ESCUELA UNIVERSITARIA DE DISEÑO INDUSTRIAL

UNIVERSIDADE DA CORUÑA

SISTEMAS MECÁNICOS

Apuntes de Resistencia de Materiales

Francisco J. González

Ferrol, Enero 2022

Sistemas Mecánicos

1. Introducción a la Resistencia de Materiales 1

1.1. Equilibrio estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2. Enlaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3. Sistemas isostáticos e hiperestáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.4. Equilibrio elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

1.5. Hipótesis generales de Resistencia de Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2. Esfuerzo axial 35
2.1. Ensayo de tracción unidireccional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

2.2. Coeficiente de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

2.3. Deformaciones transversales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

2.4. Diagramas de esfuerzos axiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

2.5. Energía de deformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2.6. Tracción y compresión en sistemas hiperestáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

2.7. Temperatura y defectos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

2.8. Concentración de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

2.9. Estructuras articuladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

3. Cortadura 57
3.1. Concepto de cortadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

3.2. Deformaciones de cortadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

3.3. Energía de deformación a cortadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

3.4. Aplastamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

4. Flexión 65
4.1. Flexión pura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4.2. Comportamiento a flexión de la sección de un prisma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

I
 4.3. Flexión simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.A. Energía interna de un prisma sometido a flexión pura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

4.B. Cálculo de momentos de inercia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

5. Vigas 91

5.1. Diagramas de solicitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

5.2. Ecuación diferencial de la línea elástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

5.3. Teoremas de Mohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

6. Torsión 103
6.1. Torsión en prismas de sección circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

6.2. Torsión en prismas de sección no circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

6.3. Torsión de perfiles delgados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

7. Fallo estático 119

7.1. Estado de tensiones en un punto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

7.2. Criterios de fallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

7.3. Fallo frágil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

8. Columnas 137
8.1. Teoría de pandeo de Euler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

8.2. Límites de aplicación de la teoría de Euler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

8.3. Coeficientes de pandeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

9. Fatiga 147

9.1. Fallo por fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

9.2. Caracterización a fatiga de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

9.3. Límite de fatiga en piezas reales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

II
Capítulo 1

Introducción a la Resistencia de
Materiales

El papel lo aguanta todo.

(Proverbio chino o así)

Sería estupendo que no existiesen límites a nuestra imaginación y que todo lo que somos capaces
de diseñar cumpliese perfectamente la función que queremos darle. Sólo tendríamos que preo-
cuparnos de concebir objetos agradables y funcionales. Una vez fabricados, podríamos utilizarlos
indefinidamente con la certeza de que su comportamiento siempre será el que se espera de ellos.

Por suerte o por desgracia, la realidad no se pliega a nuestros deseos de esa manera y existe un
conjunto de leyes físicas que podemos intentar descubrir, pero no modificar. La realidad se somete
a esas leyes físicas y nosotros estamos sometidos a la realidad. En la práctica, esto significa que los
objetos que diseñamos corren el riesgo de romperse o deformarse, quedando inútiles para la tarea
para la que fueron diseñados o, en ocasiones, resultando ciertamente desagradables a la vista.

Llegados a este punto, uno podría sentarse a llorar en un rincón y lamentar la falta de empatía con
que la naturaleza impone límites a nuestra creatividad.

La Ingeniería, en cambio, responde de otra manera. En primer lugar, intenta descubrir cuáles son
esas leyes físicas que rigen la realidad. A continuación, intenta utilizar ese conocimiento en el diseño
y desarrollo de los objetos, para que cumplan sus objetivos dentro de los límites que nos impone el

1
mundo en que vivimos.

Este es también el cometido de la Resistencia de Materiales: conocer la forma en que responden los
objetos cuando se les aplican cargas. Una vez que se conoce esta respuesta, se podrán diseñar de
forma que cumplan su cometido de manera satisfactoria. Una posible definición de esta disciplina
es la que proporciona el Timoshenko:

Resistencia de Materiales: Rama de la Mecánica Aplicada que trata del comportamiento

de los cuerpos sólidos sometidos a varios tipos de carga

(cfr. Timoshenko)

El Ortiz-Berrocal se explaya un poco más, y añade un comentario sobre la dimensión práctica de la

disciplina:

Las teorías de la Resistencia de Materiales tienen como objetivo estudiar el comporta-

miento de los sólidos deformables y establecer los criterios que nos permiten determinar
el material más conveniente, la forma y las dimensiones más adecuadas que hay que dar
a estos sólidos cuando se les emplea como elementos de una construcción o de una má-
quina para que puedan resistir la acción de una determinada solicitación exterior, así
como obtener este resultado de la forma más económica posible

(cfr. Ortiz-Berrocal)

Desde un punto de vista práctico, podemos decir que la Resistencia de Materiales trata de propor-
cionar respuestas a preguntas como las siguientes:

Esto que he diseñado, ¿se me va a romper?

¿Puedo utilizar este material para fabricar esta pieza, o sería mejor emplear algún otro más
resistente?

¿Qué carga máxima va a soportar este componente antes de romperse?

Si cambio el diseño de este elemento, ¿mejorará o empeorará su comportamiento mecánico?

Para responder a esas preguntas es necesario considerar tres factores fundamentales: la geometría
de las piezas, los materiales de que están compuestas y las condiciones de trabajo a las que están
sometidas. Por condiciones de trabajo entendemos las cargas o solicitaciones (fuerzas y momentos)
que actúan sobre las piezas y los enlaces o restricciones que limitan su movimiento.

2
 Sistemas Mecánicos

Consideremos por ejemplo la mesa que se muestra en la figura 1.1. Si queremos responder a la
pregunta “¿Resistirá esta mesita las cargas que le voy a aplicar?” necesitamos conocer antes todos
esos factores.

La geometría es un aspecto fundamental. Parámetros

como el grosor y longitud de las patas de la mesa, el es-
pesor del tablero superior y el diámetro de los tornillos
que conectan las distintas piezas son una información
imprescindible para determinar las cargas que puede
resistir la mesita.

De modo similar, el material es muy importante. Si la

mesita está fabricada en acero probablemente resista
cargas mucho mayores que si está fabricada en corcho.
Figura 1.1: Una mesa (www.susanaherrera.com).

Conocer las cargas aplicadas sobre la mesita es algo crítico también, sobre todo si recordamos que
la pregunta que se trata de responder es si la mesa resiste las cargas que se le aplican. Si apoyamos un
pequeño tiesto sobre la mesita, probablemente ésta sea capaz de soportar ese peso sin demasiados
problemas. Sin embargo, si decidimos poner encima una lavadora es posible que la cosa no termine
bien para la mesa.

Por último, los enlaces son las limitaciones que existen sobre el movimiento de la mesa y que la
mantienen en su sitio al aplicarle las cargas. En este caso, existe un apoyo entre el extremo de cada
pata y el suelo. El comportamiento de la mesita no sería el mismo si las patas estuviesen atornilladas
al suelo; sería más difícil volcarla, por ejemplo.

Cuando toda esta información es conocida, es posible determinar si el objeto en cuestión resiste las
cargas aplicadas. En realidad, la Resistencia de Materiales determina si las tensiones y deformacio-
nes en el elemento estructural son admisibles o no, es decir, si el objeto puede soportarlas sin que
se produzcan fallos como su rotura o unas deformaciones excesivas.

Aunque se explicarán con más detalle en el tema siguien-

te, los conceptos de tensión y deformación pueden experi-
mentarse con ayuda de una goma elástica, como se muestra
en la figura. 1.2. Al tirar de sus extremos aumenta la defor-
mación de la goma, dado que crece su longitud, y se incre-
menta también la tensión necesaria para mantener esta de-
formación. En el tema 2 se dará forma matemática a estas
Figura 1.2: Un experimento para hacer en intuiciones.
casa.

3
La pregunta sobre si el objeto resiste las cargas que se le aplican puede reformularse en sentido
inverso: “¿Qué dimensiones y propiedades mecánicas tiene que tener un elemento estructural para
soportar unas determinadas solicitaciones externas sin problemas?”

Para responder a estas preguntas es necesario plantear los problemas de diseño con un cierto rigor
físico y matemático. En los apartados siguientes veremos los principios fundamentales para llevar
esto a cabo.

1.1. Equilibrio estático

La Resistencia de Materiales se centra sobre todo en el comportamiento estructural de los siste-

mas mecánicos. El componente fundamental más básico que se estudia es el prisma mecánico; se
muestra un ejemplo en la figura 1.3.

Figura 1.3: Un prisma mecánico de sección circular.

Se define el prisma mecánico como el volumen que genera una superficie plana al trasladarse de
modo que la línea descrita por su centro de gravedad (línea media) se mantenga perpendicular a
la superficie. A pesar de su nombre, no es necesario que la superficie sea poligonal; de hecho, el
prisma mecánico en la Fig. 1.3 tiene forma de cilindro.

Si la trayectoria es una línea recta, hablamos de prisma recto. Si, por el contrario, es curva, tendre-
mos un prisma alabeado. La sección, además, puede ser constante o variable. En este curso, en
general, los prismas mecánicos serán de sección recta y constante.

Aunque se trata de un componente relativamente sencillo, el prisma mecánico permite representar

de un modo bastante aceptable el comportamiento de una gran cantidad de elementos estructu-
rales de la realidad, tales como vigas, ejes o barras. Por este motivo se usa con mucha frecuencia,
como veremos en esta asignatura.

Una vez definido el prisma mecánico, vemos qué cargas pueden aplicarse sobre él.

4
 Sistemas Mecánicos

1.1.1. Fuerzas y momentos

Vamos a considerar un prisma mecánico libre y sin solicitaciones, es decir, que no está sometido
a la acción de ninguna carga o enlace. Este tipo de prismas libres no se ve con frecuencia; en la
superficie del planeta Tierra los objetos están sometidos, como mínimo, a la acción de la fuerza de
gravedad. Para imaginar un sólido libre como este podemos pensar que se encuentra inmóvil en el
espacio exterior.

La primera ley de Newton nos dice que ese prisma permanecerá en estado de reposo a menos que le
ocurra “algo”1 . Ese “algo” es lo que nosotros llamamos fuerza y solemos representar con un vector,
una magnitud orientada según una cierta dirección. La línea de acción de la fuerza es la recta sobre
la que se alinea el vector que la representa; podemos imaginar al vector deslizando a lo largo de ella.

Volvamos a nuestro prisma mecánico libre.

Si ahora le aplicamos una fuerza F y la línea
de acción de esa fuerza pasa por el centro
de gravedad del prisma, como se muestra en
la figura 1.4 se producirá un desplazamiento
F
del prisma en la dirección de esta fuerza. No
se producirá, en cambio, rotación, por lo que Figura 1.4: Aplicación de una fuerza F en el centro de masas
de un prisma mecánico libre.
el prisma se trasladará manteniéndose para-
lelo a sí mismo.

Si, en cambio, la línea de acción de la fuerza

F no pasa por el centro de gravedad del pris-
ma, sino a una distancia d de él, el prisma
no sólo se desplazará a lo largo de la línea de F d
acción de la fuerza, sino que también girará.
Este caso se muestra en la figura 1.5. Figura 1.5: Aplicación de una fuerza F a una distancia d del
centro de masas de un prisma mecánico libre.

En el caso plano, llamamos momento al producto M del módulo de la fuerza F por la distancia
d entre su línea de acción y un punto, en este caso el centro de masas del prisma. En realidad, el
momento es otro vector perpendicular al plano que contiene tanto a la fuerza F como al punto
considerado. En el caso plano lo representamos frecuentemente con una flecha curva que indica la
dirección del giro provocado, como se muestra en la figura 1.6.

1
Aquí, Newton está aplicando el principio de causalidad que ya había formulado Aristóteles en el s. IV a.C.: todo efecto
tiene una causa, que viene a ser lo mismo que decir las cosas no ocurren porque sí.

5
 F
d F
M = F ·d

Figura 1.6: Una fuerza F a una distancia d de un punto es equivalente a un sistema de cargas compuesto por esa fuerza
aplicada sobre el punto en cuestión más un momento M de valor F · d .

Como resumen diremos que en este curso consideraremos dos tipos de cargas que actúan sobre los
sistemas mecánicos: las fuerzas, que producen desplazamientos, y los momentos, que provocan
giros. En el sistema internacional, la fuerza tiene unidades de Newton [N] y el momento, de Newton
multiplicado por metro [Nm].

1.1.1.1. Fuerzas distribuidas

Hasta ahora, hemos hablado únicamente de fuerzas puntuales, que pueden representarse con un
solo vector. Pero a veces es más apropiado considerar que la fuerza no se concentra en un solo
punto, sino que está repartida a lo largo de una longitud del prisma mecánico y constituye una
fuerza distribuida. Un ejemplo puede ser un conjunto de libros soportado por una estantería: el
peso de los libros se reparte a lo largo de toda la balda, en lugar de concentrarse en un único lugar.

Se llama distribución de carga q a la función que describe cómo se reparte la fuerza a lo largo de
la longitud en que se aplica. Esta distribución q , que no tiene por qué ser uniforme, se expresa en
unidades de Newton dividido por metro [N/m].

y L L L L

q0

Figura 1.7: Ejemplo de fuerza distribuida: un montón de arena sobre una viga.

La figura 1.7 ilustra el concepto de fuerza distribuida con una viga sobre la que reposa un montón
de arena, de forma aproximadamente triangular. Tomamos como origen el extremo izquierdo de la
viga y situamos allí unos ejes de coordenadas. El peso de la arena puede representarse como una
fuerza distribuida sobre la viga, con la distribución de carga siguiente


 0 si x < L



 x −L
 q0 si L ≤ x < 2L
L
q (x ) = (1.1)

 3L − x

 q0 si 2L ≤ x < 3L

 L
 0 si x ≥ 3L

6
 Sistemas Mecánicos

El peso total Q de la arena sobre la viga corresponde a la integral de la carga distribuida sobre la
longitud en que se aplica. En general, la carga total aplicada es la integral de la distribución de carga.
En este caso,
Z 4L Z 2L Z 3L
x −L 3L − x
Q = q (x ) dx = q0 dx + q0 dx
0 L
L 2L
L
 2L  3L
q0 x 2 q0 x2
= −Lx + 3L x − = q0 L (1.2)
L 2 L
L 2 2L

Si el diagrama de carga distribuida está dibujado a escala, entonces puede calcularse la carga total
aplicada como el área de este diagrama. En la figura 1.7 la carga total aplicada equivale al área de
un triángulo de base 2L y altura q0 , por lo que la carga total será 2 · L q0 /2 = q0 L .

1.1.2. Concepto de equiibrio estático

El concepto de equilibrio estático se entiende a partir de la segunda ley de Newton, que establece
⃗ aplicadas sobre una partícula es igual a la masa m de esa partícula
que la resultante de las fuerzas F
por la aceleración a
⃗ que desarrolla, es decir
X
⃗ = ma
F ⃗ (1.3)

⃗ como
En la ecuación (1.3) se resalta que tanto la fuerza F
la aceleración a
⃗ son vectores, no escalares. En el caso tridi-
mensional tendrán tres componentes, una para cada eje
de coordenadas (x , y , z ). Cuando un sistema se encuen-
tra en equilibrio estático permanece inmóvil y, por tanto,
sus aceleraciones valen cero. Esto permite transformar la
ecuación (1.3) en las tres ecuaciones escalares siguientes:
 P

 Fx = 0

 P
X Figura 1.8: Isaac Newton (1643-1727) fue
⃗ = m0
F ⃗ −→ Fy = 0 (1.4) un matemático y físico británico. Se le

 considera el creador de la Mecánica clási-

 P
Fz = 0 ca y el cálculo infinitesimal.

Las ecuaciones (1.4) son suficientes para garantizar que una partícula está en equilibrio estático,
pero no bastan para un sólido tridimensional. Aunque todas las fuerzas aplicadas sobre un sólido
fuesen cero, podría ocurrir que existiesen también momentos no nulos aplicados sobre él. En ese
caso, el sólido no se desplazaría, pero comenzaría a girar por la acción de los momentos y dejaría
de estar en equilibrio estático. Para que exista equilibrio estático, debe verificarse que la suma de
los momentos M ⃗ que actúan sobre él es cero también:

7
  P

 Mx = 0 z

 P
X
⃗ =0
M ⃗ −→ My = 0 (1.5)



 P
Mz = 0

lo que da lugar a otras tres ecuaciones escalares, dado O

que los momentos son vectores también. La figura 1.9 y

muestra los seis grados de libertad que tiene un sóli-

x
do tridimensional: para que se encuentre en equilibrio
tienen que ser cero las resultantes tanto de las fuerzas Figura 1.9: Un sólido libre 3D puede des-
plazarse en las tres direcciones del espacio
como de los momentos aplicados sobre él. y también girar alrededor de los tres ejes
de coordenadas.

Resumiendo todo esto, en el caso tridimensional el equilibrio estático de un sólido rígido da lugar
a seis ecuaciones de la estática: tres que hacen cero las componentes x , y , z de la resultante de las
fuerzas aplicadas sobre él –ecuaciones (1.4)– y otras tres que imponen lo mismo para la resultante
de los momentos –ecuaciones (1.5).

En el caso plano, en cambio, cualquier movi-

miento de un sólido rígido puede expresar-
δy
se como una combinación de dos desplaza-
mientos (horizontal δx y vertical δy ) y una
rotación θ dentro del plano. Es decir, el só- θ
lido tiene tres grados de libertad. Para siste-
δx
mas planos tendremos sólo tres ecuaciones
de la estática: para que un sólido plano esté Figura 1.10: Un sólido rígido en movimiento plano tan só-
lo puede moverse de tres formas: desplazándose en sentido
en equilibrio basta que las fuerzas que cau- horizontal (δx ), desplazándose en sentido vertical (δy ), o
sarían los desplazamientos horizontal y ver- girando alrededor de un eje perpendicular al plano que lo
contiene (θ ).
tical y el momento que causaría el giro en el
plano sean cero.

Las ecuaciones de la estática para el caso plano serán, por tanto,

X X X
FH = 0 , FV = 0 , M =0 (1.6)

donde FH y FV son las fuerzas horizontales y verticales, respectivamente, aplicadas sobre el sólido,
y M son los momentos perpendiculares al plano.

8
 Sistemas Mecánicos

1.2. Enlaces

En la mayoría de casos reales, los sólidos no se encuentran libres, sino conectados a otros sólidos
o al suelo a través de uniones que limitan el movimiento relativo posible entre ellos. Llamamos a
estas uniones enlaces o restricciones.

Tal y como se vio en la Sección 1.1.2, en el movimiento plano un sólido tiene tres grados de libertad:
desplazamiento horizontal, desplazamiento vertical y giro. Los enlaces eliminan grados de libertad
del sólido sobre el que actúan, es decir, le imposibilitan moverse en alguna dirección. Para limi-
tar este movimiento ejercen sobre el sólido fuerzas o momentos de reacción cuyos valores son, en
principio, desconocidos.

Veremos a continuación los enlaces más habituales en sistemas planos, los grados de libertad que
eliminan y las reacciones que introducen.

1.2.1. Enlaces rígidos

Estos enlaces eliminan por completo algún desplazamiento o giro del sólido. A cambio introducen
fuerzas o momentos de valor desconocido.

Apoyo articulado móvil

Es un enlace que permite el desplazamiento de un punto del elemento a lo largo de una trayectoria
determinada, pero no en la dirección perpendicular a ella. No restringe el giro del elemento. Es decir,
elimina un solo grado de libertad e introduce una fuerza de reacción R desconocida, en la dirección
perpendicular a la trayectoria del punto restringido.

Figura 1.11: Un prisma mecánico con un apoyo articulado móvil en su extremo izquierdo.

La figura 1.11 muestra el efecto de restringir un prisma mecánico con un apoyo articulado móvil en
su extremo izquierdo P. Al aplicar la restricción, el punto afectado por el apoyo puede desplazarse
en la dirección horizontal (flecha roja) pero no en la vertical: este grado de libertad (la posibilidad
de mover el punto P en la dirección vertical) queda eliminado. Hay que mencionar que, aunque el
dibujo que representa al apoyo sea un carrito con ruedas, el extremo P tampoco puede “despegarse”
del suelo, yéndose hacia arriba. El giro del prisma tampoco se ve limitado por el apoyo y es posible

9
hacerlo girar alrededor de P. La imagen de la derecha nos muestra que, para que el punto P no se
despegue del suelo ni penetre en él, el enlace introduce una fuerza de reacción vertical R , cuyo valor
es desconocido. De entrada, ni siquiera sabemos si su sentido es hacia arriba o hacia abajo.

Apoyo articulado fijo

Este apoyo impide el desplazamiento de un punto del sólido dejando libre su giro. Elimina por tanto
dos grados de libertad del sistema: las traslaciones horizontal y vertical. Introduce para ello una
fuerza de reacción con dos componentes, una horizontal y otra vertical.

RH
P
RV

Figura 1.12: Un prisma mecánico con un apoyo articulado fijo en su extremo izquierdo.

La figura 1.12 nos muestra qué ocurre cuando se coloca un apoyo fijo en el punto P. Ahora este
punto queda anclado al suelo y no puede moverse ni en la dirección horizontal ni en la vertical.
Se han eliminado dos grados de libertad del sólido y tan sólo le queda uno: la posibilidad de girar
alrededor del punto P. Para mantener el punto P quieto en su sitio, el enlace introduce dos fuerzas
de reacción: una horizontal, RH , y otra vertical RV . Se conocen las direcciones de estas fuerzas, pero
no sus magnitudes ni sus sentidos.

Empotramiento

El empotramiento elimina todos los grados de libertad del sólido, impidiendo sus desplazamien-
tos horizontal y vertical y también su giro. Introduce fuerzas de reacción horizontal y vertical para
eliminar los desplazamientos y un momento de reacción para eliminar el giro.

M
RH

P
RV

Figura 1.13: Un prisma mecánico con un empotramiento en su extremo izquierdo.

En la figura 1.13, al empotrar el punto P del sólido se impide cualquier desplazamiento de ese punto
y también el giro del elemento. Además de las reacciones horizontal y vertical, RH y RV , aparece
ahora un momento de reacción M en el empotramiento, responsable de evitar la rotación de la
barra.

10
 Sistemas Mecánicos

Articulación o rótula

Una articulación conecta dos sólidos entre sí haciendo que compartan un punto, pero permitiendo
que exista una rotación relativa entre ellos.

2
RV

1 RH
P

Figura 1.14: Dos prismas mecánicos conectados por una articulación.

La figura 1.14 nos muestra dos barras, 1 y 2, articuladas en el punto P. Si las barras estuviesen com-
pletamente libres, cada una tendría tres grados de libertad, con lo que el sistema completo tendría
seis. La articulación que las conecta elimina dos de esos grados de libertad: obliga a que la posición
(tanto vertical como horizontal) del extremo derecho de la barra 1 coincida en todo momento con
la del extremo izquierdo de la barra 2. Se obtiene así un sistema con cuatro grados de libertad. La
barra 1 podría desplazarse libremente en las direcciones horizontal y vertical y girar también. Exis-
te además un giro relativo posible de 2 con respecto a 1. En realidad, la articulación introduce las
mismas restricciones que un apoyo articulado fijo, sólo que en vez de conectar el sólido 2 al sue-
lo lo conecta a otro sólido distinto (1, en este caso). De igual manera que el apoyo fijo introducía
una reacción horizontal RH y otra vertical RV en el punto P, la articulación también introduce estas
reacciones en ese punto. En lugar de ser fuerzas que conectan una barra al suelo, serán reacciones
que conectan la barra 1 con la barra 2. Como la articulación permite el giro relativo entre los dos
elementos que conecta, no transmite ningún momento entre ellos.

Par prismático

El par prismático permite el desplazamiento de un punto del elemento a lo largo de una trayectoria,
pero no en la dirección perpendicular a ella. Restringe también el giro del elemento. Este enlace
introduce una fuerza de reacción perpendicular a la trayectoria del punto restringido y un momento
sobre el sólido para impedir su giro.

RV
P
< M

Figura 1.15: Un prisma mecánico con un par prismático en su extremo izquierdo.

Al colocar el par prismático en el punto P en la figura 1.15 se impide que ese punto se levante del

11
suelo o se introduzca en él. En consecuencia aparece una reacción vertical RV de valor desconocido.
También se impide que gire el prisma, por lo que se introduce un momento de reacción M . Tanto
la magnitud como el sentido de este momento son desconocidos.

1.2.2. Enlaces elásticos

Los enlaces que hemos visto hasta ahora eliminan completamente un movimiento e introducen a
cambio reacciones (fuerzas y momentos) de valor desconocido. Existe también otro tipo de enlace,
el enlace elástico, que permite un cierto movimiento en la dirección de los grados de libertad que
restringe. Las reacciones que introducen un enlace elástico son proporcionales a los desplazamien-
tos que permite.

En este curso sólo mencionaremos dos tipos de enlace elástico: el empotramiento elástico y el apoyo
elástico.

Empotramiento elástico

El empotramiento restringe el movimiento horizontal y vertical del punto del prisma mecánico so-
bre el que se aplica. También restringe el giro del prisma en ese punto. Consideramos ahora un
empotramiento elástico en el que el giro no está eliminado por completo, sino que un cierto giro
ϕA es posible. Por lo general, este ángulo girado será pequeño.

MA
? RH ϕA

A
RV

Figura 1.16: Un prisma mecánico con un empotramiento elástico en su extremo izquierdo.

En la figura 1.16 se muestra un prisma con un empotramiento elástico en el punto A. Se ha asu-

mido que este empotramiento elimina completamente los desplazamientos horizontal y vertical
de este punto, pero permite un pequeño giro ϕA . Como los desplazamientos se han eliminado por
completo, aparecerán dos fuerzas de reacción vertical y horizontal, RV y RH , completamente desco-
nocidas, al igual que pasaba en el empotramiento rígido. El momento de reacción M A , en cambio,
está relacionado con el ángulo girado ϕA a través de una relación constitutiva, por ejemplo:

M A = −k ϕA (1.7)

donde k es la rigidez del empotramiento. Es decir, según la ecuación (1.7), cuanto mayor sea el
ángulo girado en el empotramiento, mayor será también el momento de reacción. Otras relaciones

12
 Sistemas Mecánicos

constitutivas no lineales podrían utilizarse también en lugar de (1.7).

Apoyo elástico

El apoyo articulado móvil convencional elimina el movimiento de un punto del sólido en la direc-
ción perpendicular a una superficie. El apoyo elástico, en cambio, permite un cierto desplazamiento
δA en esta dirección. Los otros grados de libertad del sólido no se ven afectados por este enlace.

?
A
δA

RA

Figura 1.17: Un prisma mecánico con un apoyo elástico en su extremo izquierdo.

La fuerza de reacción RA que introduce el apoyo está relacionada con el desplazamiento δA a través
de una relación constitutiva como la siguiente:

RA = −k δA (1.8)

donde k es la rigidez del apoyo en la dirección vertical. Al igual que pasaba con el empotramiento
elástico, también sería posible utilizar otras relaciones constitutivas en la ecuación (1.8).

1.3. Sistemas isostáticos e hiperestáticos

Tal y como se dijo en la Sección 1.2, el valor de las fuerzas y momentos de reacción que ejercen
los apoyos es desconocido, en principio, en la mayoría de los casos. Cuando llega el momento de
resolver las ecuaciones de la estática, cada fuerza o momento de reacción representa una incógnita
más que hay que despejar para resolver el problema del equilibrio estático del sistema.

Resolver el equilibrio estático de un sistema lineal implica entonces calcular el valor de las reaccio-
nes que introducen los enlaces que actúan sobre él.

Decimos que un sistema es isostático si el número de reacciones desconocidas que introducen los
enlaces es igual al número de ecuaciones de la estática que pueden utilizarse para resolver el proble-
ma. En un problema plano, será posible despejar tres reacciones por sólido, una por cada ecuación
en (1.6). En un problema tridimensional, tendremos seis ecuaciones para cada sólido, como mues-
tran las ecuaciones (1.4) y (1.5).

13
Probablemente todo esto se entienda algo
mejor con un ejemplo. Consideremos el si-
guiente sistema plano, una viga biapoyada P

con una carga P aplicada en su punto cen- L /2 L /2

tral, como se muestra en la figura 1.18. La A B
carga P es un dato del problema, así que no
tenemos que calcular su valor, pero si que-
remos saber qué cargas tienen que soportar Figura 1.18: Una viga biapoyada con una carga en su punto
medio.
los apoyos en A y B es necesario resolver el
equilibrio estático de la viga.

Si ahora reemplazamos los apoyos con las

reacciones que ejercen sobre la viga, obte-
nemos el diagrama de la figura 1.19. El apo-
yo fijo en A introduce una reacción vertical P

RAV y otra horizontal RAH . El apoyo móvil en

R AH A B
B introduce sólo una reacción vertical RBV .
Es importante mencionar que las direccio-
RAV R BV
nes de las reacciones son conocidas, pero no
sus sentidos: se ha asumido que RAV y RBV
Figura 1.19: Diagrama de fuerzas que actúan sobre la viga de
apuntan hacia arriba, por ejemplo, pero po- la figura 1.18.
dría ser que no fuese así. Al resolver el pro-
blema se verá si esta suposición inicial era
correcta o no.

Resolver el problema de equilibrio estático significa calcular los valores de las fuerzas desconocidas
que actúan sobre la viga. La carga aplicada P es conocida, pero las reacciones que introducen los
enlaces no lo son. Así que tenemos tres fuerzas que son incógnitas del problema: RAH , RAV y RBV .
Para determinar su valor utilizaremos las ecuaciones de la estática del sólido plano (1.6). La primera
nos dice que el sumatorio de fuerzas que actúan en la dirección horizontal debe ser cero para que
el sistema se encuentre en equilibrio. La única fuerza horizontal es RAH , así que su valor será cero.
X
FH = 0 −→ R AH = 0 (1.9)

El sumatorio de fuerzas verticales ha de ser cero también, pero ahora tenemos dos reacciones des-
conocidas en esta ecuación, y por eso no podemos despejar directamente cuánto valen.
X
FV = 0 −→ R AV + R BV = P (1.10)

Para obtener los valores de las reacciones verticales es necesario utilizar la tercera ecuación de la
estática, impuesta por el equilibrio de momentos: la suma de los momentos de las fuerzas en cual-

14
 Sistemas Mecánicos

quier punto del sólido debe ser cero. Para aplicar esta ecuación podemos elegir el punto de la viga
que nos parezca mejor; en este ejemplo utilizaremos el punto A. Recordamos que el momento de
cada fuerza se calcula como su valor multiplicado por la distancia d entre su línea de actuación y el
punto donde se calcula el momento. Tenemos entonces

X L
M =0 −→ R AV · 0 + R BV · L = P · (1.11)
A 2

y no se ha incluido el momento de RAH en la ecuación (1.11) por dos motivos: el valor de la fuerza
es cero y además su línea de actuación pasa por el punto A, por lo que la distancia d también es
cero para esta fuerza.

Es importante mencionar que, en la ecuación (1.11), el signo de los momentos depende de si causan
un giro de la pieza en sentido horario u antihorario. Podemos imaginar que la viga está sujeta al
suelo sólo con una articulación en el punto donde se calculan los momentos, en este caso A, y ver
en qué sentido la harían girar las fuerzas que aplicamos. Si la viga pivota alrededor de A, al aplicar
la reacción RBV giraría en sentido antihorario. En cambio, la carga P haría girar a la viga en sentido
horario. Por este motivo los momentos causados por RBV y P tienen signos diferentes y se colocan
a un lado distinto del signo igual en la ecuación (1.11).

Utilizando las ecuaciones (1.9)–(1.11) se obtiene la solución del equilibrio estático, es decir, cuánto
valen las reacciones inicialmente desconocidas:

P P
R AH = 0 ; R AV = ; R BV = (1.12)
2 2

El hecho de que los valores de RAV y RBV hayan salido positivos significa que los sentidos asumidos
inicialmente para estas reacciones eran correctos. Si se hubiera asumido un sentido erróneo, se
obtendría un valor negativo al resolver el equilibrio estático.

La viga biapoyada en la figura 1.18 es un sistema isostático, dado que contiene tantas reacciones de
valor desconocido como ecuaciones permite plantear el equilibrio estático del sistema, tres en este
caso.

Si, en cambio, un sistema presenta más reacciones desconocidas que ecuaciones pueden obtenerse
de su equilibrio estático, entonces decimos que el sistema es hiperestático. Las reacciones en los sis-
temas hiperestáticos nunca pueden resolverse por completo utilizando únicamente las ecuaciones
de equilibrio estático; hacen falta ecuaciones adicionales, como se verá en los capítulos posteriores
de esta asignatura.

15
La viga de la figura 1.20 está sujeta por P
un empotramiento en el punto A y un L L
apoyo fijo en el punto B. Se aplica una A B
carga P en su punto medio, de valor
conocido. Intentamos resolver el equi-
librio estático de este sistema, como hi-
cimos con la viga biapoyada anterior-
Figura 1.20: Una viga empotrada en un extremo y apoyada en el
mente. otro.

El primer paso es reemplazar los enla-

ces de la viga por las reacciones que in-
troducen. El empotramiento en A pro- P
MA
voca una reacción vertical RAV y otra
R AH A B R BH
horizontal RAH , así como un momento
M A que impide el giro de la viga en ese R AV R BV
punto. El apoyo en B da lugar a las reac-
ciones horizontal y vertical RBH y RBV .
Figura 1.21: Diagrama de fuerzas y momentos que actúan sobre la
De nuevo, suponemos un sentido para viga de la figura 1.20.
todas esas reacciones, aunque aún no
sabemos si será el correcto.

Escribimos ahora las ecuaciones de la estática. Para el cálculo del equilibrio de momentos escoge-
mos el punto A.
X
FH = 0 −→ R AH = R BH
X
FV = 0 −→ R AV + R BV = P (1.13)
X
M =0 −→ M A + 2L · RBV = L · P
A

Nos encontramos ahora con un problema. Tenemos tres ecuaciones del equilibrio estático, pero hay
cinco incógnitas con valores desconocidos: RAH , RAV , RBH , RBV y M A . De un sistema lineal con tres
ecuaciones, no importa cuánto lo intentemos, no vamos a ser capaces de despejar cinco incógnitas.
Hacen falta ecuaciones adicionales para determinar una solución única de las reacciones.

Este es siempre el caso en sistemas hiperestáticos: no es posible calcular las reacciones sólo con las
ecuaciones de equilibrio estático.

La diferencia entre el número de incógnitas del problema y el número de ecuaciones disponibles

para obtenerlas se conoce como grado de hiperestaticidad. La viga de la figura 1.21 tiene un grado
de hiperestaticidad de 2.

Por último, mencionaremos la existencia también de los sistemas hipostáticos, en los que el núme-

16
 Sistemas Mecánicos

ro de reacciones introducidas por los enlaces es menor que el requerido por las ecuaciones de la
estática.

La figura 1.22 muestra una viga biapoyada

P
con una carga P aplicada en su punto cen- L L
tral. A diferencia de la viga en la figura 1.18,
A B Q
en este caso ambos apoyos son móviles. Ade-
más, sobre esta viga actúa también una fuer-
za Q horizontal, aplicada en el punto B. Tan-
Figura 1.22: Una viga apoyada sobre dos apoyos móviles.
to P como Q son datos del problema.

P
El diagrama de fuerzas correspondiente a es-
ta viga se muestra en la figura 1.23. Los apo- A B Q
yos en los puntos A y B sólo introducen fuer-
zas de reacción en la dirección vertical, RAV RAV R BV

y RBV .
Figura 1.23: Diagrama de fuerzas de la viga de la figura 1.22.

Aplicando las ecuaciones del equilibrio estático se obtienen las siguientes igualdades:
X
FH = 0 −→ Q =0
X
FV = 0 −→ R AV + R BV = P (1.14)
X
M =0 −→ RBV · 2L = P · L
A

De las ecuaciones segunda y tercera se obtiene que RAV = RBV = P /2. La ecuación de equilibrio
de fuerzas horizontales es más problemática. Hemos obtenido Q = 0: para que el sistema esté en
equilibrio, la fuerza aplicada Q tiene que ser nula. Pero esto, en general, no tiene por qué ser cierto,
ya que sobre la estructura podemos aplicar cualquier sistema de cargas que nos parezca bien. En
realidad, la ecuación de equilibrio estático en la dirección horizontal no se cumple para cualquier
valor Q ̸= 0.

Lo que está ocurriendo es que la estructura no está adecuadamente restringida: los enlaces que
actúan sobre ella no son capaces de garantizar su equilibrio estático para cualquier conjunto de
cargas. Si observamos la figura 1.22 veremos que al aplicar una carga Q no nula toda la estructura
deslizará sobre sus apoyos y se desplazará horizontalmente. Las ecuaciones del equilibrio estáti-
co (1.14) reflejan esto. Tenemos tres ecuaciones que cumplir, pero sólo dos incógnitas: RAV y RBV .

