En la tabla 10 se muestra la lista de los cables que van a llevar las señales de los arranques,
controladores e instrumentos.
Tabla 10
Lista de cables de control, controladores e instrumentos
LISTA DE CABLES DE CONTROL REV. A

Fecha de emisión:
Nombre : sistema de desempolvado para la línea de transporte de cemento
26/08/19
Diámetro Longitud
N° Tipo Cable Identificación Cable Tipo Calibre Cable Inicio Final Descripción Voltaje (VAC)
Externo (m)
1 CONTROL 100EX1MT1 C100 RZ1-K (AS) 3x1.5 mm² 9.1 30 + TPD 100.15 SELECTOR Selector de Motor 110
2 CONTROL 100EX2MT1 C100 RZ1-K (AS) 3x1.5 mm² 9.1 30 + TPD 100.15 SELECTOR Selector de Motor 110
3 CONTROL 100CL1TI1 C100 RZ1-K (AS) 3x1.5 mm² 9.1 30 + TPD 100.15 PROGRAMADOR Señales Programador Filtro 110
4 CONTROL 100CL2TI1 C100 RZ1-K (AS) 3x1.5 mm² 9.1 30 + TPD 100.15 PROGRAMADOR Señales Programador Filtro 110
48
3.5 Esquemas eléctricos y selección de aparamenta eléctrica
En el siguiente esquema se muestra el conexionado del arranque del controlador del sistema
limpieza de las mangas con aire comprimido, es un controlador por cada filtro, el tablero
donde se encuentra el arranque del controlador se encuentra dentro de la sala eléctrica.
Figura 28. Esquema eléctrico del sistema del controlador Timer.
49
En la tabla 11 se muestra la selección de aparamenta para el arranque del controlador de
secuencia en función al consumo de corriente, en la tabla 12, 13 y 14 se muestra la selección
de interruptores termo magnético mono polares y contactos auxiliares según los catálogos
del proveedor de la empresa siemens.
Tabla 11
Aparamenta eléctrica para el arranque del controlador de secuencia de limpieza
Fuente: Siemens.
Tabla 12
Interruptores termo magnéticos mono polares
Fuente: Siemens.
50
Tabla 13
Contacto auxiliar
Fuente: Siemens.
Tabla 14
Contactores
Fuente: Siemens.
En el siguiente esquema se muestra el conexionado del arranque del motor del ventilador del
filtro de mangas, los arranques de los consumidores donde se encuentra los motores se
encuentran en unos tableros denominados centro de control de motores (CCM), estos
tableros están ubicados en una sala eléctrica.
Para cada motor se instala a su lado un selector externo, que tiene la opción modo local y
modo remoto, cuando esta modo local lo enciendes de campo, esto se da para casos de
mantenimiento y en modo remoto cuando se enciende desde sala de control.
51
Figura 29. Esquema eléctrico del sistema de fuerza, arranque del motor del ventilador.
52
En la tabla 15 se muestra la selección de aparamenta para el arranque del motor del ventilador
de 6 kW en función al consumo de corriente, en la tabla 16, 17 y 18 se muestra la selección
en los catálogos del proveedor de la siemens.
Tabla 15
Aparamenta eléctrica para el arranque del motor del ventilador de 6 kW
Fuente: Siemens.
Tabla 16
Guardamotor
Fuente: Siemens.
53
Tabla 17
Contactor
Fuente: Siemens.
Tabla 18
Relé de sobrecarga térmico
Fuente: Siemens.
En la tabla 19 se muestra la selección de aparamenta para el arranque del motor del ventilador
de 4 kW en función al consumo de corriente, en la tabla 20, 21 y 22 se muestra la selección
en los catálogos del proveedor de la siemens.
54
Tabla 19
Aparamenta eléctrica para el arranque del motor del ventilador de 4 kW
Fuente: Siemens.
Tabla 20
Guardamotor
Fuente: Siemens.
55
Tabla 21
Contactor
Fuente: Siemens.
Tabla 22
Relé de sobrecarga térmico
Fuente: Siemens.
Para el conexionado del sensor de nivel tipo radar, el sensor es cableado desde su ubicación
en campo que es encima del silo de cemento hasta un tablero de pereferia descentralizado,
