Productividad:

Es un término, no sólo aplicado en la industria. Consiste en aumentar al máximo posible el

aprovechamiento de los recursos con el fin de aumentar el rendimiento y valga la
redundancia de la productividad tanto de una empresa, de un país, de una familia, etc.

Definiciones:

Costo: es la cantidad de recursos internos o externos que una organización debe utilizar para
poder elaborar y hacer llegar al mercado dicho Producto o Servicio.

Valor: es aquella percepción del cliente sobre cuánto vale en realidad aquel servicio o
producto. Y evoluciona a lo largo del tiempo. No es estático.

Normalmente, un cliente determinará pagar un precio siempre y cuando el valor percibido

sea superior al precio. Si no es así, no se producirá transacción.

• Actividades CON valor agregado: Actividad que produce un avance físico sobre
el producto ó servicio requerido por el cliente.
Ejemplos: Estampar, plegar, doblar, cortar, diseñar, registrar pedidos, facturar, documentar,
cobrar, etc.

Pintar, soldar, revestir, son actividades secundarias que “contribuyen” a la duración de los
ciclos de trabajo y a los defectos de calidad. Son candidatas a ser eliminadas mediante rediseño
de productos/procesos.

• Actividades SIN valor agregado: Operación no requerida para cumplir con lo

especificado por el cliente.
Aquello por lo que el cliente no está dispuesto a pagar.

Ejemplos: Transporte, control, demora, almacenamiento.

Eficacia: Consiste en alcanzar las metas establecidas en la Empresa.

Es la relación entre los resultados logrados y los resultados propuestos, es decir nos permite
medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados.

Eficiencia: Consiste en alcanzar las metas establecidas en la Empresa, con la menor cantidad
de recursos posibles.

Es la relación entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad de recursos disponibles.

Productividad: Es la relación entre lo producido y los recursos insumidos para tal fin, durante
un período de tiempo establecido.

Es un indicador adimensional, que se compara contra sí mismo en otro período de tiempo.

Recursos de una empresa:

• Terrenos y edificios: deben tener un emplazamiento conveniente.

• Materiales
• Energía
• Máquinas y equipo.
• Recursos humanos: personal capacitado para operar, planificar, controlar,
comprar y vender, llevar cuentas, mantenimiento, tareas administrativas, etc.
 • Capital: se emplea para financiar todo lo demás.

La manera en que se aproveche y coordine la utilización de estos recursos determinará la

productividad de la empresa.

Serán los especialistas en el estudio del trabajo los encargados de analizar aquellos motivos
que pueden estar perjudicando la productividad de la empresa.

CALCULOS DE PRODUCTIVIDAD:

Capacidad de producción: 300 pz / hora

Objetivo de programación: 200 pz (0,66 hs)

Tasa de producción real: 200 pz / hora

Producción útil: 190 pz

Piezas defectuosas: 10 pz

EFICACIA = PRODUCCIÓN ÚTIL / OBJETIVO = 190/200 = 0,95 = 95%

EFICIENCIA = PRODUCCIÓN ÚTIL / CAPACIDAD DEL SISTEMA = 190/300 = 63%
PRODUCTIVIDAD = 190 pz / hora

8 DESPERDICIOS
Situación actual del mercado:

El siglo XXI es caracterizado por la velocidad: la velocidad del proceso, la velocidad de

adaptarse al cambio, la evolución tecnológica.

Manufactura de clase mundial:

Ser una compañía de Clase Mundial significa poder competir con éxito y lograr utilidades en un
ambiente de competencia mundial, en este momento y seguir haciéndolo en el futuro.

• Stocks en proceso: Hs, NO días ni semanas

• Tiempos de ciclos (Leads Times): Hs ó Días, NO semanas
• Rotación de Stocks: 15 a 30 veces al año (mínimo)
• Rechazos de cliente: 50 partes por millón (ppm)
• Rechazos internos: 200 partes por millón (ppm)
• Entregas en tiempo: 98-99% promedio
• Costo de Calidad: menor al 3% sobre facturación
• Tiempos cambios de formato (Set Ups): minutos, NO hs

“LEAN MANUFACTURING”

Es una metodología de trabajo, cuyo objetivo es implantar la eficiencia en todos los procesos
del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor al producto final.

“Cadena de Valor”

Considera todas las actividades requeridas por el cumplimiento de la meta de unir la

empresa al cliente, al que se suministra un valor funcional soportado por el producto ó
servicio producido.

Dado este contexto, las empresas deben contar con un área especialista encargada de estudiar
y mejorar la productividad.

Se recurre principalmente al estudio del trabajo:

“El estudio del trabajo es el examen sistemático de los métodos para realizar actividades con el
fin de mejorar la utilización eficaz de los recursos y de establecer normas de rendimiento con
respecto a las actividades que se están realizando.”