En general, una estructura hipostática puede experimentar desplazamientos considerables cuando

se aplican sobre ella determinadas cargas.

17
1.3.1. Sistemas con varios sólidos

Hasta ahora hemos visto casos de estructuras isostáticas, hiperestáticas e isostáticas compuestas
por un único sólido. En general, las estructuras pueden estar compuestas por varios elementos y,
entonces, las ecuaciones de la estática pueden aplicarse a cada uno de ellos por separado.

P P
L L /2 L /2 MA
A C Q R AH Q
B
R AV R CV

Figura 1.24: Una estructura compuesta por dos vigas articuladas entre sí. Esquema de la estructura (izquierda) y diagrama
de fuerzas (derecha).

La figura 1.24 nos muestra una estructura compuesta por dos vigas horizontales articuladas en el
punto B. En el esquema de la izquierda vemos que el punto A está empotrado y que existe un apoyo
móvil en el punto C. Además, hay dos cargas aplicadas sobre el sistema: P en la dirección vertical y
Q en la horizontal. El diagrama de fuerzas de la estructura completa está a la derecha. Además de
las fuerzas aplicadas P y Q , el empotramiento introduce unas reacciones vertical y horizontal RAV
y RAH y un momento M A . El apoyo en C da lugar a una sola reacción vertical RCV . Se desconoce el
sentido de todas estas reacciones, así que se ha asumido el que nos ha parecido mejor.

Si ahora aplicamos las ecuaciones de la estática para determinar los valores de las reacciones que
causan los enlaces, nos encontramos con que tenemos tres ecuaciones disponibles que no bastan
para despejar las cuatro incógnitas del problema: M A , RAH , RAV y RCV .
X
FH = 0 −→ RAH = Q
X
FV = 0 −→ RAV + RCV = P (1.15)
X 3P L
M =0 −→ M A + RCV · 2L =
A 2

Una tentación frecuente es intentar librarse de alguna incógnita –u obtener una ecuación “nueva”–
planteando el equilibrio de momentos en algún otro punto. En general esto no va a funcionar y
nos hará perder tiempo en la resolución del problema, ya que la “nueva” ecuación de momentos en
realidad sería una combinación de las tres en (1.15). En este problema el equilibrio de momentos
se ha planteado en A, pero con cualquier otro punto habríamos llegado a una situación idéntica:
tres ecuaciones y cuatro incógnitas.

Llegados a este punto, nos preguntamos, ¿será que el problema es hiperestático? Al fin y al cabo, no
tenemos suficientes ecuaciones de equilibrio estático para despejar todas las reacciones que actúan
sobre el sistema. Pero este ejemplo no es igual a la viga hiperestática en la figura 1.20, ya que está
formado por dos sólidos distintos conectados por una articulación. Podemos entonces aplicar las

18
 Sistemas Mecánicos

ecuaciones del equilibrio estático a cada uno de ellos por separado. La articulación en el punto B
hace que ambos sólidos compartan ese punto en todo momento e introduce para ello una reacción
horizontal RBH y otra vertical RBV que los mantienen unidos. Planteamos ahora el equilibrio de
fuerzas de cada una de las dos barras de la estructura:

R BV P
MA
R AH R BH RBH Q

R AV R BV R CV

Figura 1.25: Diagrama de fuerzas de cada barra en la estructura articulada de la figura 1.24.

En la figura 1.25, además de las reacciones de los enlaces con el suelo que ya estaban en la figura 1.24,
aparecen ahora las dos fuerzas de restricción debidas a la articulación. Estas fuerzas actúan entre
las dos barras y, por tanto, se representan en cada una de ellas. El sentido de RBH y RBV puede ser el
que queramos, pero hay que cumplir una cosa: las fuerzas de la articulación actuarán en un sentido
distinto en cada una de las barras que conectan, de forma que su sumatorio sea cero.

Los equilibrios estáticos de cada barra dan lugar a seis ecuaciones. Para la barra de la izquierda,
X
FH = 0 −→ R AH = R BH
X
FV = 0 −→ RAV + RBV = 0 (1.16)
X
M =0 −→ M A + RBV · L = 0
A

y para la barra de la derecha,

X
FH = 0 −→ R BH = Q
X
FV = 0 −→ P + R B V = R CV (1.17)
X
M =0 −→ P L /2 = RCV · L
B

y, como ahora tenemos seis incógnitas (RBH y RBV se añaden a las cuatro que ya había) puede re-
solverse el problema, que es isostático. De hecho, se llega a la siguiente solución:

R AH = Q , R BH = Q , RAV = P /2 ,
(1.18)
RBV = −P /2 , RCV = P /2 , M A = P L /2

Esta solución nos muestra que el sentido inicialmente asumido para RBV en la figura 1.25 era erró-
neo, por eso sale en la solución con signo negativo.

19
1.4. Equilibrio elástico

Hasta ahora, no hemos considerado la posibilidad de que los sólidos que componen las estructuras
puedan deformarse.

Si utilizamos un modelo de sólido rígido, entonces asumiremos que el sólido no experimenta nin-
guna deformación, independientemente de las cargas que actúen sobre él. Los modelos de sólido
rígido pueden utilizarse, por ejemplo, para calcular las reacciones de los enlaces en sistemas isostá-
ticos; en el caso de sistemas hiperestáticos, el sólido rígido tiene sus limitaciones. En Resistencia de
Materiales el principal problema con el sólido rígido es que no nos da suficiente información sobre
los esfuerzos y momentos internos del material, es decir, sobre cómo se transmiten por el interior
de las piezas las cargas y reacciones aplicadas sobre ellas.

Un sólido elástico, en cambio, se deformará ante la acción de fuerzas y momentos externos. A partir
de ahora usaremos modelos de sólido elástico para determinar los esfuerzos internos y las defor-
maciones causados por las solicitaciones que actúan sobre los prismas mecánicos.

Un concepto importante cuando se utilizan sólidos elásticos es el de sección: una rodaja de material
de espesor diferencial, perpendicular a la línea media del prisma mecánico.

x
y

Figura 1.26: Una sección de un prisma mecánico, con su sistema de coordenadas local.

En la figura 1.26 aparece un prisma mecánico cilíndrico sobre el que se ha resaltado una sección.
Sobre esta sección se ha situado un sistema de coordenadas local, compuesto por unos ejes x -y -
z , que usaremos para definir los esfuerzos y momentos internos que actúan sobre ella. El eje x se
alinea habitualmente con la línea media del prisma.

1.4.1. Equilibrio del sólido elástico

Podemos imaginar que cada prisma mecánico está formado por infinitas secciones dispuestas una
a continuación de otra. Los esfuerzos y momentos internos mantienen esas rodajas “pegadas” entre
sí, impidiendo que se separen. Para que un prisma mecánico elástico se encuentre en equilibrio las
ecuaciones de la estática deben cumplirse no solo para el sólido en su conjunto, sino para todas y
cada una de sus secciones. Podemos elegir cualquier sección del sólido y plantear allí las ecuaciones

20
 Sistemas Mecánicos

de equilibrio. Esto es válido también para cualquier conjunto de secciones del sólido: podemos
“cortar” el prisma por donde queramos y las ecuaciones de la estática se seguirán cumpliendo, si el
sólido se encuentra en equilibrio.

s
F F

Ns Ns

Figura 1.27: Un sólido elástico sometido a la acción de dos fuerzas externas.

A modo de ejemplo, la figura 1.27 nos muestra un prisma mecánico sometido a la acción de dos
fuerzas externas de valor F . El prisma en su conjunto se encuentra en equilibrio, dado que las dos
fuerzas actúan en la misma dirección, tienen valor idéntico y signo opuesto. Se cumplen las ecua-
ciones de equilibrio de fuerzas horizontales y verticales y de momentos.

Si ahora nos fijamos en una sección s cualquiera del sólido, las ecuaciones de equilibrio deben cum-
plirse también en ella. Las secciones a la derecha de s le transmitirán la fuerza F que tira hacia
afuera de la última sección a la derecha del sólido; del mismo modo, las secciones de la izquierda
le transmitirán una fuerza que tira en sentido contrario. Estas fuerzas se transmiten entre cada sec-
ción y la siguiente en el sólido en forma de esfuerzos internos; estos se explicarán en detalle en la
Sección 1.4.2. Al final, en este caso debe cumplirse que los esfuerzos internos Ns a cada lado de la
sección s son de valor idéntico y signo opuesto, para que la sección s se encuentre en equilibrio tam-
bién. Este equilibrio puede formularse para cualquier sección del sólido, así que tenemos a nuestra
disposición infinitas formulaciones de las ecuaciones de equilibrio estático para cada pieza.

1.4.2. Esfuerzos internos del prisma mecánico

Tal y como se mencionó en el apartado anterior, las secciones de un prisma mecánico se transmiten
unas a otras las cargas y reacciones que actúan sobre el sistema en forma de esfuerzos internos. En
general, entre dos secciones consecutivas de un prisma mecánico pueden transmitirse las siguien-
tes acciones internas:

Esfuerzo axial, N

Esfuerzo cortante, V

Momento torsor, T

Momento flector, M F

es decir, dos esfuerzos y dos momentos internos. Los explicamos en detalle a continuación.

21
1.4.2.1. Esfuerzo axial o normal (N )

Es el esfuerzo interno que se transmite a lo largo del eje x de la sección. Se dice que es de tracción
si se opone a que las secciones se separen unas de otras; es de compresión si se opone a que las
secciones se aplasten unas contra otras. Por convenio, la tracción se representa con un esfuerzo
axial de signo positivo y la compresión, con uno de signo negativo.

El esfuerzo axial aparece, por ejemplo, en un prisma mecánico sometido a la acción de dos fuerzas
que actúan en sus extremos como las mostradas en la parte superior de la figura 1.28.

s
F F

F N

Figura 1.28: Aparición del esfuerzo axial como resultado de la aplicación de fuerzas externas sobre el eje x de una pieza.

Si las secciones del sólido no se transmitiesen ningún esfuerzo interno entre ellas, las fuerzas exter-
nas F se llevarían las dos secciones extremas del prisma hacia afuera. Pero las secciones externas
están unidas a las siguientes, que responden a la acción de la fuerza externa F con un esfuerzo axial
N que se opone a ella. Si cortamos el prisma de la figura 1.28 por una sección s cualquiera, apare-
cerá un esfuerzo axial N que equilibra la acción de la fuerza externa F para mantener el equilibrio
estático. En este caso, como la fuerza externa tiende a separar las secciones del prisma, el esfuerzo
axial N que se opone a ella será de tracción.

El esfuerzo axial positivo de tracción se representa con vectores que “salen” de la sección, mientras
que el negativo de compresión se representa con vectores que “entran” en ella, como se muestra en
la figura 1.29.

N N N N

Tracción (+) Compresión (-)

Figura 1.29: El signo del esfuerzo axial depende de su dirección con respecto a la sección a la que afecta.

Para evitar confusiones se recomienda indicar si el esfuerzo es de tracción o de compresión utili-

zando o bien el signo o bien la dirección de los vectores, pero no ambos a la vez. Por ejemplo, el
caso de compresión en la figura 1.29 podría representarse también con los vectores saliendo de la
sección y con un valor del esfuerzo axial de −N .

22
 Sistemas Mecánicos

1.4.2.2. Esfuerzo cortante (V )

El esfuerzo cortante V se opone al deslizamiento de una sección con respecto a las adyacentes y
actúa a lo largo de los ejes y y z de la sección, es decir, en perpendicular a la línea media.

F F

F V

Figura 1.30: Aparición del esfuerzo cortante como resultado de la aplicación de fuerzas externas perpendiculares a la
línea media de una pieza.

La figura 1.30 muestra un prisma mecánico bajo la acción de dos fuerzas de valor F perpendiculares
a su eje x . Si el prisma se encuentra en equilibrio, al cortar el prisma por una sección s , el fragmento
a la izquierda de esta sección debe mantenerse en equilibrio también. Sobre la sección s aparecerá
un esfuerzo cortante V que contrarresta la carga aplicada F .

V V V V

Cortante positivo (+) Cortante negativo (-)

Figura 1.31: El signo del esfuerzo cortante se define por convención.

Por convenio, hablaremos de un esfuerzo cortante positivo cuando siga el sentido de las agujas del
reloj sobre las caras de la sección, y negativo cuando se aplique en sentido antihorario, como se
muestra en la figura 1.31.

1.4.2.3. Momento torsor (T )

Un prisma mecánico puede estar sometido a la acción de momentos, además de fuerzas. Hemos
visto que, dependiendo de en qué ejes se apliquen, las fuerzas externas dan lugar a unos esfuerzos
internos distintos, axiales o cortantes. Con los momentos externos pasa igual: causarán momentos
internos distintos dependiendo de sobre qué ejes estén actuando.

Cuando los momentos externos se aplican sobre el eje x del prisma mecánico, provocan la aparición
de momento torsor (T ) en el interior del sólido. El vector que representa a este momento interno
está alineado con el eje x del sólido y se opone al pivotamiento de unas secciones con respecto a
otras alrededor de la línea media del prisma.

23
 T T T T

Torsor positivo (+) Torsor negativo (-)

Figura 1.32: El momento torsor T aparece como respuesta a un momento externo que intenta retorcer la pieza alrededor
de su eje longitudinal.

El momento torsor se considera positivo cuando tiene sentido antihorario sobre la sección en que
actúa. En la figura 1.32 esto se representa con flechas circulares amarillas. Si el momento, en cambio,
se representa con un vector perpendicular al giro (flechas rectas negras en la figura), entonces el
torsor positivo corresponde al caso en que estas flechas salen de la sección. En caso contrario, el
momento torsor tendrá signo negativo.

1.4.2.4. Momento flector (M F )

El momento flector es la respuesta del prisma mecánico a momentos externos perpendiculares a

su línea media, es decir, representados por vectores alineados con los ejes y o z de la sección, que
producen la flexión del elemento.

MF MF MF MF

Flector positivo (+) Flector negativo (-)

Figura 1.33: El momento flector M F aparece como respuesta a momentos externos que actúan en los ejes y y z de la
sección.

En el caso de vigas planas, se considera positivo un momento flector que comprime la parte superior
del elemento y tracciona la inferior, como se ve en la figura 1.33. En caso contrario, se considera
negativo.

1.4.2.5. Diagramas de esfuerzos y momentos

Las cargas y enlaces que actúan sobre el prisma mecánico determinan los esfuerzos y momentos
internos que aparecen dentro de él. En la mayoría de los casos, los esfuerzos y momentos internos
no tienen el mismo valor en todas las secciones del prisma mecánico, sino que varían para cada
sección dependiendo de su posición dentro del sólido. Existen dos maneras de proporcionar el valor
de los esfuerzos y momentos internos: utilizando funciones matemáticas o empleando diagramas.

Lo vemos con un ejemplo. La figura 1.34 muestra una viga horizontal de longitud L , libre en su
extremo A y empotrada en el opuesto, B.

24
 Sistemas Mecánicos

Una carga puntual P está aplicada en A.

Ahora queremos determinar los esfuerzos y
P
momentos internos en la viga. Dada la di- y s
rección de la carga, es de esperar que apa- A x B
rezcan esfuerzo cortante y momento flector x
en el material. Para determinar cuánto valen,
L
colocamos unos ejes de coordenadas x , y , z
Figura 1.34: Una viga empotrada con una carga P en su ex-
en el punto A (z es perpendicular al plano
tremo libre.
del dibujo).

De entrada, nada nos asegura que el esfuerzo cortante V y el momento flector M F vayan a ser cons-
tantes en todas las secciones de la viga. Es posible que tengan un valor distinto en cada una de
ellas. Seleccionamos entonces una sección genérica s de la viga, a una distancia x del punto A, y
cortamos por ahí el material.

Establecemos ahora el equilibrio estático en

el trozo de viga que queda a la izquierda de P
V MF
s . En principio, en la sección s podrían exis- T
A
tir los esfuerzos normal N y cortante V y N
x
los momentos torsor T y flector M F , así que
incluimos todos ellos en las ecuaciones de
equilibrio, como se ve en la figura 1.35. Figura 1.35: Esfuerzos y momentos internos en la sección s .

No conocemos el signo (positivo o negativo) de los esfuerzos y momentos internos en la sección s .

En la figura 1.35 se han representado todos con signo positivo, de acuerdo con el criterio de signos
de cada esfuerzo. Además, aunque en la figura 1.35 parezca que los esfuerzos y momentos N , V , T
y M F ocupan distintas posiciones, en realidad todos ellos actúan justo sobre la sección s sobre la
que se ha hecho el corte, es decir, a una distancia x de A.

Ahora aplicamos las ecuaciones del equilibrio estático sobre el trozo de viga que queda a la izquierda
de s . Del equilibrio de fuerzas horizontales (en el eje x ) nos sale que N = 0, ya que es la única fuerza
en esa dirección. De igual manera, el equilibrio de momentos en el eje x nos dice también que
T = 0, así que no hay momento torsor en la sección. El equilibrio de fuerzas vertical (en el eje y ) nos
proporciona la ecuación P = −V , porque el esfuerzo cortante de la sección s tiene que compensar
toda la carga aplicada. Y esto, independientemente de la distancia de la sección al punto A, que no
aparece en la ecuación. Así que todas las secciones de la viga tienen el mismo esfuerzo cortante V
en la dirección del eje y .

Miramos ahora qué ocurre con el momento flector. No hay momentos externos aplicados sobre la
viga, pero la carga externa P va a causar un momento sobre la sección s , de valor igual al producto
P ·x . El vector que representa a este momento será perpendicular tanto a la fuerza como al segmento

25
A − s , es decir, estará alineado con el eje z . Si ahora establecemos el equilibrio de momentos en la
sección s nos encontramos la siguiente ecuación

P · x + MF = V · 0 −→ M F = −P · x (1.19)

El esfuerzo cortante V podría generar también un momento sobre el eje z , pero estamos evaluando
la ecuación sobre la sección s , y el cortante actúa precisamente sobre ella (es decir, a distancia cero)
por lo que su momento es cero2 .

La ecuación (1.19) nos dice que el momento flector en la sección s es el producto de la carga P por la
distancia x de la sección s al punto A. Cuanto más lejos esté la sección del punto A, más momento
flector estará transmitiendo.

Ahora proporcionamos el valor de los esfuerzos y momentos internos en todos los puntos de la viga.
Si lo hacemos con expresiones matemáticas, tendremos lo siguiente:

N (x ) = 0
T (x ) = 0
(1.20)
V (x ) = −P
M F (x ) = −P x

El esfuerzo axial N y el momento torsor T son cero en todos los puntos de la viga. El esfuerzo cortan-
te V tiene un valor constante de valor P , negativo según el criterio de signos del esfuerzo cortante
(figura 1.31). Y el momento flector M F es proporcional a la distancia al punto A y tiene también
signo negativo, según el criterio de signos de la figura 1.33.

Esta misma información puede darse usando, en lugar de ecuaciones, diagramas que representan
gráficamente los esfuerzos y momentos internos en cada punto de la viga.

El diagrama de esfuerzo axial se muestra a la N

derecha, en la figura 1.36. Hemos dicho que

x
el esfuerzo axial es cero en toda la viga, así N
que en este caso no hay mucho que repre-
+
sentar. Sin embargo, la mayor parte de los
x =0 x =L
elementos que debe incluir un diagrama se
Figura 1.36: Diagrama de esfuerzo axial de la viga en la figu-
encuentran presentes en la figura.
ra 1.34.

El eje horizontal del diagrama representa la posición a lo largo de la viga en la dirección x . El eje
vertical indica los valores del esfuerzo, axial en este diagrama, en cada punto de la viga. Se incluye

2
En principio, podría haber también un esfuerzo cortante en la dirección del eje z y un momento flector en la dirección
de y . Como no hay fuerzas que actúen en la dirección del eje z , estos esfuerzos y momentos internos serán nulos.

26
 Sistemas Mecánicos

también una representación del criterio de signos, que especifica qué se entiende por esfuerzo po-
sitivo y negativo. Es muy importante incluir un criterio de signos en cada diagrama, de lo contrario
no es posible interpretarlo correctamente.

El diagrama de momento torsor también sería nulo en este ejemplo.

El diagrama de esfuerzo cortante se muestra

en la figura 1.37. Todos los puntos de la viga −P

tienen el mismo esfuerzo cortante, negativo x

V
según el criterio de signos, de valor −P . Por +
motivos históricos, los diagramas de cortan-
te suelen representarse con el eje vertical ha- V
cia abajo, así que los esfuerzos negativos van Figura 1.37: Diagrama de esfuerzo cortante de la viga en la
en la parte superior del diagrama. figura 1.34.

Por último, el diagrama de momento flector

de la figura 1.38 muestra que el momento −P L
flector es cero en el extremo libre de la viga y
su valor se va haciendo más negativo de for- MF x

ma lineal hasta llegar a valer −P L en el em- +

potramiento. Al igual que en los diagramas
de cortante, el eje positivo apunta hacia aba- MF

jo, y los momentos negativos se dibujan en la Figura 1.38: Diagrama de momento flector.
parte superior.

La información contenida en los diagramas y en las ecuaciones es la misma. Es conveniente sa-

ber manejar ambos, porque según el problema que se quiera resolver será más sencillo utilizar un
método o el otro.

1.5. Hipótesis generales de Resistencia de Materiales

La Resistencia de Materiales tradicional que se estudia en esta asignatura se basa sobre cinco hi-
pótesis fundamentales que se refieren a continuación. Es posible desarrollar modelos del compor-
tamiento del material más complicados si no se consideran algunas de estas hipótesis, pero no los
veremos en este curso, salvo alguna excepción.

27
1.5.1. Ley de Hooke - comportamiento lineal del material

En este curso asumiremos que las deformaciones de los sólidos son proporcionales a las tensiones
que se aplican sobre ellos; es decir, existe una relación lineal tensión-deformación. Esta hipótesis
se considera correcta siempre y cuando no se supere el límite elástico σy del material.

La relación lineal entre tensión y deformación es similar a

la establecida por Robert Hooke para describir el compor-
tamiento de los resortes mecánicos. Según Hooke, al ejer-
cer una fuerza F sobre un muelle, el cambio de longitud
x que éste experimenta está relacionado con la fuerza por
una constante de proporcionalidad k (la rigidez del mue-
lle), de forma que F = k x . Esta ecuación tiene una vali-
dez limitada, ya que el comportamiento de los materiales
es lineal sólo cuando los valores de las fuerzas aplicadas Figura 1.39: Robert Hooke (1635-1702) fue
sobre ellos son relativamente pequeños. De todos modos, un científico inglés que trabajó en Física y
Biología. Fue el primero en plantear una
la ley de Hooke es una aproximación lo bastante adecua- relación lineal entre la fuerza aplicada a un
muelle y la variación de su longitud.
da para un gran número de problemas en ingeniería.

De modo parecido a lo que pasa con los muelles, puede asumirse en Resistencia de Materiales que
el comportamiento de los prismas mecánicos es también lineal con respecto a las cargas que se
les aplican. Pero en lugar de plantear esta relación lineal entre las fuerzas y los desplazamientos, la
formularemos entre las tensiones (σ) y las deformaciones (ϵ) del material.

Si pensamos en el caso de un prisma mecánico sometido a esfuerzo axial, como el de la figura 1.27,
podemos calcular la tensión σ que experimenta como el esfuerzo axial N en el prisma dividido
por el área A de su sección. Este concepto se explicará en más detalle en el siguiente capítulo. La
deformación ϵ se define como el cambio de longitud, ∆L , que experimenta el prisma, dividido por
su longitud original L . Si las tensiones y las deformaciones varían linealmente, entonces ambas
están relacionadas por una constante:

σ = E ·ϵ (1.21)

donde E es el módulo elástico del material (también conocido como módulo de Young), concep-
tualmente similar a la “rigidez” de la ecuación original de Hooke.

La ecuación (1.21) se considera válida para la mayor parte de aplicaciones de la Resistencia de Ma-
teriales que veremos en este curso.

28
 Sistemas Mecánicos

De todos modos, es importante recordar que σ

la ecuación (1.21) sólo puede utilizarse para
σy
valores de la tensión en el material por de-
bajo del límite elástico (σy ). Si la tensión ex-
cede este valor, entrará en la región plástica,
en la que el comportamiento del material se
vuelve no lineal y esta hipótesis fundamental
deja de ser válida. La región de validez de la ϵ
Región elástica (lineal) Región plástica (no lineal)
hipótesis de comportamiento lineal se ilus-
tra en la figura 1.40. Figura 1.40: Regiones elástica y plástica de un material.

1.5.2. Pequeñas deformaciones

Otra hipótesis fundamental que se sigue en este curso es la de pequeñas deformaciones: las defor-
maciones que aparecen en los sólidos estudiados son pequeñas en proporción a las dimensiones
iniciales del elemento.

Esta hipótesis es de gran importancia, porque simplifica enormemente el cálculo de los estados de
equilibrio en los sistemas estructurales. Al aplicar unas cargas a un sólido, éste siempre se deforma.
Siendo estrictos, la forma del sólido antes y después de aplicar las cargas no es exactamente igual.
Asumir que las deformaciones son pequeñas permite despreciar el efecto de la aplicación de las
cargas en la forma del sólido y no tenerlo en cuenta al calcular estados de equilibrio.

Lo aclaramos con un ejemplo. Tenemos la vi-

ga empotrada de longitud L de la figura 1.41;
MA P
en su extremo libre B se aplica una carga ho- L
Q
rizontal Q y otra vertical P . Para que la vi- A
B
ga esté en equilibrio, en el empotramiento A
tendrá que haber reacciones vertical y hori-
zontal, y también un momento de reacción Figura 1.41: Cálculo del momento de reacción en el empo-
tramiento bajo la hipótesis de pequeñas deformaciones.
M A . Ahora vamos a fijarnos sólo en el valor
de este momento de reacción.

Aplicando la hipótesis de pequeñas deformaciones podemos despreciar la deformación de la viga

para el cálculo del equilibrio estático. Se asume que, después de aplicar las cargas P y Q , la viga
mantiene la forma que tenía anteriormente. Esto significa que los puntos A y B siguen estando
alineados sobre la horizontal, y que la viga continua siendo recta. Si ahora aplicamos la ecuación
de equilibrio de momentos en el punto A podemos calcular el valor del momento de reacción en el

29
empotramiento:
X
M =0 −→ MA = P L (1.22)
A

La fuerza externa aplicada Q no produce ningún momento en el punto A, ya que su línea de actua-
ción pasa por él.

Si no se hubiese aplicado la hipótesis de pequeñas deformaciones, tendríamos que considerar que

la carga vertical P produce un cierto descenso δ del extremo B de la viga3 , como se ve en la figu-
ra 1.42.

Al descender el punto B, baja también el

MA
punto de aplicación de las fuerzas P y Q . Pa-
A
ra calcular ahora el momento en el empo-
δ P
tramiento hay que considerar la nueva posi- Q
ción de B y esto significa que Q , que antes no B
causaba ningún momento en A, ahora sí que Figura 1.42: Cálculo del momento de reacción en el empo-
ejerce un momento adicional en el empotra- tramiento si no se aplica la hipótesis de pequeñas deforma-
ciones.
miento.

La ecuación de equilibrio de momentos en A queda entonces como

X
M =0 −→ MA = P L + Q δ (1.23)
A

y esto complica bastante el cálculo del equilibrio. No se puede conocer el momento de reacción M A
sin evaluar primero la flexión δ de la viga.

1.5.3. Principio de superposición

El principio de superposición nos dice que el estado de una estructura que resulta de la aplicación
simultánea de varias cargas es igual a la superposición de los estados producidos por cada una de
estas cargas considerada de forma independiente.

Para que pueda aplicarse el principio de superposición debe mantenerse la relación lineal entre las
tensiones y las deformaciones que se mencionó en el apartado 1.5.1: el principio de superposición
sólo es válido para estructuras que trabajan en régimen elástico.

3
Siendo rigurosos, habría que añadir que la carga Q comprime también la viga, por lo que disminuiría además su
longitud total.

30
 Sistemas Mecánicos

Vemos en qué consiste este principio utili-

P
zando otro ejemplo. La viga de la figura 1.43
se encuentra bajo la acción de un conjun-
A
to de dos cargas verticales, P y Q . Si quere-
Q mos determinar las reacciones en el empo-
tramiento, podemos aplicar el principio de
Figura 1.43: Una viga empotrada sometida a la acción de un superposición, siempre y cuando la viga tra-
conjunto de cargas.
baje en régimen lineal elástico.

Sabemos que el empotramiento en A introduce tres reacciones: una reacción vertical RAV , otra ho-
rizontal RAH y un momento de reacción M A .

M A′ P
Vemos primero qué reacciones aparecen si
′
R AH sólo se aplica la carga P . En el empotra-
miento en A aparecerán tres reacciones RA′ V ,
′
R AV RA′ H y M A′ . Habría que calcular estas reaccio-
nes resolviendo las ecuaciones de la estática
Figura 1.44: Reacciones de la viga empotrada si sólo se aplica aplicando únicamente la carga P .
sobre ella la carga P .

M A′′
Si, en cambio, se aplica únicamente la car-
RA′′H
ga Q , aparecerán en el empotramiento tres
reacciones diferentes, RA′′V , RA′′H y M A′′ . Ha-
RA′′V Q bría que resolver de nuevo las ecuaciones de
la estática aplicando únicamente la carga Q
Figura 1.45: Reacciones de la viga empotrada si sólo se aplica para calcularlas.
sobre ella la carga Q .

Para obtener las reacciones que corresponden a las dos cargas, P y Q , actuando simultáneamente
basta con sumar las reacciones que se han obtenido con cada una de ellas por separado:

RAV = RA′ V + RA′′V

RAH = RA′ H + RA′′H (1.24)

M A = M A′ + M A′′

Este principio es el fundamento de los prontuarios que se utilizan en construcción. Estos prontua-
rios contienen la respuesta de estructuras tipo a una serie de cargas estándar. Cuando una estructu-
ra está sometida a un conjunto de estas cargas, basta con mirar en el prontuario el estado de carga
que corresponde a cada una de ellas y superponerlos todos para obtener la respuesta total.

31
1.5.4. Principio de Saint-Venant

El principio de Saint-Venant nos dice que los esfuerzos internos que aparecen en una sección de un
prisma mecánico dependen de la resultante general y del momento resultante que actúan a uno u
otro lado de esa sección, salvo en la zona cercana a la sección en la que se aplican cargas puntuales.

Otra expresión posible de este principio es la siguiente: La

diferencia entre los efectos de dos sistemas de cargas dife-
rentes, pero estáticamente equivalentes, es despreciable
a una distancia suficiente del punto de aplicación de las
cargas.

La aplicación del principio de Saint-Venant permite re-

emplazar sistemas de carga complejos con otros estática-
Figura 1.46: Adhémar Jean Claude Barré de
mente equivalentes, pero más simples, a la hora de reali- Saint-Venant (1797-1886) fue un ingeniero
francés que trabajó en Resistencia de Ma-
zar cálculos estructurales.
teriales y Mecánica de Fluidos.

La viga empotrada de la figura 1.47 sirve co-

P Q
mo ejemplo de aplicación de este principio.
Está libre en su extremo A y empotrada en C
MB
B. El angular A-C puede considerarse per- A B R BH
fectamente rígido, de modo que transmite al S
d R BV
punto A las cargas aplicadas sobre él sin de-
formarse. Se busca determinar las reaccio- Figura 1.47: Aplicación del principio de Saint-Venant para el
estudio de un sistema de cargas.
nes en el empotramiento B.

El principio de Saint-Venant nos dice que

el sistema de cargas en la figura 1.47 pue- P +Q −S
de reemplazarse con el que se ve en la figu- MB
ra 1.48. La resultante de las tres fuerzas apli- A B R BH
cadas originalmente es una fuerza vertical de
Pd RBV
valor P +Q −S . Además, la fuerza P aplicada
sobre el punto C va a generar un momento Figura 1.48: Aplicación del principio de Saint-Venant para el
estudio de un sistema de cargas.
de valor P d sobre el punto A.

A efectos del cálculo de reacciones y de esfuerzos en la viga, los sistemas de cargas en las figuras 1.47
y 1.48 son equivalentes: darán lugar a las mismas reacciones en B y a los mismos diagramas de
cortante y flector.

32
 Sistemas Mecánicos

1.5.5. Hipótesis de Bernoulli

Por último, la hipótesis de Bernoulli afirma que las sec-

ciones de un prisma mecánico que eran planas y rectas
antes de aplicar las solicitaciones permanecen planas y
rectas tras la deformación producida por la aplicación de
las cargas. Todas las secciones del prisma se mantienen
perpendiculares a su línea media después de producirse
su deformación.

La hipótesis de Bernoulli nos da un modelo del comporta- Figura 1.49: Jacob Bernoulli (1655-1705)
fue un matemático suizo. Su sobrino Da-
miento real de la viga que permite simplificar los cálculos
niel Bernoulli desarrolló junto con Euler la
para determinar sus esfuerzos y momentos internos. primera teoría válida de vigas elásticas.

Más adelante en la asignatura veremos algunos casos en los que esta hipótesis no es válida, por
ejemplo en el estudio de la torsión de elementos no cilíndricos.

A B C

A C
B

Figura 1.50: Representación de la deformación de una viga bajo la hipótesis de Bernoulli.

La parte superior izquierda de la figura 1.50 muestra una viga sobre la que todavía no se ha aplicado
ninguna carga. Sobre ella se muestran tres secciones, A, B y C, que son planas y perpendiculares a
la línea media. Después de aplicar un conjunto de cargas, la viga adopta la configuración de abajo a
la derecha. La línea media ahora es curva y la distancia entre las secciones puede haber cambiado.
Sin embargo, las secciones A, B y C siguen siendo planas y se mantienen perpendiculares a la línea
media.

33
Capítulo 2

Esfuerzo axial

Sólo el conocimiento que llega desde dentro es verdadero conocimiento.

(Sócrates)

En el tema 2 de la asignatura se introdujo el concepto de prisma mecánico y se presentaron los

esfuerzos y momentos internos que aparecen entre sus secciones como respuesta a la aplicación
de cargas externas. En este tema nos centraremos en el estudio del esfuerzo axial o normal, que
aparece en prismas sometidos a tracción o compresión, y de las deformaciones que lo acompañan.
Para ello tendremos que fijarnos en el comportamiento mecánico del interior del material.

Consideramos ahora un prisma mecánico de longitud L y área de sección A. Aplicamos en sus dos
extremos una fuerza F que lo tracciona en la dirección de su eje longitudinal. Se observa que la
longitud del prisma se incrementa una cierta cantidad, δ, como muestra la figura 2.1.

F F

L δ

Figura 2.1: Un prisma mecánico sometido a una carga axial de tracción experimenta un alargamiento.

La hipótesis de Bernoulli nos dice que todas las secciones del prisma permanecen planas y perpen-
diculares a la línea media. Eso significa que todas las fibras del prisma se alargan la misma longitud

35
δ. Llamamos fibra a una lámina de material de espesor infinitesimal, paralela a la línea media del
prisma. La cantidad δ/L se conoce como alargamiento unitario o deformación unitaria y se de-
signa con la letra ϵ:

δ
ϵ = (2.1)
L

Se trata de una cantidad adimensional, es decir, no tiene unidades, ya que tanto δ como L son
longitudes. Si la carga aplicada F fuese de compresión, la longitud del prisma disminuiría y tanto δ
como ϵ serían negativos.

Internamente, la carga aplicada F se transmite entre las secciones del prisma como un esfuerzo
normal, N . En un prisma sometido a tracción, N = F .

Llamamos tensión normal (σ) al cociente entre la fuerza total aplicada sobre el prisma y el área de
la sección, asumiendo que la fuerza se distribuye uniformemente por toda la sección:

F N
σ= = (2.2)
A A

Usando unidades del Sistema Internacional, la fuerza aplicada se mide en Newton (N) y el área en
metros cuadrados (m2 ), así que las unidades de la tensión normal son N/m2 , también llamados
Pascales (Pa).

Mientras nos mantengamos dentro del régimen elástico lineal existirá una relación lineal entre el
alargamiento unitario y la tensión normal:

σ = E ·ϵ (2.3)

donde E es el módulo elástico o módulo de Young. El módulo E es una propiedad de cada material y
tiene unidades de tensión, es decir, Pa. El acero convencional, por ejemplo, tiene un módulo elástico
de unos 210 GPa.

2.1. Ensayo de tracción unidireccional

Hemos dicho que el módulo elástico relaciona las tensiones normales σ en un material con las de-
formaciones unitarias ϵ que experimenta. Esta relación se mantiene constante en la región elástica,
pero deja de serlo una vez rebasado el límite elástico: la relación entre σ y ϵ deja de ser una línea
recta. Además, esta relación entre tensión y deformación es diferente para cada material.