en el cual se encuentra ubicado el modulo ET 200 de la marca siemens, de este modulo se
llevan las señales al PLC mediante comunicación profibus.
56
Figura 30. Esquema de interconexión del sensor de nivel.
3.6 Descriptivo funcional
La secuencia se inicia con la habilitación y encendido de los motores del ventilador uno,
encendido del tablero de control de secuencia del filtro uno, seguido del encendido del
ventilador dos y el encendido del tablero de control de secuencia del filtro dos.
El sistema de desempolvado de cemento debe estar funcionando primero antes del
funcionamiento de la faja transportadora, en la parada de la línea de transporte primero para
la faja transportadora y luego para el sistema de desempolvado.
El sensor de nivel es quien envía señales del estado de contenido de material de cemento
almacenado en el silo, a su vez habilita el inicio del sistema de descarga del silo.
57
CAPÍTULO 4
RESULTADOS
4.1 Resultados del sistema de desempolvado instalado
Con el sistema de desempolvado se logró lo siguiente: evitar contaminar el medio ambiente,
el caudal de polvo generado tiene una carga de material de 20g/m³, utilizando el sistema
logramos reducir a 20mg/m³, con el cual se muestra una alta eficiencia de estos equipos de
filtrado de mangas.
Se estimó el costo de mantenimiento anual de limpieza y hay un retorno de 6960 dólares.
(Ver Tabla 26).
Se realizó la estimación del material recuperado en base a un año de funcionamiento del
sistema de desempolvado y hay un retorno de dinero de aproximadamente 128000 dólares.
(Ver 4.3 calculo costo de recuperación de material).
La instalación de los equipos se muestran en las siguientes figuras, 2 filtros con sus
ventiladores en la figura 30, el sistema de inyección de aire comprimido en la figura 31, el
sistema de control de secuencia de disparo de aire en la figura 32 y el sensor tipo radar
ubicado en el techo del silo metálico.
58
Figura 31. Sistema de desempolvado, se muestra los 02 filtros instalados
Figura 32. Sistema de limpieza de mangas por aire comprimido seco
59
Figura 33. Controlador de la secuencia de limpieza de las mangas
Figura 34. Sensor tipo radar ubicado en el techo del silo metálico de cemento
60
4.2 Presupuesto
El costo de un filtro de mangas para dicho caudal esta aprox. $ 37500, sin considerar el
costo del ventilador.
Para el costo de fabricación de la tubería de salida del ventilador del filtro de mangas, se
tiene un ducto de diámetro 300mm x 10m de longitud y con un espesor de 4mm, con esta
información podemos calcular el costo por peso.
Densidad del acero = 7850 Kg/m³
Costo de fabricación por Kg = 2.5 USD/Kg
Costo de montaje por Kg = 3 USD/Kg
@ < ' = ∗ 0.3 ∗ 10 ∗ 0.004 ∗ 7850 = 296 A;
: < ' = 296 ∗ 2.5 ∗ 3 = 2220 CDE
El costo del filtro seria:
: < F,) % = 37500 + 2220 = 39720 CDE
Se ha suministrado dos filtros para el proyecto, capacidades de 1700 cfm y de 1400 cfm, en
total suman una capacidad de 3100 cfm, que es próxima al caudal hallado teóricamente.
El costo del filtro de capacidad de 1700 cfm es $ 25500 sin considerar costo del ventilador y
el costo del filtro de capacidad de 1400 cfm es $ 22500 sin considerar costo del ventilador.
La ventaja de contar con filtros pequeños, es el tamaño de su ventilador, es más pequeño y
puede estar conectado directo al cuerpo del filtro de mangas, no ocupa mucho espacio al ser
más compacto.
61
El costo de los dos filtros de mangas seria:
: < 02 ,) % < = 25500 + 22500 = 48000 CDE
En la siguiente tabla adjunto el presupuesto del suministro mecánico y eléctrico.
Tabla 23
Presupuesto de suministro
PRESUPUESTO DE SUMINISTRO MECANICO Y ELECTRICO

