Unidad 1

Sistema de Impresión Offset

El presente sistema de impresión basado en los principios de la litografía se caracteriza
porque la imagen de la forma impresora no posee ni altos, ni bajos relieves con referencia a
las zonas carentes de imagen. Esto significa que la zona de impresión y sin impresión están
al mismo nivel o plano, es por ello que se lo conoce como un sistema de impresión en
superficie, por este motivo para poder reproducir la imagen de forma impresa es necesario
interactuar bajo un complejo físico químico entre el agua y la tinta.
Por esta razón es que los cilindros de tinta que se apoyan y giran sobre la superficie de la
forma impresora pueden entintar solo las zonas de imagen, sin dejar huella de tinta en las
zonas carentes de imagen, para ello es necesario que tinta reciba micro gotas de agua de la
forma impresora pre-humectada a través de los cilindros del sistema de mojado, que giran y
se apoyan previamente en la forma impresora al mismo tiempo, este fenómeno es inevitable
y se lo conoce como emulsión agua tinta.
Este procedimiento es necesario, ya que sin él no se podría lograr el entintado de la imagen,
para luego transportar la imagen pre-entintada a la superficie de la mantilla de impresión,
revestida con material de caucho, encargada de transferir la imagen al soporte, por esta
razón la impresión en el soporte se obtiene a través de un método de impresión por
transferencia indirecta.
Para poder cumplir con el presente propósito la máquina impresora esta conformada por el
corazón central, conocido con el nombre de cuerpo impresor, el mismo esta configurado por
las siguientes partes:

1 - Sistema de humectado
2 - Sistema de entintado
3 - Cilindro porta plancha
4 - Cilindro porta mantilla
5 - Cilindro de impresión

El cuerpo impresor o impresores dependiendo de la configuración de la máquina impresora,

esta acompañado de un sistema que encarga de alimentar los soportes destinados a la
impresión en forma automática y retirarlo al mismo tiempo una vez impreso, el presente
sistema se lo conoce con el nombre de sistema de marcado de alimentación y salida de
pliegos.
Dependiendo de la tecnología de la unidad de impresión los presentes sistemas poseen una
serie de dispositivos que trabajan de forma sincronizada controlando y acompañando al
soporte durante todo el proceso de impresión.
A continuación, estudiaremos las partes que componen el cuerpo impresor y las funciones
que desempeñan los distintos elementos que forman parte de cada una de ellas
 Composición del Sistema de Mojado
Entre todos los sistemas de impresión que se encuentran hoy en día, el único que en su
proceso interviene de una forma directa el agua es el Offset. Este sistema de impresión se
basa en el principio fisicoquímico de la repulsión entre la tinta y el agua, siendo precisamente
esta la parte más difícil de controlar por la gran influencia que tiene en el ambiente del taller
(Fig. 1).

(Fig.1)
Al tratarse de un sistema originado de la litografía, nos damos cuenta de cómo se a avanzado
a pasos agigantados desde que se daba el agua a mano con un trapo, después con una
esponja, luego con un rodillo recubierto de felpa cosida a mano por el operario, con
muletones de algodón, muletones sintéticos, hasta el tan conocido sistema agua-alcohol.
El sistema agua-alcohol también desde su período inicial hasta nuestros días ha sufrido
mejoras, que ha comenzado con la eliminación total de los muletones y la aparición del
sistema continuo y los rodillos puente.
El rodillo puente une las baterías de entintado y mojado, se consigue una mejor distribución
del agua y la tinta sobre la superficie de la plancha, lo que implica la reducción progresiva
de agua y tinta en el impreso con mayor brillo y densidad (Fig. 2).

(Fig. 2)
La misión del sistema de mojado es aplicar una fina película de agua sobre toda la superficie
de la plancha. Para lograr esta distribución perfecta sobre la plancha, se requiere una
dosificación de aditivo y alcohol de forma constante en el equipo de mojado, de modo que,
tanto en el inicio de la tirada como en producción, exista un equilibrio entre la tinta y el agua,
que corresponde al fundamento principal del offset.
El mejor sistema de mojado es el que distribuye uniformemente el agua sobre toda la
superficie de la plancha, la mejor agua de mojado es aquella que con menos cantidad limpia
la superficie de la plancha sin dejar restos de tinta ni posteriormente velo en el impreso. Más
adelante hablamos de los aditivos que debe llevar a cabo el agua para alcanzar esta
limpieza.
El equilibrio agua-tinta depende de varios condicionantes, de los que destacamos como
principales:
1 -Tinta: viscosidad, transparencia, temperatura, aditivos, densidad.
2 -Máquina: paradas y arrancadas, pre-mojados y variaciones de velocidad.
3 -Rodillos: materiales, regulaciones, durezas, productos de limpieza.
4- Planchas: superficie hidrifílica del metal, rugosidad, limpiadores de planchas.
5- Aditivos: pH, dureza, conductividad, densidad, tensioactivos.
Esta complejidad impide la existencia de un sistema de mojado en común para todas las
máquinas, que dependen del fabricante, el trabajo que se realiza, el tipo de tinta, los soportes
de impresión, etc.
Por este motivo, el sistema de mojado de una máquina offset de formato chico es distinto
del de una máquina de gran formato y este a su vez se diferencia del de una rotativa
comercial o de periódico (Fig. 3).