Para cada material, el diagrama tensión-deformación proporciona información sobre la relación

entre las tensiones aplicadas a un material y las deformaciones que sufre. Habitualmente este dia-

36
 Sistemas Mecánicos

grama se obtiene de forma experimental usando una probeta normalizada. Se aplica a la probeta
una carga de tracción cuyo valor se incrementa de modo cuasiestático, es decir, lentamente de for-
ma que el experimento pueda considerarse una sucesión de estados de carga estática. Si la carga se
incrementase rápidamente aparecerían efectos dinámicos que falsearían el valor del diagrama. Du-
rante el experimento se registran periódicamente la tensión σ aplicada y el alargamiento unitario
ϵ producidos.

La norma ISO 6892-1:2016 detalla en qué condiciones debe llevarse a cabo el ensayo de tracción.

Las probetas utilizadas tienen sec- Cabeza de sujeción Región de prueba

ción circular (figura 2.2); sus extre-
F F
mos son más gruesos para facili-
tar el amarre a la máquina de ensa- Estricción
yos. Las medidas se realizan sobre
F F
la zona central de la probeta (re-
gión de prueba), que tiene un área Figura 2.2: Probetas utilizadas en el ensayo de tracción. La imagen
de sección A. inferior muestra la estricción producida en la sección central.

Se asume que se cumple la hipótesis de Bernoulli y que todas las fibras de la probeta sufren el mismo
alargamiento unitario ϵ, que puede medirse a partir del aumento de longitud de la probeta. Como
la fuerza F aplicada es conocida, puede calcularse la tensión a la que se somete la probeta como
σ = F /A. En realidad, se comete un pequeño error al utilizar esta fórmula, ya que, a medida que se
deforma el material de la probeta se va reduciendo la sección transversal de la zona de prueba. Este
fenómeno se conoce como estricción. Por eso, la tensión que soporta el material es realmente algo
superior a la que proporciona el ensayo.

σ D′
R
σF F M F′
D
σy LE
P

α α
O ϵ
ϵp ϵe

Figura 2.3: Diagrama tensión-deformación de un material ficticio.

El resultado final del ensayo es un diagrama tensión-deformación como el que se muestra en la

figura 2.3, que corresponde a un material imaginario y no está a escala, pero contiene las mismas
regiones y puntos de interés que el diagrama de un material real como el acero. Para cada valor de
la deformación unitaria ϵ, el diagrama nos proporciona la tensión σ aplicada sobre el material.

37
La probeta descargada se encuentra inicialmente en el punto O; no se aplica ninguna tensión σ
sobre ella y, por tanto, su deformación ϵ es nula. Al incrementar la carga F se observa el siguiente
comportamiento:

1. Al principio, el material se encuentra en la región elástica lineal, comprendida entre los pun-
tos O y P (límite de proporcionalidad). En esta zona se cumple la ley de Hooke y las de-
formaciones son proporcionales a las tensiones: σ = E ϵ. La pendiente α de la gráfica σ − ϵ
corresponde al módulo elástico E del material: tan α = E .

En la región elástica lineal la deformación del material es reversible: si se retira la carga apli-
cada F , el material vuelve a su longitud original (es decir, al punto O).

2. A partir del punto P la relación tensión-deformación deja de ser lineal (el gráfico ya no es
una recta), pero el comportamiento del material sigue siendo elástico y vuelve al punto O al
retirarse la carga.

3. Si se sigue incrementando la carga, se alcanza el punto LE. En este punto, la tensión en el ma-
terial alcanza el límite elástico (σy ). Si se rebasa esta tensión, el comportamiento del material
pasa a ser elasto-plástico. Esto significa que la deformación total pasa a tener dos componen-
tes: una elástica, que desaparece al retirar la carga aplicada, y otra plástica, que es permanente
y sigue ahí incluso después de retirar la carga.

4. Al rebasar el punto LE se dice que el material ha entrado en plasticidad. La relación entre

tensión y deformación ya es no lineal y se producen deformaciones permanentes. En mate-
riales como el acero existe un punto F a partir del cual se producen grandes deformaciones
en el material sin aumentar prácticamente la tensión aplicada. La tensión correspondiente a
este punto es la tensión de fluencia (σF ). La zona F − F′ se conoce como zona de fluencia.

Nos fijamos en un punto cualquiera M de la zona de fluencia. Si llegados a este punto se retira
la carga aplicada F , el material no vuelve al estado inicial (punto O) por la curva tensión-
deformación original, sino que se descargará por una recta paralela a la del régimen elástico
del material (O−P). Cuando se haya retirado toda la carga, la tensión σ será cero, pero quedará
una deformación plástica permanente ϵp . El resto de la deformación hasta llegar al punto M,
ϵe , corresponde a la deformación elástica en ese punto.

5. A partir del punto F′ es necesario incrementar otra vez la tensión para que crezca la deforma-
ción. La máxima tensión que resiste el material antes de romper se alcanza en el punto R y se
llama tensión de ruptura (σU ). Si la tensión rebasa este punto, se rompe la probeta; el fallo se
produce físicamente al llegar al punto D.

6. Debido a la estricción, la sección de la probeta disminuye mucho durante la rotura. Por eso
la tensión real de ruptura (punto D′ ) es algo mayor que la reflejada por el diagrama.

38
 Sistemas Mecánicos

2.1.1. Materiales dúctiles y frágiles

Dependiendo de su comportamiento en un ensayo de tracción y de la forma del diagrama de tensión-

deformación al que hayan dado lugar, los materiales pueden clasificarse en dúctiles y frágiles.

Un material será dúctil cuando sea capaz de expe-

rimentar un alargamiento considerable en la región
plástica antes de que se produzca su ruptura. Esto se
debe a que es capaz de almacenar internamente una
gran cantidad de energía en forma de deformación
plastíca: la región comprendida entre los puntos F y R
en el diagrama tensión-deformación será de gran ex-
tensión.

Los materiales dúctiles son más resistentes al impac-

Figura 2.4: Los metales como el acero, el
to y su fallo por rotura suele venir precedido por de- cobre o el aluminio presentan general-
mente un comportamiento dúctil.
formaciones apreciables, lo que posibilita anticiparse
a posibles fallos.

Los materiales frágiles, en cambio, almacenan poca

energía de deformación plástica y experimentan alar-
gamientos pequeños antes de producirse su fallo por
ruptura. Esto se corresponde con una región peque-
ña entre los puntos F y R en el diagrama tensión-
deformación. Resisten mal los impactos y tienden a
romperse de golpe, por lo que “no avisan” antes de que Figura 2.5: El vidrio, la cerámica, las rocas
produzca un fallo. y la fundición son ejemplos de materiales
frágiles.

En general, se considera que un material dúctil falla al alcanzar su tensión de fluencia (σF ), aunque
se procura que no rebasen el límite elástico (σy ) para no acumular deformaciones permanentes. En
el caso de materiales frágiles, se considera que el fallo ocurre al llegar a la tensión de ruptura (σU ).

2.2. Coeficiente de seguridad

Acabamos de ver que los materiales pueden llegar hasta su tensión de fluencia (σF ) o de ruptura
(σU ) antes de fallar. Sin embargo, nunca debe diseñarse un objeto con función estructural de forma
que el material pueda alcanzar estos valores: hay que dejar un margen de seguridad.

39
Llamamos tensión de referencia (σref ) a la máxima tensión que, en teoría, es capaz de soportar el
material: la tensión de fluencia para un material dúctil y la de ruptura para uno frágil. Definimos
ahora la tensión admisible (σadm ) como la máxima tensión que se permitirá alcanzar a un mate-
rial en una aplicación estructural concreta. Lógicamente, deberá estar por debajo de la tensión de
referencia, si no queremos que se produzca la rotura de la pieza.

El coeficiente o factor de seguridad es el cociente entre la tensión de referencia y la tensión admi-

sible:

σref
CS = (2.4)
σadm

es decir, la relación entre “lo que el material puede aguantar en teoría” y “hasta dónde le vamos a
dejar llegar en realidad”. Como la tensión admisible debe estar por debajo de la de referencia, el
factor de seguridad tiene que ser siempre mayor que uno.

La normativa establece unos valores mínimos del factor de seguridad para aplicaciones concretas.
Podría parecer que, al usar coeficientes de seguridad, no le estamos sacando todo el partido al ma-
terial, porque las piezas fabricadas podrían aguantar en teoría cargas mayores que aquellas para
las que fueron diseñadas. En realidad, las condiciones de trabajo de una pieza nunca se conocen
con total certeza y, además, los materiales nunca son perfectamente homogéneos. Podría ocurrir
que existiesen defectos internos, o que las tensiones en su interior no se distribuyesen de modo
homogéneo. Por estos motivos, nunca se lleva el material a su límite teórico.

Y, aun así, a veces se producen fallos a pesar de todo.

2.3. Deformaciones transversales

Al principio del tema vimos que al traccionar a un prisma en una dirección, se produce un alarga-
miento a lo largo de ésta.

F F x

y
L δ z

Figura 2.6: Un prisma mecánico sometido a tracción.

Recuperamos ahora el sólido de la figura 2.1 y le colocamos unos ejes de coordenadas como se
muestra en la figura 2.6; el eje x está alineado con el eje longitudinal del prisma.

40
 Sistemas Mecánicos

Hemos visto que, en régimen elástico, la fuerza aplicada F causa una tensión en el material y que
la deformación resultante es proporcional a esa tensión. Además, el esfuerzo axial debe equilibrar
internamente esa fuerza aplicada, así que F = N :

F N 
σ= = 
A A σx
−→ ϵx = (2.5)
 E
σ = E ·ϵ

En la ecuación (2.5) se han añadido los subíndices para indicar que es la deformación en la dirección
x la que es proporcional a la tensión en el mismo eje.

En realidad, en los ejes y y z se produce una contracción

L
F o estricción del prisma. La magnitud de esta contracción
viene determinada por el módulo de Poisson (ν), que es
ϵz
otra propiedad del material.
ϵx
ϵy
F ϵ y = ϵz = −νϵ x (2.6)

Es decir, el material incrementa su longitud en la direc-

ción x , pero la disminuye en las direcciones perpendi-
Figura 2.7: Al aplicar la carga axial F , el
prisma original (verde) se alarga en x y se culares (figura 2.7): el prisma mecánico se alarga pero se
contrae en y y en z (naranja). hace más estrecho.

La ecuación (2.6) muestra que el módulo de Poisson es

una relación entre deformaciones, por lo que no tiene
unidades. La mayor parte de los materiales tienen mó-
dulos de Poisson comprendidos entre ν = 0.1 y ν = 0.5:
Acero: ν = 0.3

Fundición: ν = 0.21

Piedra: ν = 0.2 Figura 2.8: Siméon Poisson (1781-1840)

fue un ingeniero y matemático francés.
Hormigón: ν = 0.1 Además de en Mecánica hizo contribucio-
nes en Electromagnetismo, Óptica y teoría
Matemática.

2.3.1. Dilatación cúbica unitaria

Uno podría pensar que el volumen de un prisma sometido a tensión axial no variará: el alargamiento
en x se compensaría con la contracción en las direcciones perpendiculares y y z , de forma que
su volumen se mantendría constante. De hecho, no es así y, en general, el volumen de un prisma

41
sometido a tracción sí que varía1 .

Nos fijamos en el prisma de la figura 2.7. Si el área de la sección del prisma perpendicular a la fuerza
F es A, el volumen inicial del prisma es V = AL . Aplicamos la fuerza F y la longitud del prisma
aumenta y pasa a ser L (1 + ϵ x ). A causa de la estricción, el área de la sección disminuye y se convierte
en A (1 − νϵ x )2 , como resultado de aplicar la ecuación (2.6). Así que el volumen final del prisma es
la nueva longitud por la nueva área de sección:

Vf = L (1 + ϵ x ) A (1 − ϵ x )2 (2.7)

Desarrollamos la expresión del volumen final en la ecuación (2.7). Teniendo en cuenta que, como
ϵ x es un valor muy pequeño podemos despreciar ϵ x2 , llegamos a

Vf = L (1 + ϵ x ) A (1 − ϵ x )2


= AL 1 + ν2 ϵ x2 − 2νϵ x (1 + ϵ x )


= AL 1 + ϵ x − 2νϵ x − 2νϵ x2 −→ Vf = AL (1 + ϵ x − 2νϵ x ) (2.8)

La ecuación (2.8) muestra que, en general, el volumen final del sólido, Vf , no es igual al volumen
inicial V .

La dilatación cúbica unitaria e es el cambio de volumen experimentado por el sólido al someterlo

a tracción, divido por el volumen inicial que tenía antes de aplicar la fuerza F :

∆V Vf − V
e = = = ϵ x (1 − 2ν) (2.9)
V V

El volumen del sólido se mantendría constante en el caso de que e = 0, es decir, si ν = 0.5.

2.3.2. Estado triaxial de tensiones

En los apartados anteriores hemos visto qué ocurre si el sólido experimenta una tracción a lo largo
de su eje x mientras permanece descargado en y y z . Pero en el caso más general las tensiones
aplicadas a un prisma pueden tener componentes en los tres ejes del espacio. En este caso, ¿qué
deformaciones aparecerían en el sólido?

Vamos a responder a esta pregunta utilizando un sólido cúbico como el de la figura 2.9. Sobre él
actúa un conjunto de fuerzas que da lugar a tensiones normales en los ejes x , y y z , es decir, un
estado triaxial de tensiones.

1
Lo que sí se conserva constante es la masa del material, dado que la tracción no genera ni destruye materia

42
 Sistemas Mecánicos

Si la única tensión que actuase fuese σ x , las deformaciones del

sólido serían
σz
σx σx
ϵx = ; ϵ y = ϵz = −νϵ x = −ν (2.10)
E E
σx σx
De igual modo, si sólo actuasen σ y o σz se llegaría a las defor-
maciones siguientes
σy σz
σy σy
ϵy = ; ϵ x = ϵz = −νϵ y = −ν (2.11)
E E Figura 2.9: Un estado triaxial
σz σz de tensiones sobre un sólido
ϵz = ; ϵ x = ϵ y = −νϵz = −ν (2.12) cúbico.
E E

respectivamente.

Aplicamos ahora el principio de superposición para establecer que la deformación total del sólido
a lo largo de cada eje es la suma de las deformaciones causadas por cada tensión sobre ese eje,
contenidas en las ecuaciones (2.10)–(2.12):

1


ϵx = σ x − ν σ y + σz
E
1

ϵy = σ y − ν (σ x + σz ) (2.13)
E
1


ϵz = σz − ν σ x + σ y
E

La deformación cúbica unitaria para un estado triaxial de tensiones será

∆V Vf − V AL (1 + ϵ x ) 1 + ϵ y (1 + ϵz ) − AL

e = = = = (1 + ϵ x ) 1 + ϵ y (1 + ϵz ) − 1 (2.14)
V V AL

En el caso de que las deformaciones sean pequeñas, pueden despreciarse ϵ x2 , ϵ 2y , ϵz2 y los productos
ϵ x ϵ y , ϵ x ϵz y ϵ y ϵz , y la expresión de la deformación cúbica unitaria se simplifica:

e ≈ ϵ x + ϵ y + ϵz (2.15)

que se conoce como invariante lineal de deformaciones. A su vez, el invariante lineal de tensiones
se define como

θ = σ x + σ y + σz (2.16)

y la relación entre ambos es

θ
e = (1 − 2ν) (2.17)
E

que resulta de sustituir las deformaciones ϵ dadas por las ecuaciones (2.13) en la ecuación (2.16).

43
2.4. Diagramas de esfuerzos axiales

El diagrama de esfuerzos axiales nos permite representar de modo gráfico el esfuerzo axial al que
están sujetos los puntos de un componente estructural. Como se dijo en la Sección 1.4.2.5, los es-
fuerzos internos pueden variar dependiendo del punto de la pieza considerado. En general, el es-
fuerzo axial puede variar dentro de un prisma mecánico.

Para dibujar el diagrama de esfuerzos axiales de un componente nos fijaremos en las cargas axiales
que actúan sobre él. Estas cargas pueden ser puntuales o distribuidas.

Una carga puntual da lugar a una variación brusca del esfuerzo axial.

Una carga distribuida da lugar a una variación gradual del esfuerzo axial.

qx
P
s1 s2
x

Figura 2.10: Una viga empotrada que soporta una carga axial puntual y otra distribuida.

Vamos a ilustrar esto con un ejemplo. La viga de la figura 2.10 tiene una carga puntual P aplicada
sobre la sección s2 . La sección s1 se encuentra en una zona sometida a la acción de una carga distri-
buida q x . Ambas secciones tienen un espesor diferencial, que llamaremos dx . Aislamos la sección
s1 y establecemos su equilibrio estático en la dirección horizontal x .

En la figura 2.11 se representan las fuerzas y es- qx

fuerzos sobre la sección s1 . A la izquierda de la
sección hay aplicado un esfuerzo axial N . En au-
sencia de cargas externas, habría el mismo esfuer- N N + dN
zo axial a la derecha; la variación del esfuerzo axial
se representa añadiendo dN a la derecha de la
sección. El equilibrio de fuerzas en dirección ho-
rizontal da lugar a dx
X Figura 2.11: Equilibrio estático de la sección s1
Fx = 0 −→ N = N +dN +q x dx (2.18) en la figura 2.10.

De la ecuación (2.18) se despeja la relación entre la carga distribuida y el aumento del esfuerzo axial
en la sección:

dN
−q x = (2.19)
dx

que nos dice que la carga distribuida q x es la derivada del esfuerzo axial N en la dirección x , con

44
 Sistemas Mecánicos

signo negativo. Si queremos ver cómo varía el esfuerzo axial entre dos secciones, habrá que integrar
la carga distribuida que actúa entre ellas.

Para ver qué pasa con la carga puntual nos vamos

a la sección s2 , representada en la figura 2.12. El
equilibrio de fuerzas horizontales es
X
Fx = 0 −→ N = N +∆N +P (2.20) N P N + ∆N

y, por tanto,

−P = ∆N (2.21)
dx

así que tenemos una variación brusca del esfuer- Figura 2.12: Equilibrio estático de la sección s2
en la figura 2.10.
zo axial en la sección s2 igual a la carga externa P
aplicada.

2.5. Energía de deformación

Al aplicar una carga axial sobre un prisma mecánico se incrementa su energía interna, de forma
muy parecida a cómo un muelle cargado acumula energía elástica.

Asumimos aquí que el prisma trabaja en la región lineal del material, de forma que se cumple la
ecuación (2.3) y σ = E ϵ. Nos fijamos también en el esfuerzo axial N que aparece dentro de la ba-
rra y que equilibra la fuerza externa F aplicada sobre ella, como se ve en la figura 2.13. Esta figura
presenta al prisma ya deformado después de la aplicación de la carga F , por eso su longitud total
es L + δ.

s1 s2
F N N F

L +δ

Figura 2.13: Un prisma mecánico sometido a una carga axial de tracción experimenta un alargamiento.

Para visualizar el esfuerzo axial N hemos cortado la barra por las secciones s1 y s2 . Los trozos de
viga a la izquierda de s1 y a la derecha de s2 están en equilibrio estático, así que tiene que cumplirse
que N = F . El esfuerzo axial es positivo porque la viga está trabajando a tracción. El prisma de la
figura 2.13 cumple dos condiciones importantes para los desarrollos que vienen a continuación:

45
 su área de sección A es constante;

el esfuerzo axial N es también constante en todas las secciones del prisma.

Ahora observamos qué pasa si la fuerza se aplica de forma gradual, empezando con un valor ce-
ro y creciendo linealmente con el tiempo de modo cuasiestático. El incremento de longitud δ irá
creciendo también pero, ¿lo hará de forma lineal al igual que la fuerza aplicada?

Vamos a verlo. La ecuación (2.2) relaciona la tensión en el material con la fuerza aplicada, σ = F /A.
La ecuación (2.3) relaciona esta tensión con las deformaciones del material, σ = E ϵ. Sustituyendo
en la segunda el valor de σ tenemos

F
Eϵ = (2.22)
A

La definición de la deformación unitaria es ϵ = δ/L , por lo que

δ F N NL
E = = → δ= (2.23)
L A A EA

Como L , E y A son constantes para el prisma que N

estamos estudiando, podemos afirmar que el in-
cremento de longitud del prisma, δ, crece lineal-
mente con el esfuerzo axial N que soporta, y por
tanto con la fuerza F aplicada sobre él, como se
ve en la figura 2.14.

La figura 2.14, además, puede utilizarse para de-

δ
terminar la energía de deformación U (también
Figura 2.14: Relación entre el aumento de longi-
llamada potencial interno) almacenada en el pris-
tud δ y el esfuerzo axial N en un prisma de sec-
ma sometido a tracción. ción constante.

Para evaluar la energía de deformación, nos fijamos en el trabajo que hace la fuerza F durante el
proceso de carga descrito por la figura 2.14. El trabajo W realizado por esta fuerza es su valor mul-
tiplicado por el desplazamiento de su punto de aplicación. El problema es que en la figura 2.14
ni la fuerza (que coincide con el esfuerzo axial N ) ni el desplazamiento de su punto de aplicación
(que coincide con el alargamiento δ del prisma) son constantes, sino que crecen linealmente. Esto
significa que tenemos que integrar su producto para calcular el trabajo total realizado:
Z δ Z δ
1
W = F dδ = N dδ = Nδ (2.24)
0 0
2

Para cada valor de δ, el valor del trabajo realizado por la fuerza F es el área triangular sombreada
en verde debajo de la curva N -δ.

46
 Sistemas Mecánicos

Todo el trabajo W realizado por la fuerza externa F se acumula dentro del prisma como energía de
deformación U , así que U = W = N δ/2.

Sustituyendo en la ecuación (2.24) el valor del alargamiento δ de la ecuación (2.23) llegamos a una
expresión de la energía que depende sólo del esfuerzo axial y de las propiedades del prisma:

1 1 N 2L 1 F 2L
U = Nδ = = (2.25)
2 2 EA 2 EA

que se utilizará en el apartado siguiente.

2.5.1. Teoremas de Castigliano

Los teoremas de Castigliano relacionan la energía de deformación U almacenada en una estructura

con el alargamiento unitario debido a una fuerza aplicada. Simplifican en algunos casos el cálculo
de fuerzas y desplazamientos en estructuras.

Primer teorema de Castigliano: “Si la energía de deforma-

ción de una estructura puede expresarse como una función
de un desplazamiento δi , entonces la derivada parcial de
la energía interna con respecto a este desplazamiento es la
fuerza generalizada Fi en la dirección de δi ”.

Se expresa mediante la ecuación

∂U
Fi = (2.26)
∂ δi

Para poder aplicar el teorema, es necesario poder expresar Figura 2.15: Carlo Alberto Castigliano
la energía interna U de una estructura en términos del des- (1847-1884) fue un ingeniero italiano que
estudió la energía de deformación de los
plazamiento δi . sólidos elásticos.

En el caso de la barra sometida a esfuerzo axial de la figura 2.13, teníamos que la energía interna
era U = N δ/2. Para que U se función sólo del desplazamiento δ tenemos que hacer que el esfuerzo
axial N no aparezca en la expresión de U . Podemos despejar N de la ecuación (2.23): N = δE A/L ,
y entonces la energía interna de la barra queda

1 1 δ2 E A
U = Nδ = (2.27)
2 2 L

Si ahora calculamos la derivada parcial de U con respecto al desplazamiento δ nos queda

∂U EA NL EA
=δ = =N = F (2.28)
∂δ L EA L

47
es decir, la fuerza F aplicada en la dirección de δ, donde se ha utilizado la relación δ = N L /E A de
la ecuación (2.23).

Segundo teorema de Castigliano: “Si la energía interna de una estructura elástica lineal puede ex-
presarse como una función de la fuerza generalizada Fi , entonces la derivada parcial de la energía
interna con respecto a la fuerza generalizada es el desplazamiento generalizado δi en la dirección
de la fuerza Fi ”.

Se expresa mediante la fórmula

∂U
δi = (2.29)
∂ Fi

A diferencia del primero, el segundo teorema sólo es válido para estructuras elásticas lineales.

En el caso de una barra sometida a esfuerzo axial como en la figura 2.13, la aplicación del segun-
do teorema de Castigliano nos da directamente la expresión del aumento de longitud de la barra
provocado por la fuerza aplicada F :

1 1 NL F 2L ∂U FL
U = Nδ = N = −→ = =δ (2.30)
2 2 EA 2E A ∂F EA

que es la expresión que se obtuvo en la ecuación (2.23).

2.6. Tracción y compresión en sistemas hiperestáticos

Para calcular los esfuerzos axiales en un sistema isostático basta con emplear las ecuaciones del
equilibrio estático. En el caso de sistemas hiperestáticos, las ecuaciones de equilibrio estático no
son suficientes para determinar el valor del esfuerzo axial en las secciones de los elementos. Hacen
falta ecuaciones adicionales que tengan en cuenta la relación entre el esfuerzo axial N y los cambios
de longitud δ que experimentan los elementos elásticos.

Vamos a fijarnos en la viga empo-

trada en sus dos extremos A y B
que se muestra en la figura 2.16. Se LA LB
RA RB
aplica una fuerza F en dirección F
axial en la sección C, que dista L A C
de A y L B de B. Intentamos deter- A B
minar las reacciones horizontales
Figura 2.16: Una viga biempotrada es un sistema hiperestático.
RA y RB que aparecen en los apo-
yos.

48
 Sistemas Mecánicos

La única ecuación que nos ofrece la estática para calcular el valor de RA y RB es la del sumatorio de
fuerzas horizontales:
X
Fx = 0 −→ RA + RB = F (2.31)

Es evidente que esta ecuación no basta, dado que el problema tiene dos incógnitas, RA y RB , pero
sólo disponemos de una ecuación para hallarlas.

Los problemas hiperestáticos de esfuerzo axial se resuelven introduciendo ecuaciones adicionales

que proporcionan la relación entre los cambios de longitud de los elementos y los esfuerzos axiales
que transmiten internamente. En el ejemplo de la figura 2.16 puede utilizarse la ecuación (2.23)
para relacionar el esfuerzo axial en cada tramo (A–C y C–B) de la viga con su cambio de longitud:

NAC L A NCB L B
δAC = ; δCB = (2.32)
EA EA

Como los extremos A y B de la viga están empotrados no pueden moverse. Esto significa que la
longitud total de la viga no puede cambiar, así que δAC + δCB = 0. Con estas ecuaciones ya es posi-
ble resolver el problema y evaluar las reacciones en los empotramientos y el valor de los esfuerzos
axiales dentro de la viga.

2.7. Temperatura y defectos de montaje

No sólo las fuerzas externas aplicadas sobre los elementos estructurales causan tensiones norma-
les en su interior. Los cambios de temperatura y los defectos de montaje también dan lugar a que
aparezcan esfuerzos axiales en los prismas mecánicos.

2.7.1. Cambios de temperatura

Los cambios de temperatura provocan variaciones en el volumen de los sólidos. Un incremento de

temperatura causa una dilatación y un descenso de temperatura da lugar a una contracción. En el
caso de sólidos alargados, como los prismas mecánicos que estudiamos en esta asignatura, puede
considerarse que el volumen crece principalmente a causa de un aumento de longitud. Lo vemos
en la figura 2.17.

Un prisma de longitud L se somete a un incremento de temperatura ∆T = Tf − Ti , donde Ti y Tf son

las temperaturas inicial y final del prisma. No hay fuerzas aplicadas sobre el sólido, pero su longitud
total se incrementa una cantidad ∆L por efecto de la dilatación.

En este curso asumiremos, además, que el incremento de longitud ∆L varía linealmente con el

49
 ∆T = Tf − Ti

L ∆L

Figura 2.17: Un prisma mecánico sometido a un incremento de temperatura experimenta un aumento de longitud.

aumento de la temperatura, de forma que

∆L = L α∆T = L α (Tf − Ti ) (2.33)

El coeficiente α es el coeficiente de dilatación lineal. Se trata de una propiedad del material y sus
unidades son ◦C−1 . Cuanto mayor sea su valor, más se dilatará el material para un aumento de tem-
peratura determinado. Como valor de referencia, el acero tiene α = 12 · 10−6 ◦C−1 .

Y puede definirse también una deformación térmica, que es el incremento de longitud dividido por
la longitud inicial:

∆L
ϵterm = = α (Tf − Ti ) (2.34)
L

que es adimensional, igual que la deformación mecánica ϵ de la ecuación (2.1).

La barra de la figura 2.17 no está sometida a restricciones y puede dilatarse libremente sin oposición.
Pero, en general, los prismas mecánicos están sujetos por enlaces que les impiden dilatarse a su aire,
generando esfuerzos axiales en el material.

Por ejemplo, la viga biempotrada de la ∆T

figura 2.18 tiene inicialmente una lon-
RA RB
gitud L exactamente igual a la distancia
entre las paredes que tocan a sus extre-
mos A y B. En esta situación las reaccio- A B
nes RA y RB valen cero y no hay ningún Figura 2.18: Una viga biempotrada sometida a un aumento de tem-
esfuerzo axial actuando sobre la barra. peratura.

Al calentar la barra su temperatura sube una cantidad ∆T y tendría que dilatarse y aumentar su
longitud, pero ahora se encuentra entre dos paredes que se lo impiden. En A y B van a aparecer unas
reacciones RA y RB que comprimirán la viga, causando en su interior un esfuerzo axial negativo (de
compresión). La longitud total de la barra no puede cambiar, así que su deformación longitudinal

50
 Sistemas Mecánicos

en términos absolutos tiene que ser ϵ = 0. Podemos descomponer esta deformación total como

ϵ = 0 = ϵterm + ϵσ (2.35)

donde ϵterm es la deformación térmica de la ecuación (2.34) y ϵσ es la deformación mecánica, causa-

da por las tensiones normales debidas esfuerzo axial que transmite internamente la viga. A partir de
la ecuación (2.35) puede calcularse el valor de las tensiones que el aumento de temperatura causará
en el interior de la viga:

ϵterm + ϵσ = 0 


ϵterm = α∆T −→ σ = −αE ∆T (2.36)
σ 

ϵσ = 
E

Las tensiones tienen signo negativo porque se tratan de tensiones de compresión.

También es posible calcular el valor de las reacciones en los apoyos si se tiene en cuenta que el es-
fuerzo axial N tiene un valor constante en todas las secciones de la viga. Esto hace que las reacciones
RA y RB tengan el mismo valor, que debe ser igual al del esfuerzo axial N y, por tanto,

RA = RB = R = −N = −σA (2.37)

donde A es el área de la sección de la viga. El signo negativo es debido al criterio de signos del
esfuerzo axial: negativo significa compresión.

2.7.2. Defectos de montaje

Con frecuencia, la longitud de los elementos estructurales no coincide exactamente con el espacio
que corresponde a su emplazamiento. Esto puede ocurrir accidentalmente o de modo deliberado.
En estos casos, para montarlos es preciso aplicarles una deformación. Si son más pequeños que el
emplazamiento en el que se colocarán, se les somete a una carga de tracción; si son más grandes,
se comprimen antes de montarlos.

La figura 2.19 nos muestra una viga que ∆L

se va a sujetar a dos paredes, A y B, por
medio de empotramientos. La viga es
RA RB
una longitud ∆L más corta que la dis-
tancia entre las dos paredes, así que ha- A B
brá que estirarla (sometiéndola a trac-
Figura 2.19: Para montar esta viga será necesario traccionarla hasta
ción) para realizar su montaje. que su longitud sea igual a la distancia entre A y B.

Una vez montada, la viga quedará sujeta a un esfuerzo axial de tracción. Los empotramientos in-

51
troducen unas reacciones RA = RB = R que impiden que la viga recupere su longitud original. La
magnitud de estas reacciones equilibra el esfuerzo axial de la viga, de modo que N = R . Para cal-
cular R , nos fijamos en la deformación que hemos introducido en la viga para montarla: ϵ = ∆L /L .
Las tensiones normales en la sección de la viga serán entonces

∆L
σ = ϵE = E (2.38)
L

El esfuerzo axial y, por tanto, las reacciones en los apoyos son el producto de esta tensión por el área
de sección de la viga

∆L
R = N = σA = EA (2.39)
L

2.8. Concentración de tensiones

Aunque hasta ahora hemos considerado sobre todo vigas rectas y de área constante, con frecuencia
los elementos estructurales tienen sección variable, es decir, no todas sus secciones tienen la mis-
ma área. El análisis del comportamiento mecánico de estos elementos puede llegar a ser bastante
complejo cuando su área de sección varía.

La viga en la figura 2.20 no es de área

constante, pero el cambio de sección se
produce de forma suave, en una transi- F F
ción gradual y continua. Puede asumir-
se que el reparto de tensiones normales
Figura 2.20: Una viga de sección variable sometida a tracción.
σ será uniforme en cualquier sección
recta, perpendicular a su línea media.

La viga en la figura 2.21, por el contra-

rio, presenta un cambio brusco de sec- F F
ción. En general, los cambios abruptos
en la sección hacen que las tensiones se
Figura 2.21: Una viga con un cambio de sección brusco sometida
incrementen localmente y tenga lugar
a tracción.
una concentración de tensiones.

Generalmente, las concentraciones de tensiones son algo a evitar, porque en esos puntos tiende a
producirse el fallo de la pieza. De entrada, la tensión en esos puntos es mayor que la que correspon-
dería si las tensiones normales se distribuyesen uniformemente por la sección de la pieza. Podemos

52
 Sistemas Mecánicos

expresar esto como

σconc = K σ (2.40)

donde σconc es la tensión que aparece realmente en el punto de concentración de tensiones, σ es la

tensión que debería haber si la distribución de tensiones fuese uniforme en la sección de la pieza,
y K es un factor de concentración de tensiones mayor que uno. Este factor K puede obtenerse de
forma teórica en algunos casos sencillos, pero habitualmente se evalúa de modo experimental o
utilizando software de simulación, como programas de elementos finitos. El factor K no depende
de las cargas aplicadas, sino de cómo varía la sección del material. Cuando más pequeño sea el radio
de acuerdo entre secciones, es decir, cuanto más brusca sea la variación de sección, más alto es K .

La figura 2.22 muestra un elemento estructural

con un agujero, sometido a tensiones σ de trac-
ción. En las zonas alejadas del agujero las tensio-
nes se reparten de forma uniforme por la sección 1
σ σ
del material. En la zona del agujero el área de la 2
sección de la pieza es más pequeña y por tanto,
σ = F /A es más elevada. Pero además, vemos que
las líneas de tensión tienden a agruparse cerca de Figura 2.22: Visualización de la concentración de ten-
los puntos 1 y 2 y se produce una concentración siones en una pieza con un agujero.

de tensiones.

Además de elevar la tensión del material, las concentraciones de tensiones tienen otros efectos ne-
gativos; por ejemplo, suelen actuar como iniciadores de grietas en las piezas y dan lugar a problemas
de fatiga. Por todos estos motivos es recomendable evitar cambios bruscos de sección en objetos
con función estructural y utilizar redondeos y radios de acuerdo grandes cuando sea posible.

Un caso particular de concentración de tensiones que se da con frecuencia es el causado por la

existencia de taladrados en las piezas.

Los factores K de concentración de tensiones para agujeros de taladro en elementos planos suelen
variar entre 2 y 3. Cuando el radio r del agujero es pequeño en comparación con las dimensiones del
elemento, K toma valores cercanos a 3. Si los agujeros son grandes, el valor de K desciende hasta
valores próximos a 2, como se ve en la figura 2.23.

Cuando los taladros son elípticos y de pe-

F 2a F
queño tamaño (figura 2.24) se puede calcu-
lar la tensión máxima como 2b
 a
σconc = σ 1 + 2 (2.41) Figura 2.24: Una pieza plana con un taladro elíptico someti-
b da a tracción.

53
 K
d /2 3
F F
D

2
1 r /d

Figura 2.23: Factor K de concentración de tensiones debido a un agujero en una pieza plana.

En el caso de taladros elípticos, es conveniente alinear el eje mayor de la elipse con la dirección del
esfuerzo axial.

2.9. Estructuras articuladas

Las estructuras articuladas son una aplicación particular de la teoría de esfuerzos axiales. Las celo-
sías formadas por barras ligeras conectadas entre sí por articulaciones son una solución frecuente
en cubiertas de naves industriales y recintos deportivos, puentes y vigas de gran longitud.

Figura 2.25: Un ejemplo de celosía. Todas las conexiones entre elementos estructurales están articuladas.

En el caso de celosías planas como la de la figura 2.25, las barras están sometidas únicamente a
esfuerzo axial si se cumplen las siguientes condiciones:

Todas las barras están conectadas por articulaciones en sus extremos.

Las cargas se aplican sólo en los nudos de la estructura, es decir, no hay cargas aplicadas en
el medio de las barras.

Las barras son rectas y su peso propio puede considerarse despreciable.

Si se dan estas condiciones, no existirán momentos flectores en los elementos de la estructura y su

cálculo se simplifica considerablemente. Además, los elementos estructurales suelen resistir mejor
los esfuerzos axiales que los momentos flectores, así que las celosías permiten soportar cargas muy
grandes utilizando barras de tamaños relativamente pequeños.