• Es un medio de aumentar la productividad de una empresa ó instalación

mediante la reorganización del trabajo.
• Es sistemático. Esto garantiza la inclusión de todos los factores que influyen
sobre la eficacia de una operación.
• Es el método más exacto conocido para establecer normas de rendimiento, de las
que dependen la planificación y el control de la producción.
• Los ahorros obtenidos de la aplicación correcta del estudio del trabajo se ven en
forma inmediata.
• Es un instrumento de aplicación general, ya que puede ser utilizado en
actividades manuales, instalaciones complejas ó procesos administrativos.
• Es relativamente poco costoso y de fácil aplicación.
 Como está constituido el tiempo total de un trabajo

• Contenido básico del trabajo:

Tiempo que se invertiría en fabricar un producto o en realizar una operación si el diseño o la
especificación y el proceso de fabricación fuesen perfectos y no hubiese pérdida de tiempo por
ningún motivo (sin contar las pausas para descanso reglamentarias).

Es el tiempo mínimo irreducible que se necesita teóricamente para obtener una unidad de
producción.
 • Contenido de trabajo suplementario debido a las deficiencias en el diseño o
en la especificación del producto o sus partes, o a la utilización inadecuada
de los materiales.

Deficiencia y cambios frecuentes en el diseño

Desechos de materiales
Normas incorrectas de la calidad

• Contenido de trabajo suplementario debido métodos ineficientes de

producción o de funcionamiento.

Mala disposición y utilización del espacio

Inadecuada manipulación de los materiales
Interrupciones frecuentes al pasar de la producción de un producto a la de otro
Método de trabajo ineficaz
Mala planificación de las existencias
Averías frecuentes de las máquinas y el quipo

• Contenido de trabajo resultante principalmente de la aportación de los

recursos humanos

Absentismo y falta de puntualidad

Mala ejecución del trabajo: falta de capacitación
Riesgo de accidentes y lesiones profesionales: afectan en la moral y absentismo
de los trabajadores

El estudio del trabajo comprende principalmente dos técnicas: el estudio de métodos y la

medición de tiempos.

Se relacionan en conjunto en pos de aumentar la productividad.

Es importante el factor humano a la hora de implementar el estudio del trabajo en una
empresa:

-Los trabajadores temen que con un aumento de la productividad surgan despidos.

-Si los trabajadores comprenden que las mejores son en post de la empresa y hasta de su
bienestar en el puesto de trabajo tendrán buena disposición y hasta aportarán sugerencias.

-Importante tener tacto a la hora de notificar las partes del proceso que se podrían mejorar
puesto que se podría generar malestar en aquellos que diseñaron y llevaron tanto tiempo a
cabo el actual proceso.

-El primer grupo al que hay que notificarle la finalidad y las técnicas del estudio del trabajo
es al de los mandos altos: director, gerente general.

-Luego, corresponde notificar al capataz de cada sector donde se empleara el estudio del
trabajo: se le debe explicar con cuidado el propósito detallado del estudio del trabajo y los
procedimientos que se realizaran, de modo que comprenda qué se hace y por qué.

-Es importante, por la poderosísima información que maneja el capataz, que se convierta en
un aliado en el especialista de estudio del trabajo. Para ello:

• No dará órdenes directamente a los trabajadores, sino siempre por

intermedio del capataz
• Deberá remitir siempre a los trabajadores al capataz siempre que le hagan
consultas sobre el proceso.
En cualquier fábrica los trabajadores no pueden tener más de un jefe.
 1) Selección del trabajo para el estudio:
Las consideraciones para seleccionar el proceso a analizar pueden ser:

• Económicas: se suele hacer la siguiente pregunta: ¿Compensará empezar un

estudio de los métodos con respecto a este cometido?
Generalmente se analizan operaciones que puedan ser beneficiosas o estén resultando
costosas, que tengan muchos desechos, que resulten en cuellos de botella, que impliquen
movimientos innecesarios, etc.

• Técnicas: generalmente viene asociado a la adquisición de nuevas tecnologías y

se emplea el estudio de métodos como una actividad de exploración previo a la
implementación.
• Humanas: debido a la manifestación de insatisfacción de los trabajadores (fatiga,
monotonía o inseguras).
• Alcances del análisis (en general): resultará de considerar el alcance de la
investigación con respecto a cada producto o proceso ¿Queremos examinar toda
la secuencia de determinado producto o concentrarnos únicamente en el
movimiento de materiales, de los operarios o manipulación de los materiales?