(Fig. 3)
Otro capítulo importante es la facilidad de uso (limpieza, mantenimiento, etc.) en el sistema
de mojado. Mínimo cuidado, buen manejo y accesibilidad al dispositivo humectador
completo, así como el rápido montaje y desmontaje de los rodillos, son aspectos primordiales
a la hora de diseñar el dispositivo ideal de una máquina.
Aunque el sistema de mojado más conocido en las máquinas sea el sistema de agua alcohol,
las necesidades de cumplir con las nuevas normas europeas más estrictas en el campo de
la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV) han dado pie a la investigación en
sistemas que prescindan del alcohol isopropílico
Estas normas responden al deseo de los legisladores de dar mayor importancia en la
actualidad, en la seguridad en el trabajo y a la protección del medio ambiente.
Una variante al uso de los (COV) es la utilización de compuestos alternativos con
características similares, junto con rodillos con superficies hidrófilas especiales (rodillos de
caucho y cerámico) que imprimen con una calidad aceptable.
No hace muchos años, aparecieron en el mercado planchas Offset sin agua, distintas a las
planchas de fotopolímero que se utiliza en el Offset en seco. Estas planchas presentadas
por los años 80 en la DRUPA, causaron un gran impacto al imprimir sin agua y manteniendo
la zona imagen de la plancha a la misma altura que las planchas pre-sensibilizadas del
mercado.
La principal cualidad de esta plancha es la zona de no imagen repele la tinta no por el
contacto con el agua, sino por el uso de una silicona que por sus características químicas,
repele la tinta cuando esta no sobrepasa cierta temperatura.
Para evitar problemas de engrase y velo durante la tirada es necesario refrigerar la tinta, que
llega a la plancha y a la batería de entintado.
El comportamiento en máquina de esta plancha es igual por no decir mejor. Debido a la
inexistencia del agua de mojado, la entonación del impreso no se ve afectada por los
cambios de temperatura y humedad que se manifiestan en el ambiente del taller (Fig. 4).

(Fig. 4)
Después de estas consideraciones, que nos han servido para introducir al tema,
analizaremos los sistemas de mojado que se utilizan actualmente.
No todos los rodillos pueden transportar el agua en el sistema de mojado de una máquina
de impresión offset. El tratamiento los revestimientos en los rodillos de agua mejora
características especificas optimizando el transporte de una fina película de agua, con el fin
de que pueda llegar uniformemente a la plancha, evitando acumulaciones de agua y tinta.
Los revestimientos de rodillos deben reunir características específicas, como un diámetro
uniforme, un perfecto acabado superficial y que el revestimiento de caucho utilizado en los
rodillos sea lo más hidrófilo posible.
También va a influir mucho el grado de dureza de los revestimientos y por supuesto, que los
rodillos de superficie dura ubicados entre los rodillos con revestimiento de caucho, tienen
que ser también materiales hidrófilos: como el cromo, acero inoxidable o aluminio, para
determinar un buen comportamiento en la distribución la fina película de agua hacia la
superficie de la plancha.
Actualmente, el metal más empleado en las mesas distribuidoras y en los rodillos en
inmersos metálicos es el cromo (Fig. 5).

(Fig. 5)
Podemos clasificar los rodillos del sistema de mojado según su constitución y la función que
realizan, para alcanzar la uniformidad en la distribución del agua de mojado, la mesa
distribuidora, el rodillo dador y los demás rodillos que componen el sistema de mojado tienen
que poseer un revestimiento de superficie hidrófilo.
Tipos de constitución
Básicamente todos los rodillos están constituidos por un núcleo, llamado, generalmente, eje
o alma (Fig. 6).