Esto se debe a que las articulaciones transmiten fuerzas (como se vio en el tema 1) pero no mo-
mentos. Si una barra biarticulada está restringida por dos articulaciones en sus puntos extremos y

54
 Sistemas Mecánicos

las únicas cargas que actúan sobre ella se aplican precisamente en esos puntos, entonces el único
esfuerzo que transmite la barra es el esfuerzo axial.

Vamos a pensar ahora cómo es el equilibrio estático de una barra biarticulada como las que se usan
en las celosías.

Hemos dicho que las articulaciones transmiten

B FB
fuerzas, pero no momentos, así que en sus pun-
tos extremos puede tener cargas aplicadas como FA
las de la figura 2.26. En los puntos intermedios no A
puede haber cargas aplicadas. ¿Qué condiciones Figura 2.26: Una barra de celosía con estas dos cargas
deben cumplirse para que la barra esté en equili- aplicadas en sus extremos, ¿puede estar en equilibrio
estático?
brio estático?

En primer lugar, tiene que cumplirse que el sumatorio de fuerzas que actúa sobre la barra es cero.
Como sólo hay dos fuerzas, tienen que anularse entre ellas. Esto significa que las dos fuerzas tienen
que tener igual magnitud y dirección, pero signos opuestos.

Por otra parte, también tiene que cumplirse que

el sumatorio de momentos sea cero en cualquier B FB
punto de la barra. Vamos a considerar el sumato-
rio de momentos en el punto A. La fuerza FA tiene FA
A
un momento cero en A, porque su línea de acción
pasa por este punto. Para que el sumatorio de mo- Figura 2.27: La barra de la figura 2.26 sólo puede estar
en equilibrio estático si las fuerzas en sus extremos es-
mentos sea cero, la única opción es que la línea de
tán alineadas, son de igual magnitud y tienen signos
acción de FB pase también por el punto A. opuestos.

En consecuencia, la única manera de que la barra esté en equilibrio es que las fuerzas que actúan
en sus extremos A y B sean colineales, iguales y de signo opuesto. El único esfuerzo interno que
causan es el esfuerzo axial, porque estarán alineadas con el eje longitudinal de la barra.

55
Capítulo 3

Cortadura

Measure twice, cut once, and then force it to fit.

(Visto en internet)

El segundo esfuerzo interno que tratamos en este curso es el esfuerzo cortante, V , que se opone al
deslizamiento de una sección del prisma mecánico sobre las secciones adyacentes. Es especialmen-
te importante en piezas de pequeña longitud sometidas a cargas transversales (perpendiculares a
su eje longitudinal), tales como pernos y pasadores.

En la figura 3.1 vemos una bisagra: dos

piezas (1 y 2) están articuladas con un
perno (3), alrededor de cuyo eje pue- P P
den girar una con respecto a la otra. Se
1 2
aplica entonces una fuerza P sobre ca-
da una de las piezas, como se muestra
en la figura, de forma que el sistema está 3
en equilibrio. Nos fijamos ahora en có- Figura 3.1: Dos elementos estructurales conectados por una articu-
mo afecta al perno la carga P . lación.

La fuerza P tira hacia la izquierda de la pieza 1 pero el contacto con el perno impide que se desplace.
También es el contacto con el perno lo que impide que la pieza 2 se desplace hacia la derecha. Si
ahora consideramos las fuerzas que 1 y 2 ejercen sobre el perno, veremos que el contacto con la
pieza 1 intenta llevarse el perno hacia la izquierda por su parte central, y los contactos con 2 intentan

57
llevárselo hacia la derecha por arriba y por abajo (figura 3.2-a).

El sistema está en equilibrio estático, así que el perno no se va a ninguna parte. La zona central
del perno (recuadrada en la figura 3.2-a) sufre una fuerza que la empuja hacia la izquierda. Para
que no se mueva, tiene que ocurrir algo en las secciones que la conectan al resto del perno que
la mantenga en su sitio. Ese algo es el esfuerzo cortante V que se muestra en la figura 3.2-b. Aquí
estamos considerando la parte central del perno aislada del resto. En sus caras superior e inferior
es donde actúa el esfuerzo cortante que se opone a la carga aplicada sobre ella.

(a) (b) (c)

Figura 3.2: Qué ocurre dentro del perno de la figura 3.1.

Es decir, el esfuerzo cortante V actúa en la dirección perpendicular al eje longitudinal de la pieza;

está contenido dentro de las secciones del prisma mecánico (recordamos que el esfuerzo normal
era perpendicular a ellas) y se opone a que las secciones del prisma deslicen unas sobre otras.

La figura 3.2-c nos muestra las tensiones τ causadas por el esfuerzo cortante. Están contenidas en
la sección, a diferencia de las tensiones σ debidas al esfuerzo axial, que eran perpendiculares a ella.

3.1. Concepto de cortadura

Tenemos un prisma mecánico de longitud L y

área de sección S . Aplicamos en cada una de las V
dos secciones extremas del prisma una fuerza
uniformemente distribuida de valor V , paralela a
la sección. Estas dos fuerzas se aplican en direc-
ciones opuestas, como se ve en la figura 3.3 y van V
a hacer que el prisma se deforme, produciendo un L
deslizamiento relativo entre las dos secciones so-
bre las que están aplicadas. Figura 3.3: Un prisma mecánico sometido a la acción
de fuerzas de cortadura.

58
 Sistemas Mecánicos

Si miramos el prisma desde arriba después de aplicar las fuerzas, lo veremos como un romboide;
antes de aplicar las fuerzas habríamos visto una forma rectangular.

La figura 3.4 muestra cómo se vería el prisma de la

S
figura 3.3 visto desde arriba. La línea discontinua
es la forma que tenía el prisma antes de aplicar las
V
fuerzas V . Al deslizarse las secciones, aparece una τ
deformación angular γ, que da lugar a un desli-
τ
zamiento relativo δ entre las caras sobre las que
V
se aplican las fuerzas. δ
γ
El deslizamiento relativo δ tiende a romper el só- L
lido por cizalladura, es decir, haciendo que unas
Figura 3.4: El prisma de la figura 3.3 visto desde arriba.
secciones deslicen sobre otras.

La fuerza V da lugar a tensiones que están contenidas en la sección sobre la que actúa. Estas ten-
siones se denominan tensiones cortantes (τ) y su valor promedio es

V
τ= (3.1)
S

Las tensiones cortantes son especialmente importantes en elementos de poca longitud sometidos
a cargas laterales. Un ejemplo habitual de componente que trabaja a cortadura y puede fallar por
cizalladura son los tornillos o pernos utilizados para conectar dos chapas sometidas a tracción.

Figura 3.5: Un tornillo que no ha sido capaz de resistir el esfuerzo cortante y ha fallado por cizalladura.

De forma similar a lo que ocurría en casos de esfuerzo axial con la tensión normal y la deformación
unitaria, es posible relacionar la deformación angular γ con la tensión cortante τ que actúa sobre
ella. En el régimen elástico, estas dos magnitudes siguen una relación lineal

τ = Gγ (3.2)

donde G es el módulo de cortadura del material, que proporciona su rigidez frente a la cortadura.
El módulo de cortadura G tiene unidades de N/m2 (Pa).

Se comprueba que es posible relacionar el módulo de cortadura G de un material con los módulos

59
elástico E y de Poisson ν:

E
G = (3.3)
2 (1 + ν)

lo que es bastante útil, porque G es difícil de medir experimentalmente con precisión. En la prác-
tica, se determinan E y ν con experimentos y a partir de estos resultados, con la ecuación (3.3) se
aproxima el valor de G .

En el caso del acero, por ejemplo, unos valores aproximados habituales para estos tres módulos son
ν = 0.3, E = 210 GPa y G = 80.7 GPa.

3.2. Deformaciones de cortadura

Hemos visto que el esfuerzo cortante V produce un desplazamiento δ (figura 3.4). Ahora vamos a
determinar el valor de δ en función de V y de las propiedades del prisma sobre el que actúa.

δ
V V
S
L γ

L
V

Figura 3.6: El esfuerzo cortante V produce un deslizamiento relativo entre las secciones sobre las que actúa.

Seguimos con el prisma de la figura 3.3; aparece también en la figura 3.6 a la izquierda; sólo lo hemos
rotado. Observamos que el cortante V actúa sobre dos secciones de área S separadas una distancia
L . A la derecha tenemos las deformaciones causadas, vistas desde el lateral. La deformación angular
γ puede relacionarse con el esfuerzo cortante a través de la definición de tensión cortante en la
ecuación (3.1) y de la relación lineal en la ecuación (3.3):

V 
τ= 
S τ V
−→ γ= = (3.4)
 G SG
τ = Gγ

Ya tenemos la deformación angular γ en función del cortante V . Ahora sólo nos falta relacionar γ
con el deslizamiento δ; esta es una relación geométrica como se ve en la figura 3.6 derecha

δ γ pequeño δ
tan γ = −−−−−−→ γ= (3.5)
L L

60
 Sistemas Mecánicos

ya que si el ángulo γ es pequeño, lo que será verdad si se cumple la hipótesis de pequeñas defor-
maciones, entonces la tangente del ángulo γ es aproximadamente equivalente al propio ángulo
(tan γ ≈ γ).

Sustituyendo en la ecuación (3.4) la expresión de γ en la ecuación (3.5) se llega finalmente a

VL
δ= (3.6)
SG

que relaciona el deslizamiento relativo entre las dos secciones con el cortante V aplicado y las pro-
piedades del prisma.

3.3. Energía de deformación a cortadura

En el tema anterior (Sección 2.5) vimos que un prisma mecánico sometido a esfuerzo axial se com-
porta como un acumulador de energía, de forma parecida a como lo hace un muelle. Este almace-
namiento de energía también aparece en prismas sometidos a esfuerzo cortante. Si nos fijamos de
nuevo en la figura 3.6 derecha, vemos que el esfuerzo cortante V produce un desplazamiento δ de
su punto de aplicación. Suponemos que el cortante va creciendo de forma cuasiestática desde cero
hasta su valor final. Entonces, igual que lo hicimos en el tema anterior, podemos expresar el trabajo
realizado por el cortante como
Z δ
1
W = V dδ = Vδ = U (3.7)
0
2

y es igual a la energía interna U acumulada en el prisma, ya que todo el trabajo realizado por el
esfuerzo cortante se convierte en energía interna del prisma.

Utilizando la ecuación (3.6) podemos expresar la energía interna U en función únicamente del cor-
tante V y las propiedades del material:

1 1 VL 1 V 2L
U = Vδ = V = (3.8)
2 2 SG 2 SG

Aplicando la ecuación (3.1) tenemos que V = τS y podemos usarla para dejar la energía interna U
en función de la tensión de cortadura:

1 2 L 1 L 1 τ2S L
U = V = τ2S 2 = (3.9)
2 SG 2 SG 2 G

Lógicamente, la energía interna tendrá el mismo valor independientemente de si usamos la ecua-

ción (3.8) o la (3.9) para evaluarla.

61
3.4. Aplastamiento

Volvemos a fijarnos en el ejemplo de la bisagra con el que abrimos este tema. Ahora prestamos
especial atención al tramo central del perno.

V
P
σapl
V

(a) (b) (c)

Figura 3.7: Carga de aplastamiento en el perno de la figura 3.1.

Habíamos dicho que el tramo central recibía una carga P hacia la izquierda que se compensaba
con el esfuerzo cortante V en las secciones que lo conectan con el resto del perno. La figura 3.7-
b muestra este equilibrio de fuerzas. En la figura 3.7-c aparecen las tensiones a las que da lugar
cada fuerza sobre el tramo central. El esfuerzo cortante V genera tensiones cortantes τ en las caras
superior e inferior. La carga aplicada P , en cambio, da lugar a una tensión normal σapl sobre la
mitad de la cara cilíndrica lateral (la que está en contacto con la pieza de la bisagra que transmite
la carga al perno).

Si esta tensión normal σapl es demasiado elevada, se producirá el hundimiento local de esa parte
del perno. El perno quedaría abollado y probablemente inutilizaría la bisagra. Este tipo de fallo se
conoce como aplastamiento.

La tensión de aplastamiento no es una tensión de cortadura, pero aparece con frecuencia en ele-
mentos sometidos a esfuerzo cortante. Se calcula como

P
σapl = (3.10)
A apl

donde P es la carga aplicada y A apl es el área de aplastamiento: la proyección sobre el plano perpen-
dicular a la carga aplicada del área del elemento sobre la que se aplica la carga. Cuando un material
falla por aplastamiento se produce un “cráter” en la zona de aplicación de la carga que produce el
fallo.

62
 Sistemas Mecánicos

A apl
En el caso del perno cilíndrico de la figura 3.7,
para una carga aplicada lateral como P , el área
de aplastamiento sería el rectángulo que divide
el cilindro en dos mitades iguales. Esta área re-
sulta de proyectar la superficie en la que se apli-
ca la carga P sobre el plano perpendicular a la
dirección de la carga. Figura 3.8: Área de aplastamiento de un perno cilín-
drico ante una carga lateral.

63
Capítulo 4

Flexión

Notice that the stiffest tree is most easily cracked,

while the bamboo or willow survives by bending with the wind.
(Bruce Lee)

La flexión es probablemente el modo de trabajo del prisma mecánico más crítico en la mayoría de
aplicaciones estructurales. Las cargas de flexión suelen producir tensiones elevadas en el material
al que afectan. Vigas, tableros de puentes, alas de aviones o baldas de estanterías son ejemplos de
elementos sometidos a flexión.

En el tema 1 vimos que el momento flector es un momento interno cuyo eje está contenido en la
sección del prisma mecánico, es decir, es perpendicular a la línea media.

M M

Figura 4.1: Un prisma mecánico sometido a flexión por la acción de momentos externos.

La figura 4.1 nos muestra un prisma que experimenta flexión al cargarlo con dos momentos exter-

65
nos M perpendiculares a su línea media. Como veremos después, la flexión –y el momento flector
correspondiente– también puede aparecer por la aplicación de fuerzas, tanto puntuales como dis-
tribuidas, en la dirección perpendicular al eje longitudinal de la pieza. Vemos que la flexión provoca
una compresión en una parte de la sección del prisma (en este caso, en la parte superior) y tracción
en otra (la inferior). Las fibras de la parte comprimida se acortarán, mientras que las de la parte
traccionada aumentarán de longitud.

M M

Figura 4.2: La flexión provoca cargas de compresión en parte de la sección y cargas de tracción en el resto.

Este cambio de longitud de las fibras de la sección está causado por la aparición de tensiones nor-
males σ que comprimen parte de la sección mientras traccionan el resto, como se ve en la figura ??.
En este tema veremos cómo calcular el valor de estas tensiones.

Distinguimos tres tipos de flexión, dependiendo de los esfuerzos internos presentes en el sistema:

Flexión pura: el momento flector es el único esfuerzo interno que transmite la pieza. Para que
se dé esta situación, sólo puede haber aplicados momentos sobre el sólido, pero no fuerzas ni
puntuales ni distribuidas.

Flexión simple: además de momento flector, las secciones de la pieza transmiten también
esfuerzo cortante. Es el caso más común en vigas isostáticas sobre las que actúan cargas ver-
ticales.

Flexión compuesta: además del momento flector, existe esfuerzo axial en el prisma mecánico.

Hablaremos de flexión recta cuando el eje del momento flector coincida con un eje principal de la
sección. En caso contrario, tendremos flexión desviada.

66
 Sistemas Mecánicos

4.1. Flexión pura

La flexión pura, al menos en el planeta Tierra, es un caso más bien teórico, porque es complicado
tener un sólido sometido únicamente a la acción de momentos externos. El peso propio de las co-
sas ya constituye una fuerza aplicada sobre ellas. Sin embargo, es interesante estudiarla porque las
fórmulas de la tensión que se obtienen bajo este supuesto pueden utilizarse en la mayoría de casos
de flexión simple.

Vamos a fijarnos ahora en cómo se comporta el prisma mecánico de la figura 4.3, sometido a la
acción de dos momentos externos perpendiculares a su línea media1 .

Asumimos que se cumplen las hipotesis fun-

damentales: Línea media
M M
Las tensiones son proporcionales a las
deformaciones, σ = E ϵ.

Las deformaciones son pequeñas.

Figura 4.3: Un prisma sometido a flexión pura.
Se cumple la hipótesis de Bernoulli.

Al flexionarse el prisma, se produce una curvatura de la línea media. Con los momentos aplicados
(positivos, según el criterio de signos del momento flector) la parte superior se comprime y acorta,
mientras la inferior se tracciona y alarga. Un momento aplicado negativo tendría el efecto contrario.

Llamamos línea neutra o fibra neutra al lugar geométrico de los puntos cuya longitud de fibra
permanece constante, sin alargarse ni acortarse. La línea neutra separa la zona de tracción de la
zona de compresión en cada sección.

Hemos dicho que se cumple la hipótesis de Bernoulli, así que las secciones que eran planas y rectas
en la viga sin deformar tienen que seguir siendo planas y rectas en la viga flexionada.

En la figura 4.4 vemos cómo se deforma el tramo cen-

tral de la viga en la figura 4.3. Las secciones s1 y s2 que lo s1 s2
delimitan siguen siendo rectas, pero giran con respec-
to a su orientación en la configuración no deformada Línea media

del prisma. Vemos que se mantienen perpendiculares

a la línea media, siguiendo su curvatura.

Como consecuencia, el alargamiento o acortamiento Figura 4.4: Deformación a flexión de la zona cen-
tral del prisma de la figura 4.3.
de las fibras tiene que ser proporcional a su distancia a
la fibra neutra.

1
Recordamos que esto es el lugar geométrico del centro de masas de las secciones del prisma mecánico

67
Como la tensión es proporcional a la deformación (σ = E ϵ), entonces la tensión normal que actúa
sobre cada fibra es también proporcional a la distancia a la fibra neutra.

Partiendo de estos presupuestos, vamos ahora a obtener el valor de la tensión que actúa en cada
sección del prisma en función del momento flector M F que actúa sobre ella. Para ello, consideramos
un prisma mecánico elemental de longitud dl y altura 2y , sometido a un momento flector M F . Se
trata de un caso de flexión pura. Por efecto del momento flector, el prisma se curva, con un radio de
curvatura r , como se ve en la figura 4.5. El primer paso es determinar el alargamiento unitario ϵ de
las fibras de la sección.

Vemos que si prolongamos las secciones ex-

P
tremas del prisma, ambas se cortan en el
punto P, que es el centro de curvatura de la dθ
línea media. La distancia entre P y la fibra
neutra es el radio de curvatura r ; el ángulo
entre las dos secciones es dθ .
MF MF
La fibra neutra no se comprime ni alarga: su
longitud sigue siendo dl . Nos fijamos en que
esta longitud es la del arco de circunferen- r 2y
cia de radio r y ángulo barrido dθ , así que
y
dl = r dθ . De aquí despejamos el ángulo gi-
rado por las secciones dl = r dθ


dl + δ = r + y dθ
dl
dθ = (4.1)
r Figura 4.5: Flexión del prisma elemental.

Las fibras por debajo de la fibra neutra se alargarán una cierta distancia. La fibra en el extremo
inferior, por ejemplo, tendrá una longitud δ añadida a su longitud inicial, dl . Esta longitud puede
relacionarse con el ángulo dθ igual que se hizo para la fibra neutra:

dl dl + δ

dθ = = −→ r + y dl = r (dl + δ)
r r +y
y δ
−→ y dl = r δ −→ = (4.2)
r dl

Con esta ecuación, ya podemos determinar el alargamiento unitario ϵ de una fibra cualquiera si-
tuada a una distancia y de la fibra neutra. Este alargamiento es el cambio de longitud de la fibra
dividido por su longitud inicial, de forma que

δ y
ϵ = = (4.3)
dl r

Como el radio de curvatura r es constante en toda la sección, vemos que el alargamiento unitario
aumenta linealmente con la distancia y a la fibra neutra.

68
 Sistemas Mecánicos

Una vez conocido el alargamiento unitario ϵ podemos evaluar la tensión normal σ que soporta cada
fibra de la sección. Por la ley de Hooke tenemos que σ = E ϵ. De esta ecuación y de (4.3) se obtiene

Ey
σ = Eϵ = (4.4)
r

que confirma que la tensión aumenta linealmente con la distancia y a la fibra neutra.

σmin
La distribución de tensiones será como la
que se ve en la figura 4.6. Las tensiones en -

la parte inferior de la viga (con valores de σ

y positivos) serán positivas, de tracción por
tanto. En la parte superior (valores de y ne- y
+
gativos) habrá tensiones negativas de com-
σmax
presión. El valor de las tensiones aumenta li-
Figura 4.6: Distribución de tensiones normales en una sec-
nealmente al alejarse de la fibra neutra. ción sometida a flexión.

El problema de la ecuación (4.4) es que no relaciona las tensiones σ con el momento flector que
soporta el prisma, sino con el radio de curvatura r , que es una medida menos intuitiva de las cargas
que actúan sobre la pieza (podemos hacer diagramas de momento flector, pero no hemos visto
“diagramas del radio de curvatura” en esta asignatura).

Los desarrollos que vienen a continuación están encaminados a obtener una relación entre las ten-
siones σ en la sección y el momento flector M F que transmite. Empezamos con la siguiente consi-
deración: no hay ningún esfuerzo axial N actuando sobre el prisma. Tenemos entonces que N = 0.
En el tema 2 vimos que el esfuerzo axial es el producto de la tensión normal por el área de la sec-
ción, N = σA. Como N = 0, entonces σ = 0, ¿no? Pues no. La ecuación N = σA vale sólo si la tensión
es constante en toda la sección del sólido. La figura 4.6 nos muestra que las tensiones varían en la
sección, así que no podemos decir que N = σA.

Para calcular el esfuerzo axial hay que integrar las ten-

siones en toda la superficie S de la sección:
Z
N = σ ds (4.5) S
S z

donde ds es un diferencial de área de la sección. Es de-

cir, hemos dividido la sección en trocitos diferenciales.
y
Cada uno tiene un área ds y una distancia y a la línea
neutra. En cada uno puede considerarse que la tensión σ
ds
σ es constante. La integral equivale a multiplicar cada
área diferencial ds por la tensión σ que actúa sobre ella Figura 4.7: Tensión normal sobre un elemento
diferencial de área.
y sumar después todos esos productos.

69
Sustituyendo la expresión de la tensión σ dada por la ecuación (4.4) en la ecuación (4.5) tendremos
Z Z Z
Ey E
N = σ ds = ds = y ds = 0 (4.6)
S S
r r S

Los valores de E y r salen fuera de la integral porque son constantes. En cambio y es variable y se
queda dentro. Como el axial N tiene que valer cero nos queda
Z
y ds = 0 (4.7)
S

La ecuación (4.7) proporciona la coordenada y del centro de gravedad de la sección. Como vale
cero, esto nos dice que, en un caso de flexión pura y recta, la línea neutra de la sección coincide
con su línea media. Es decir, que la línea que divide las partes de la sección sometidas a tracción y
a compresión pasa por el centro de gravedad de la sección.

Ahora vamos a aplicar un razonamiento parecido para relacionar el momento flector M F que trans-
mite la sección con su radio de curvatura r . Volvemos a fijarnos en la figura 4.7. Sobre cada diferen-
cial de área ds está aplicada una tensión normal σ. El producto del área por la tensión nos da un
diferencial de esfuerzo axial, dN . Este esfuerzo axial no está aplicado sobre la línea neutra, sino a
una distancia y de ella. Por lo tanto, causará un momento (fuerza por distancia: dM F = y σds ) en la
línea neutra. Este momento es perpendicular al eje longitudinal de la pieza; se trata de un diferen-
cial de momento flector. El momento flector total es la integral de estos diferenciales de momento
sobre toda la superficie de la sección S :
Z
MF = y σ ds (4.8)
S

Si sustituimos en (4.8) la expresión de la tensión normal de la ecuación (4.4) nos queda

Z Z
E
MF = y σ ds = y 2 ds (4.9)
S
r S

La integral en la ecuación (4.9) es el momento de inercia de la sección con respecto al eje z indicado
en la figura 4.7
Z
y 2 ds = I z (4.10)
S

y es una propiedad de la sección que depende únicamente de su geometría. Esto nos permite rela-
cionar el momento flector M F con el radio de curvatura r de la sección

E Iz
MF = (4.11)
r

70
 Sistemas Mecánicos

y también con la curvatura de la sección que es la inversa del radio de curvatura:

1 M
= (4.12)
r E Iz

La magnitud E I z se conoce como rigidez a flexión y tiene unidades de Nm2 . Su valor depende de
la geometría de la sección y del material empleado para fabricarla.

Combinando las ecuaciones (4.4) y (4.11) se obtiene por fin

la relación entre el momento flector y las tensiones norma-
les que produce:

MF y
σ= (4.13)
Iz

Esta ecuación se conoce como Ley de Navier. Confirma que

las tensiones normales aumentan al alejarse de la línea neu- Figura 4.8: Claude-Louis Navier (1785-
1836) fue un ingeniero francés. Desarrolló
tra de la sección y relaciona su valor con el momento flector
la teoría de elasticidad y obtuvo las ecua-
a través del momento de inercia de la sección, I z . ciones que rigen el comportamiento de los
fluidos no compresibles.

Según la ley de Navier, los valores máximo y mínimo de la tensión normal causada por el momento
flector se darán en los puntos de la sección con mayor distancia y respecto a la línea neutra.

4.1.1. Energía de deformación en flexión pura

En los temas 2 y 3 vimos que los prismas mecánicos sometidos a esfuerzo axial y cortante se compor-
taban como acumuladores de energía, de manera parecida a como un muelle se carga con energía
potencial elástica al comprimirlo o traccionarlo.

La flexión provoca también un aumento de la energía interna del prisma mecánico. Al aplicar un
momento flector M F a un prisma y causar su flexión, se va acumulando en él energía interna. El
trabajo W realizado por el momento flector para producir la deformación a flexión del prisma será
igual al incremento de energía interna U en el prisma.

En el caso de un prisma de sección constante sometido a un esfuerzo axial N también constante,

habíamos visto que el incremento de energía interna era

1
U =W = Nδ (4.14)
2

donde δ es la variación de longitud del prisma. El análisis equivalente para el caso de flexión pura
es algo más complicado, ya que la fuerza aplicada y el cambio de longitud δ no son uniformes en
todos los puntos y secciones del prisma.

71
Para obtener la energía interna U almacenada en un prisma sometido a flexión pura, es necesario
dividirlo en elementos diferenciales de volumen y llevar a cabo una integral volumétrica en todo el
prisma. La solución de esta integral nos proporciona la energía acumulada por el prisma en flexión
pura:
Z
M F2
U = dl (4.15)
L
2E I z

donde M F es el momento flector aplicado, E es el módulo elástico y I z es el momento de inercia de

la sección con respecto al eje z . El desarrollo de esta expresión se encuentra en el Apéndice 4.A. En
el caso de que las propiedades del prisma tengan el mismo valor en todas sus secciones, entonces
la ecuación (4.15) puede evaluarse como

M F2 L
U = (4.16)
2E I z

4.2. Comportamiento a flexión de la sección de un prisma

El comportamiento a flexión de un prisma depende en gran medida de las características geomé-

tricas de su sección.

4.2.1. Momentos de inercia

La ecuación (4.10) introduce el concepto físico de momento de inercia. El momento de inercia es

una propiedad física de la sección del prisma y depende sólo de su geometría. Se trata de una can-
tidad escalar que indica cómo se distribuye el área de la sección del prisma con respecto a un eje.

En la figura 4.9 vemos la sección rectangular de un prisma

mecánico sobre la que se definen unos ejes y y z . Podría
decirse que el área de esta sección está “más cerca” del eje
y que del eje z . A este concepto se le da forma matemática
a través del momento de inercia. El momento de inercia de
z
la sección respecto del eje z es
Z
Iz = y 2 ds (4.17)
S

mientras que el momento respecto al eje y será y

Z
Figura 4.9: Sección rectangular de un pris-
Iy = z 2 ds (4.18) ma mecánico.
S

72
 Sistemas Mecánicos

El momento de inercia con respecto a z , I z , será mayor que I y en este caso aunque, lógicamente, el
área total en los dos casos es la misma. Cuanto mayor es el momento de inercia con respecto a un
eje, mayor es la distancia promedio de los puntos de la sección con respecto a ese eje.

Otro ejemplo lo vemos en la figura 4.10. Ahí tenemos dos vigas con sección en forma de I. Ambas tie-
nen igual área, pero distinta distancia entre las alas. La viga de la izquierda tiene dos alas separadas
una distancia H , mientras que en la de la derecha esta distancia es 2H . Se desprecia la superficie del
tramo vertical que conecta ambas alas, así que puede considerarse que cada ala tiene una superficie
de la mitad del área total, es decir S /2.

H 2H
z
y

Figura 4.10: Comparación del momento de inercia I z de dos perfiles de viga con igual área.

Si calculamos el momento de inercia de cada sección con respecto al eje z , nos sale
Z Z  ‹2 Z
2 H H2 H2 S SH 2
Iz 1 = y ds = 2 ds = 2 · ds = · = (4.19)
S S /2
2 4 S /2
2 2 4

para la viga de la izquierda y

Z Z Z
2 2 2 S
Iz 2 = y ds = 2 H ds = 2 · H ds = 2H 2 · = SH 2 (4.20)
S S /2 S /2
2

para la viga de la derecha. Aunque las dos secciones tienen identica área, el momento de inercia de
la segunda respecto al eje z es mayor porque el material de la sección está más lejos del eje z .

Vemos que el momento de inercia tiene unidades de distancia a la cuarta potencia (m4 ).

Además de indicar cómo se distribuye el área de la sección

en relación a un eje, el momento de inercia indica también
la resistencia al giro de la sección con respecto a ese eje. Es
más difícil girar el brus de la figura 4.11 con respecto al eje 2
que con respecto al eje 1, es decir, haría falta aplicarle un
momento externo más grande. Por tanto, el momento de
inercia con respecto al eje 2 será mayor.

De igual manera, en la figura 4.9, es más difícil provocar el

giro de la sección (y, por lo tanto causar la flexión del pris-
ma) alrededor de z que alrededor de y ; esto lo indica el he- Figura 4.11: El momento de inercia es un
indicador de la oposición al giro alrededor
cho de que I z es mayor que I y para esa sección. de un eje.

73
 Tabla 4.1: Momentos de inercia de algunas secciones.

Sección rectangular Sección circular Sección en doble T

a
z z z
H 2R H
e
y y y
B B

Salma H 2 Sala H 2
Iz = + ;
12 2
BH 3 πR 4
Iz = Iz = Salma = e (H − 2a ) ≈ e H
12 4

Sala = B a

La tabla 4.1 muestra los momentos de inercia de algunas secciones comunes, evaluados llevando a
cabo la integral de la ecuación (4.10). Los detalles de la integración están contenidos en el Apéndi-
ce 4.B de este tema.

En el caso de la sección en doble T, puede considerarse que el espesor a de las alas es mucho menor
que el canto H de la viga, lo que permite simplificar el cálculo del área del alma.

4.2.2. Módulo resistente de la sección

Llamamos módulo resistente de una sección al cociente entre su momento de inercia con respecto
a un eje y la distancia máxima que existe entre una fibra de la sección y el eje en cuestión:

Iz
Wz = (4.21)
ymax

Se trata de otra propiedad de la sección que depende únicamente de su geometría, no del material
ni de las cargas aplicadas al sólido. Tiene unidades de distancia al cubo (m3 ).

Por ejemplo, en el caso de un prisma de sección rectangular

como el de la figura 4.12, la máxima distancia de una fibra
z
al eje z es ymax = H /2. El momento de inercia respecto al eje H
3
z viene en la tabla 4.1: I z = B H /12. Su módulo resistente
y
respecto a z es
B
Iz B H 3 /12 BH 2 SH Figura 4.12: Sección rectangular de un
Wz = = = = (4.22)
ymax H /2 6 6 prisma mecánico.

74
 Sistemas Mecánicos

El módulo resistente relaciona el momento flector M F que soporta una sección con las tensiones
normales máximas σmax que aparecen en ella. Sustituyendo la definición de módulo resistente
(4.21) en la ley de Navier (4.13) se llega a

M F ymax MF
σmax = = (4.23)
Iz Wz

Se trata de una aplicación muy útil del módulo resistente, que por este motivo viene tabulado en
las normas que definen los perfiles de viga estándar.

Veremos otra aplicación importante del módulo resistente en la Sección 4.2.3, para calcular el ren-
dimiento geométrico de un perfil.

4.2.3. Rendimiento geométrico

Existe una gran cantidad de elementos estructurales que trabajan a flexión; además, la flexión suele
ser la solicitación estructural más crítica para la mayor parte de esos elementos, es decir, la que es
más probable que cause el fallo del elemento.

Cuando llega el momento de diseñar un elemento estructural para soportar unas determinadas
cargas de flexión, por ejemplo una viga, hay que decidir qué sección es la más conveniente para ese
elemento. ¿Hacemos la viga cuadrada, circular, triangular...?

En general, utilizaremos dos criterios de diseño:

El perfil debe ser capaz de resistir los momentos flectores causados por las cargas.

Se empleará la menor cantidad de material posible, para disminuir al máximo el peso y el

coste de la pieza.

La aplicación de estos dos principios conjuntamente con la teoría de flexión ha llevado al desarrollo
de perfiles en doble T, como la de la figura 4.13.

Figura 4.13: La típica viga con perfil en doble T.

Vamos a ver por qué se ha llegado al empleo de estos perfiles. Si queremos cumplir los dos crite-
rios de diseño apuntados arriba, nos interesa maximizar el momento flector que puede resistir un

75
perfil con una cierta área de sección. Hemos visto, en la ecuación (4.23) que las tensiones normales
máximas causadas por el momento flector están relacionadas con el módulo resistente del perfil:

MF
σmax =
Wz

Para un momento flector M F dado, cuanto más alto sea el módulo resistente Wz menores serán las
tensiones máximas (que son las que producen el fallo del material).

Así que nos interesa usar perfiles con un módulo resistente lo más elevado posible. Recordamos que
el módulo resistente es

Iz
Wz =
ymax

¿Qué hacemos para aumentarlo sin modificar el área? Una solución es alejar el material de la sección
del eje z para incrementar el momento de inercia I z .

Vamos a considerar ahora una sección con un área S dada y una distancia máxima al eje ymax fija.
Dentro de estas limitaciones, tenemos varios perfiles posibles, por ejemplo los que se muestran en
la figura 4.14.

z Alas

Alma
y

Figura 4.14: Dos perfiles con igual área S y distancia máxima ymax al eje z .

El área de los dos perfiles es la misma, pero parte del material cercano al eje z en la viga de la derecha
se ha llevado a una posición más alejada, se ha movido del alma de la pieza a las alas. Con esto crece
el momento de inercia I z manteniendo S y ymax constantes. Se incrementa por tanto el módulo
resistente Wz y la pieza desarrolla tensiones σmax menores cuando se la carga con un momento
flector M F .

S /2
Lo ideal sería tener el menor material posible conectando
las alas del perfil. De hecho, si se pudiese tener todo el ma- z
H
terial concentrado en las alas, la resistencia a flexión sería
máxima. Este caso ideal es el de la figura 4.15, que repre- y
senta dos alas de espesor despreciable, cada una de ellas de S /2
área S /2 y a distancia H /2 del eje z .
Figura 4.15: Sección teórica con el máximo
módulo resistente posible.

76
 Sistemas Mecánicos

Para este caso, el módulo resistente del perfil es

Iz 2 · S /2 (H /2)2 SH
Wz = = = (4.24)
ymax H /2 2

y es el máximo teóricamente posible.

Pero el perfil de la figura 4.15 no puede existir en la realidad.

No es posible concentrar toda la superficie de la sección en
a
dos alas de espesor cero: el espesor a del ala tiene que ser
no nulo. Además, tiene que haber algo de material conec- H
tando las dos alas; el alma de la sección tiene que tener un e
espesor e no nulo también. Esto, en la práctica lleva al uso
de los perfiles en doble T que se emplean con frecuencia en Figura 4.16: Una versión simplificada del
perfil en doble T.
la construcción. Una versión simplificada se muestra en la
figura 4.16.

4.2.3.1. Tipos de perfiles en doble T

Existen varios tipos de perfil en doble T, dependiendo de las proporciones entre el canto H y los
espesores del alma e y las alas a , así como de la forma de las alas. Estos perfiles están normalizados.

a a a

H H H

e e e

b b b
IPN IPE HE

Figura 4.17: Comparativa de los perfiles normalizados en doble T más comunes.

Perfiles IPN (UNE 36521:2018): Perfiles en I con alas inclinadas. El canto H es mayor que la anchura
b del perfil y las alas tienen sección variable.

Perfiles IPE (UNE 36526:2018): Perfiles en I con alas paralelas. El canto H es también mayor que la
anchura b del perfil pero ahora las alas tienen sección constante.

Perfiles HE (UNE 36524:2018): Perfiles en H de alas anchas y caras paralelas. El canto H y la anchura
b son de dimensiones comparables. Las alas tienen sección constante. Existen varios tipos: HEB es

77
el perfil “base”. Los perfiles HEA son aligerados y tienen las alas más estrechas. Los HEC y HEM están
reforzados y tienen alas más anchas.