Nombre : sistema de desempolvado para la linea de transporte de REV 0
Zona : Tranporte de cemento Fecha: 31/08/19
IT NOMBRE CANT. UNID. PU PRECIO
1 Filtro de 1700 cfm 1 pza 25,500.0 25,500.00
2 Ventilador de filtro de 1700cfm 1 pza 4,000.0 4,000.00
3 Filtro de 1400 cfm 1 pza 22,500.0 22,500.00
4 Ventilador de filtro de 1400cfm 1 pza 3,600.0 3,600.00
5 compuerta doble pendular 2 pza 4,500.0 9,000.00
6 Selectores Locales Simples 2 pza 85.0 170.00
7 sensor tipo radar 1 pza 3,500.0 3,500.00
8 cable 4 x 6 mm2 400 m 5.2 2,080.00
9 cable 3 x 2.5 mm2 400 m 1.5 600.00
10 cable 3 x 1.5 mm2 300 m 0.8 240.00
11 tuberia conduit Ø 3/4" 30 m 9.0 270.00
TOTAL COSTO DIRECTO (Sin IGV) USD 71,460.00
En la siguiente tabla se muestra el presupuesto de la instalación mecánica, se describe los
equipos, ductos y accesorios para el desempolvado del cabezal de la faja transportadora, el
desempolvado del silo de cemento y su dispositivo de descarga.
El costo esta en base al peso de los equipos, ductos y accesorios con un precio unitario de
montaje.
Tabla 24
Presupuesto de instalación mecánica
62
PRESUPUESTO DE INSTALACION MECANICA
Nombre : sistema de desempolvado para la linea de transporte de cemento REV 0
Zona : Tranporte de cemento Fecha: 31/08/19
Peso Suministro PU Montaje Precio Montaje

IT Descripción
(kg) (USD $/kg) (USD $)
1 Desempolvado del cabezal de faja 1,325.00

1.1 Colector de polvo de 1700 ACFM
1.2 Filtro de 1,700 acfm, incluye accesorios 500.00 1.50 750.00
1.3 Ventilador de 1,700 acfm 175.00 1.50 262.50
1.4 Doble Clapeta pendular de 1,700 acfm 100.00 1.50 150.00
1.5 Accesorios del filtro 150.00 1.50 225.00
1.6 Ducto de desempolvado (fabricacion) 250.00 2.50 625.00
1.7 Ducto de descarga (fabricacion) 150.00 2.50 375.00
2 Desempolvado del Silo de cemento y dispositivo de descarga
1,500.00 2,387.50
2.1 Colector de polvo de 1400 ACFM
2.2 Filtro de 1,400 acfm, incluye accesorios 400.00 1.50 600.00
2.3 Ventilador de 1,400 acfm 150.00 1.50 225.00
2.4 Doble Clapeta pendular de 1,400 acfm 100.00 1.50 150.00
2.5 Accesorios del filtro 150.00 1.50 225.00
2.6 Ducto de desempolvado (fabricacion) 500.00 2.50 1,250.00
2.7 Ducto de descarga (fabricacion) 200.00 2.50 500.00
2,950.00
TOTAL COSTO DIRECTO (Sin IGV) 5,337.50
En la instalación eléctrica se ha considerado el costo de montaje de los equipos, su
conexionado y etiquetado como es el caso de los motores eléctricos.
Para los instrumentos, tableros y selectores se ha considerado el costo de conexionado,
etiquetado y fabricación de sus soportes, como también la llegada de los cables a los
instrumentos y selectores a través de tuberías conduit.
El costo de instalación de los arranques dentro de los tableros con los cables debidamente
etiquetados.
El tendido y peinado de cables de fuerza y control sobre las bandejas portacables, en todo
su recorrido desde los tableros hacia los equipos e instrumentos.
En la siguiente tabla adjunto presupuesto.
Tabla 25
Presupuesto de instalación eléctrica
63
PRESUPUESTO DE INSTALACION ELECTRICA
Nombre : sistema de desempolvado para la línea de transporte de cemento REV 0
Zona : Transporte de cemento Fecha: 31/08/19
IT NOMBRE DESCRIPCIÓN CANT. UNID. PU PRECIO
Consumidores eléctricos baja conexionado completo sin instalación de
1 2 pza. 68.0 136.00
tensión (motor 6kw y 4 kw) motor
2 Selectores Locales Simples conexionado completo con soporte 2 pza. 85.0 170.00
3 Instrumentos conexionado completo con soporte 2 pza. 150.0 300.00
Tableros de control de secuencia de
4 conexionado completo con soporte 2 pza. 135.0 270.00
limpieza de filtros
Instalación completa en tablero, incluye
5 Arranques (6 kW y 4 kw, 440V) 2 pza. 325.0 650.00
aparamenta
Instalación completa en tablero, incluye
6 Arranques 0.5 kW, 110 V, 2 pza. 210.0 420.00
aparamenta
conexionado completa en bandeja y/o
7 cable 4 x 6 mm2 400 m 1.5 600.00
tubería conduit .
8 cable 3 x 2.5 mm2 400 m 0.9 360.00
tubería conduit .
9 cable 3 x 1.5 mm2 300 m 0.9 255.00
tubería conduit .
10 tubería conduit Ø 3/4" Instalación completa. 30 m 6.0 180.00
TOTAL COSTO DIRECTO (Sin
USD 3,341.00
IGV)
En la siguiente tabla se muestra el presupuesto de limpieza de equipos, accesos donde se
ubica el sistema de desempolvado.
Tabla 26
Presupuesto de Limpieza
PRESUPUESTO DE LIMPIEZA DE LA ZONA