(Fig. 6)
La diferencia entre los rodillos esta en el material que se utiliza en la terminación del acabado
superficial, donde se puede tener encontrar 4 tipos de acabados
Rodillo metálico desnudo
Se manejan materiales que permiten la transmisión de una fina película de agua hasta la
plancha, Estos materiales son de carácter hidrófilo, es decir, materiales receptores de agua:
cromo, acero inoxidable o aluminio (Fig. 7)

(Fig. 7)

Rodillo de caucho o material sintético

En este caso el rodillo está revestido con un material de caucho relativamente blando,
antiguamente el cilindro estaba revestido por caucho natural y que en la actualidad se trata
de un revestimiento de material sintético (Caucho) cuya resistencia es mayor.
El presente revestimiento presenta ventajas, respecto a los rodillos recubiertos con paño de
tela, debido a que no se desprenden fibras y la limpieza se puede realizar junto con la batería
de entintado y su superficie posee un revestimiento especial para que sea superficialmente
hidrófilo (Fig. 8)

(Fig. 8)

Rodillo con revestimiento

Hasta ahora hemos visto principalmente los rodillos que se utilizan en el sistema de mojado
agua-alcohol.
Hemos mencionado que los rodillos tienen que poseer un buen acabado superficial y que,
además, se deben utilizar revestimiento de caucho lo más hidrófilo posibles son las
encargadas de dar agua a la plancha y mantener la entrega última fina película de agua.
A continuación, veremos los rodillos del sistema de mojado convencional o recubiertos con
paño de tela o muletón sintético. Estos rodillos recubiertos con paño son los encargados de
mantener y transportar la película de agua lo más fina posible en este sistema de mojado,
deben poseer un correcto acabado superficial y una dureza de goma adecuada (entre 45 y
50 ° Shore A). Se usa para retener el agua en la batería porque el tomador en estos sistemas
de mojado no gira de forma continua, sino de forma intermitente (Fig. 9).

(Fig. 9)
¿Se puede utilizar el sistema convencional con alcohol?
No es posible, por tres motivos:
1. Es necesario un sistema de refrigeración que evite la evaporación rápida del alcohol
2. La eliminación del paño de tela o muletón de los rodillos disminuye le diámetro exterior
del rodillo, lo que implica tener que cambiarlo por otro rodillo para llegar al mismo diámetro
exterior
3. La dureza de la goma para rodillos con paño de tela o muletón oscila entre (45º - 50°
Shore A). la presente dureza es excesiva, provocando ráfagas horizontales causadas por el
salto del cilindro en el final e inicio del borde de pinza de la plancha
Es necesario utilizar revestimiento de caucho blandos que oscilan entre (25º – 30º Shore A)
con un aro de goma muy dura ubicada en los extremos, que cumple la función de hacer
rodar el rodillo en la superficie del aro de contacto del cilindro porta plancha, evitando saltos
en el final e inicio del borde de pinza de la plancha. (Fig. 10).

(Fig. 10)
En algunas máquinas que han incorporado estos cambios, se ha llegado a producir con
cierta calidad, pero le falta el sistema continuo para producir con mayor calidad y sobre todo,
a mayor velocidad de producción.
Este revestimiento ha evolucionado junto con las máquinas. Se ha pasado del paño de tela
o muletón de algodón o hilo a las fibras sintéticas actuales que no desprenden fibras, ya sea
por el rozamiento con las planchas, la limpieza o el escurrido del excedente de agua previo
a la colocación de los rodillos en la máquina.
Según el tipo de acción que realice el rodillo revestido con tela o muletón en el sistema de
mojado, su eje o alma será de material de caucho o metálico. Si su función es tomar agua
de la bandeja, su eje o alma es de material de acero, con revestimiento de tela o sin
revestimiento de tela.
En cambio, cuando el rodillo tiene la función de transmitir el agua recibida, el eje o alma esta
revestida en material de caucho con un recubrimiento de tela o muletón sintético.

Rodillos cerámicos
Recordamos que la humectación de la plancha está influenciada por una serie de factores
ya enumerados, ahora vamos a comentar brevemente la tensión superficial.
La tensión superficial se puede definir como la resistencia que ofrece un líquido a la hora
de expandirse. Cuando el contacto se establece entre dos líquidos o entre un líquido y un
sólido nos referimos a este fenómeno como tensión interfacial.
Esta tensión se reduce gracias al agregado del concentrado de mojado en el agua para
preparar la solución de mojado. El concentrado que posee componentes muy específicos,
en los cuales encontramos los llamados agentes humectantes o tensioactivos.
Por otra parte, se consigue también reducir la tensión con la utilización de materiales
especiales para el revestimiento de los rodillos, como por ejemplo la cerámica.
Los rodillos cerámicos poseen eje o alma de acero inoxidable y mediante un baño
electrolítico se le adhiere una finísima capa (micras) de una cerámica especial, que consigue
que una gota de solución de mojado se "estire" (Fig. 11).