Generalmente, los perfiles en I suelen emplearse cuando las cargas sobre el perfil actúan sobre todo
en una sola dirección. Es común usarlos en vigas que soportan pesos; en este caso se alinea el alma
de la viga con la dirección vertical. Los perfiles en H se utilizan más en columnas.

4.2.3.2. Comparación de perfiles por rendimiento geométrico

Se denomina rendimiento geométrico de una sección al cociente entre el módulo resistente de la

sección, Wz , y el máximo módulo resistente que se podría obtener, en teoría, con una sección de
igual área S y canto H :

Wz
RG = (4.25)
Wz ,ideal

Según la ecuación (4.24), Wz ,ideal = S H /2.

El rendimiento geométrico depende únicamente de la forma de la sección. Cuanto más elevado sea,
mejor resistirá el perfil elegido las cargas a flexión. Su valor máximo es 1.

Vamos a comparar el rendimiento geométrico tres perfiles distintos con área de sección S y canto
H . La cantidad material que habría que emplear para fabricar los tres perfiles será, por tanto, la
misma.

Empezamos con una sección rectangular. El área total de la

sección es S = B H . Vimos en la ecuación (4.22) que el mó- z
H
dulo resistente de esta sección es S H /6. Aplicando la ecua-
ción (4.25) obtenemos su rendimiento geométrico: y
B
Wz S H /6 1
RG = = = (4.26) Figura 4.18: Sección rectangular de un
Wz ,ideal S H /2 3
prisma mecánico.

Si, en cambio, la sección es circular, su área será S = πR 4 y

su altura H = 2R . Calculamos primero el módulo resistente: z
2R

Iz πR 4 /4 S R 2 /4 SR y
Wz = = = = (4.27)
ymax R R 4

Como H = 2R , Wz = S H /8. Figura 4.19: Sección circular de un prisma

mecánico.

78
 Sistemas Mecánicos

El rendimiento geométrico del perfil circular es, por tanto

Wz S H /8 1
RG = = = (4.28)
Wz ,ideal S H /2 4

que es menor que el del perfil rectangular. A igual cantidad de material, es mejor utilizar el perfil
rectangular para una aplicación en la que tenga que soportar flexión sobre el eje z .

Nos fijamos ahora en un perfil en doble T de canto H . Su

área de sección es la suma del área del alma más la de las a
alas: S = Salma + 2Sala , con z
H
e
Sala = B a y
(4.29)
Salma = e (H − 2a ) ≈ e H B

Puede asumirse que a << H para simplificar el cálculo del Figura 4.20: Sección en doble T de un pris-
ma mecánico.
área del alma.

Utilizando el momento de inercia I z de la tabla 4.1 se evalúa el módulo resistente como

   ‹
Iz Salma H 2 Sala H 2 2 Salma
Wz = = + · =H + Sala (4.30)
ymax 12 2 H 6

Para poder comparar este perfil con los anteriores, vamos a suponer que el área total se reparte por
igual entre el alma y las alas, de forma que Salma = 2Sala = S /2. Entonces
 ‹  ‹
Salma S S SH
Wz = H + Sala = H + = (4.31)
6 12 4 3

y ya podemos calcular el rendimiento geométrico, que será

Wz S H /3 2
RG = = = (4.32)
Wz ,ideal S H /2 3

Vemos que se trata del rendimiento geométrico más elevado de los tres perfiles comparados. A igual-
dad de material y canto, el perfil en doble T se comporta mejor a flexión que las vigas de sección
rectangular y circular.

4.3. Flexión simple

En flexión simple el prisma mecánico está sometido, además de a un momento flector M F , a un

esfuerzo cortante V .

En general, el esfuerzo cortante producirá un alabeo de las secciones. Si el esfuerzo cortante V

79
es constante, todas las secciones girarán el mismo ángulo y en el mismo sentido, por lo que las
deformaciones de las fibras serán similares a las que se producirían en ausencia de cortante, si las
secciones permaneciesen rectas.

En este caso sería posible utilizar la ley de Navier (4.13) para determinar las tensiones en el material.

En los casos en que el cortante V no sea constante, la solución obtenida no será exacta, pero en la
mayor parte de los casos el error cometido al aplicar las fórmulas de flexión pura será pequeño. Por
este motivo, las fórmulas utilizadas para flexión pura pueden emplearse en la mayoría de casos de
flexión simple.

4.3.1. Relación entre esfuerzo cortante y momento flector

Acabamos de decir que, en flexión simple, además de un momento flector M F existe también un
esfuerzo cortante V que actúa sobre la pieza. De hecho, estos dos esfuerzos internos no son inde-
pendientes y están relacionados entre sí.

Para estudiar la relación entre cortante y flector, consideramos un tramo de prisma mecánico de
longitud ∆x sobre el que se aplica una carga distribuida constante de valor q , por ejemplo, el peso
propio del prisma. La presencia de la carga vertical requiere que exista un esfuerzo cortante V que
la equilibre. Llamamos Vx al esfuerzo cortante en la sección izquierda del tramo y Vx +∆x al cortante
en la sección derecha, como se ve en la figura 4.21.

x
Vx Vx +∆x

y
MF x M F x +∆x
∆x

Figura 4.21: Esfuerzos internos sobre un tramo de un prisma sometido a flexión simple.

Llamamos M F x al momento flector que actúa a la sección izquierda del tramo y M F x +∆x al que hay
a la derecha.

Y, como el tramo se encuentra en equilibrio, tienen que cumplirse las ecuaciones de la estática.

80
 Sistemas Mecánicos

Planteamos el equilibrio de fuerzas verticales sobre el trozo de viga:

X
Fy = 0 −→ Vx +∆x − Vx + q ∆x = 0

Vx +∆x − Vx
−→ = −q (4.33)
∆x

y el de momentos alrededor del eje z , en la coordenada x + ∆x :

X
∆x
Mz =0 −→ M F x +∆x − M F x − Vx ∆x + q ∆x =0
x +∆x 2
M F x +∆x − M F x q ∆x
−→ = Vx − (4.34)
∆x 2

Todavía no hemos dicho nada sobre la longitud ∆x del tramo seleccionado. Las ecuaciones (4.33) y
(4.34) funcionan para cualquier longitud ∆x , que podemos hacer arbitrariamente pequeña. Si dis-
minuimos ∆x de forma que se acerque a cero (∆x → 0), entonces el tramo seleccionado se asemeja
a un elemento diferencial de longitud dx .

Si calculamos el límite cuando ∆x tiende a cero de la ecuación (4.33) se llega a

Vx +∆x − Vx
lı́m = lı́m −q (4.35)
∆x →0 ∆x ∆x →0

El primer término en la ec. (4.35) es la definición de derivada del esfuerzo cortante con respecto a
la coordenada x . En el segundo término tenemos el límite de la carga distribuida, que vale q en la
sección izquierda del tramo. Con esto nos queda

dV
= −q (4.36)
dx

es decir, la carga distribuida q es la derivada del esfuerzo cortante V en la dirección x , con signo
negativo.

Si ahora llevamos al límite la ecuación de equilibrio de momentos (4.34),

 ‹
M F x +∆x − M F x q ∆x
lı́m = lı́m Vx − (4.37)
∆x →0 ∆x ∆x →0 2

La parte izquierda vuelve a ser una derivada con respecto a x , en este caso la del momento flector.
En la parte derecha, si ∆x tiende a cero, nos queda el esfuerzo cortante V en la sección izquierda
del tramo:

dM F
=V (4.38)
dx

y esta ecuación nos dice que el esfuerzo cortante V es la derivada del momento flector M F con
respecto a la coordenada x .

81
Las ecuaciones (4.36) y (4.38) nos dicen que, en flexión simple, no es posible considerar de modo
independiente la carga distribuida q , el esfuerzo cortante V y el momento flector M F .

4.3.2. Esfuerzo cortante en flexión simple

En flexión simple, por tanto, además del momento flector M F que actúa sobre el prisma mecáni-
co vamos a tener también un esfuerzo cortante V . Este cortante va a dar lugar a unas tensiones
de cortadura τ contenidas en las secciones del sólido y alineadas con V , además de las tensiones
normales σ que causa el momento flector.

Uno podría intentar calcular el valor de esas tensiones de

cortadura como τ = V /S , donde S es la superficie de la sec-
ción del prisma, igual que hacíamos en el tema 3. Estamos
a punto de ver que esta aproximación no es realmente co-
rrecta. Un cálculo más adecuado es el que se obtiene con la
fórmula de Zhuravskii. Sigue siendo un cálculo aproxima-
do -el cálculo exacto es realmente complejo- pero es mejor
que dividir simplemente el esfuerzo cortante por el área de
Figura 4.22: Dmitrii I. Zhuravskii (1821-
la sección. 1891) fue un ingeniero ruso. Trabajó en la
construcción de canales y puentes y fue el
El punto de partida de esta teoría es la reciprocidad de las primero en evaluar las tensiones cortantes
tensiones tangentes. en vigas sometidas a flexión.

4.3.2.1. Reciprocidad de las tensiones tangentes

Consideramos un prisma rectangular elemental. En sus caras verticales izquierda y derecha actúa
una tensión de cortadura τ, por ejemplo como consecuencia de un esfuerzo cortante.

z
En la figura 4.23, esta tensión se indica con
τ∗ τ y actúa en la dirección vertical (z ). Si sólo
τ
actuase τ sobre el prisma, éste empezaría a
y
rotar alrededor del eje x . Por eso aparecen
τ∗ τ
unas tensiones τ∗ contrapuestas en las ca-
ras perpendiculares del elemento que man-
x
tienen la pieza en equilibrio.
Figura 4.23: Reciprocidad de tensiones tangentes.

Como consecuencia, en un prisma mecánico sometido a tensión simple aparecerán tensiones cor-
tantes a lo largo de sus secciones longitudinales, paralelas a la fibra neutra.

82
 Sistemas Mecánicos

4.3.2.2. Fórmula de Zhuravskii

La fórmula de Zhuravskii proporciona el valor de las tensiones cortantes τ que aparecen sobre la
sección de un prisma sometido a flexión simple.

Para obtenerla, comenzamos por considerar los esfuerzos que actúan sobre un prisma mecánico de
longitud ∆x y área de sección S en flexión simple, de modo similar a como se hizo en la figura 4.21.

Vx Vx +∆x

x Nx Nx +∆x

p1
y
MF x M F x +∆x
∆x

Figura 4.24: Esfuerzos internos sobre un tramo de un prisma sometido a flexión simple. Ahora consideramos también el
esfuerzo axial.

En la figura 4.24 se muestra que sobre el tramo considerado actúan el momento flector y el esfuerzo
cortante, y que sus valores pueden ser distintos a la izquierda y a la derecha del tramo. La figura
incluye también una representación del esfuerzo axial N en el prisma, aunque en un caso de flexión
simple sabemos que este esfuerzo axial tiene que valer cero. Seccionamos ahora el prisma por un
plano p1 , a una distancia y de la linea neutra.

Vamos a fijarnos ahora en lo que pasa por debajo del plano p1 .

En concreto, nos fijamos en los esfuerzos in-

ternos que actúan en la dirección x sobre el B
fragmento de prisma que queda por debajo
de p1 . En las caras laterales actúan las fuer-
zas normales Fσx y Fσx +∆x , debidas a las ten-
y
siones normales σ causadas por el momento Fτ
flector M F . Cada una de estas caras laterales
tiene un área de valor S ′ . Fσx Fσx +∆x

S′
Sobre la cara superior, las tensiones de corta-
∆x
dura (que aparecen por reciprocidad de ten-
Figura 4.25: Fuerzas internas en la dirección x sobre un frag-
siones tangentes) dan lugar a una fuerza ho-
mento de prisma mecánico.
rizontal, Fτ .

La fuerza Fτ es igual a la integral de las tensiones de cortadura sobre la cara superior del fragmen-
to. Como estas tensiones se suponen constantes en toda la superficie, y su anchura B también es
constante, puede calcularse esta fuerza como

Fτ = τB ∆x (4.39)

83
El cálculo de las fuerzas causadas por las tensiones normales es algo más complicado. En primer
lugar, sabemos que las tensiones σ causadas por el momento flector no son constantes, así que
tenemos que plantear la expresión de estas fuerzas como una integral de las tensiones normales
sobre las caras laterales:
Z
Fσx = σ x ds
S′
Z (4.40)
Fσx +∆x = (σ x +∆x ) ds
S′

Sabemos que las tensiones causadas por el momento flector siguen la ley de Navier (4.13), así que
las expresamos usando esta relación. Eso nos permite reescribir las fuerzas normales en la ecua-
ción (4.40):
 Z
MF x y  MF x
 
 F = y ds
σx =  
Iz   σx Iz S′
−→ Z (4.41)
M F x +∆x y 




 M F x +∆x
σ x +∆x =  Fσx +∆x = y ds
Iz Iz S′

Ahora planteamos el equilibrio de fuerzas en la dirección x del fragmento de prisma en la figu-

ra 4.25. El sumatorio de estas fuerzas tiene que ser cero, así que
X
Fx = 0 −→ Fτ = Fσx +∆x − Fσx (4.42)

Sustituimos los valores de las fuerzas dados por las ecuaciones (4.39) y (4.41) en el equilibrio (4.42)
y llegamos a
Z
M F x +∆x − M F x τB I z M F x +∆x − M F x
τB ∆x = y ds −→ Z = (4.43)
Iz S′
∆x
y ds
S′

La integral de y sobre la superficie lateral S ′ es el momento estático de la superficie S ′ respecto de

la fibra neutra. La representamos con la notación M est . Es importante darse cuenta de que varía
dependiendo de la posición del plano p1 con el que se cortó el prisma original; es decir, no es una
propiedad de la sección del prisma. El momento estático M est puede calcularse como la distancia a
la fibra neutra del centro de gravedad de la superficie S ′ , multiplicada por el área de S ′ .

El último paso que queda para llegar a la fórmula es hacer que la longitud ∆x del prisma conside-
rado tienda a cero. En el límite tendremos

τB I z M F x +∆x − M F x
lı́m = lı́m (4.44)
∆x →0 M est ∆x →0 ∆x

84
 Sistemas Mecánicos

El término de la izquierda no varía si la longitud ∆x del prisma tiende a cero. El término de la dere-
cha es el esfuerzo cortante V sobre la sección del prisma, tal como vimos en la ecuación (4.37), así
que escribimos

τB I z dM F
= =V (4.45)
M est dx

y de aquí despejamos la expresión de las tensiones cortantes τ

V M est
τ= (4.46)
B Iz

que es la fórmula de Zhuravskii, también denominada a veces fórmula de Collignon.

Algunos puntos importantes sobre la fórmula de Zhuravskii:

Estrictamente hablando, esta fórmula sólo puede utilizarse para prismas con una sección con
paredes laterales rectas, como los perfiles rectangulares o en doble T. No podría aplicarse en
principio a secciones circulares, aunque esto se haga a veces forzando un poco la teoría.

La fórmula da el valor de las tensiones de cortadura τ sobre la sección a una cierta distancia
y de la fibra neutra. Esta distancia es la que determina la posición del plano de corte p1 y, por
tanto, el valor del momento estático M est .

A diferencia del momento estático M est , que varía con la posición y en la sección, el momento
de inercia I z que se utiliza en la fórmula es el que corresponde a toda la sección del sólido.

Por reciprocidad de tensiones, las tensiones cortantes sobre la sección del sólido a una distan-
cia y de la fibra neutra son las mismas que actúan en la dirección x sobre la cara horizontal
del prisma que se genera al cortarlo con el plano p1 .

Vemos ahora la aplicación de la fórmula al cálculo de tensiones cortantes en algunos perfiles con-
cretos.

4.3.2.3. Tensiones cortantes en la flexión simple de algunos perfiles concretos

Comenzamos calculando las tensiones cortantes en un perfil de sección rectangular sometido a un

cortante V . El momento de inercia I z para este perfil nos lo da la tabla 4.1

BH 3
Iz =
12

La anchura B es conocida, así que lo único que nos falta para conocer las tensiones de cortadu-
ra es el valor del momento estático M est del área S ′ (representada como la superficie rayada en la
figura 4.26).

85
Este valor depende de la distancia y a la fibra neutra. V
Hay dos maneras de calcular el valor de M est . La primera es
resolver la integral τ
Z H
y
M est = y ds (4.47)
S′
B
Utilizamos para ello diferenciales de área de anchura igual
Figura 4.26: Cálculo del momento estático
al perfil, B y altura diferencial dξ. en una sección rectangular.

La integral en la ecuación (4.47) puede plantearse y resolverse entonces como

Z Z H /2  H /2  
B ξ2 B H2
M est = y ds = B ξ dξ = = −y2 (4.48)
S′ y
2 y
2 4

La otra opción es aplicar que M est es la distancia del centro de masas del área S ′ a la línea neutra,


multiplicada por el área de la superficie S ′ . El área de esta superficie es B H /2 − y ; la distancia


de su centro de gravedad a la línea neutra es y + H /2 − y /2. Multiplicando estos dos valores nos
queda
 ‹ ‹  
B H H B H2
M est = −y +y = −y2 (4.49)
2 2 2 2 4

que es lógicamente la misma expresión que se obtenía con la ecuación (4.48).

Ahora ya podemos aplicar la fórmula de Zhuravs-

kii (4.46) para calcular las tensiones de cortadura τ de- τmax
bidas al cortante V . Obtenemos una distribución pa-
rabólica de τ τ
 
V M est 6V H2 y
τ= = −y2 (4.50)
B Iz BH 3 4
Figura 4.27: Tensiones de cortadura en una sec-
ción rectangular.
que tiene la forma que se muestra en la figura 4.27.

Vemos que la tensión cortante máxima τmax se da en y = 0:

3V
τmax = (4.51)
2B H

y que desciende hasta cero cuando y = ±H /2.

Es interesante comprobar que la tensión máxima τmax es de hecho más elevada que la que se habría
obtenido simplemente dividiendo el valor del cortante V por el área de la sección, B H . La tensión
media en la sección sí que es τmedia = V /B H , pero existen puntos del perfil en los que las tensiones

86
 Sistemas Mecánicos

de cortadura rebasan este valor.

Aplicando un razonamiento parecido,

V
puede determinarse la distribución de
tensiones cortantes τ en un perfil en do-
ble T. Como el valor de estas tensiones
disminuye al aumentar el ancho de la τ
H
sección, la tensión cortante en las alas
e
será menor que en el alma de la pieza. La
distribución sale parecida a la que vemos
en la figura 4.28. La forma de las curvas B

en cada tramo sigue siendo parabólica. Figura 4.28: Tensiones de cortadura en una sección en doble T.

En la práctica, suele simplificarse el cálculo suponiendo que el alma soporta toda la tensión τ debida
al esfuerzo cortante V . En este caso, la tensión media que tendría que soportar el perfil sería

V V
τmedia ≈ = (4.52)
Salma eH

Apéndice 4.A Energía interna de un prisma sometido a flexión pura

La ecuación (4.15) proporciona la energía acumulada en un prisma mecánico bajo flexión pura:
Z
M F2
U = dl
L
2E I z

donde M F es el momento flector que actúa sobre el prisma, E es su módulo elástico, I z su momento
de inercia y L su longitud total. Para deducir esta expresión comenzamos por considerar un elemen-
to diferencial de volumen, dv , contenido en una sección del prisma, como se ve en la figura 4.29.

dv
MF MF

x
y

Figura 4.29: Un elemento diferencial de volumen dv en un prisma mecánico sometido a flexión pura.

El momento flector M F provoca unas tensiones normales σ en la sección, tal y como se vio en la
Sección 4.1. Al aplicarse sobre las caras laterales del elemento diferencial, de superficie ds , dan lugar
a una fuerza diferencial, dF = σds .

87
Además, estas tensiones σ provocarán una deformación
ds
unitaria ϵ que cambiará la longitud del elemento diferen-
cial, tal y como se vio en el tema de esfuerzo axial. Si la
longitud inicial del elemento diferencial a lo largo del eje x dl
era dl , el cambio de longitud debido a las tensiones σ será
Figura 4.30: El mismo elemento diferen-
dδ = ϵ dl . cial, pero visto más de cerca.

El trabajo que produce la fuerza dF al deformar el elemento diferencial es, por tanto,

1
dW = dF dδ (4.53)
2

Para obtener el trabajo total que realizan todas las fuerzas diferenciales dF sobre todos los elemen-
tos diferenciales del prisma, tenemos que integrar dW en todo el volumen v del sólido:
Z Z Z
1 1 1
W = dF dδ = σds dδ = σϵds dl (4.54)
2 v
2 v
2 v

puesto que dF = σds y dδ = ϵdl .

Si trabajamos en la región elástica, se cumplirá que σ = E ϵ y, por tanto,

Z
1 σ2
W = ds dl (4.55)
2 v
E

Ahora sólo nos falta expresar σ en función del momento flector, M F , con la ley de Navier (4.13),

MF y
σ=
Iz

y planteamos la integral (4.55) como la integral doble

Z Z  ‹2 Z Z
1 1 MF y 1 M F2
W = ds dl = y 2 ds dl (4.56)
2 L S
E Iz 2 L
E I z2 S

Recordamos ahora que

Z
y 2 ds = I z
S

y llegamos a la expresión final

Z
M F2
W = dl (4.57)
L
2E I z

que es el trabajo realizado por el momento flector y coincide con la energía interna U acumulada
en el prisma.

88
 Sistemas Mecánicos

Apéndice 4.B Cálculo de momentos de inercia

Se muestra aquí el cálculo de los momentos de inercia contenidos en la tabla 4.1 a partir de la defi-
nición de momento de inercia I z dada por la ecuación (4.10):
Z
y 2 ds = I z
S

4.B.1 Sección rectangular

Para una sección rectangular de altura H y ancho B , se plantea la integral en (4.10) utilizando ele-
mentos diferenciales rectangulares de anchura igual a la sección y espesor dy ; en cada uno de ellos
se considera que la distancia y al eje z es constante.

El diferencial de superficie correspondiente será ds = B dy ;

el valor de y varía entre −H /2 y H /2. Esto nos permite plan-
tear directamente la integral
z
H
Z Z H /2
ds
Iz = y 2 ds = y 2 B dy y
S −H /2
B
 
3 H /2 3
By BH Figura 4.31: Sección rectangular.
= = (4.58)
3 H /2
12

4.B.2 Sección circular

En el caso de una sección circular de diámetro 2R será preciso emplear como elementos diferen-
ciales con forma de sector circular como el de la figura 4.32.

dφ
dr z
2R
r
y = −r sin φ
φ y

Figura 4.33: Sección circular.

Figura 4.32: Elementos diferenciales empleados en el cálculo.

89
Cada elemento diferencial abarca un ángulo dφ y tiene espesor dr . El área de cada uno de estos
elementos es ds = r dr dφ. Hay que plantear una integral doble para evaluar el momento de inercia:
Z Z 2π Z R
2


Iz = y ds = −r sin φ 2 r dr dφ
S 0 0

 R • ˜2π
r4 φ sin 2φ πR 4
= − = (4.59)
4 0
2 4 0 4

4.B.3 Sección en doble T

El momento de inercia de un perfil en doble T puede calcularse considerando por separado las
propiedades del alma y las alas que son, a su vez, secciones rectangulares. La superficie del alma y
el ala se calculan como

Sala = B a ; Salma = e (H − 2a ) ≈ e H (4.60)

suponiendo que a es despreciable frente a H .

El momento de inercia del alma es, directamente, el de una

a
sección rectangular dado por la ecuación (4.58). Conside-
z
ramos aquí que la altura del alma es H ; en realidad sería H
H − 2a pero podemos asumir que a es mucho menor que e
y
H.
B
eH3 Salma H 2
I z ,alma = = (4.61) Figura 4.34: Sección en doble T.
12 12

Para la inercia del ala, se considera que toda la superficie del ala está concentrada a una distancia
H /2 de la fibra neutra, así que el momento de inercia correspondiente es
 ‹2
H BaH 2 Sala H 2
I z ,ala = Ba = = (4.62)
2 4 4

Para obtener la expresión final utilizada en la tabla 4.1, se suman directamente los momentos de
inercia evaluados en (4.61) y (4.62):

Salma H 2 Sala H 2
I z = I z ,alma + 2I z ,ala = + (4.63)
12 2

90
Capítulo 5

Vigas

En tiempos de crisis, los sabios construyen puentes y los necios construyen barreras.
(T’Challa)

Las vigas son elementos estructurales presentes en multitud de aplicaciones. Se encuentran en la

práctica totalidad de los edificios que se construyen actualmente y también en numerosos elemen-
tos de maquinaria. Podemos definir una viga como un prisma mecánico cuya longitud (a lo largo
de su eje x ) es mucho mayor que las dimensiones de su sección transversal. Las vigas se utilizan
para soportar cargas perpendiculares a su eje longitudinal, por lo que trabajan principalmente so-
portando esfuerzos cortantes y momentos flectores.

El radio de curvatura provocado por la flexión de

la viga es habitualmente de gran tamaño, de for-
ma que en la mayor parte de aplicaciones estruc-
turales puede asumirse que se cumple la hipótesis
de pequeñas deformaciones.

Con frecuencia el eje longitudinal de las vigas es-

tá dispuesto horizontalmente. De esta manera se
utilizan para resistir cargas verticales, transmi-
tiendo los esfuerzos a sus apoyos. Es el caso de
puentes (como el de la figura 5.1), forjados de edi- Figura 5.1: Una viga soportando el tablero de un puen-
ficios y maquinaria como puentes-grúa. te, cortesía de Wikipedia.

91
En este curso estudiaremos sobre todo vigas planas de sección constante. Nos centraremos además
en vigas cuya sección tiene un eje de simetría vertical que pasa por la fibra media.

Los perfiles de acero para vigas estructurales están normalizados. Los más comunes se muestran
en la tabla 5.1.
Tabla 5.1: Perfiles de acero normalizados para vigas.

Tipo Perfil Norma UNE

Perfiles en T UNE-EN 10055:1996

UNE 36526:2018 (perfiles IPE)

Perfiles en doble T UNE 36521:2018 (perfiles IPN)

UNE 36524:2018 (perfiles HE)

Perfiles en U UNE 36522:2018

UNE-EN 10056-1:2017 (medidas)

Perfiles en L
UNE-EN 10056-2:1994 (tolerancias)

Perfiles redondos UNE-EN 10060:2004

Perfiles cuadrados UNE-EN 10059:2004

Perfiles rectangulares UNE-EN 10058:2019

En este capítulo aplicaremos los conceptos presentados en los temas anteriores al estudio de vigas
planas.

5.1. Diagramas de solicitaciones

En los primeros temas de la asignatura hemos visto cómo las cargas y solicitaciones sobre un prisma
mecánico dan lugar a esfuerzos internos que, en general, varían dependiendo de en qué sección del
prisma nos encontremos.

92
 Sistemas Mecánicos

En las vigas son especialmente importantes los diagramas de esfuerzo cortante V y momento flec-
tor M F , que suelen ser los esfuerzos internos más críticos. Para determinar si una viga resistirá o
no las cargas a las que está sometida, se utilizan estos diagramas para localizar los puntos donde
los esfuerzos son más críticos. Las fórmulas de Navier (4.13) y Zhuravskii (4.46) pueden emplearse
entonces para calcular las tensiones normales y de cortadura que actuarán sobre el material y com-
probar si rebasan los límites admisibles. En caso necesario, se puede modificar el perfil de la viga
para que resista mejor las cargas esperadas.

Es útil tener en cuenta las siguientes consideraciones a la hora de elaborar los diagramas de esfuer-
zos cortante y momento flector en una viga:

Si sobre una sección actúa una carga vertical concentrada, en esa sección habrá un salto en
el valor del esfuerzo cortante V igual a la magnitud de esta carga.

Si sobre una sección actúa un momento externo puntual, en esa sección habrá un salto en el
valor del momento flector M F igual a la magnitud del momento aplicado.

Se cumple dV /dx = −q : la densidad de carga distribuida q (cambiada de signo) es la pen-

diente del diagrama de esfuerzo cortante V en cada punto.

Se cumple dM F /dx = V : el esfuerzo cortante V es la pendiente del diagrama de momento

flector M F en cada punto.

Si sobre una misma viga actúan simultáneamente varias cargas, es posible calcular por se-
parado los diagramas de esfuerzos correspondientes a cada una de ellas y sumarlos después.
Cuando se haga esto, es necesario verificar que se cumplen las condiciones que permiten la
aplicación del principio de superposición.

A partir del diagrama de momentos flectores puede aproximarse también la curvatura de la viga. Si
asumimos que la flexión es la solicitación dominante en una viga, entonces podemos asumir que
es válida la relación entre el radio de curvatura r y el momento flector M F que se obtuvo en el tema
4 para prismas mecánicos sometidos a flexión pura:

1 MF
=
r E Iz

donde E es el módulo elástico del material y I z su momento de inercia respecto al eje alrededor del
cual se produce la flexión.

Los diagramas de solicitaciones pueden usarse para evaluar la flexión de elementos verticales, ade-
más de vigas horizontales. Es el caso, por ejemplo, del estudio de pórticos. En estas situaciones
hay que indicar “desde qué lado se observan”, para aclarar cómo interpretar el criterio de signos
de esfuerzo cortante y momento flector, de forma que quede claro cuáles son positivos y cuáles
negativos.

93
 B
En la figura 5.2 vemos un pórtico formado por una
viga horizontal y una columna. Sobre el esquema
se indica cómo interpretar los diagramas de es-
fuerzo cortante y momento flector. Para el tramo
horizontal se interpretan de la manera habitual. A
Para la columna, se leen como si su lado izquier-
do fuese “arriba” y su lado derecho “abajo”.
Figura 5.2: Un pórtico con indicaciones para interpre-
tar los diagramas de esfuerzos.

5.1.1. Flexión en vigas hiperestáticas

Cuando una viga es isostática (ver Sección 1.3) basta con las ecuaciones del equilibrio estático para
determinar las reacciones que introducen los enlaces. Los diagramas de cortante y flector pueden
construirse en cuanto esta información está disponible.

Con frecuencia, sin embargo, las vigas están restringidas por más enlaces de los estrictamente ne-
cesarios para asegurar el equilibrio estático. En este caso hablaremos de vigas hiperestáticas: las
ecuaciones de equilibrio del sólido rígido no son suficientes para calcular los valores de las reaccio-
nes que introducen los enlaces.

La viga de la figura 5.3, por ejemplo, es hiper-

estática. El empotramiento en A introduce dos P
fuerzas (vertical y horizontal) y un momento
B
de reacción. El apoyo en B añade una fuerza A
de reacción vertical, así que en total tendremos
cuatro reacciones desconocidas. Las ecuacio- L /2 L /2
nes de equilibrio estático son sólo tres, así que
Figura 5.3: Una viga plana empotrada-apoyada es un
no bastan para despejar el valor de todas esas ejemplo de sistema hiperestático.
reacciones.

Para obtener las ecuaciones adicionales que hacen falta para resolver un problema hiperestático
recurriremos a las deformaciones a flexión de la viga.

Una práctica habitual es resolver el problema dejando los resultados expresados en función de al-
guna incógnita, para después imponer expresamente la restricción asociada con ella. Por ejemplo,
en la viga en la figura 5.3, podrían obtenerse los diagramas en función de la reacción vertical en B y
luego imponer que el desplazamiento vertical de ese punto tiene que ser cero.

En la resolución de estos problemas son de ayuda los teoremas de Castigliano (Sección 2.5.1) y los

94
 Sistemas Mecánicos

teoremas de Mohr, que veremos en las secciones siguientes.

5.2. Ecuación diferencial de la línea elástica

Vamos a estudiar ahora la manera en que se deforma una viga sometida a flexión. Tenemos una
viga en voladizo, empotrada en un extremo y libre en otro; sobre su extremo libre actúa una carga
concentrada de valor F en la dirección vertical positiva.

y P θ
A y
P B
A x
F

Figura 5.4: Deformación a flexión de una viga empotrada.

La figura 5.4 muestra una aproximación de la manera en que se deformará la viga por acción de la
carga F . En la posición deformada que se muestra a la derecha, a cada punto P de la viga le corres-
ponde un cierto desplazamiento vertical o flecha y con respecto a su posición inicial. Además, la
línea media de la sección en P, inicialmente horizontal, ahora forma un ángulo θ con respecto al
eje x . Este ángulo se conoce como el giro de la sección.

Los valores de la flecha y el giro en general son distintos en cada punto de la viga. En este ejemplo,
el punto A está empotrado, así que no se desplaza (su flecha es cero) y tampoco gira. Vemos que
tanto la flecha como el giro se incrementan conforme nos alejamos del punto A.

A continuación obtendremos la ecuación que describe la forma que adopta la viga al curvarse, que
se conoce como la ecuación de la elástica. El objetivo es relacionar el giro y la flecha en cada punto
de la viga con el momento flector M F que da lugar a estas deformaciones.

El punto de partida es el estudio de un tramo de viga de longitud dl . La figura 5.5 nos lo muestra
comprendido entre dos secciones s1 y s2 . El giro en la sección s1 es θ y el giro en la sección s2 es
θ + dθ . De igual manera, la flecha en s1 es y ; la flecha en s2 es y + dy . El diagrama izquierdo en
la figura 5.5 indica cómo obtener el centro de curvatura C del elemento, prolongando las líneas
perpendiculares a la línea media en las secciones s1 y s2 . Una vez encontrado C se conoce el radio
de curvatura, r .

Podemos relacionar el radio de giro r con la longitud del elemento y el ángulo de giro. La imagen
izquierda en la figura 5.5 nos muestra que podemos aproximar dl como la longitud del arco de

95
 y C
dθ
θ dl
dy
dl θ
r
B
dx
s2
s1
A x

Figura 5.5: Curvatura de un tramo de viga sometido a flexión.

circunferencia barrido por el radio r sobre un ángulo dθ , así que

1 dθ dθ dx
dl = r dθ −→ = = (5.1)
r dl dx dl

Ahora tenemos que ver cuánto valen dθ /dx y dx /dl para sustituirlos en esta ecuación.

Como la longitud dl del tramo es pequeña puede asumirse una relación lineal entre sus compo-
nentes horizontal dx y vertical dy , como la que hay dibujada en la parte derecha de la figura 5.5.
Basándonos en este esquema, podemos obtener una ecuación que nos dice cómo aumenta la flecha
al avanzar en la dirección horizontal:

dy
= y ′ = tan θ −→ θ = arctan y ′ (5.2)
dx

Si ahora derivamos la ecuación (5.2) con respecto a x tendremos la variación del ángulo girado θ al
avanzar longitudinalmente por la viga, es decir al incrementar x :

dθ 1
= θ′ =
2 y
′′
(5.3)
dx 1+ y ′

Además, aplicando el teorema de Pitágoras sobre esta figura se obtiene también

Æ r

2
dl = dx 2 + dy 2 −→ dl = dx 1 + dy /dx

dx 1
−→ = Ç
2 (5.4)
dl 1+ y′

Ya tenemos las dos expresiones que necesitábamos para relacionar la flecha y y el radio de curvatura
r del elemento. Sustituyendo (5.3) y (5.4) en la ecuación (5.1) llegamos a

1 dθ dx y ′′ 1 1 y ′′
= =
2 Ç
2 −→ = Ȁ (5.5)
r dx dl 1+ y′ r
2 Š3
1+ y′ 1+ y′

La mayor parte de los textos de Resistencia de Materiales definen el eje y en la sección de una viga

96
 Sistemas Mecánicos

como positivo apuntando hacia abajo, así que con frecuencia veremos la ecuación (5.5) como

1 −y ′′
= Ȁ (5.6)
r
2 Š3
1+ y′

y usaremos este criterio a partir de ahora.

El último paso que nos queda por dar es relacionar la curvatura con el momento flector M F que
causa las deformaciones. En el tema 4 vimos que, para un caso de flexión pura,

1 MF
= (5.7)
r E Iz

Combinando la ecuación (5.7) con la de la elástica (5.6) se llega a

−y ′′ MF
Ȁ Š = (5.8)

2 3 E Iz
1+ y ′

que se utiliza también aunque la flexión no sea estrictamente pura, por ejemplo en casos de flexión
simple.

2
En casos de pequeñas deformaciones puede asumirse que el término y ′ es mucho menor que 1,
y eso simplifica considerablemente la expresión (5.8):

1 MF
≈ −y ′′ ≈ (5.9)
r E Iz

5.3. Teoremas de Mohr

La ecuación (5.8) –y su versión simplificada en la ecua-

ción (5.9)– relaciona el momento flector M F en la viga con la
segunda derivada de la flecha y . El problema de estas ecua-
ciones es que son, en realidad, ecuaciones diferenciales. No
basta con sustituir directamente el momento flector y las
propiedades mecánicas de la viga para calcular la flecha y :
es necesario integrar la ecuación para obtener un resultado.
Sería mucho más práctico disponer de unas fórmulas que
Figura 5.6: Christian Otto Mohr (1835-
nos diesen directamente el giro y la flecha en las secciones
1918) fue un ingeniero alemán que traba-
de la viga sin necesidad de andar integrando ecuaciones di- jó en Resistencia de Materiales y promovió
los métodos gráficos.
ferenciales.