Nombre : sistema de desempolvado para la línea de transporte de REV 0
Zona : Transporte de cemento Fecha: 31/08/19
IT Descripción del Personal Cant. Cant. Cant. PU Precio
Horas/día días Meses anual
1 Supervisor 5 2 12 18 2160
2 operario 8 2 12 14 2688
3 ayudante de limpieza 8 2 12 11 2112
Costo Total USD 6960
64
4.3 Calculo del costo de recuperación de material.
El flujo de polvo de cemento que pasa por el sistema de desempolvado, queda atrapado en
los filtros tipo mangas, el cual con la secuencia de chorros de aire del equipo, las partículas
sólidas se precipitan en la tolva inferior del equipo, esta acumulación de material de cemento
es lo que se recupera y regresa al proceso.
Por lo tanto se va realizar el cálculo en base al caudal de polvo ingresado y a la eficiencia del
sistema de filtrado.
La carga de polvo de cemento por metro cubico es de 20 g/m³, se tiene un caudal 2990 cfm
equivalente a 5080 m³/h, si el proceso funciona 22 horas diarias entonces en un año se tendría
8030 horas de funcionamiento, el filtro de mangas tiene una eficiencia de 99 % por lo tanto
tendría una captación de polvo de:
:$ = 20 ;/ ³ ∗ 99% = 19.8 ;/ ³
La captación total de polvo en un año sería:
J
;
: $I$ = 19.8 ∗ 8030 ℎ ∗ 5080 = 807689520 ; = 807.7 I+
J ℎ
Consideremos el costo de la bolsa de cemento de 42.5kg a 22.92 soles según tabla 27
Por lo tanto el kilo de cemento costaría:
22.92
: < A,) = = 0.54 < ) <
42.5
Por lo tanto el costo total del cemento recuperado seria:
:I$ = 0.54 ∗ 807700 A; = 436158 < ) < = 128281 ) % <
Es la cantidad de costo que se recuperaría en un año de funcionamiento del sistema.
65
Tabla 27
Costo de la bolsa de cemento
Fuente: Ministerio de vivienda, construcción y saneamiento, 2018.
66
4.4 Cronograma
En el siguiente diagrama de gant se muestra que el proyecto se tomaría un tiempo de 6 meses
entre planificación, ejecución, seguimiento y control.
SISTEMA DE DESEMPOLVADO Set-17 Oct-17 Nov-17 Dic-17 Ene-18 Feb-18
GESTIÓN
Gestión del
Gestión de la
Construcción
Lic. Mecánica
Lic. Eléctrica - Control
INGENIERÍA
Ingeniería
Ingeniería Eléctrica
PROCURA
Suministros
Entrega de Suministro
Mecánico
Entrega de Suministro
Eléctrico
Fabricaciones
OBRAS
Montaje Mecánico
Estructuras Metálicas y
Accesos
Desempolvado del
Desempolvado del Silo
Línea de Aire
Comprimido
Instalaciones
Instalaciones Eléctricas -
Control
Programación
Prueba de Señales
Pruebas en
Vacío
Pruebas en Vacío
Pruebas en Vacío
Figura 35. Cronograma del sistema de desempolvado de cemento
67
CONCLUSIONES
Se logró determinar tres puntos de generación de polvo de cemento, sus caudales fueron
1640 cfm para el punto uno, 1150 cfm para el punto dos y 202.5 cfm para el punto tres.
Se seleccionó un equipo de filtrado de capacidad 1700 cfm para el punto uno y un equipo de
filtrado de capacidad de 1400 cfm para el punto dos y punto tres.
El material a utilizar para los filtros tipo mangas es el poliéster y si se requiere una con mayor
duración y si por proceso se requiera que soporte mayores temperaturas será de material
Nomex el cual soporta 190 ºC. La cantidad de filtros de mangas necesarias serian 38 mangas
con un diámetro estándar de Ø 6 pulg.
Según la tabla de cálculo de presiones, ventilador 1, (Tabla 4). Se determinó los diámetros
de los ductos de succión para el filtro uno, el diámetro de ducto entre el punto A-B es de Ø
290 mm con una velocidad de flujo de 11.72 m/s, para el punto C-D un Ø 290 mm con una
velocidad de flujo de 11.72 m/s y para el punto E-F un Ø 300 mm con una velocidad de flujo
de 10.95 m/s.
Según la tabla de cálculo de presiones, ventilador 2, (Tabla 5). Se determinó los diámetros
de los ductos de succión para el filtro dos, el diámetro de ducto entre el punto A-C es de Ø