(Fig. 11)
Función de los rodillos
Cada rodillo del sistema de mojado, desarrolla una función concreta dentro del objetivo
global de transmitir la película de agua sobre la plancha, La función de cada uno es la
siguiente:
Rodillos Inmerso:
Como su propio nombre indica, va introducido en la fuente de alimentación o batea de agua
de nivel constante, proporcionado al tomador o al rodillo dosificador una cantidad de agua
adecuada para la realización del impreso.
La cantidad de agua en cualquiera de los dos casos, varia con la velocidad que aplicamos
al rodillo inmerso, en el caso del sistema de mojado en continuo, o con el número de tomas
que apliquemos, en el caso del sistema de mojado intermitente o tomador.
Su función consiste en recoger una película de agua al girar levemente sumergido en ella.
El espesor de la película recogida dependerá sencillamente de la estructura y acabado
superficial del rodillo y de la viscosidad de la solución de mojado. El rodillo puede ser de
cromo, acero inoxidable o aluminio desnudo o con recubrimiento de hilo
En las máquinas de última generación y principalmente en las que incorporan el sistema
agua-alcohol, este rodillo no necesita ningún revestimiento (Fig. 12)

(Fig. 12)
Rodillos Tomador:
Este rodillo es característico en el sistema de mojado convencional y en algunas variantes
del mismo. Tiene como función trasladar la cantidad de agua de mojado requerida, desde el
rodillo inmerso hasta la mesa distribuidora del sistema.
El rodillo tomador debe ir recubierto con paño de o muletón para transmitir el agua sin gotear
(Fig. 13).

(Fig. 13)
Rodillo dosificador:
El presente rodillo cumple la función de regular del espesor de la película de agua
transmitida en los sistemas de mojado de tipo continuo. Esta función se consigue mediante
un rodillo especial que va apoyado sobre el rodillo inmerso y cuyo movimiento relativo o en
ajuste de presión de contacto constituye en la acción de regular de la película de agua.
Cuando el rodillo inmerso es metálico, el dosificador posee una superficie blanda constituida
por un revestimiento de caucho de dureza baja (Fig. 14).

(Fig. 14)
Mesa distribuidora:
Este rodillo tiene un movimiento axial de vaivén para distribuir la película recibida del
dosificador. Su construcción es siempre tipo metálico, de material de acero inoxidable o
revestido con una película de cromo, ya sea liso o rugoso (Fig. 15).

(Fig. 15)
Es sabido que el agua se transporte mejor en las superficies ásperas que lisas, por lo tanto
una superficie lisa con esmerilado mate es más fácil de mojar que una superficie pulida, de
ahí que determinados fabricantes han introducidos algún rodillo con superficie rugosa, como
por ejemplo la marca Heidelberg en el sistema Alcolor (Fig. 16).

(Fig. 16)
Rodillo dador:
Estos rodillos, según el sistema de mojado que tengamos convencional o agua-alcohol,
pueden ser dos para el primer sistema y uno para el segundo y su función principal en ambos
casos es mojar toda la superficie que no posee imagen en la plancha. (Fig. 17).

(Fig. 17)
El sistema de mojado convencional, como veníamos anteriormente, para poder distribuir
mejor la película de agua sobre la superficie de la plancha, estos rodillos poseen un
recubrimiento de tela o muletón de algodón o de material sintético.
En la actualidad los muletones sintéticos son más utilizados, ya que distribuyen mejor el
agua sobre la plancha y no desprenden fibras durante la tirada, eliminando así el problema
de las moteado que los muletones de algodón solían dejar en las planchas.
Este rodillo, también conocido con el nombre de rodillo mojador, es el encargado de mojar
las zonas que no poseen imagen en la plancha de material de (aluminio).
Cuando el sistema de mojado trabaja con soluciones mojado convencionales, este rodillo
suele ir revestido con tela o muletón, como hemos comentado anteriormente.
En cambio, en el sistema de mojado agua-alcohol, el rodillo mojador posee un revestimiento
de caucho o material sintético sin recubrir, gracias a que la película transmitida en la
superficie del revestimiento el agua tiene un espesor inferior al sufrir una tensión superficial
más baja (Fig. 18)

(Fig. 18)