Esto ya lo pensó Christian Mohr a finales del s. XIX. Sus dos teoremas permiten calcular giros y

97
flechas a partir del diagrama de momentos flectores, partiendo siempre de algún punto donde estos
valores son conocidos. Su primer teorema relaciona los ángulos girados entre dos secciones de una
viga; el segundo da la flecha en un punto con respecto a la tangente en otro. Estos teoremas son
especialmente útiles gracias a su interpretación gráfica.

Para poder aplicar los teoremas de Mohr hace falta que se cumpla la hipótesis de pequeñas defor-
maciones.

5.3.1. Primer teorema de Mohr

El primer teorema de Mohr relaciona el ángulo θB girado por la viga en una sección B con el ángulo
θA girado en otra sección A.

Llamamos ángulo de giro rela-

y
tivo, θB/A , a la diferencia entre
B θB los dos giros:

A θB/A = θB − θA (5.10)
θA x
El teorema proporciona este
Figura 5.7: Ángulos girados por dos secciones de una viga en flexión. ángulo de giro relativo.

Para ver cuánto vale este giro relativo, al igual que hicimos en la Sección 5.2, comenzamos por con-
siderar dos secciones s1 y s2 , separadas una distancia diferencial dl y vemos cuál es el incremento
de giro dθ de una con respecto a la otra.

y C
En la Sección 5.2 vimos que
dθ
dy θ
tan θ = = y′
dx dl

y también la relación entre el ángulo dθ r

girado entre s1 y s2 y el radio de curva-

s2
tura r s1
x
dl = r dθ
Figura 5.8: Igual que la figura 5.5, pero sólo la parte izquierda.

La relación entre el radio de curvatura r y el momento flector es, según la ecuación (4.12),

1 MF
=
r E Iz

98
 Sistemas Mecánicos

Sustituyendo las dos primeras ecuaciones en esta última relación se obtiene

1 MF
dθ = dl = dl (5.11)
r E Iz

Si las deformaciones de la viga son pequeñas, la tangente del ángulo dθ se aproxima al ángulo, y la
longitud del tramo s1 − s2 a su componente horizontal, y por tanto

tan θ ≈ θ −→ dx ≈ dl (5.12)

La ecuación (5.11) puede reescribirse como

MF
dθ = dx (5.13)
E Iz

La ecuación (5.13) nos da el ángulo que gira la sección s2 con respecto a s1 . Para conocer el ángulo
que gira la sección B en la figura 5.7 con respecto a A habrá que integrar dθ desde A hasta B, y esto
nos da la ecuación del primer teorema de Mohr
Z xB
MF
θB/A = dx (5.14)
xA
E Iz

donde xA y xB son las coordenadas horizontales de los puntos A y B. Para llevar a cabo esta integral
es necesario que el momento flector esté expresado como función de x .

La interpretación gráfica de este teorema es la siguiente: el ángulo θB/A entre las tangentes a la
línea media en dos puntos A y B es igual al área del diagrama de momento flector entre esos dos
puntos, dividida por la rigidez a flexión E I z .

5.3.2. Segundo teorema de Mohr

y El segundo teorema de Mohr

nos da la distancia vertical
B δB|tan A entre un punto B y la
recta tangente a la viga en otro
δB|tan A
A punto A. La figura 5.9 muestra
la distancia δB|tan A entre el
xA xB x
punto B y la recta tangente a la

Figura 5.9: Representación del segundo teorema de Mohr. viga que pasa por el punto A.

Normalmente, este teorema se aplica utilizando como punto A algún lugar donde la pendiente de
la viga tenga un valor conocido.

99
Para obtener la expresión de la fle-
cha relativa δB|tan A consideramos dos
puntos de la viga P1 y P2 , muy próxi- y P2 θ + dθ
mos entre sí, separados por una dis-
tancia horizontal dx . Si el ángulo gi- P1
rado (es decir, el ángulo de la tangen- θ
x
te) en P1 es θ , el ángulo girado en P2
será θ + dθ . Esto se muestra en la fi- Figura 5.10: Dos puntos P1 y P2 con sus tangentes correspondientes.

gura 5.10.

Asumiendo pequeñas deformaciones puede escribirse, al igual que el apartado 5.3.1,

MF
dθ = dx (5.15)
E Iz

Ahora consideramos que los puntos P1 y P2 se encuentran situados entre A y B. Nos fijamos en cómo
el incremento del ángulo girado por la sección, dθ , entre P1 y P2 contribuye a la flecha relativa de
B con respecto a la tangente en A.

Si la viga fuese perfectamente horizontal, A y B tendrían la misma coordenada y , es decir, δB|tan A = 0.

Si la viga fuese perfectamente recta (aunque no horizontal), B estaría situado sobre la tangente en
A y también en este caso δB|tan A = 0. Lo que hace que B no esté sobre la tangente en A es el cambio
gradual del ángulo girado θ entre A y B.

y
En la figura 5.11 vemos los puntos
P1 y P2 entre A y B. Si prolonga-
mos las tangentes en P1 y P2 has- B
ta la coordenada xB vemos que la P2 dδ δB|tan A
A P1
distancia vertical entre ellas en xB
es una cierta cantidad dδ. Sumando x
xA x1
todos los dδ en el tramo A–B obte- xB
nemos la flecha relativa δB|tan A .
Figura 5.11: Contribución de dθ entre P1 y P2 a la flecha δB|tan A .

Ahora calculamos cuánto vale dδ. Para eso usamos la figura 5.12, que es un zoom de la 5.11 sobre
los puntos P1 y P2 .

La viga se representa con una línea discontinua entre P2 y B para significar que el punto B está
mucho más lejos hacia la derecha de lo que sugiere la figura.

100
 Sistemas Mecánicos

y B

Vemos que el ángulo de la tangen- P2 dδ

te a la viga se incrementa un valor P1 dθ
dθ entre P1 y P2 ; esto corresponde
a una distancia vertical dδ sobre la
coordenada xB . x1 x
dx xB

Figura 5.12: Cálculo del valor de dδ para un cierto dθ .

La distancia dδ es el producto del ángulo dθ entre las tangentes en P1 y P2 por la distancia horizon-
tal x1 entre esos puntos y la coordenada xB 1

dδ = x1 dθ (5.16)

Sustituyendo el valor de dθ de la ecuación (5.15) en la ecuación (5.16) llegamos a

MF
dδ = x1 dx (5.17)
E Iz

La distancia total δB|tan A es la integral de dδ entre A y B:

Z xB
MF
δB|tan A = (xB − x ) dx (5.18)
xA
E Iz

que es la expresión del segundo teorema de Mohr. De nuevo, hace falta que el momento flector esté
expresado en función de x .

La interpretación gráfica de este teorema es la siguiente: la flecha relativa δB|tan A desde un punto B
de la viga hasta la tangente que pasa por otro punto A es igual al primer momento estático respecto
a xB del diagrama de momento flector M F entre A y B2 , dividido por la rigidez a flexión E I z .

1
La distancia dx entre P1 y P2 es muy pequeña; puede asumirse que los dos están a una distancia x1 de xB .
2
El momento estático es el área del diagrama multiplicada por la distancia entre su centro de masas y la coordenada
xB .

101
Capítulo 6

Torsión

Never theorize before you have data.

Invariably, you end up twisting facts to suit theories, instead of theories to suit facts.
(Sherlock Holmes)

El último esfuerzo interno que vamos a considerar es el momento torsor. Si sobre un prisma mecá-
nico aplicamos un momento externo alineado con el eje longitudinal del prisma, este momento se
transmite internamente entre las secciones del prisma en forma de momento torsor. El momento
torsor es un momento interno cuyo eje está alineado con el eje longitudinal del prisma mecánico y
se opone a la rotación de unas secciones con respecto a otras alrededor de este eje longitudinal del
prisma – este fenómeno se conoce como torsión.

T
γ

ϕ
T
s1
s2
s3

Figura 6.1: Un prisma mecánico de sección circular bajo la acción de un momento torsor T .

En la figura 6.1 vemos un prisma mecánico de sección circular sometido a la acción de un momento
torsor T . La torsión hace que las secciones s2 y s3 giren alrededor del eje longitudinal x con respecto

103
a la sección s1 . La sección s3 , en concreto, rota un ángulo ϕ con respecto a s1 .

Si el único esfuerzo interno que actúa en el prisma mecánico es el momento torsor decimos que el
elemento está sometido a torsión pura. En la realidad, este fenómeno se da pocas veces; basta con
que sea necesario considerar el peso propio de la pieza para que aparezcan otros esfuerzos internos
en el material.

Los sistemas sometidos a torsión aparecen con frecuencia tanto en estructuras como en mecanis-
mos. Un ejemplo típico son los ejes que transmiten potencia. En el caso de ejes horizontales, además
del momento torsor suelen darse simultáneamente esfuerzos cortantes y momentos flectores; el es-
fuerzo normal puede considerarse también, aunque en muchos caso no será preciso considerarlo.

La figura 6.2 muestra la parte trase-

ra de la transmisión de un vehículo
2
(el Skoda 422). El árbol de la transmi-
sión (1) transmite la potencia del mo-
tor (fuera de la imagen, hacia la iz-
quierda) a las ruedas (2) a través de
3
un diferencial (3). El árbol se encuen-
tra sometido a torsión: en uno de sus
extremos recibe el par del motor del
coche, que intenta que gire en una di-
rección. En el extremo opuesto, el di- 1
ferencial se opone a este movimiento
ejerciendo un par en sentido contra- Figura 6.2: Transmisión del Skoda 422 (obtenida de Wikipedia)

rio.

Recordamos el criterio de signos que usaremos para el momento torsor, que se introdujo en el te-
ma 1 y es el más común en textos de Resistencia de Materiales. Consideraremos positivo un mo-
mento torsor cuyo vector salga de la sección considerada, mientras que será negativo cuando el
vector que lo representa entre en la sección, como se ve en la figura 6.3.

T T T T

Torsor positivo (+) Torsor negativo (-)

Figura 6.3: Criterio de signos utilizado para el momento torsor T .

Como veremos en las secciones siguientes, la sección del prisma mecánico tiene un efecto crítico
sobre el comportamiento del prisma frente a esfuerzos de torsión. El tratamiento de los prismas de
sección circular (cilíndricos) es completamente distinto del de otros tipos de secciones.

104
 Sistemas Mecánicos

6.1. Torsión en prismas de sección circular

La teoría elemental de la torsión se conoce como teoría de

Coulomb. Según esta teoría, se asume que las secciones pla-
nas y rectas perpendiculares al eje longitudinal de un prisma
de sección circular se mantienen planas y perpendiculares al
eje, es decir, se cumple la hipótesis de Bernoulli. La única de-
formación relativa entre dos secciones del prisma es una ro-
tación relativa ϕ entre ellas, alrededor del eje longitudinal del
prisma, como se muestra en la figura 6.1. Ahora vamos a rela-
cionar el giro ϕ de la sección con el momento torsor T aplicado
sobre el prisma, empleando esta teoría fundamental.
Figura 6.4: Charles-Augustin de Cou-
Es importante recordar que la teoría enunciada a continuación lomb (1736-1806) fue un ingeniero y fí-
sico francés. Realizó importantes con-
sirve únicamente para perfiles de sección circular, tanto maci- tribuciones en electricidad y mecáni-
zos como huecos. ca.

Comenzamos considerando un prisma mecánico cilíndrico de longitud diferencial, dx , y radio má-

ximo R . Llamaremos a sus secciones extremas s1 y s2 . Nos fijamos en dos puntos P1 y P2 sobre cada
una de esas secciones, inicialmente unidos por una línea recta paralela al eje del cilindro. Al aplicar
un momento torsor T , se produce un giro de la sección s2 con respecto a la sección s1 de valor dϕ,
como se muestra en la figura 6.5. La rotación de la sección s2 hace que el punto P2 se desplace hasta
una nueva posición, P′2 .

P1
T γ

P2 dϕ
P′2
s1 T

dx s2

Figura 6.5: Relación entre el momento torsor T y el giro ϕ en un prisma mecánico cilíndrico.

El ángulo γ que forman los puntos P2 , P1 y P′2 se llama distorsión helicoidal y es el mismo para
todas las fibras del prisma.

Comenzamos relacionando la distorsión helicoidal γ con el ángulo dϕ que gira la sección s2 con
respecto a s1 . Como trabajamos bajo la hipótesis de pequeñas deformaciones, asimilamos el arco

105
que va de P2 a P′2 con su cuerda correspondiente, de forma que podemos escribir

γdx = R dϕ (6.1)

De hecho, la ecuación (6.1) es válida para cualquier valor del radio r , no sólo para el radio máximo
del cilindro R , de modo que podemos reescribirla como

γdx = r dϕ (6.2)

y transformarla en una ecuación que relaciona los ángulos γ y dϕ:

r dϕ
γ= (6.3)
dx

En el tema 3 se vio que la relación entre las tensiones de cortadura τ y la deformación angular γ
venía dada por el módulo de cortadura G del material, de forma que τ = G γ. Despejando γ de esta
ecuación y sustituyendo en (6.3) se llega a

dϕ
τ = Gr (6.4)
dx

La figura 6.5 nos muestra que la relación dϕ/dx es constante, es decir, el ángulo girado dϕ aumenta
linealmente con la distancia dx a la sección s1 . Por tanto, la ecuación (6.4) significa que la tensión
de cortadura τ causada por la torsión del elemento aumenta linealmente conforme nos alejamos
del centro del cilindro.

En la figura 6.6 vemos la distribución de tensiones

de cortadura causada al aplicar un par torsor T a
un cilindro, dada por la ecuación (6.4). La tensión
de cortadura τ en cada diferencial de superficie ds τmáx
se opone al giro de la sección alrededor de su eje:
es perpendicular a la línea que une su punto de
aplicación con el centro del cilindro. Conforme au- r
menta el radio r , aumenta también la tensión τ. τ

La tensión cortante máxima se dará, por tanto, en ds

los puntos de la superficie del cilindro, donde r =
R , y valdrá Figura 6.6: Distribución de tensiones de corta-
dura en la sección de un cilindro sometido a tor-
dϕ sión pura.
τmáx = G R (6.5)
dx

El momento torsor total T en la sección del cilindro es la integral de las fuerzas ejercidas por las ten-
siones de cortadura τ en los elementos diferenciales de superficie de la sección, ds , multiplicadas

106
 Sistemas Mecánicos

por su distancia r al centro de la pieza:

Z Z Z
dϕ dϕ
T = r τ ds −−−−−−−→ T = rGr ds = G r 2 ds (6.6)
S
τ = G r dϕ/dx
S
dx dx S

Llamamos momento polar de inercia (Ip ) de la sección respecto a su centro a la integral

Z
Ip = r 2 ds (6.7)
S

Se trata de una propiedad de la sección que depende únicamente de su geometría. Indica cómo de
lejos está el área de la sección de su punto central y tiene unidades de m4 . Sustituyendo el momento
polar de inercia en la ecuación (6.6) se puede relacionar el momento torsor T y el giro de la sección
por unidad de longitud, dϕ/dx :

dϕ T
= (6.8)
dx G Ip

La magnitud G Ip se conoce como la rigidez a torsión de la sección y tiene unidades de Nm2 .

Ahora estamos ya en condiciones de relacionar la tensión de cortadura τ con el momento torsor T

que la produce. Combinando las ecuaciones (6.8) y (6.4) se obtiene la relación buscada:

Tr
τ= (6.9)
Ip

que confirma que las tensiones máximas se darán en la superficie del cilindro, donde r = R . De
forma análoga a lo que se hacía en flexión, definimos el módulo resistente a torsión como

Ip
WT = (6.10)
R

que es una propiedad de la sección cuyas unidades son m3 y que permite calcular directamente las
tensiones de cortadura máximas en el perfil como

T TR
τmáx = = (6.11)
WT Ip

Por último, evaluamos el ángulo girado entre las secciones s1 y s2 del prisma mecánico de longitud
dx directamente a partir de la ecuación (6.8) como

T
dϕ = dx (6.12)
G Ip

En el caso general, habrá que integrar la ecuación (6.12) para calcular el valor total del giro entre las

107
secciones extremas de un prisma de longitud L :
Z L
T
ϕ = dx (6.13)
0
G Ip

En el caso particular de tener un prisma de propiedades G e Ip constantes en toda su longitud, y

sometido a un momento torsor T también constante, la integral (6.13) se convierte en la igualdad

TL
ϕ = (6.14)
G Ip

6.1.1. Energía de deformación a torsión

La energía de deformación almacenada en un prisma mecánico de forma cilíndrica sometido a tor-

sión pura se obtiene a partir del momento torsor T y del ángulo girado ϕ. Seguimos aquí un razo-
namiento similar al que se empleó en el tema 2 sobre esfuerzo axial.

Al aplicar un par T a una barra cilíndrica de longi-

tud diferencial dx , ésta girará a torsión. El ángulo
dϕ
girado entre las dos secciones extremas del cilindro T
será dϕ, como se ve en la figura 6.7.

Si el par externo T se incrementa, el ángulo dϕ

girado por el cilindro crecerá también. La ecua-
ción (6.12) nos muestra que la relación entre el par T
aplicado T y el giro dϕ es lineal, siempre y cuando dx

las propiedades del cilindro (módulo de cortadura Figura 6.7: Un cilindro de longitud diferencial dx so-
metido a torsión.
y momento polar de inercia) no varíen a lo largo de
su longitud.

La relación lineal entre el momento torsor T y el án- T

gulo girado dϕ se representa en la figura 6.8. El tra-
bajo W ejercido por el par T equivale al área bajo
la curva (en este caso, recta) T -dϕ que relaciona el
momento torsor y el ángulo girado. La energía inter-
na U acumulada en el prisma es equivalente a este
trabajo: dϕ

Figura 6.8: Relación entre el ángulo girado dϕ y el mo-

1
dU = dW = T dϕ (6.15) mento torsor T en un prisma cilíndrico con propie-
2 dades constantes.

Sustituyendo la expresión de dϕ en la ecuación (6.12), se obtiene la expresión general de la energía

108
 Sistemas Mecánicos

interna debida a la torsión de un cilindro:

1 T2
dU = dx (6.16)
2 G Ip

Para una barra de longitud L , la energía interna causada por la torsión se obtiene integrando en
toda su longitud la ecuación (6.16):
Z L
1 T2
U = dx (6.17)
2 0
G Ip

Si las propiedades de la barra (G , Ip ) y el momento torsor T que transmite son constantes en toda
su longitud, entonces la ecuación (6.17) se evalúa simplemente como

T 2L
U = (6.18)
2G Ip

La energía de deformación causada por la torsión puede emplearse para resolver algunos proble-
mas en combinación con los teoremas de Castigliano.

6.2. Torsión en prismas de sección no circular

No todos los prismas mecánicos tienen sección circular. Así que es posible tener un prisma no ci-
líndrico sometido a torsión. En este caso, la teoría fundamental de Coulomb contenida en la Sec-
ción 6.1 deja de ser válida y no puede emplearse para calcular los giros y las tensiones de cortadura
causadas por el momento torsor.

Cuando el perfil del prisma sometido a torsión no es circular, se produce el alabeo de sus secciones.
Esto significa que las secciones del prisma dejan de ser planas al aplicar el momento torsor, con lo
que no se cumple la hipótesis de Bernoulli.

Fue Saint-Venant el que desarrolló la teoría de torsión de perfiles no circulares, utilizando para ello la
teoría general de elasticidad. Según esta teoría, en la torsión de perfiles no circulares se superponen
dos componentes:

en lo que se refiere al giro relativo entre secciones del prisma, un giro constante por unidad
de longitud, idéntico al que predice la teoría elemental de Coulomb; y

un alabeo, que tiene el mismo valor en todas las secciones.

Este alabeo es el causante de que la distribución de tensiones de cortadura debidas al momento

torsor ya no tenga la forma radial mostrada en la figura 6.6.

109
La figura 6.9 muestra, a modo de
ejemplo, la distribución de tensiones τmáx
de cortadura causada por el momen-
to torsor en un perfil rectangular. Ve-
mos que ahora las tensiones ya no se
incrementan de modo lineal confor-
me el punto considerado se aleja del
centro de la sección. En general, la
distribución de tensiones de cortadu-
ra debidas al cortante en perfiles no
circulares suele ser bastante comple- Figura 6.9: Distribución de tensiones de cortadura causadas por el mo-
mento torsor en una sección rectangular.
ja.

Independientemente del tipo de sección, aparecen concentraciones de tensiones en los puntos de

la superficie del prisma mecánico más próximos a su línea central.

τmáx

Figura 6.10: Distribución de tensiones de cortadura causadas por el momento torsor en una sección elíptica.

Estas concentraciones de tensiones provocan, por ejemplo, que en perfiles de sección elíptica la
tensión de cortadura sea más elevada en los extremos del eje menor de la sección que en los del eje
mayor, como en la figura 6.10.

6.2.1. Analogía de la membrana

La analogía de la membrana fue desarrollada por Ludwig Prandtl a principios del s. XX. Se trata
de una herramienta matemática para determinar la distribución de tensiones de cortadura causa-
das por el momento torsor en la sección de un prisma de sección no circular. Además, ofrece una
manera intuitiva de visualizar estas tensiones, incluso sin llevar a cabo su cálculo de una manera
detallada.

Esta analogía se basa en la similitud de las ecuaciones que rigen el comportamiento de un prisma
mecánico sometido a torsión y las que describen la forma de la superficie libre de una membrana

110
 Sistemas Mecánicos

elástica con el mismo contorno que la sección del prisma, sometida a una presión uniforme en una
de sus caras.

En este curso no estudiaremos en detalle las ecuaciones obte-

nidas a través de la analogía de la membrana, sino que nos li-
mitaremos a extraer algunas consecuencias prácticas para en-
tender el comportamiento de los prismas mecánicos que tra-
bajan bajo torsión.

La figura 6.12 ilustra la analogía de la membrana para el caso de

un prisma mecánico de sección elíptica. La imagen en la parte
izquierda de la figura representa la sección del prisma; también
representa una membrana elástica con la misma forma que la
sección del prisma, sujeta en todo su perímetro. La imagen de
la derecha muestra qué ocurre cuando a uno de los lados de
esa membrana se aplica una presión uniforme: la membrana Figura 6.11: Ludwig Prandtl (1875-
se “hincha” hacia el otro lado y su superficie se curva. En con- 1953) fue un físico alemán que trabajó
sobre todo en mecánica de fluidos.
creto, la imagen de la derecha representa una vista lateral de la
sección A-B de la membrana.

A B

Figura 6.12: Ilustración gráfica de la analogía de la membrana.

A través de la analogía de la membrana se pue-

den realizar varias afirmaciones sobre el prisma τ
mecánico sometido a torsión. En primer lugar, la
tensión cortante en un punto cualquiera de la sec-
ción tendrá la dirección de la tangente a la curva
de nivel de la membrana proyectada en ese pun-
to, como se muestra en la parte superior de la fi- τ=0
gura 6.13.

El módulo de la tensión cortante en un punto será

proporcional a la pendiente de la membrana en la
dirección perpendicular a la curva de nivel en ese
Figura 6.13: Consecuencias de la analogía de la mem-
punto. brana.

111
Por ejemplo, en la parte inferior de la figura 6.13 se muestra que en el centro de la sección la tensión
de cortadura debida a la tensión es cero, ya que la membrana es horizontal en ese lugar.

Por último, el momento torsor total soportado por el prisma mecánico en la sección considerada es
proporcional al doble del volumen encerrado por la membrana deformada y el plano horizontal.

Mediante la analogía es posible también detectar puntos en

A
los que la tensión cortante causada por la torsión será eleva-
da, por ejemplo casos de concentración de tensiones. En la
figura 6.14, las curvas de nivel de la membrana estarán muy
próximas entre sí en las proximidades del punto A. Esto in-
dica que la pendiente de la membrana es muy elevada, lo
que significa que las tensiones cortantes aumentan de mo- Figura 6.14: Concentración de tensiones
en un prisma sometido a torsión.
do muy brusco conforme nos aproximamos al punto A.

Como es habitual, en un caso como el de la figura 6.14, será recomendable introducir redondeos en
la sección para disminuir el efecto negativo de la concentración de tensiones.

6.2.2. Comportamiento de algunas secciones típicas

La teoría de torsión desarrollada a partir de la analogía de la membrana permite evaluar las ten-
siones de cortadura y el ángulo girado a torsión por unidad de longitud para prismas mecánicos de
sección no circular. Se omiten aquí los detalles del cálculo, y se muestran únicamente los resultados
finales.
Tabla 6.1: Comportamiento a torsión de secciones rectangulares.

Sección Tensión cortante máxima Ángulo girado por unidad de longitud

Tubo rectangular

T (a + b ) t T
t b τmax = θ =
2a b t 2G t 2 a 2 b 2
a

Rectángulo

T T
b τmax = θ =
αa b 2 G βa b3
a

La tabla 6.1 muestra el comportamiento de perfiles rectangulares de anchura a y altura b , tanto

112
 Sistemas Mecánicos

huecos (de espesor t ) como macizos. En este segundo caso, los coeficientes α y β se obtienen a
partir de la relación a /b como muestra la tabla 6.2.

Tabla 6.2: Coeficientes α y β para torsión de perfiles rectangulares.

a /b 1 1.5 2 2.5 3 4 6 10 ∞

α 0.208 0.231 0.246 0.256 0.267 0.282 0.299 0.312 0.333

β 0.141 0.196 0.229 0.249 0.263 0.281 0.299 0.312 0.333

En la tabla 6.3 se muestra el comportamiento de otros perfiles no circulares cuando se someten a la

acción de un momento torsor. En el caso del fleje, se asume que el espesor t es al menos 10 veces
menor que la dimensión principal a del perfil.

Tabla 6.3: Comportamiento a torsión de otros perfiles no circulares.

Sección Tensión cortante máxima Ángulo girado por unidad de longitud

Triángulo equilátero

20 T 80 T
a τmax = θ = p
a3 a 4G 3

Cuadrado

T 7.11 T
a τmax = θ =
0.208 a 3 G a4

Fleje (t < a /10)

3T 3T
t τmax = θ =
at2 Gat3
a

Elipse


16 T 16 a 2 + b 2 T
b τmax = θ =
πa b 2 G πa 3 b 3
a

113
6.3. Torsión de perfiles delgados

Los perfiles delgados son un caso particular de las secciones no circulares mencionadas en la Sec-
ción 6.2. Hemos visto que el análisis de estas secciones presenta una cierta complejidad. La mayor
parte de las secciones que se emplean en aplicaciones estructurales no son circulares. Sin embargo,
pueden considerarse perfiles delgados, dado que su espesor es bastante más pequeño que las otras
dimensiones (altura y anchura) de la sección. En general, consideraremos que un elemento es de
perfil delgado cuando su espesor e sea al menos diez veces menor que la dimensión principal del
perfil.

Figura 6.15: Los perfiles en doble T, U, etc. empleados en aplicaciones estructurales pueden considerarse perfiles delgados
y su cálculo a torsión se lleva a cabo con los métodos descritos en esta sección.

El comportamiento de estas secciones puede estudiarse por analogía al del fleje de la tabla 6.3 y
esto simplifica considerablemente los cálculos necesarios para su estudio a torsión.

Distinguiremos entre perfiles delgados abiertos, que pueden ser ramificados o sin ramificar, y per-
files cerrados, que pueden constar de una o varias células.

6.3.1. Perfiles abiertos sin ramificar

En un perfil abierto sin ramificar, la sección del perfil queda descrita por una única trayectoria de
longitud s , como se ve en la figura 6.16.

Para poder considerar la sección un perfil delgado,

es necesario que la longitud s de la trayectoria que s
define al perfil sea al menos diez veces mayor que el
espesor e del elemento: e
s
≥ 10 (6.19)
e

Si se cumple esta condición, es posible evaluar el

comportamiento a torsión de la sección utilizando
unas fórmulas similares a las del fleje en la tabla 6.3. Figura 6.16: Espesor e y longitud s en un perfil
abierto no ramificado.

La tensión cortante máxima τmax y el ángulo de torsión θ girado por unidad de longitud del perfil,

114
 Sistemas Mecánicos

para un cierto par torsor T en el prisma mecánico, son

3T 3T
τmax = ; θ = (6.20)
se2 G se3

6.3.2. Perfiles abiertos ramificados

En este caso, hablamos de perfiles abiertos compuestos por distintas ramas. Cada una de estas ra-
mas ha de poder considerarse individualmente como un perfil delgado.

La figura 6.17 muestra un perfil abierto ramificado, com-

puesto por n ramas, cada una de ellas de longitud si y es- s1

pesor ei , con i = 1, . . . , n . En la figura se muestran, a modo e1

de ilustración, la longitud y espesor de la rama 1.

El momento torsor total T soportado por la sección es la

suma de los que soportan cada una de las ramas conside-
rados por separado, Ti .

Para evaluar el comportamiento a torsión del perfil, co-

menzamos determinando la tensión cortante máxima
Figura 6.17: Ejemplo de perfil abierto ra-
τmax,i en cada rama, que puede calcularse empleando la mificado.
ecuación (6.20) para un perfil no ramificado:

3 Ti
τmax,i = (6.21)
si ei2

Asumimos que el ángulo girado a torsión θ por unidad de longitud es el mismo para todas las ramas.
En este caso, también según la ecuación (6.20)

3 Ti θ G si ei3
θ = −→ Ti = (6.22)
G si ei3 3

El momento torsor total que soporta el perfil es la suma de los torsores que soportan cada una de
las n ramas; empleando la expresión (6.22) podemos escribir

X
n X
n
θG
θG X
n


T = Ti −−−−−−−−→ T = si ei3 = si ei3 (6.23)
i =1
Ti = θ G si ei3 /3
i =1
3 3 i =1

dado que el ángulo girado θ y el módulo de cortadura G son iguales para todas las ramas. De la
ecuación (6.23) puede despejarse el ángulo girado por la sección, que será

3T
θ = (6.24)
X
n


G si ei3
i =1

115
La expresión de θ en la ecuación (6.24) permite también determinar la tensión cortante máxima en
cada rama. Empezamos sustituyendo el torsor que soporta una rama, Ti , dado por la ecuación (6.22)
en la ecuación (6.21)

3 Ti
τmax,i = −−−−−−−−→ τmax,i = θ G ei (6.25)
si ei2 Ti = θ G si ei3 /3

lo que muestra que, para un cierto ángulo θ girado por la sección, la tensión máxima en cada rama
depende únicamente de su espesor. Sustituyendo ahora el ángulo girado θ de la ecuación (6.24) se
obtiene

3T
τmax,i = ei (6.26)
X
n


3
si ei
i =1

Lógicamente, para comprobar si la sección resiste el torsor al que está sometida, es necesario com-
probar la tensión cortante en todas sus ramas.

6.3.3. Perfiles en doble T

Los perfiles en doble T son un caso particular de perfil abierto ramificado, de especial importancia
por la frecuencia con que se emplean en aplicaciones estructurales.

b
Para el estudio a torsión de un perfil en doble T
c
pueden emplearse directamente las fórmulas
para perfiles abiertos ramificados que se vie-
ron en la Sección 6.3.2.
e
H −c ≈H H
El perfil está formado por tres ramas: dos alas,
de longitud b y espesor c , y un alma de espesor
e y longitud H − c . Como el canto H es mucho
mayor que el espesor c de las alas, puede asu-
mirse que H − c ≈ H . Figura 6.18: Un perfil en doble T es un caso particular
de perfil abierto ramificado.

El ángulo θ girado por el perfil por unidad de longitud al aplicar sobre él un par torsor T se calcula
directamente con la ecuación (6.24),

3T
θ = (6.27)
G (2b c 3 + H e 3 )

y es el mismo para toda la sección. Las tensiones máximas en alas y alma han de calcularse por

116
 Sistemas Mecánicos

separado, empleando la ecuación (6.26):

3T 3T
τmax, alma = e; τmax, ala = c (6.28)
2b c 3 + H e 3 2b c 3 + H e 3

6.3.4. Perfiles cerrados de una sola célula

Vemos ahora qué pasa cuando los perfiles delgados sometidos a torsión tienen una forma que sigue
una trayectoria cerrada, como en el ejemplo de cilindro hueco de pared delgada mostrado en la
figura 6.19. De nuevo, e denota el espesor del perfil y s , la longitud de su línea media. Estudiaremos
únicamente perfiles cerrados compuestos por una sola célula.

La analogía de la membrana permite apreciar que

la distribución de tensiones tangentes a lo largo
de un segmento perpendicular a la línea media de
la sección será aproximadamente uniforme.
e
Además, el flujo de cortadura (el producto del es-
pesor del perfil y la tensión cortante en ese punto,
τe ) se mantiene aproximadamente constante en s
todos los puntos de la sección. Por tanto, si existen
puntos en el perfil donde el espesor es más fino,
en ellos se producirán las tensiones de cortadura Figura 6.19: Un perfil cerrado de pared delgada.
más elevadas.

La máxima tensión cortante en el perfil se calcula empleando la fórmula de Brendt,

T
τmax = (6.29)
2S ∗ e

donde S ∗ es la superficie encerrada por la línea media del perfil de la sección. El ángulo girado por
unidad de longitud se evalúa como
Z
T 1
θ = ds (6.30)
4G S ∗2 Γ
e

donde la integral sobre Γ denota una integral a lo largo de la línea media del perfil de la sección.

6.3.5. Comparación de la torsión de perfiles delgados abiertos y cerrados

Resulta interesante comparar el comportamiento a torsión de los perfiles de pared delgada abier-
tos y cerrados. Dos perfiles aparentemente muy similares pueden presentar comportamientos muy
distintos, dependiendo de si se trata de perfiles cerrados o no. Realizaremos la comparativa con un

117
ejemplo sencillo: dos tubos de radio medio R y espesor e , como puede verse en la figura 6.20. Uno
de ellos está cerrado, mientras que otro presenta una ranura que lo convierte en perfil abierto. Se
asume que la longitud de la línea media en ambos casos es la misma: s = 2πR , de forma que el
espesor de la ranura del perfil abierto puede considerarse despreciable.

e
e

s
s

Figura 6.20: Comparación de dos tubos de perfil delgado, uno abierto y otro cerrado.

Consideramos que ambos perfiles soportan un momento torsor T y están hechos del mismo ma-
terial, con módulo de cortadura G . La tensión máxima y el ángulo girado para el tubo abierto se
calculan empleando las ecuaciones (6.20) para un perfil abierto no ramificado:

3T 3T 3T 3T
τmax = = ; θ = = (6.31)
se 2 2πR e 2 G se 3 2G πR e 3

En el caso del tubo cerrado, se usan las ecuaciones (6.29) y (6.30) para perfiles cerrados de una célula,
teniendo en cuenta que el área encerrada por la línea media es S ∗ = πR 2 y que la integral sobre la
línea media de la inversa del espesor es
Z
1 2πR
ds = (6.32)
Γ
e e

por ser el espesor constante en todos los puntos del tubo. Se obtienen los siguientes valores de τmax
y θ:
Z
T T T 1 T
τmax = = ; θ = ds = (6.33)
2S ∗ 2πR 2 e 4G S ∗2 e 2G πe R 3
Γ

La comparación de las ecuaciones (6.31) y (6.33) muestra que el tubo cerrado es más rígido a torsión,
dado que R será mucho mayor que e en la mayoría de los casos. Si, por ejemplo, el radio del tubo es
R = 10e , la tensión cortante máxima τmax será 30 veces mayor en el perfil abierto para el mismo par
torsor T . El perfil abierto giraría en este caso un ángulo de torsión 300 veces mayor que el cerrado.

118
Capítulo 7

Fallo estático

And that’s when the attack comes. Not from the front, but from the side,
from the other two raptors you didn’t even know were there.
(Alan Grant)

Hasta ahora hemos estudiado por separado los esfuerzos y momentos internos que aparecen en
los materiales sometidos a cargas mecánicas. En la mayor parte de las aplicaciones prácticas, sin
embargo, es frecuente que dos o más esfuerzos actúen de modo simultáneo.

También en el caso de esfuerzos que actúan de modo aislado veremos que no sólo aparecen ten-
siones en el material en las direcciones alineadas con el esfuerzo, sino en todas las direcciones del
espacio.

En este capítulo se presenta un método, el círculo de Mohr, para calcular las tensiones que apare-
cen en todas las direcciones en un punto de un sólido sometido a uno o varios esfuerzos internos.
También se introducen varios criterios de fallo estático para determinar si las tensiones que existen
en el material producen o no la rotura o entrada en plasticidad de la pieza. Por último, se mencio-
na una serie de factores que pueden dar lugar al comportamiento frágil de materiales en principio
dúctiles, como los metales.