100 mm con una velocidad de flujo de 19.23 m/s, para el punto B-C un Ø 180 mm con una
velocidad de flujo de 18.55 m/s, para el punto C-D un Ø 210 mm con una velocidad de flujo
de 17.99 m/s, para el punto E-F un Ø 210 mm con una velocidad de flujo de 17.90 m/s y para
el punto G-H un Ø 300 mm con una velocidad de flujo de 8.77 m/s.
Se desarrolló el esquema eléctrico para el arranque del motor (ver figura 28), el esquema
eléctrico para el tablero de control de secuencia del equipo de filtrado (ver figura 27) donde
se determinó los componentes para el sistema de control y fuerza.
68
Para el funcionamiento de la secuencia se realizó el descriptivo funcional, donde se menciona
que el sistema de desempolvado se enciende antes que el sistema de transporte y en la
parada de la línea de transporte se detiene antes que el sistema de desempolvado.
Se realizó la lista de señales para la secuencia de funcionamiento (ver tabla 8) estas señales
se transmiten al programa de toda la línea de producción.
El material recuperado por el sistema de desempolvado de cemento tiene un costo de retorno
que bordea los 128,281 dólares evaluado en un año (ver pág. 64).
La característica del equipo de filtrado tiene una eficiencia de filtrado de 99%, por lo tanto las
partículas de polvo de cemento de 20 g/m³, pasan por los filtros, partículas de 20mg/m³, el
resto de partículas son recuperados.
Se utiliza un sistema de desempolvado con tecnología actual, con el cual se eleva el nivel de
modernización de los procesos, esto conlleva una mejora en los estados financieros y
crediticios de la empresa.
69
RECOMENDACIONES
El aire comprimido debe ser seco para que no deteriore los dispositivos neumáticos.
Los ductos de succión de polvo deben evitar una mayor cantidad de codos para evitar
pérdidas.
El Angulo recomendado para los ductos son, 60 grados de subida y 45 grados de bajada,
esto es para que el material suspendido no se acumule en los ductos.
Para evitar sedimentación o desgastes en los ductos de succión se recomienda utilizar una
velocidad de flujo que va entre 15 a 20 m/s.
Los instrumentos se instalan al final para que no se deterioren en el tiempo de instalación.
Los instrumentos se instalan después de finalizado los trabajos de soldadura, evitando daños
los instrumentos, debido a las oscilaciones de la corriente y ruidos considerables.
Cuando se va realizar un trabajo de soldadura en una estructura, colocar la tenaza de punto
a tierra de la máquina de soldar, a una distancia de aproximada de 0.5 m del punto de
soldadura, para reducir los daños a instrumentos y equipos, sensibles a la corriente.
Se debe realizar el megado de los motores y cables para ver si se ha perdido aislamiento.
Para realizar el tendido de cables se debe separar los cables de fuerza de los cables de
control y ubicarlos en diferentes canaletas portacables.
Las conexiones de los dispositivos de control y los dispositivos de fuerza deben estar
etiquetados, según el plano, así se logra un mejor seguimiento funcional.
70
BIBLIOGRAFIA
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• Rajhans, G. S., Paulson, K. M., Adams, G. M., Dayringer, R., Donovan, N., Edwards,
et al. (2007). Industrial ventilation: A manual of recommended practice for
Design (26 edition). Michigan: Kemper Woods Center.
• Conveyor equipment manufacturers association. (2005). Belt conveyors for bulk
materials (Sixth edition). Florida: K-Kom, Inc.
• Kohlhaas, B. (1983). Cement Engineers’ Handbook (Fourth edition). Berlin: Bauverlag.
• Deolalkar, S. P. (2009). Handbook for designing cement plants. Kundli, Haryana:
Sanat printers.