En esta etapa se suele acudir a herramientas como:

• El Análisis de Pareto, o regla del 80-20. El 20% de las causas ocasionan el 80%
de los problemas
• Diagrama de Ishikawa, o diagrama de espina de pescado. Consiste en plantear un
efecto o problema, enumerar todas las causas posibles llegando a la raíz de cada
una y agruparlas en 6 subbdivisiones ( 6M)
• El diagrama de pescado suele ir acompañado de un Brainstorming o tormenta de
ideas.
• Diagrama de Gantt, que contempla los tiempos de iniciación y finalización de
todas las actividades por lo que evidencia posibles paradas y cuellos de botella.

2) Registrar los hechos relativos al método existente:

Consiste en relevar todo lo que ocurre en el proceso sometido a análisis de manera directa,
mediante la aplicación de técnicas de registro, sin espíritu crítico. Solamente vamos a registrar
la ocurrencia de los hechos sin cuestionarlos.

El éxito del procedimiento íntegro depende del grado de exactitud con que se registren los
hechos.

Se emplean técnicas o instrumentos de anotación con el fin de documentar información

detallada con precisión y al mismo tiempo de forma estandarizada. La mayoría se basa en
gráficos y diagramas. En ellos se diferencian:
Además se suele utilizar como técnica adicional el fotografiado y filmación de parte del
proceso para posterior análisis.

CURSOGRAMAS:

Un proceso debe entenderse como “una serie de actividades interrelacionadas que

convierten los insumos comerciales de entrada (inputs) en insumos comerciales de salida
(outputs)”

Un proceso se compone de 5 actividades básicas: Operación, Almacenamiento, Demora,

Transporte y Control.

Los cursogramas consisten en representar la sucesión de actividades básicas de un proceso de

manera gráfica mediante empleo de simbología.

OPERACIÓN: Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento. Es la

ÚNICA actividad que agrega valor. Se mide en términos de segundos.

INSPECCIÓN: Indica la inspección de la calidad y/o verificación de la cantidad. Solo

sirve para comprobar si una operación se ejecutó correctamente. Se mide en
términos de segundos.

TRANSPORTE: Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un

lugar a otro. Se mide en términos de metros.

DEMORA: Indica demora en el desarrollo de los hechos. Un ejemplo puede ser

material en proceso abandonado momentáneamente entre dos operaciones
sucesivas. Se mide en términos de metros 2

ALMACENAMIENTO PERMANENTE: Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en un

almacén bajo alguna documentación. Se mide en metros 3
CURSOGRAMA SINÓPTICO

Es un diagrama que presenta un cuadro GENERAL de como se suceden tan solo las principales
OPERACIONES e INSPECCIONES.

No se anotan detalles como quien ni donde se llevan a cabo. Solamente una breve nota sobre
la naturaleza de la operación y, cuando se lo conoce, el tiempo que se le fija.

-Se elabora una lista con todas las operaciones e inspecciones, se toma nota de sus tiempos
fijados.

-Se dibuja una línea vertical a la derecha correspondiente al componente principal y se

enumeran las operaciones e inspecciones con su respectiva simbología y de manera sucesiva.
(No se interrumpe de un componente a otro)

- A izquierda del componente principal se dibuja otra línea vertical correspondiente al segundo
componente ensamblado. Se continúa la numeración anterior y una vez culminado el proceso
de fabricación de este componente se ensambla con el componente principal en el momento
que corresponde.

Se repite este paso si hay más componentes y se situarán a la izquierda.

-Se incluyen los tiempos fijados a izquierda de cada operación en cuestión de horas
CURSOGRAMA ANALÍTICO

Es un diagrama que muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando TODOS

LOS HECHOS sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda.

Se distinguen tres tipos:

- Cursograma de operario: se registra lo que hace la persona que trabaja.

- Cursograma de material: se registra como se manipula o trata el material.
- Cursograma de equipo: se registra como se usa el equipo.

A diferencia del cursograma sinóptico, se suele dedicar al estudio de un solo componente

debido a su grado de detalles.

Se suele usar plantillas impresas que facilitan la elaboración y ayudan a evitar omitir datos
fundamentales.

-Deben elaborarse a medida que se observa de manera directa el proceso.

-Debe incluir:

• Nombre del producto, material o equipo presentado

• Trabajo o proceso que se realice, indicar si es actual o proyectado
• El lugar donde se efectúa la operación
• Numero de referencia del diagrama
• El nombre del observador y de quien aprobase el diagrama
• La fecha del estudio
• Resumen de la distancia y tiempo

Índice de Actividades: analiza la eficiencia de las actividades del proceso.

Otras herramientas utilizadas para realizar un examen del método suelen estar relacionadas al
desplazamiento de los trabajadores en la zona de trabajo.