119
7.1. Estado de tensiones en un punto

Vamos a empezar considerando un punto material de un sólido, en el que definimos un triedro con
ejes x , y y z . Llamamos estado de tensiones en ese punto al conjunto de tensiones, tanto normales
como de cortadura, que actúan sobre él. Si empleamos los ejes del triedro para describir ese estado
de tensiones, podemos imaginar la partícula como un cubo de dimensiones infinitesimales. Sobre
ese cubo actuarán tres componentes de la tensión normal σ (perpendiculares a las caras del cubo y
alineadas con los ejes del triedro: σ x , σ y y σz ) y otras tres de cortadura (τ x y , τ x z , τ y z ), contenidas
en las caras del cubo. Por reciprocidad de tensiones cortantes, se cumple que τ x y = τ y x , τ x z = τz x
y τ y z = τz y .

La figura 7.1 muestra el estado de tensiones en σz

z
una partícula. Las caras del cubo que la represen- x τx z
ta están alineadas con los ejes x , y y z del triedro y
que se muestra a su izquierda. σx σx

Sobre el cubo se representan las componentes

σy τx z
de la tensión normal, σ x , σ y y σz , y una de las
tensiones de cortadura, τ x z = τz x . Las otras dos σz
componentes de cortadura están ahí también,
Figura 7.1: Representación del estado de tensiones en un
pero no se dibujan para no complicar la figura. punto de un sólido, en los ejes x , y y z .

Podemos agrupar las componentes que describen el estado de tensiones en los ejes x , y y z en una
matriz T , como sigue:
 
σx τx y τx z
 
[T ] =  τ x y σy τy z  (7.1)
τx z τy z σz

que es una matriz simétrica, con seis componentes independientes.

σIII
III
Imaginemos que ahora rotamos los ejes x , y y z
I
de forma que sigan siendo un triedro, pero con
σI
una orientación distinta. El estado de tensiones
II
de la partícula seguirá siendo el mismo, porque
σI
no varía por mucho que rotemos el triedro. Lo
que sí varía, en cambio, son las componentes de
σII σIII
la tensión en los nuevos ejes que quedan después
haber rotado el triedro. Figura 7.2: Representación del estado de tensiones en un
punto de un sólido, en los ejes principales del sistema.

120
 Sistemas Mecánicos

En la figura 7.2 vemos qué pasa al cambiar la orientación de los ejes del triedro y, con ellos, del cubo
que representa al punto del sólido. Las componentes de la tensión en las figuras 7.1 y 7.2 describen
el mismo estado de tensiones (que no varía al girar el triedro). A pesar de eso, las componentes
de la tensión son distintas, porque están expresadas en ejes diferentes. Así que σ x , σ y y σz serán
distintas de σI , σII y σIII .

En concreto, la figura 7.2 muestra un caso particular de la orientación del triedro, en el que todas las
componentes de la tensión cortante son cero. Los ejes I, II y III, para los que se anulan las compo-
nentes de la tensión cortante, se conocen como ejes principales del sistema; la matriz de tensiones
T ′ que corresponde a estos ejes es diagonal:
 
σI 0 0
 ′  
T = 0 σII 0  (7.2)
0 0 σIII

y las componentes normales del estado de tensiones σI , σII y σIII que aparecen en ella se conocen
como tensiones principales.

Todo esto significa que, dependiendo de la orientación de los ejes del triedro que consideremos
en el punto material, obtendremos distintos valores de las tensiones normales y de cortadura. En
general, tendremos que hallar la orientación de los ejes que da lugar a las tensiones más críticas y
emplear esos valores para determinar si se produce o no el fallo del material.

7.1.1. Estado plano de tensiones

Es más fácil visualizar el estado de tensiones y entender cómo afecta el giro de los ejes de referencia
a la expresión de las tensiones normales y de cortadura en el caso plano, es decir, cuando todas las
tensiones normales en un punto del sólido están contenidas en un plano. Llamamos a esta situación
estado plano de tensiones.

N N
P0 P1

Figura 7.3: Un prisma mecánico sometido a tracción.

Como ejemplo, consideramos el prisma mecánico de la figura 7.3, sometido a un esfuerzo axial de
tracción. Nos fijamos en las partículas del sólido P0 y P1 . Ambas tienen el mismo estado de tensiones
(que es igual en todos lo puntos del sólido, porque el axial N es constante en toda su longitud) pero
en cada uno de ellos se consideran unos ejes del triedro diferentes.

121
En el punto P0 , los ejes del triedro están ali-
neados con el eje longitudinal del prisma
mecánico. En el eje x de la figura 7.4, la ten- σx σx
sión normal es σ x = N /A, donde A es el área
z
de sección del prisma. En z no actúa ningún
x
esfuerzo, así que la tensión normal en esa di-
rección es cero. Las tensiones de cortadura
Figura 7.4: Componentes de la tensión en P0
son cero también.

La partícula P1 , en cambio, no está alinea-

da con el eje del prisma. El eje xθ en la fi-
gura 7.5 no está alineado con el eje x del
prisma, sino que existe un ángulo de rota-
ción θ entre ellos. Ahora ya no está tan cla-
ro cuáles son las componentes de la tensión,
que no serán las mismas que en la figura 7.4, zθ
xθ
así que será preciso determinarlas. Es impor- θ x
tante recordar que el estado de tensiones en
las figuras 7.4 y 7.5 es el mismo; lo único que
Figura 7.5: Las componentes de la tensión en P1 serán distintas
cambian son las componentes de la tensión,
a las de P0 , al haber rotado los ejes de referencia.
puesto que en el segundo caso se han girado
los ejes de referencia un ángulo θ .

Por eso podemos partir de la figura 7.4 para evaluar las componentes de la tensión para un ángulo
θ cualquiera. Hacemos esto cortando la partícula de la figura 7.4 a un ángulo θ con respecto a la
vertical. De esta manera obtenemos una cuña, como se ve en la figura 7.6. En la superficie que aca-
bamos de crear existirán una componente de la tensión normal, σθ , y otra tangente, τθ , que son las
componentes de la tensión que estamos buscando, es decir, las que aparecen en el elemento girado
un ángulo θ de la figura 7.5. Estas componentes se conocen como componentes intrínsecas de la
tensión en el punto.

σθ
θ θ
σx σx σx
z τθ
zθ
x
xθ

Figura 7.6: Al cortar el elemento de la figura 7.4 se obtiene una cuña.

122
 Sistemas Mecánicos

La cuña de la figura 7.6 tiene que estar en equilibrio estático, así que las fuerzas causadas por σθ y
τθ tienen que equilibrarse con la debida a σ x . Esto permite calcular, para cada ángulo θ , las com-
ponentes de la tensión σθ y τθ correspondientes.

7.1.2. El círculo de Mohr

En el caso general plano, tendremos componentes de la tensión normal en x y z y también tensiones

de cortadura τ x z , como muestra la figura 7.7.

τx z σz

τx z τx z σθ
θ θ
σx σx σx
z τθ
zθ
x τx z
xθ
σz τx z σz τx z

Figura 7.7: Tensiones que actúan sobre la cuña en el caso general de tensiones planas.

Del equilibrio estático de la figura 7.7 se obtiene entonces la expresión general de σθ y τθ ,

σ x + σz  σ x − σz 
σθ = + cos 2θ − τ x z sin 2θ (7.3)
2 2
σ −σ 
x z
τθ = sin 2θ + τ x z cos 2θ (7.4)
2

Las ecuaciones (7.3) y (7.4) describen en realidad una circunferencia en el plano σ−τ. En este plano,
cada punto (σ, τ) corresponde a un valor de la tensión normal σ y a otro de la tensión de cortadura
τ. El centro de la circunferencia se encuentra en el punto
σ +σ 
x z
C = ,0 (7.5)
2

es decir, la tensión normal en el centro del círculo corresponde a la media de las dos tensiones σ x
y σz mientras que la tensión de cortadura vale cero. El radio del círculo es
v
t  σ − σ 2
x z
R = τ2x z + (7.6)
2

El círculo determinado por las ecuaciones (7.5) y (7.6) se conoce como círculo de Mohr.

El círculo de Mohr es una manera gráfica de representar las componentes intrínsecas de la tensión,
σθ y τθ en un punto del sólido, para cualquier dirección definida por el ángulo θ . Para dibujarlo, es

123
necesario conocer las tensiones normales σ x y σz y la tensión de cortadura τ x z en alguna dirección
del plano. A partir de esta información puede dibujarse el círculo de Mohr que corresponde a ese
punto del sólido.

Comenzamos situando el centro del círculo utilizando la ecuación (7.5). En ese punto se centra una
circunferencia con el radio R calculado con la ecuación (7.6). Los cortes de esta circunferencia con
el eje horizontal corresponden a las direcciones de los ejes principales: en ellas la tensión tangente
es cero y sólo existe tensión normal. Por tanto, los cortes del círculo de Mohr con el eje horizontal
nos dan las tensiones principales del estado de tensiones plano, σI y σII . Los puntos de corte del
círculo con el eje horizontal son (σI , 0) y (σII , 0).

Una vez dibujado el círculo, podemos deter-

minar las tensiones σθ y τθ para cualquier τ
D
ángulo θ medido a partir de los ejes princi- τθ

pales. Hay que tener en cuenta que el ángulo

representado en el diagrama corresponde al 2θ
(σII , 0) (σI , 0)
doble del ángulo girado en la realidad. σ
C σθ

Si queremos determinar las tensiones a un R

ángulo θ del primer eje principal, trazamos
un segmento que empieza en el centro C del
círculo y forma un ángulo 2θ con el eje hori- Figura 7.8: Círculo de Mohr para un caso de tensiones planas.
zontal del diagrama.

El corte de este segmento con el círculo de Mohr (en la figura 7.8, el punto D ) nos da las compo-
nentes intrínsecas de la tensión, σθ y τθ , a un ángulo θ con respecto al primer eje principal de
inercia.

Determinamos ahora, a modo de ejemplo, los círculos de Mohr que representan casos de tracción
pura y cortadura pura.

A z
P θ σθ
x
σx σx
τθ
P
z
x

Figura 7.9: Tensiones en un cilindro sometido a tracción.

Comenzamos con un caso de tracción pura: un cilindro sometido únicamente a una carga de trac-
ción P , que se ve en la figura 7.9. La carga causa una tensión normal σ x idéntica en todos los puntos
del prisma. Vamos a fijarnos en lo que ocurre en el punto A, sobre el que se han puesto unos ejes de

124
 Sistemas Mecánicos

coordenadas locales x y z . La tensión σ x actúa en la dirección de este eje x . El estado de tensiones

es plano, puesto que en el eje y no existe tensión.

En la parte derecha de la figura 7.9 vemos la partícula que representa el estado de tensiones en el
punto A, cuyos ejes están alineados con los del triedro x -z . Dibujamos ahora el círculo de Mohr
que nos permite determinar las componentes intrínsecas de la tensión, σθ y τθ que se obtienen en
la dirección que forma un ángulo θ con el eje x .

El círculo de Mohr correspondiente a este

estado de tensiones se muestra en la figu- τ
D
τmax
ra 7.10. Se dibuja con las ecuaciones (7.5) y
(7.6), teniendo en cuenta que σz = 0 y τ x z =
0. El centro C del círculo se encuentra por 2θ
(σz , 0) (σ x , 0)
tanto en el punto (σ x /2, 0) y su radio es R = σ
C
σ x /2.

Cuando 2θ = 0, σθ = σ x , así que θ = 0 co-

rresponde al eje x del punto A.

Las tensiones principales aparecen para Figura 7.10: Círculo de Mohr para tracción plana pura.
◦
2θ = 0, sobre el eje x , y para 2θ = 180 .

Esta última corresponde a un ángulo θ = 90◦ a partir del eje x , es decir, al eje z . Así que tenemos σI =
σ x y σII = σz = 0. El punto D corresponde a la dirección con máxima tensión de cortadura, τmax .
Corresponde a un ángulo 2θ = 90◦ . Esto significa que, en la dirección que está a 45◦ con respecto al
eje x aparecerán unas tensiones de cortadura de valor τmax = σ x /2.

En la figura 7.11, en cambio, vemos un cilindro sometido a torsión pura. En el punto A, la torsión
producirá únicamente tensiones de cortadura τ x z en la dirección del eje z , como se muestra en la
partícula de la derecha. De nuevo estamos ante un estado plano de tensiones.

τx z

A z
θ σθ
T x
τx z τx z
τθ
T
z
x
τx z

Figura 7.11: Tensiones en un cilindro sometido a torsión.

125
El círculo de Mohr correspondiente al punto τ
τx y D
A en la figura 7.11 estará centrado en el pun-
to C = (0, 0), dado que σ x = σz = 0. El radio
del círculo será R = τ x z , aplicando la ecua-
(σII , 0) (σI , 0)
ción (7.6). σ
C
En el círculo que acabamos de dibujar, el
punto D corresponde al eje x , en el que la
tensión normal es cero y la tensión de corta-
dura es τ x z . Figura 7.12: Círculo de Mohr para torsión pura.

Los cortes del círculo de Mohr con el eje horizontal determinan las direcciones principales. Vemos
que, en este caso, cuando θ vale −45◦ tendremos una tensión normal de tracción de valor igual a la
cortadura, σI = τ x z . Cuando θ vale 45◦ , aparece una tensión normal de compresión σII = −τ x z .

Cuando se aplica un par de torsión a un material

frágil, estas tensiones normales pueden causar la
rotura de la pieza. La figura 7.13 muestra un cilin-
dro de tiza; se ha aplicado un par torsor sobre su z
eje x que ha causado su rotura. x

En lugar de romperse por un plano perpendicular

al eje x , como sería de esperar si el fallo se pro-
dujese a causa de las tensiones de cortadura τ x z ,
vemos que la rotura ha tenido lugar por un plano Figura 7.13: Un cilindro de tiza (frágil) roto tras aplicarle
◦ un par torsor en su eje x .
que forma unos −45 con el eje x .

Esto se debe a que ha sido la primera tensión principal, σI , la causante del fallo.

7.1.3. Generalización del círculo de Mohr al caso tridimensional

Hasta ahora hemos considerado casos de tensión plana, donde dos tensiones principales, σI y σII ,
son distintas de cero; la tercera tensión principal, σIII , es nula. Y hemos estudiado cómo varían las
componentes intrínsecas de la tensión al rotar un ángulo θ dentro del plano que contiene a las
tensiones σI y σII .

En realidad, podríamos haber variado el ángulo θ en cualquiera de los tres planos que definen los
ejes principales I, II y III y dibujar, para cada plano, el círculo de Mohr correspondiente. Por eso, en
cada punto del prisma mecánico existen en realidad tres círculos de Mohr, correspondientes a los
planos I − II, I − III y II − III.

126
 Sistemas Mecánicos

yz
Por ejemplo, en el punto A de las figuras 7.9 y 7.11, se
ha girado un ángulo θ en el plano que contiene a los
z
ejes x y z , con los que se alinean las tensiones princi- A
pales. De este modo se ha obtenido un círculo de Mohr. x
Pero podría haberse girado el ángulo θ también en los
xy
planos x y e y z de la figura 7.14. Para cada uno de ellos
se obtendría otro círculo de Mohr. Figura 7.14: Planos perpendiculares a x z en el
punto A de las figuras 7.9 y 7.11.

Los círculos de Mohr resultantes están definidos por los valores de las tensiones principales σI y
σII , ya que σIII = 0. Pueden dibujarse marcando sobre el eje σ del diagrama σ − τ los valores de las
tensiones principales y dibujando los círculos que unen esos puntos, como se ve en la figura 7.15.

Plano I-II

σIII σII σI σ Plano I-III

Plano II-III

Figura 7.15: Círculos de Mohr para un caso de tensiones planas.

Las componentes intrínsecas de la tensión para cualquier orientación de los ejes del triedro corres-
ponden siempre a un punto que está contenido en el área sombreada en verde entre los tres círculos
en la figura 7.15. Existen formas de determinar qué punto corresponde a cada orientación concreta,
pero no se verán en este curso.

σIII σII σI σ

Figura 7.16: Círculos de Mohr para un caso de tensiones tridimensionales.

127
De hecho, si se conocen los valores de las tensiones principales, σI , σII y σIII , también pueden
dibujarse los tres círculos de Mohr para el caso general tridimensional de tensiones no planas, si-
guiendo el mismo procedimiento. Los círculos de Mohr resultantes serían similares a los mostrados
en la figura 7.16.

En el caso general de tensiones tridimensionales la tercera tensión principal σIII ya no será cero. La
mayor dificultad para dibujar los círculos de Mohr entonces suele ser que es complejo determinar
los valores de las tensiones principales.

7.2. Criterios de fallo

Durante el proceso de diseño de elementos mecánicos hay que comprobar que el estado de ten-
siones no sobrepasa los valores máximos admisibles en ningún punto del elemento. En concreto,
hay que comprobar que no se rebasan las tensiones máximas en el material, pero también que las
deformaciones no superan los límites aceptables. En este apartado nos centraremos sobre todo en
las tensiones en el material.

Cuando sólo existen tensiones en un eje (caso de tensión monoaxial), como en el caso de tracción
o compresión pura, se puede comprobar que la máxima tensión normal que soporta el elemento no
rebasa la tensión de referencia del material (tensión de fluencia σF en el caso de materiales dúctiles,
y tensión de ruptura σU para materiales frágiles). El comportamiento del material es análogo al que
se observa en el ensayo de tracción.

Sin embargo, los casos de tensión monoaxial son bastante infrecuentes en aplicaciones prácticas.
En general, no resulta directo establecer una relación entre el estado de tensiones en los puntos de
un elemento, que incluye una combinación de tensiones normales y de cortadura que varían según
la orientación de los ejes en que se expresen, y las tensiones admisibles teóricamente en el material.
Así que no es sencillo responder a la pregunta “Con este estado de tensiones, ¿se producirá un fallo
en este punto de la pieza o no?”.

Para dar respuesta a esta pregunta se han propuesto varios criterios de fallo: reglas que intentan
predecir si, para un estado de tensiones concreto, el material falla o no.

7.2.1. Criterio de la máxima tensión normal (Rankine)

El criterio de la máxima tensión normal establece que el fallo de un material se produce cuando
alguna de las tensiones principales (σI , σII , σIII ) supera el valor máximo admisible de la tensión
normal en el ensayo de tracción o de compresión.

128
 Sistemas Mecánicos

Este criterio fue propuesto por William J. Rankine en el s. XIX.

En la actualidad se emplea, sobre todo, con materiales frágiles,
que tienden a fallar por tensión normal antes que por tensión
cortante. De hecho, las tensiones de cortadura en el material
no se consideran en absoluto con este criterio.

El criterio puede emplearse para definir una “zona segura” en

el diagrama σ − τ. No existirá fallo si los círculos de Mohr
correspondientes a todos los puntos del sólido se mantienen
dentro de los límites marcados a la tensión normal σ por las Figura 7.17: William J. Rankine (1820-
tensiones de ruptura a tracción y a compresión, σUt y σUc . 1872) fue un ingeniero escocés.

La zona segura definida por el criterio puede visualizarse como se muestra en la figura 7.18. Puede
verse que el área segura en la zona de tracción es más pequeña que en la de compresión, porque en
materiales frágiles normalmente |σUt | < |σUc |.

Fallo Zona segura Fallo

σ
σUc σUt

Figura 7.18: Zonas de fallo y no fallo predichas por el criterio de Rankine en el diagrama σ − τ.

Este criterio tiene una validez limitada. Por una parte, como no considera el efecto de las tensiones
de cortadura, es excesivamente optimista en algunos casos: la zona segura abarca puntos en los
que realmente se produce fallo. Esto sucede en particular cuando las tensiones principales tienen
signos distintos, es decir, se producen a la vez tracción y compresión en distintos ejes de la pieza.

Ilustramos esto con un caso de tensiones planas (σIII = 0): dibujamos ahora unos ejes de coorde-
nadas que correspondan a las tensiones principales σI y σII , como se ve en la figura 7.19.

En esta figura, el estado límite marca la frontera entre las zonas segura y de fallo predichas por el
criterio. El fallo se produce por fuera del estado límite, es decir, cuando alguna tensión principal
rebasa la tensión de rotura σUt a tracción o σUc a compresión. En la práctica, se define una zona
de trabajo minorando las tensiones de referencia con un coeficiente de seguridad C S . Se intentará
entonces que las tensiones principales en el material nunca rebasen los límites de esta zona de
trabajo.

129
 σII

σUt Estado límite

σUt /C S

σI
σUc σUc /C S σUt /C S σUt

Zona de trabajo

σUc /C S

σUc

Figura 7.19: Zona de trabajo predicha por el criterio de Rankine en el diagrama σI − σII para un caso de tensiones planas.

Pues bien, el criterio de Rankine tiene problemas en los cuadrantes II y IV del diagrama de la figu-
ra 7.19. En esos cuadrantes, σI y σII tienen signos distintos; en algunos puntos de lo que el criterio
considera “zona segura” de hecho se produce el fallo del material.

7.2.2. Criterio de la máxima tensión cortante (Tresca)

El criterio de Tresca, al contrario que el de Rankine, se propuso sobre todo para materiales dúctiles.
Este criterio asume que el fallo del material se produce cuando la tensión cortante máxima supera
el valor correspondiente a la fluencia en el ensayo de tracción unidireccional. Recordamos que en
este ensayo la fluencia tenía lugar cuando la tensión normal alcanza la tensión de fluencia, σF . La
tensión de cortadura en este caso es la mitad de la tensión normal, como puede verse en la figu-
ra 7.10. Por tanto, el criterio asume que no existirá fallo estático si las tensiones de cortadura en la
pieza se mantienen por debajo de τmax = σF /2.

τ
τmax Fallo

Zona segura

τmax
Fallo

Figura 7.20: Zonas de fallo y no fallo predichas por el criterio de Tresca en el diagrama σ − τ.

130
 Sistemas Mecánicos

Si nos fijamos en el diagrama σ−τ, el criterio fija como zona se-

gura una banda limitada superior e inferiormente por el valor
τmax para la tensión cortante, como se ve en la figura 7.20. Se-
gún el criterio, no existirá fallo si los círculos de Mohr de todos
los puntos de la pieza permanencen dentro de estos límites. En
caso contrario, tendrá lugar la fluencia del material.
Figura 7.21: Henri Tresca (1814-1885)
fue un ingeniero francés.

El criterio de Tresca funciona bien donde falla el de Rankine y viceversa. Es bastante fiable para
materiales dúctiles como el acero, pero tiene problemas con los materiales frágiles, especialmente
cuando sus tensiones de fluencia a tracción σF t y a compresión σF c no tienen el mismo valor.

Para el caso de tensiones planas, representamos ahora el estado límite y la zona de trabajo en los
ejes σI − σII en la figura 7.22. Se ha asumido que las tensiones de fluencia a tracción y compresión
son iguales, σF t = σF c = σF . Vemos que en los cuadrantes II y IV se ha recortado la zona considerada
segura por el criterio de Rankine.

σII
σF Estado límite

σF /C S

σF /C S
σI
σF σF /C S σF
Zona de
trabajo
σF /C S

σF

Figura 7.22: Zona de trabajo predicha por el criterio de Tresca en el diagrama σI − σII para un caso de tensiones planas.

De todos modos, en la práctica se ha observado que el criterio de Tresca es excesivamente conserva-

dor. Incluso en el caso del acero, es excesivo considerar que el fallo del material se alcanza cuando
τmax = 0.5 σF . En realidad, el fallo tiene lugar para valores de la tensión de cortadura cercanos a
τmax ≈ 0.57 σF .

7.2.3. Criterio de von Mises

El criterio de fallo de von Mises se utiliza con mucha frecuencia en la actualidad para predecir la
fluencia de materiales dúctiles. Este criterio está basado en la energía de distorsión almacenada

131
en el material; la fluencia de la pieza tiene lugar cuando la energía de distorsión acumulada por
unidad de volumen supera el valor correspondiente al punto de fluencia en el ensayo de tracción
unidireccional. Vamos a ver qué es esto de la energía de distorsión.

Al someter a un material a un estado general de tensiones, sus tensiones principales σI , σII y σIII
darán lugar a unas deformaciones ϵI , ϵII y ϵIII . La energía interna por unidad de volumen Ũ del
material causada por estas tensiones puede expresarse en función del producto de cada tensión
por la deformación que la acompaña:

1
Ũ = (σI ϵI + σII ϵII + σIII ϵIII ) (7.7)
2

En el caso de una partícula elemental del material, esta ener-

gía Ũ por unidad de volumen puede descomponerse en dos
componentes:
una que genera un cambio de volumen de la partícula
pero no varía su forma, y

otra que distorsiona la partícula, pero mantiene su volu-

men constante, que es la energía de distorsión.
Es esta energía de distorsión la que provoca el fallo: la fluencia Figura 7.23: Richard von Mises (1883-
ocurre cuando Ũ rebasa un cierto valor máximo. 1953) fue un físico austríaco.

Como resulta más sencillo trabajar con tensiones que con energías por unidad de volumen, von
Mises propuso emplear una tensión equivalente σeq para determinar cuándo ocurre el fallo. La
tensión equivalente de von Mises se calcula en función de las tensiones principales como

1 q
σeq = p (σI − σII )2 + (σII − σIII )2 + (σI − σIII )2 (7.8)
2

y el fallo del material se produce cuando esta tensión rebasa la tensión de fluencia, σeq ≥ σF .

Para un caso de tensiones planas, el estado límite definido por el criterio de von Mises puede re-
presentarse por medio de una elipse. La figura 7.24 muestra este estado límite y lo compara con el
de Tresca. El criterio de von Mises es menos conservador, e incluye como zonas seguras áreas que
Tresca descarta.

El criterio de von Mises se emplea con mucha frecuencia en paquetes de software de CAD/CAE para
determinar el fallo a fluencia de materiales dúctiles.

132
 Sistemas Mecánicos

σII
Estado límite von Mises
σF

Estado límite Tresca

σI
σF σF

σF

Figura 7.24: Comparación de los estados límites predichos por los criterios de Tresca y von Mises en el diagrama σI − σII
para un caso de tensiones planas.

7.2.4. Otros criterios de fallo

Además de los criterios de Rankine, Tresca y von Mises, utilizados con más frecuencia, existen al-
gunos otros que se han propuesto intentando superar sus limitaciones o dar respuesta a las nece-
sidades de alguna aplicación concreta. Mencionaremos aquí los criterios de Mohr y Saint-Venant.

σII

σUt Estado límite

σUt /C S

σUc σUt /C S
σI
σUc /C S σUt

Zona de
trabajo

σUc /C S
Línea de torsión

σUc

Figura 7.25: Zona de trabajo según el criterio de Mohr en el diagrama σI − σII para un caso de tensiones planas.

El criterio de Mohr es análogo al criterio de Tresca, pero para materiales frágiles. En lugar de em-
plear la tensión de fluencia como criterio de fallo, emplea las tensiones de rotura a tracción σUt y

133
compresión σUc como límite de las tensiones cortantes. El criterio resultante sería demasiado con-
servador en los cuadrantes II y IV del diagrama σI -σII , así que suele corregirse asumiendo que la
resistencia del material a torsión es la misma que la de referencia. Se define así una línea de tor-
sión (σI = −σII ) en estos cuadrantes, a lo largo de la cual no existe fallo hasta que alguna tensión
principal rebasa la tensión de rotura. La zona de trabajo resultante se muestra en la figura 7.25.

σII
σF
(1 − ν)
σF

σF /C S

σF σF /C S σF
σI
σF /C S σF
(1 − ν)

Zona de
trabajo

σF /C S
Estado límite
σF

Figura 7.26: Zona de trabajo según el criterio de Saint-Venant en el diagrama σI − σII para un caso de tensiones planas.

El criterio de Saint-Venant, también llamado teoría de la deformación normal máxima, establece

que el fallo del material se produce cuando el valor máximo de alguna de las deformaciones prin-
cipales, ϵI , ϵII , ϵIII , supera el valor correspondiente al fallo en el ensayo de tracción, es decir,

σF
ϵ i ≤ ϵF = ; con i = I , II , III (7.9)
E

Las deformaciones principales se calculan, para un estado triaxial de tensiones, como

1
ϵI = (σI − ν (σII + σIII ))
E
1
ϵII = (σII − ν (σI + σIII )) (7.10)
E
1
ϵIII = (σIII − ν (σI + σII ))
E

donde ν es el módulo de Poisson. Imponiendo el valor máximo admisible de la deformación dado

134
 Sistemas Mecánicos

por la ecuación (7.9) se obtienen las siguientes relaciones para las tensiones principales,

σI − ν (σII + σIII ) = ±σF

σII − ν (σI + σIII ) = ±σF (7.11)

σIII − ν (σI + σII ) = ±σF

que definen el estado límite. La figura 7.26 muestra la zona de trabajo y el estado límite para un caso
biaxial de tensiones, donde σIII = 0.

Este criterio está en desuso para materiales metálicos, pero se aplica en la actualidad a materiales
compuestos, de carácter anisótropo.

7.3. Fallo frágil

En los criterios de fallo vistos en la Sección 7.2 hemos distinguido entre fallo frágil y fallo dúctil.
En el fallo dúctil se produce una deformación plástica importante antes de la ruptura del material,
mientras que en el fallo frágil la rotura es brusca, “sin avisar”.

El tipo de fallo que afecta a una pieza determinada de-

pende, sobre todo, del material en que está fabrica-
da. La mayor parte de los metales tienen un compor-
tamiento dúctil y son capaces de almacenar una gran
cantidad de energía interna como deformación plásti-
ca antes de alcanzar la rotura. En cambio, materiales
como la tiza o el cristal se rompen de modo frágil, con
una deformación plástica prácticamente inapreciable.

Existe, sin embargo, una serie de factores que favore-

ce la aparición del fallo frágil incluso en materiales en Figura 7.27: El acero y la tiza son ejemplos de
material dúctil y frágil, respectivamente.
principio dúctiles.

Las bajas temperaturas favorecen el fallo frágil. El ma-

terial se vuelve más rígido a causa del frío (se incre-
menta su módulo elástico E ). Además, se incrementan
también las tensiones de fluencia σF y de rotura σU . A
la vez, se reduce la máxima deformación ϵU que es ca-
paz de resistir antes de la rotura. En consecuencia, el
material pierde tenacidad y se vuelve más frágil. Figura 7.28: Los entornos fríos pueden dar lugar
al fallo frágil de componentes mecánicos.

135
Las concentraciones de tensiones son otro factor que favorece el desarrollo de fallo frágil. Ya se vio
en el tema de esfuerzo axial que la presencia de muescas y entalles, así como los cambios bruscos
de sección, dan lugar a aumentos locales de la tensión, que la llevan a superar los valores predichos
por la teoría. Estos incrementos locales pueden producir el fallo frágil de la pieza en los puntos afec-
tados. Como siempre, para evitar concentraciones de tensiones es importante emplear redondeos
adecuados.

Otro factor que afecta negativamente al fallo frágil del

material es la presencia de cargas de impacto. Los im-
pactos tienen lugar cuando una fuerza se aplica sobre
un objeto durante un periodo de tiempo muy corto,
de modo casi instantáneo. Los impactos generan valo-
res de la tensión muy elevados, superiores al valor de
fluencia. Sin embargo, como la aplicación de la carga
Figura 7.29: Un impacto ocurre cuando se aplica
es muy rápida, la fluencia no llega a ocurrir, porque el
una fuerza sobre una pieza de forma instantá-
material requiere un cierto tiempo para deformarse, y nea.

se produce el fallo frágil.

En elementos de gran tamaño, se observa experimentalmente que se incrementa la probabilidad

de que suceda el fallo frágil. No está completamente claro por qué ocurre esto; se supone que es más
probable que elementos grandes contengan defectos e imperfecciones en el material, que podrían
dar lugar a concentraciones de tensiones internas.

Por último, se comprueba también que los estados triaxiales de tensiones, especialmente cuando
las tres tensiones principales son de tracción, favorecen el fallo frágil. Cuando las tres tensiones
principales son elevadas y tienen valores similares, es posible que se produzca la rotura de la pieza
en casos teóricamente seguros según los criterios de fallo presentados en la Sección 7.2.

136
Capítulo 8

Columnas

La esperanza es la columna que sostiene el mundo.

(Plinio)

En este tema abordaremos el problema del pandeo, un fallo estructural que afecta a elementos so-
metidos a compresión. En aplicaciones estructurales, encontramos con mucha frecuencia sólidos
que soportan cargas axiales; las columnas y pilares casos particulares de estos elementos, que ha-
bitualmente trabajan a compresión.

En el tema 2 se explicaron los principios fundamentales que gobiernan el comportamiento de estos

sólidos frente al fallo estático. Estos principios, por supuesto, siguen siendo válidos en este tema.
Sin embargo, además del análisis estático que realizábamos hasta ahora, añadiremos el cálculo de
columnas y pilares para que resistan al pandeo.

El pandeo ocurre únicamente en sólidos sometidos a compresión. De hecho no aparece sólo en co-
lumnas, sino que puede darse en cualquier elemento estructural sometido a cargas de compresión.

Como ejemplo, en la figura 8.1 tenemos una columna articulada en sus extremos superior e inferior.
El punto superior, además, puede deslizar verticalmente.

137
Aplicamos ahora una carga de compresión sobre la co-
lumna, como se ve en la imagen de la derecha. En prin-
cipio, la columna sólo debería comprimirse axialmen-
te; en la práctica, cuando la carga aplicada alcanza un
cierto valor crítico (carga crítica), la columna se curva
y aparece una deformación a flexión del elemento. Esta
deformación crece rápidamente ante incrementos del
valor de la carga. Habitualmente, el equilibrio de la co-
lumna se vuelve inestable y se alcanza de forma prác-
ticamente instantánea el punto de fallo del material.
Figura 8.1: Ilustración conceptual del fallo por
Esto provoca la rotura catastrófica de la columna. pandeo de un elemento cargado axialmente.

La carga crítica depende sobre todo de la esbeltez del elemento, es decir, de la relación entre su área
de sección y su longitud.

En los últimos años, las mejoras en ciencia y tecnología de materiales han proporcionado materiales
más resistentes, que pueden soportar cargas más elevadas sin fallar a compresión con secciones
más delgadas. Esto ha provocado que el fenómeno del pandeo haya adquirido más relevancia en
los últimos años: es posible aplicar cargas más elevadas sin que se produzca fallo por esfuerzo axial,
así que es más probable que las piezas fallen por pandeo.

Es muy importante considerar el fallo a pandeo en la etapa de diseño, porque los elementos que
fallan a pandeo no suelen “avisar” antes de volverse inestables. Por este motivo, suelen emplearse
coeficientes de seguridad muy elevados, de forma que se trabaje siempre por el lado de la seguridad.

8.1. Teoría de pandeo de Euler

La teoría de pandeo comúnmente utilizada fue desarrollada

por Leonhard Euler en el s. XVIII. Para estudiar el pandeo, Eu-
ler analizó una viga de sección constante y longitud L , biapo-
yada, sometida a una carga de compresión P . Esta carga actúa
axialmente sobre el extremo móvil del elemento, sujeto a una
deslizadera ideal que representamos con un doble apoyo mó-
vil, como se muestra en la figura 8.3, a la izquierda. Si la carga
aplicada no está perfectamente alineada con el eje de la viga,
se producirá la flexión del elemento. En una sección S de la vi- Figura 8.2: Leonhard Euler (1707-1783)
fue un físico y matemático suizo que
ga aparecerá una deflexión y . A esta deflexión corresponde un
realizó aportaciones fundamentales a
momento flector M F = P y . la Mecánica.

138
 Sistemas Mecánicos

S
P P

y
L
x

Figura 8.3: Carga de pandeo en una viga de Euler.

En el tema 5 vimos cómo era posible relacionar las cargas que producen la flexión con la deformada
de una viga, a través de la ecuación (5.9) diferencial de la elástica. Asumimos aquí que, al menos en
los momentos previos a que se produzca el pandeo, las deformaciones son pequeñas y entonces
podemos escribir

−M F −P y
y ′′ ≈ = (8.1)
E Iz E Iz

La ecuación (8.1) es en realidad una ecuación diferencial, que relaciona la deflexión y de la viga
con su segunda derivada con respecto a x , y ′′ . Podemos reescribirla agrupando los parámetros del
problema en una constante K 2 = P /E I z , de forma que

y ′′ + K 2 y = 0 (8.2)

Además de la ecuación diferencial (8.2), tenemos dos condiciones de contorno: en los apoyos de la
viga la deflexión es nula, ya que están articulados. Así que para x = 0 y x = L , tenemos que y (x = 0) =
0 y y (x = L ) = 0. Estas dos condiciones, junto con la ecuación diferencial (8.2), forman un problema
de Sturm-Liouville, cuya solución general es

y (x ) = A sin (K x ) + B cos (K x ) (8.3)

donde A y B son dos constantes cuyo valor hay que determinar. De la condición de contorno y (0) =
0 obtenemos, sustituyendo x = 0 e y = 0 en la ecuación (8.3),

y (0) = 0 −→ A sin (0) + B cos (0) = 0 −→ B =0 (8.4)

Como B vale cero, la solución (8.3) queda reducida a y (x ) = A sin (K x ). Aplicamos ahora la otra
condición de contorno, y (L ) = 0, para obtener

y (L ) = 0 −→ A sin (K L ) = 0 (8.5)

Hay varias maneras de hacer que la ecuación (8.5) sea correcta. En primer lugar, podemos hacer
A = 0. Esto es equivalente a decir que la deflexión es cero en todos los puntos de la viga, y = 0:
la viga se mantiene recta y no existe pandeo. Por este camino no vamos a descubrir mucho sobre
la carga crítica de pandeo, así que asumimos que A no es cero y que lo que se anula es el término

139
 Tabla 8.1: Primeros modos de pandeo de una viga biarticulada.

n =0 n =1 n =2

y =0 y = A sin (πx /L ) y = A sin (2πx /L )

sin (K L ). Para que el seno de K L valga cero, K L tiene que que ser un múltiplo entero de π radianes:

nπ
sin (K L ) = 0 −→ K L = nπ −→ K = (8.6)
L

con n = 0, 1, 2, . . ., es decir, un número entero no negativo. Tenemos infinitos valores de K (uno para
cada valor de n ) y cada uno de ellos corresponde a un modo de pandeo, una forma distinta en la
que puede pandear la viga.