• American Filter. (Mayo de 2019). Pulse jet fabric dust collector. Obtenido de American
Filter. Web site: https://www.aafintl.com/en/power-and-industrial/browse-prod-
ucts/ep/dry-dust-collectors/fabripulse-fusion
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Chiblosa. Web site: http://www.chiblosa.com.ar/spanish/herramientas/teoria-
_de_los_ventiladores.htm
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Web site: http://www.elube.es/filtros-de-mangas/
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GMBH. Web site: http://www.eandcgroupgmbh.com/en/valve/
• Formación para la Industria. (Julio de 2019). Detectores inductivos. Obtenido de
Formación para la Industria. Web site: https://automatismoindustrial.com/au-
tomatizacion/1-4-adquisicion-de-datos/417-2/
• Scheuch. (Julio de 2018). The jet impuls filter. Obtenido de Scheuch. Web site: htt-
ps://www.scheuch.com/en/wp-content/uploads/sites/7/2018/10/Scheuch_Fol-
der-Impulsfilter_E_200217_WEB.pdf
71
• Telemecanique Sensors. (Mayo de 2015). Sensores inductivos y sensores capacitiv-
os. Obtenido de Telemecanique Sensors. Web site: http://www.tesensors.co-
m/es/es/product/-inductive-capacitive/xs-xt-ref/
• Vega. (Mayo de 2019). Medición de nivel capacitiva. Obtenido de Vega. Web site:
https://www.vega.com/es-es/home_sv/productos/cat%C3%A1logo-de-produc-
tos/-medici%C3%B3n-de-nivel/capacitivo
72
ANEXOS
ANEXO A: Hoja de datos del filtro de mangas Clarcor
73
ANEXO B: Hoja de datos del ventilador Clarcor
74
ANEXO C: Plano de interconexión del tablero controlador de secuencia Clarcor
75
ANEXO D: Detalle de Tablero de periferia y rack
76
ANEXO E: Características Generales de motores de baja tensión
1. Los motores eléctricos serán montados a la intemperie, deben ser de grado de
protección IP55 o mayor.
2. Los motores ofrecidos deberán ser bi-direccionales.
3. Los Motores eléctricos tipo jaula de ardilla para potencias menores a 200kW, 460VAC,
trifásico, arranque directo, suave, arranque por VFD.
4. Todos los motores tipo jaula de ardilla deberán tener seis bornes en la caja de
terminales que permita un arreglo delta o estrella. (con puentes interconectables).
5. La sobrecarga indicado para los motores serán de acuerdo a la norma IEC 60034
parte 1, los motores pueden ser expuestos a condiciones de sobrecarga:
6. 1,5 veces la corriente nominal durante 2 minutos (a voltaje y frecuencia nominales.)
7. 1,6 veces el par nominal durante 15 segundos (a voltaje y frecuencia nominales.)
8. Los motores deben operar a un régimen de servicio continuo de un 100% de su
capacidad nominal.
9. Los motores deberán ser de totalmente cerrados, enfriados por ventilador o
autoventilados.
10. Los motores deberán ser apropiados para el entorno o medio ambiente y para la
aplicación señalada en los listados o planos de disposición.
11. Las superficies interiores deben estar tratadas con revestimiento resistente a la
corrosión.
12. La placa de identificación del motor debe ser de acero inoxidable, fijada al motor
mediante tornillos del mismo material. la información exigida como mínimo debe ser
lo que indica la norma IEC.
77
ANEXO F: Hoja de datos de motor eléctrico de baja tension
Hoja de Datos Motor Eléctrico en Baja Tensión Doc:
HD Rev:
Sistema de desempolvado
Fecha:
ITEM DESCRIPCION CARACTERISTICAS OBSERVACIONES
1 Codigo Motor
2 Equipo
3 Marca / Modelo
4 Procedencia
5 Normas de Fabricación
6 Temperatura Ambiente de diseño
7 Altura de operación
8 Humedad relativa
9 Potencia Nominal
10 Número de fases
11 Tipo
12 Tensión nominal de operación
13 Corriente nominal In (A)
14 Frecuencia
15 Número de polos
16 Velocidad de operación
17 Eficiencia (IEC 60034-30)
Clase de Aislamiento / Sobreelevación

18
de temperatura
19 Capacidad de Sobrecarga
20 Factor de Servicio
78
21 Tolerancias
22 Par Nominal Tn (Nm)
23 Par arranque
24 Par máximo Tb /Tn
25 Tensión Auxiliar
26 Sensores de temperatura
27 Carcasa
Material de Arrollamiento Estatórico /

28
Rotórico
29 Material de Rotor
30 Tipo Refrigeración
31 Autoventilado o Kit Ventilación
32 Nivel de ruido máx (dB)
33 Rotación
34 Grado de Protección
35 Peso del motor (kg)
36 Color
37 Rodamientos aislados
79
ANEXO G: Características Generales de cables de fuerza y control
1. Los cables y alambres el material del conductor, tipo de aislamiento, construcción de
cable y rangos especificados deben cumplir la norma IEC. (conductor simple y
conductores múltiples)
2. Cableado del conductor será de clase 5 extra flexible, de cobre, circular, cableado
concéntrico y comprimido, que cumpla las Normas IEC.
3. Los cables deberán ser diseñados para la operación continua a una temperatura
nominal que no exceda 90°C en operación normal, 130°C en operación de sobrecarga
de emergencia y 250°C para condiciones de cortocircuito, de conformidad con las
normas.
4. El cable deberá tener las siguientes características de materiales no propagador de la
llama, no propagador de incendios, baja opacidad de humos emitidos, libre de
halógeno, del tipo LSOH; además que sean resistentes al calor, a la humedad, al
aceite y a las reacciones químicas.
5. Deberá cumplir con los ensayos establecidos en la norma IEC 60332-3 categoría A y
B.
6. Aislante extruido de baja emisión de humo y libre de halógeno para una tensión
nominal de 0.6/1 kV.
7. Colores de las fases para cables en red trifásica:
8. Fase R/L1: Color Rojo
9. Fase S/L2: Color Negro
10. Fase T/L3: Color Azul
11. Tierra/Pe: Verde/amarillo
12. El cable deberá tener impreso la marca del Cliente las características del cable, el
calibre y marca de la dimensión longitudinal de fábrica.
80
ANEXO H: Marco Legal de las Normas Ambientales
Las Normas Ambientales Generales está supeditado a los decretos supremos aprobados y
que los regula el ministerio de producción del Perú (2019) quien realiza lo siguiente:
“Mejorar y consolidar el sistema sectorial de gestión ambiental, proponiendo las
políticas y normas de protección ambiental y de conservación de los recursos
naturales, a través de la supervisión, monitoreo y control del aprovechamiento
sostenible de los recursos naturales en el ámbito de los subsectores pesquería e
industria, en el marco del Sistema Nacional de Gestión Ambiental (pp.1).”
Los Decretos Supremos para los estándares de calidad ambiental del aire son:
Decreto Supremo 074-2001-PCM, Reglamento de calidad Ambiental del Aire (24 de junio de
2001).
Decreto Supremo Nº 003-2008-MINAM calidad Ambiental del Aire (21 de agosto de 2008).
81
ANEXO I: Selector típico para motor
82
ANEXO J: Instalación típica de motor de baja tensión
83