La tabla 8.1 muestra los tres primeros modos de pandeo que se obtienen para la viga de Euler a
partir de la igualdad (8.6). El caso n = 0 vuelve a corresponder a una viga que se mantiene recta;
se trata de una solución que no proporciona información sobre el pandeo. En cambio, para n = 1
vemos que la viga se flexiona del modo mostrado en la figura 8.3; esto ya es un caso de pandeo. Para
n = 2 tenemos otro modo de pandeo distinto. En teoría, existen infinitos modos de pandeo; basta
con incrementar n para obtener nuevos modos.

Ahora lo importante es determinar qué carga P produce la aparición de cada modo de pandeo.
Hacemos esto a partir de la definición de la constante K en la ecuación (8.2):

P
K2 = −→ P = K 2 E Iz (8.7)
E Iz

Sustituyendo la solución que nos da la ecuación (8.6), K = nπ/L , tenemos

n 2 π2
P = K 2 E Iz = E Iz (8.8)
L2

Vemos que la carga P depende del valor de n . Esto significa que cada modo de pandeo se produce al
aplicar una carga P diferente. Cuanto mayor sea n , mayor será la carga que habrá que aplicar para
que aparezca el modo de pandeo correspondiente. Llamamos carga crítica de pandeo a la carga
P requerida para causar el modo de pandeo definido por n ; cada modo de pandeo tiene su carga
crítica. Lógicamente, nos preocupa la menor P capaz de hacer pandear la viga, que corresponde al

140
 Sistemas Mecánicos

caso n = 1; en este caso

π2
Pcr = E Iz (8.9)
L2

Para los modos de pandeo con n > 1 habrá que aplicar cargas críticas superiores. En la práctica,
sin embargo, una vez que se produce el fallo por pandeo al aplicar Pcr ya no existe la oportunidad
de seguir incrementando la carga, porque la estructura se destruye. Es interesante, sin embargo,
conocer los modos de pandeo para n > 1 porque a veces es posible evitar la aparición del primer
modo, por ejemplo, restringiendo el movimiento de la estructura. En estos casos, el siguiente modo
de pandeo pasa a ser el más relevante.

8.1.1. Relación con la esbeltez

La ecuación (8.9) nos proporciona la carga crítica que produce el pandeo de una columna biarti-
culada en función de su longitud L , el módulo elástico del material E y el momento de inercia de
su sección I z . Es común, sin embargo, expresar esta carga crítica en función de la esbeltez de la
columna. Para definir la esbeltez es necesario presentar antes el concepto de radio de giro.

El radio de giro, rg , es una propiedad de la sección del prisma mecánico que se define como la raíz
cuadrada del cociente entre su momento de inercia y su área A,
v
tI
z
rg = (8.10)
A

El radio de giro tiene unidades de longitud; habitualmente se expresa en cm.

Es importante mencionar que el radio de giro depende del

eje con respecto al cual se ha definido el momento de iner-
cia. En la ecuación (8.10) hemos considerado el momento
de inercia con respecto al eje z de la sección. Pero podría- z
mos haber considerado también el eje y ; en este caso ten-
dríamos otro radio de giro, rg,y , calculado empleando I y en
lugar de I z . Las tablas de perfiles normalizados suelen indi-
car estos dos radios de giro, con respecto a los ejes y y z de la
sección, como los mostrados en la figura 8.4. Normalmente, y
es más crítico el pandeo con respecto al eje con menor ra- Figura 8.4: Ejes y y z en un perfil rectan-
dio de giro, ya que requiere una menor carga aplicada para gular; a cada uno le corresponde un radio
de giro diferente.
producirse.

La esbeltez λ es una magnitud adimensional igual al cociente entre la longitud de la columna y su

141
radio de giro,

L
λ= (8.11)
rg

A partir de la ecuación (8.9) podemos expresar la carga crítica de pandeo en función de la esbeltez:

π2 π2 E A I z π2 E A 2
Pcr = E Iz = = r (8.12)
L2 L2 A L2 g

donde se ha usado la definición de radio de giro de la ecuación (8.10). Introduciendo en (8.12) la

definición de esbeltez de (8.11) se llega finalmente a

π2 E A
Pcr = (8.13)
λ2

que expresa la carga crítica Pcr en función de la esbeltez λ y la rigidez a esfuerzo axial de la columna,
E A. A partir de la ecuación (8.13) puede evaluarse también la tensión normal crítica de pandeo,
σcr , como

Pcr π2 E
σcr = = (8.14)
A λ2

8.1.2. Aparición del fallo por pandeo

El fallo por pandeo aparece de modo brusco.

Cuando la carga aplicada a un prisma mecá- δ/L

nico está por debajo de la carga crítica Pcr , la
deflexión máxima δ = ymax debida al pandeo
es muy pequeña; la viga de la figura 8.3 per-
manece prácticamente recta. Pero cuando la
carga supera el valor crítico, la curvatura cre-
ce con gran rapidez, como se ve en la figu-
ra 8.5. La deflexión δ se incrementa de modo P /Pcr
brusco, la viga se deforma a flexión y la hipó- 1
tesis de pequeñas deformaciones deja de ser Figura 8.5: Crecimiento de la deflexión al incrementar la car-
ga normal P en la viga de Euler.
válida.

En teoría, sería posible calcular la forma de la viga después de producirse el pandeo; para ello habría
que resolver la ecuación de la elástica sin emplear la hipótesis de pequeñas deformaciones. En la
mayoría de casos no es muy interesante hacer estos cálculos, ya que una vez que se rebasa la carga
crítica, la estructura colapsa con gran rapidez.

142
 Sistemas Mecánicos

8.1.3. Longitud de pandeo

La carga crítica Pcr calculada con las ecuaciones (8.9) y (8.13) sirve únicamente para el caso de una
viga (o columna) biarticulada como la de la figura 8.3. En muchos casos prácticos, los enlaces que
afectan a las columnas serán distintos: es posible tener una columna empotrada en el extremo infe-
rior y libre en el superior, por ejemplo. En estos casos es posible aplicar la teoría de Euler empleando
el concepto de longitud de pandeo.

Definimos la longitud de pandeo L p como la longitud que debería tener una columna de Euler biar-
ticulada para pandear bajo la misma carga crítica que la columna que se está estudiando. Si cono-
cemos la longitud de pandeo de una columna, podemos emplearla en lugar de L en las ecuacio-
nes (8.9) y (8.13) para calcular la carga crítica.

P P P P

L L L L

p
Lp = L L p = 2L L p = L /2 Lp = L / 2

Figura 8.6: Longitud de pandeo para varias columnas con distintos enlaces.

La figura 8.6 muestra las longitudes de pandeo que corresponden a algunos tipos de columna. Em-
pezando por la izquierda, la primera es una columna biarticulada de Euler; su longitud de pandeo
es idéntica a su longitud real. La segunda es una columna empotrada-libre y su longitud de pandeo
es el doble que la real. Los otros dos casos son columnas empotradas en su base con una restricción
del movimiento en su extremo superior.

8.1.4. Empleo de perfiles huecos

Las ecuaciones (8.13) y (8.14) muestran que la carga Pcr y la tensión σcr que un elemento sometido
a compresión es capaz de soportar disminuyen rápidamente si aumenta su esbeltez λ. Para evitar la
aparición del pandeo, una opción es reducir la esbeltez de las columnas. Idealmente, esto debería
llevarse a cabo sin aumentar la cantidad de material empleada para fabricarlas, es decir, mante-
niendo su área de sección A constante. La definición de la esbeltez nos proporciona el punto de

143
partida para conseguir este objetivo:

L L
λ= = p (8.15)
rg I z /A

Es posible disminuir la esbeltez de la columna incrementando su radio de giro rg , y esto puede

conseguirse sin modificar el área de sección A incrementando el momento de inercia del perfil.
Para incrementar el momento de inercia sin modificar el área, una solución es llevarse el material
del centro de la columna hacia el exterior, lo que conduce al uso de perfiles huecos.

Figura 8.7: Algunos perfiles huecos usados en columnas para prevenir el pandeo.

8.2. Límites de aplicación de la teoría de Euler

La teoría de Euler presentada en la Sección 8.1 asume que las tensiones y deformaciones en el ma-
terial son proporcionales. Esto implica que no se rebasa nunca la tensión de proporcionalidad, σP ,
que se define como el máximo valor de la tensión en el material para el que se mantiene la pro-
porcionalidad entre tensiones y deformaciones. Como se vio en el tema 2, esta tensión está algo
por debajo del límite elástico σy . Según la norma DIN 4114, por ejemplo, este valor es el 80 % de la
tensión de fluencia

σP ≈ 0.8 σF (8.16)

Esto significa que la teoría de Euler sólo puede usarse para columnas cuyo pandeo tenga lugar an-
tes de que se alcance la tensión de proporcionalidad. Es decir, la tensión crítica σcr dada por la
ecuación (8.14) debe estar por debajo de σP :

π2 E π2 E
σcr = ≤ σP = 0.8 σF −→ λ2 ≥ (8.17)
λ2 0.8 σF

La ecuación (8.17) muestra que la teoría de Euler de la Sección 8.1 sólo es válida para columnas
cuya esbeltez supera un cierto valor. Por ejemplo, para el caso de aceros con tensión de fluencia
σF = 2600 kg/cm2 hace falta una esbeltez λ > 100 para poder aplicar la teoría de Euler.

144
 Sistemas Mecánicos

σcr
El límite predicho por la ecuación (8.17) se
ha comprobado también experimentalmen-
te. La figura 8.8 representa con una línea azul
la fórmula de la tensión crítica de Euler, σcr .
σP π2 E
Supongamos que hemos ensayado a pandeo
σcr =
un cierto número de columnas con diferen- λ2
tes esbelteces: las tensiones para las que tie- p
λ
ne lugar el pandeo se representan con pun- λ = π E /σP
tos rojos en la gráfica. Figura 8.8: Comprobación experimental de la esbeltez míni-
ma requerida por la teoría de pandeo de Euler.

Se comprueba que la curva de Euler predice el fallo con pandeo con bastante precisión cuando
la esbeltez supera el valor mínimo mostrado en la ecuación (8.17), que corresponde a tensiones
críticas menores que σP . En cambio, para esbelteces menores la teoría de Euler deja de ser válida.
Se han propuesto varias teorías para predecir el fallo a pandeo en estos casos. La más empleada es
la fórmula de Tetmajer

σcr = a − b λ (8.18)

que es la ecuación de una recta, donde a y b son parámetros que dependen del material. Por ejem-
plo, para el acero, la ecuación (8.18) es válida para λ < 105 con a = 3100 kg/cm2 y b = 11.4 kg/cm2 .
Para la madera, debe cumplirse λ < 80 y hay que emplear los coeficientes a = 293 kg/cm2 y b =
1.94 kg/cm2 . Para otros materiales existen fórmulas alternativas. Por ejemplo, para columnas de
fundición con λ < 80 se emplea la fórmula σcr = 7760 − 120λ + 0.53λ2 kg/cm2 .

En la práctica, podemos distinguir tres zonas σcr

de fallo por pandeo. Para esbelteces muy pe-
Fluencia
queñas no existe pandeo y el fallo de la co- σF
Tetmajer
lumna se produce por compresión, al alcan- σP
zarse la tensión de fluencia σF . Para esbelte-
ces λ < 100 se aplicaría la fórmula de pan- Euler

deo de Tetmajer, reservando la de Euler para

λ > 100. Para evitar el pandeo, la tensión σ λ
debe permanecer por debajo de la línea re- λ ≈ 100

presentada en la figura 8.9. Figura 8.9: Zonas de fallo a pandeo.

Dado que el pandeo es un fallo casi siempre catastrófico, se emplean coeficientes de seguridad muy
elevados para prevenir su aparición. El riesgo de pandeo aumenta cuanto más esbelta es una co-
lumna, por eso las normas definen unos coeficientes de seguridad más restrictivos para valores
elevados de la esbeltez. Por ejemplo, la norma DIN propone para el acero:

145
 Para λ ≈ 0, C S = 1.71.

Para λ > 100, C S = 3.5.

8.3. Coeficientes de pandeo

Se define como coeficiente de pandeo ω el cociente entre la tensión admisible a compresión de un

material, σcomp , y la tensión admisible a pandeo, σpandeo , de un elemento estructural sometido a
compresión:

σcomp
ω= ≥1 (8.19)
σpandeo

Los coeficientes de pandeo son siempre mayores o iguales que uno, ya que el fallo por compresión
ocurre siempre para una tensión mayor o igual que la crítica de pandeo.

La tensión admisible a compresión σcomp se calcula como la tensión de fluencia σF dividida por el
coeficiente de seguridad frente al fallo estático. Para un material dado es un valor constante, que
no depende de las dimensiones de la columna. La tension admisible a pandeo, σpandeo , depende
de la tensión crítica a pandeo σcr y de un coeficiente de seguridad que varía con la esbeltez de la
columna.

En la práctica, los coeficientes de pandeo vienen tabulados en función de la esbeltez λ.

Conocido el coeficiente de pandeo de una columna determinada, puede evaluarse la carga máxima
que soportará sin pandear como

σpandeo Pcomp
Ppandeo = σpandeo A = A = (8.20)
ω ω

donde Pcomp es la carga de compresión admisible en la columna.

146
Capítulo 9

Fatiga

Las batallas se ganan con ejércitos cansados.

(Encontrado en internet)

La fatiga de materiales es un problema que aparece en elementos estructurales sometidos a cargas

dinámicas, es decir, que varían con el tiempo. En los temas anteriores hemos estudiado sistemas
mecánicos sometidos a cargas estáticas, pero en la práctica muchos componentes estructurales so-
portan esfuerzos cuyo valor no permanece constante. En la práctica, estos sistemas pueden fallar
para niveles de carga inferiores a los considerados seguros para cargas estáticas, debido a la apari-
ción del fallo por fatiga.

9.1. Fallo por fatiga

El fallo por fatiga se produce por crecimiento y propagación de grietas. Es difícil de detectar, porque
generalmente no se producen deformaciones apreciables en el elemento antes de su ruptura.

147
Imaginemos que una pieza está sometida
a una fuerza externa variable P cuyo va-
P
lor se repite periódicamente a lo largo del
Ciclo de carga
tiempo, como la de la figura 9.1. Llamamos
ciclo de carga a la secuencia de valores de
la carga que se repite en el tiempo. Si exis-
ten grietas en el material, esta variación de
la carga P en el tiempo va provocando que
estas grietas aumenten de tamaño. t

Figura 9.1: Ejemplo de carga periódica.

El fallo por fatiga tiene lugar en tres etapas:

1. Inicio: la fatiga comienza con la aparición de una grieta microscópica, normalmente en una
zona de concentración de tensiones cercana a la superficie del elemento, causada por una
muesca, entalla o defecto superficial. Tras su aparición, la grieta actúa como nuevo concen-
trador de tensiones y va creciendo de tamaño con cada ciclo de carga, pasando de ser micros-
cópica a macroscópica.

2. Propagación: conforme se aplican nuevos ciclos de carga, el tamaño de grieta crece. Al au-
mentar la superficie del material afectada por la grieta, avanza el frente de grieta y se van
formando estrías o marcas de playa en el material.

3. Ruptura: cuando la sección de la pieza no afectada por la grieta es incapaz de resistir las cargas
aplicadas al elemento, entonces tiene lugar el fallo –normalmente repentino– del componen-
te.

Cuando una pieza se rompe por fatiga, en la sección rota pueden apreciarse estas tres etapas, como
se ve en la figura 9.2. A partir del punto en el que se inició la grieta, puede verse cómo esta ha ido
aumentando de tamaño, dejando marcas de playa cada vez más grandes a partir del defecto ini-
cial. Cada una de estas marcas de playa va reduciendo la sección de la pieza capaz de soportar los
esfuerzos que actúan sobre ella.

La rotura de la pieza se produce cuando la sección de material no afectada por las grietas ya no es
capaz de resistir la carga aplicada; la zona que falla de golpe suele tener un aspecto granular más o
menos homogéneo.

148
 Sistemas Mecánicos

Inicio

Propagación de la grieta

Sección que falla de golpe

Figura 9.2: Zonas de una sección que ha fallado por fatiga.

9.1.1. Teorías de fatiga

El fallo por fatiga es un fenómeno de gran complejidad. No resulta sencillo explicar cómo se gene-
ran y propagan las grietas en los materiales a partir de las cargas dinámicas aplicadas sobre ellos.
Además, el estudio de la fatiga tiene una componente estadística muy relevante.

Las teorías de fatiga clásica intentan determinar el número de ciclos de carga que resiste un ele-
mento concreto antes de que aparezcan en él grietas significativas. Esta vida a fatiga de la pieza
depende de la naturaleza de las cargas externas y de las condiciones de trabajo, como se explicará
en las secciones siguientes.

Más recientemente, se han desarrollado teorías de fatiga basadas en la mecánica de la fractura, que
intentan determinar los mecanismos físicos que dan lugar a la generación y propagación de grietas.

9.2. Caracterización a fatiga de los materiales

El objetivo de la caracterización a fatiga de un material es obtener una relación entre las cargas
aplicadas sobre él y el número de ciclos de carga que resistirá antes de producirse su fallo. Esto se
realiza por medio de ensayos normalizados; el más común para materiales metálicos es el ensayo
de Wöhler, descrito en las normas DIN 50100, ISO 1099 y UNE 7117:1958.

En el ensayo de Wöhler se toma una probeta del material a ensayar y se somete a flexión, de forma
que la mitad de su sección queda sometida a compresión y la otra mitad, a tracción.

149
Después, manteniendo la probeta flexionada, se la hace girar, de
forma que aparezca una historia de tensiones sinusoidal en to-
dos los puntos de la pieza. Este ensayo se lleva a cabo en una
máquina de Moore, cuyo esquema se muestra en la figura 9.4.

En esta máquina se monta primero la probeta sobre dos roda-

mientos de carga. Al aplicar una fuerza F como se ve en la figura,
la probeta queda sometida a flexión. A continuación se la hace
girar con una velocidad angular ω, lo que da lugar a tensiones Figura 9.3: August Wöhler (1819-
1914) fue un ingeniero de ferrocarri-
variables en el tiempo en cada punto de la probeta. les alemán.

El ensayo se prolonga hasta que la probeta falla por fatiga; entonces se anota el número de ciclos
de carga resistido por la probeta hasta el fallo.

Figura 9.4: Esquema de una máquina de Moore para ensayos de flexión rotativa.

La historia de tensiones en un punto cualquiera de la pieza tiene forma sinusoidal. Vamos a ver
por qué ocurre así. Nos fijamos en la sección central de la probeta, etiquetada como A en la figu-
ra 9.4. Al someter la probeta a flexión aparecen en ella unas tensiones normales σ, consecuencia
del momento flector, que siguen la expresión

MF y
σ= (9.1)
Iz

tal y como habíamos visto en el tema 4. Estas tensiones valen cero en la fibra neutra del perfil, donde
y = 0 y son máximas en los extremos superior e inferior de la sección, como vemos en la parte
izquierda de la figura 9.5. En concreto, en el punto B, tendremos la máxima tensión de tracción,
σmax , de la sección.

El diagrama de la derecha en la figura 9.5 muestra la historia de tensiones en el punto B conforme

la probeta va girando. Vemos que, inicialmente, para t = 0, la tensión en este punto es σmax . Al ir
girando la probeta, el valor de esta tensión va disminuyendo: valdrá cero cuando el punto B se en-

150
 Sistemas Mecánicos

σ
σmin
σmax

σmax σmin
B

Ciclo de carga

Figura 9.5: Historia de tensiones en un punto de la probeta durante el ensayo de Wöhler.

cuentre sobre la fibra neutra, y será igual a σmin cuando se haya completado media vuelta. Cuando
el punto B da una vuelta entera regresa a su posición original y decimos que se ha completado un
ciclo de carga. La tensión en B vuelve a ser σmax . Por este motivo, la condición de carga en este se
ensayo se denomina flexión rotativa. El número de ciclos de carga que resiste la probeta antes de
romper determina su vida a fatiga.

Es necesario mencionar que las probetas que se usan en el test de Wöhler tienen formas redondea-
das y están pulidas a espejo. Las piezas que trabajan en aplicaciones prácticas con frecuencia no
reúnen estas condiciones. Además, resulta muy complicado extrapolar los resultados del ensayo a
piezas con una geometría distinta a la de la probeta. En aplicaciones muy críticas, se hace necesario
ensayar a fatiga los componentes reales para conocer su verdadera respuesta a la fatiga.

9.2.1. Curvas S-N

El resultado final del ensayo de fatiga es el diagrama de Wöhler o curva S-N del material. La curva
S-N relaciona, en escala logarítmica, la tensión σ soportada por el material con el número de ciclos
N para el que se produce el fallo por fatiga en condiciones de flexión rotativa.

Si se aplica la tensión última σU del mate-

log σ
rial como carga en el ensayo de fatiga, se Bajo número de ciclos Alto número de ciclos

produce directamente la rotura de la pro- σU

beta: el número de ciclos de carga soporta- σ1000
dos sería uno sólo. Por este motivo, la curva
S-N comienza en σU para N = 1.

Para un número bajo de ciclos (N < 1000) σe′

se considera que el material falla por fa- log N
103 106
tiga con cargas superiores a una tensión
σ1000 ≈ 0.9 σU . Figura 9.6: Ejemplo de curva S-N de un material metálico.

151
En la mayor parte de materiales se observa que existe una tensión σe′ por debajo de la cual nunca se
produce fallo a fatiga. Esta tensión es el límite de fatiga del material. Suele considerarse que σe′ es
el valor de la tensión para el que la probeta resiste al menos un millón (N = 106 ) de ciclos de carga.

La teoría de fatiga que hay que aplicar para N < 1000 y N > 1000 es diferente. Para N < 1000 tendre-
mos fatiga de bajo número de ciclos. Si N > 1000, entonces hablaremos de fatiga de alto número
de ciclos.

9.2.2. Límite de fatiga en aceros

Tal y como hemos visto, el límite de fatiga σe′ se determina experimentalmente a partir de los resul-
tados del ensayo de Wöhler. En aceros convencionales, sin embargo, puede aproximarse su valor a
partir de la resistencia a rotura, σU , del material.

σe′
Para aceros con valores de la tensión de
rotura σU ≤ 1400 MPa, el límite de fati-
σe′ = 700 MPa
ga puede aproximarse como la mitad de 700 MPa
σe′ = 0.5 σU
la tensión de rotura. Si el acero estudiado
presenta un valor de la tensión de rotura
σU
superior a 1400 MPa, entonces se asume
1400 MPa
que σe′ = 700 MPa, independientemente
Figura 9.7: Relación entre límite de fatiga y tensión de rotura en
de la tensión de rotura del acero.
aceros convencionales.

9.3. Límite de fatiga en piezas reales

El límite de fatiga de un material, σe′ , determinado en la Sección 9.2, proviene del ensayo a fatiga
de Wöhler, realizado en laboratorio con unas probetas y unas condiciones de trabajo ideales. Los
elementos mecánicos reales trabajan en unas condiciones diferentes. Es necesario corregir el límite
de fatiga obtenido en laboratorio, σe′ , para que represente las condiciones de trabajo reales de los
componentes cuyo comportamiento a fatiga se quiere estudiar. En la práctica, a cada pieza real le
corresponde un límite de fatiga real (σe ) que se calcula minorando el límite de fatiga teórico σe′
con un coeficiente de corrección Ce :

σe = Ce σe′ (9.2)

El coeficiente de corrección Ce es generalmente menor o igual que uno. Este coeficiente se calcula
como el producto de una serie de coeficientes que representan distintos factores que afectan a la

152
 Sistemas Mecánicos

fatiga, tales como el acabado superficial, el tamaño de la pieza, la fiabilidad frente a la fatiga que se
desea obtener, la temperatura de trabajo y la presencia de concentración de tensiones.

A continuación se describirá el efecto de algunos de estos factores y cómo afectan a la evaluación

del coeficiente Ce .

9.3.1. Efecto del acabado superficial

La fatiga suele iniciarse cerca de la superficie del material. El acabado superficial de una pieza es
un factor crítico en la aparición de este fallo, porque las rugosidades e imperfecciones superficiales
frecuentemente dan lugar a la aparición y desarrollo de grietas.

Las probetas del ensayo de fatiga de Wöhler, llevado a cabo en laboratorio, están pulidas a espejo,
por lo que tienen pocos defectos superficiales y de pequeño tamaño. En cambio, los elementos
comerciales habitualmente tienen acabados de menor calidad. La calidad del acabado superficial
se tiene en cuenta a través de la introducción de un coeficiente de acabado K s , que depende de la
tensión de ruptura σU del material, expresada en MPa:

K s = a σU b (9.3)

donde a y b son dos parámetros que dependen del tipo de acabado de la pieza, como se recoge en
la tabla 9.1.
Tabla 9.1: Parámetros a y b para la evaluación del factor de acabado superficial.

Acabado superficial a b

Pulido a espejo 1 0
Esmerilado / rectificado 1.58 −0.085
Mecanizado o estirado en frío 4.51 −0.265
Laminado en caliente 57.7 −0.718
Forjado 272 −0.995

Además del efecto del acabado, hay que considerar también la existencia de rayas, muescas o puntos
de óxido en la pieza estudiada, porque actúan como concentradores de tensiones y reducen más
aún el límite de fatiga real de la pieza.

9.3.2. Factor de tamaño

En general, los elementos mecánicos de gran tamaño son más sensibles al fallo por fatiga. A medida
que crece el volumen de material aumenta la probabilidad de existencia de muescas, entallas o

153
defectos que pueden actuar como iniciadores de grieta en el proceso de fatiga.

El efecto del tamaño del elemento en el límite a fatiga de la pieza se representa por medio del factor
de tamaño K b .

El valor numerico del factor de tamaño K b depende, además de las dimensiones de la pieza, del tipo
de esfuerzos que tiene que soportar. Consideramos los siguientes casos para ejes de diámetro D :

Ejes sometidos a flexión rotativa y torsión:

• Para D ≤ 8 mm, K b = 1.
• Para 8 mm ≤ D ≤ 250 mm, K b = 1.189 D −0.097 .

Ejes sometidos a cargas axiales:

• Para D ≤ 10 mm, K b = 1.
• Para D ≥ 10 mm, K b = 0.6 , 0.7, según la excentricidad de la carga.

La flexión alternada representa un caso especial que necesita un tratamiento distinto. En flexión
alternada el momento flector aplicado al eje varía en intensidad entre un valor mínimo y otro má-
ximo a lo largo del tiempo. Vemos que esto es distinto de la flexión rotativa, en la que el momento
flector era constante y el eje, al girar, daba lugar a una historia de carga variable en los puntos de la
pieza.

Para piezas sometidas a flexión alternada se define un diámetro equivalente, Deq . El diámetro equi-
valente es el diámetro que tendría un eje circular sometido a flexión rotativa, en el que el área so-
metida al 95 % de la tensión máxima debida a la flexión es igual a la de la pieza estudiada sometida
a flexión alternada.

Vamos a ver qué significa esto.

Empezamos repasando la figura 9.5. Ahí aparece la distribución de tensiones causada por el mo-
mento flector, que se incrementa linealmente con la distancia a la fibra neutra. Vemos que la tensión
máxima se alcanza en los extremos superior e inferior del eje.

A 95 %
A 95 % 0.95 D
θ
2

Flexión rotativa Flexión alternada

Figura 9.8: Área sometida a más del 95 % de la tensión máxima en ejes de sección circular sometidos a flexión rotativa
(izquierda) y alternada (derecha).

Podemos definir ahora qué puntos se encuentran sometidos al 95 % o más de esta tensión máxima:
se tratará de los puntos del eje que disten de la fibra neutra más del 95 % del radio del eje. Esta

154
 Sistemas Mecánicos

condición define el área A 95 % , sombreada en la parte derecha de la figura 9.8. En un caso de flexión
rotativa, al girar el eje, todos los puntos de la superficie del eje van pasando por los extremos superior
e inferior, de forma que la zona sometida en algún momento al 95 % de la tensión máxima tiene
forma de corona circular, como se ve en el dibujo izquierdo de la figura 9.8.

En el caso de la flexión alternada, sin embargo, el eje no da vueltas, así que el área A 95 % no varía en
el tiempo y tiene siempre la forma que se muestra en el dibujo derecho de la figura 9.8.

Para determinar el diámetro equivalente Deq en el caso de flexión alternada (dibujo derecho en la
figura 9.8) calculamos ahora el valor de las superficies A 95 % en los dos casos. Para la flexión rotativa,
el área es la corona circular existente entre la circunferencia exterior del área y la definida por el
95 % del radio, es decir,

D2 (0.95 D )2
A 95 % = π −π = 0.0766 D 2 (9.4)
4 4

En flexión alternada, comenzamos calculando el ángulo θ indicado en la figura 9.8

cos θ = 0.95 −→ θ = 0.3176 rad (9.5)

Una vez conocido θ puede calcularse el área buscada como cuatro veces el sector circular definido
por este ángulo menos el triángulo que lo separa del centro del círculo
‚  2 Œ

πD 2 θ 1 D2
A 95 % = 4 A sector − A triangulo =4 − 0.95 tan θ = 0.0105 D 2 (9.6)
4 2π 2 2

Vemos que, lógicamente, el A 95 % en flexión alternada es mucho más pequeña que en flexión rotati-
va. Obtenemos ahora el diámetro equivalente en el caso de flexión alternada Deq igualando ambas
áreas y despejando:

2
A 95 %,alt = A 95 %,rot −→ 0.0766 Deq = 0.0105 D 2

−→ Deq = 0.37 D (9.7)

así que el diámetro equivalente para flexión alternada es 0.37 veces el que realmente tiene el eje.

A 95 %
El diámetro equivalente puede usarse también
para calcular la vida a fatiga de piezas no cilíndri-
cas. Por ejemplo, si tenemos un elemento de sec- 0.95 h h
ción rectangular como el de la figura 9.9 sometido
a flexión alternada es posible también calcular su
área A 95 % . En este caso, el A 95 % se evalúa como
b

A 95 % = 0.05 b h (9.8) Figura 9.9: Evaluación del diámetro equivalente

en una pieza de sección rectangular.

155
Igualando el área A 95 % en la ecuación (9.8) con la de flexión rotativa en la ecuación (9.4) se despeja
p
2
0.0766 Deq = 0.05 b h → Deq = 0.81 bh (9.9)

9.3.3. Factor de fiabilidad

Tal y como se comentó al principio del tema, el fallo por fatiga tiene una fuerte componente esta-
dística. Por ejemplo, si se considera un lote de ejes de características en principio idénticas (mismo
material, proceso de fabricación, tamaño, acabado superficial, etc.) se comprueba que la vida a fa-
tiga que cada uno de ellos es capaz de resistir para una carga determinada no es la misma: algunos
duran más y otros menos que lo previsto por la teoría clásica de fatiga.

Suele considerarse que el número de ciclos que resiste un conjunto de piezas en principio idénticas
sigue una distribución normal con una desviación típica del 8 %, en el caso de piezas de acero. Esto
significa que el 50 % de las piezas fallarán antes de lo previsto por la teoría de fatiga, y el 50 % restante
tendrán una vida más larga.

El factor de fiabilidad, K φ , representa esta distribución normal de la fiabilidad del componente. Si

se hace el cálculo de la vida a fatiga del componente con el límite previsto por la teoría (K φ = 1) nos
arriesgamos a que el 50 % de las piezas fallen antes de lo esperado. Si queremos garantizar que un
número mayor de piezas resista las cargas, debemos minorar la vida del componente empleando
K φ < 1. Algunos valores representativos se muestran en la tabla 9.2.

Tabla 9.2: Factor de fiabilidad K φ para distintas fiabilidades requeridas de un componente

Fiabilidad 50 % 90 % 95 % 99 % 99.9 % 99.99 % 99.999 %

Kφ 1 0.897 0.868 0.814 0.753 0.702 0.659

9.3.4. Factor de temperatura

Conforme aumenta la temperatura del material disminuye su resistencia a la rotura y su límite de

fluencia. Esto facilita el inicio y la propagación de grietas. Por otra parte, si la temperatura es muy
baja, el material podría comportarse de modo frágil, lo que también afecta negativamente a la vida
a fatiga.

En aceros convencionales, el factor de temperatura K T representa la relación entre la tensión de ro-

tura σU a una cierta temperatura T y la tensión de rotura que se da a una temperatura de referencia
Tref = 20◦C,

σU (T )
KT = (9.10)
σU (Tref )

156
 Sistemas Mecánicos

En la tabla 9.3 se muestran algunos valores típicos de este factor para piezas de acero.

Tabla 9.3: Factor de temperatura K T para aceros a distintas temperaturas

T (◦C) 20 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600

KT 1 1.02 1.02 1.025 1.02 1 0.975 0.927 0.922 0.84 0.766 0.67 0.546

Vemos que las temperaturas comprendidas entre 20◦C y 200◦C son beneficiosas para la vida a fatiga
de las piezas, pero que temperaturas más elevadas tienen un efecto perjudicial, en cambio.

9.3.5. Concentración de tensiones

En muchas aplicaciones, la concentración de tensiones es el principal desencadenante del fallo por

fatiga. Cualquier muesca, entalla o defecto del material puede ser el punto de partida de una grieta.

Para representar el efecto negativo de la concentración de tensiones en la vida a fatiga de una pieza,
se emplea el factor de concentración de tensiones K e

1 1
Ke = = (9.11)
Kf 1 + q (K t − 1)

donde K t es el factor teórico de concentración de tensiones y q es la sensibilidad a la entalla. Cuan-

to más homogéneo y carente de defectos sea el material, menor será la sensibilidad a la entalla q .
El valor de q se obtiene de tablas y curvas para cada material, como las mostradas a continuación.

Figura 9.10: Sensibilidad a la muesca de aceros y aleaciones de aluminio forjado UNS A92024-T sometidas a cargas in-
vertidas de flexión y axiales – G. Sines, J. L. Waisman (eds.), Metal Fatigue, McGraw-Hill, 1959.

157
La figura 9.10 muestra los valores de q para acero y aluminio sometidos a flexión y esfuerzo axial.
Vemos que la sensibilidad a la entalla q , en el caso del acero, depende también del límite de rotura
del material.

Figura 9.11: Sensibilidad a la muesca a esfuerzo cortante de materiales sometidos a tensión invertida – G. Sines, J. L.
Waisman (eds.), Metal Fatigue, McGraw-Hill, 1959.

La figura 9.11 proporciona la sensibilidad a la entalla para acero y aluminio sometidos a esfuerzo
cortante. En el caso del acero, q depende del método de fabricación utilizado.

9.3.6. Otros factores

Además de los factores mencionados, existen otros que tienen también un efecto en el comporta-
miento a fatiga de un componente mecánico, por ejemplo

El rozamiento que actúa sobre las piezas.

La presencia de tensiones residuales, resultado del proceso de fabricación.

La exposición a ambientes corrosivos.

La aplicación de tratamientos superficiales, que pueden ser beneficiosos o perjudiciales para

la vida a fatiga.

Por ejemplo, el trabajo en agua salada reduce el límite de fatiga a un 40 % de su valor teórico. Los
recubrimientos electrolíticos lo bajan al 65 %; el galvanizado, por el contrario, no tiene efectos apre-
ciables. El templado del material tiene un efecto beneficioso y alarga la vida a fatiga de la pieza.

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Bibliografía

[1] Gere, J.M.: Timoshenko - Resistencia de Materiales, quinta edn. Thomson (2001)

[2] Ortiz Berrocal, L.: Resistencia de Materiales, segunda edn. McGraw Hill (2002)

[3] Sines, G., Waisman, J.L. (eds.): Metal fatigue. McGraw Hill (1959)

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