Desarrollo de Un Sistema de Desempolvado para La Línea de Transporte de Cemento

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Facultad de Ingeniería

Programa Especial de Titulación:

Autor: Pampa Condori, Joél

para optar el Título Profesional de

Dedicado a mis padres en memoria a su

amor, esfuerzo y enseñanzas, por darme lo

mejor de ellos y ser parte de mi vida.

Agradezco a mi familia, gracias por

acompañarme y apoyarme a través del tiempo en

mi desarrollo y formación personal.

La Industria del cemento está en constante aumento de producción debido a la demanda en

con el uso de nuevas tecnologías, en consecuencia se modernizan las máquinas de la planta

de producción para obtener un sistema más eficiente.

transportadoras, los cuales por temas de espacio, ubicación y cambio de dirección va

aumentando el uso de fajas transportadoras.

En los puntos de generación de polvo de cemento se ubicaran un sistema de

desempolvado que consta de un conjunto de equipos que absorberán el polvo de cemento,

dichos equipos son; el filtro de mangas, el ventilador, compuerta doble pendular e

Con el desarrollo del sistema de desempolvado el proceso de transporte se vuelve más

de proceso, además evita causar un impacto negativo al medio ambiente, comprometer la

salud de los operarios y personal que trabajan en el lugar.

more efficient system.

fan, double pendulum gate and instruments.

the operators and staff that work there.

RESUMEN ........................................................................................................................... iii

INTRODUCCION ............................................................................................................... xiv

ASPECTOS GENERALES ................................................................................................... 1

1.1 Descripción de la situación problemática ..................................................................... 1

1.2 Formulación del problema ........................................................................................... 4

1.2.1 Problema principal o general:................................................................................ 5

1.2.2 Problemas específicos: ......................................................................................... 5

1.3 Definición de objetivos ................................................................................................. 5

1.2.1 Objetivo general .................................................................................................... 5

1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................ 6

1.4 Justificación ................................................................................................................. 6

1.5 Alcances y Limitaciones .............................................................................................. 7

1.5.1 Alcances ............................................................................................................... 7

1.5.2 Limitaciones .......................................................................................................... 8

1.6 Viabilidad del estudio ................................................................................................... 8

1.6.1 Viabilidad técnica .................................................................................................. 8

1.6.2 Viabilidad económica ............................................................................................ 9

MARCO TEÓRICO ............................................................................................................. 10

2.1 Antecedentes ............................................................................................................ 10

2.2 Fundamento teórico ................................................................................................... 16

2.2.2 Filtros de tela tipo manga .................................................................................... 18

2.2.3 Filtros de cartucho .............................................................................................. 19

2.2.3 Ventilador centrifugo ........................................................................................... 20

2.2.4 Compuerta dosificadora ...................................................................................... 22

2.2.5 Sensor de nivel tipo radar ................................................................................... 23

2.2.6 Sensor inductivo ................................................................................................. 24

2.3 Definición de términos básicos .................................................................................. 26

3.1 Desarrollo del diagrama de proceso del sistema de desempolvado........................... 27

3.2 Desarrollo del proyecto .............................................................................................. 30

3.2.2 Selección del material del filtro tipo manga. ........................................................ 33

3.2.3 Calculo de la cantidad de mangas. ..................................................................... 33

3.2.4 Equipos de filtrado a suministrar ......................................................................... 34

3.2.5 Calculo de la caída de presión del sistema de desempolvado ............................ 35

3.2.6 Calculo de la potencia de los motores de los ventiladores .................................. 44

3.3 Diagrama de P&ID del sistema .................................................................................. 46