La manipulación aumenta el costo pero no agrega valor al producto, por lo que debemos:

- Eliminar ó reducir la manipulación: analizar diagramas analíticos y de

recorrido para mejorar el lay out.
- Mejorar la eficiencia de la manipulación: sistemas por gravedad, mayor
volumen por movimiento, contenedores multiuso, etc.
- Seleccionar el equipo de manipulación más adecuado: cintas transportadoras
ó de rodillos, carretas, autoelevadores, grúas ó guinches, etc.

DIAGRAMA DE HILOS

Es un modela a escala en que se sigue y se mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de
los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de hechos.

Se hace un seguimiento del operario generalmente, a medida que va y viene con motivo de su
trabajo. Se anotan el lugar y hora de partida como también lugar y hora de llegada de cada
desplazamiento.

Luego, en un plano a escala con equipos, depósitos, máquinas, etc., se pinchan alfileres en
cada punto de parada y se traza el recorrido con un hilo de longitud conocida. Se le restará el
sobrante a la longitud inicial del hilo conocida y dicho valor corresponde a la distancia total
recorrida por el trabajador a escala.

DIAGRAMA DE RECORRIDOS

Consiste en realizar un plano a escala incluyendo equipos, depósitos, herramientas, depósitos,

etc., y graficar el recorrido del trabajador o del material empleando la misma simbología que
se usa en los cursogramas.

Se emplea la misma numeración sucesiva que los cursogramas y se suele adjuntar una lista de
referencias de las actividades.
CURSOGRAMA ANALÍTICO PARA EL OPERARIO

Se registra lo que hace el trabajador.

Se emplea voz activa (EJ: Taladra la pieza)

*Se elabora de igual manera que los cursogramas analíticos basados en el material antes visto*
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES

Es un diagrama en que se registran las respectivas actividades de varios objetos de estudio

(operario, máquina o equipo) en una misma escala de tiempo para demostrar correlación
entre ellos.

- Permite ver gráficamente inactividades.

- Es útil para procesos de producción en serie, o planificar mantenimiento de
máquinas cuyas paradas resulten costosas, o determinar cuantas máquinas
debería poder atender un operario o grupo de operarios.
 1) Examinar con espíritu crítico: la técnica del interrogatorio

Consiste en realizar un examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie
sistemática y progresiva de preguntas.

Siempre con el principal de eliminar o minimizar aquellas actividades que no agreguen valor.

Consiste en realizar un conjunto de preguntas preliminares, sobre el método actual, para

luego pasar a las preguntar de fondo: qué se podría y/o debería hacer.

Cuando no se le halle justificación a una actividad, se debe suprimir sin contemplación.

2) Desarrollar y establecer el nuevo método (más apropiado):

En esta etapa se requiere creatividad, la aplicación de las herramientas de Lean

Manufacturing y el sentido común.

Aquí es donde realmente vamos a generar el ahorro que estamos buscando. Se suele utilizar
el brain storming como principal herramienta.

Es el momento de las preguntas:

 - El primer paso es intentar eliminar aquellas actividades improductivas
- Si no es posible se prosigue con automatizar dichas actividades
- Y por último en el peor de los casos se intenta mejorar dicha actividad

3) Evaluar los resultados obtenidos:

Ya sea con el nuevo método en marcha o ante la situación de tener que elegir un método
entre varios posibles, es muy importante cuantificar tanto costos como beneficios.

Beneficios cuantitativos:

- En términos monetarios debido a reducción de tiempos y aumento de

productividad.

Beneficios cualitativos:

- Mejora en la satisfacción en el empleo.

- Moral de los empleados.
- Mejores relaciones laborales.
Estos últimos se pueden convertir en cuantitativos si se emplea una combinación de
puntuaciones y ponderaciones.

Se obtiene una calificación para cada alternativa y se utiliza dicho resultado para tomar una
decisión.

Dichos resultados se deben presentar en un informe A-B-C: acertado, breve y claro.

 4) Definir el nuevo método:

Se debe consignar por escrito las normas de ejecución en las hojas de instrucciones de cada
operario. De esta manera puede ser consultado más tarde y facilita la formación o
readaptación de los operarios.

HOJAS DE INSTRUCCIONES

Incluyen:

- Herramientas y equipo que se utilizarán y condiciones generales de trabajo.

- Método que se aplicará
- Diagrama de la disposición del lugar de trabajo y posiblemente croquis de las
herramientas, plantillas y dispositivos de fijación especiales.

5) Implantar el método perfeccionado:

En estas fases se requiere la cooperación activa de la dirección y de los sindicatos. Además,

requiere de dotes personales del especialista en estudio del trabajo para explicar claramente
lo que propone e inspirar confianza.

La implantación del método se puede dividir en 5 fases:

1) Obtener la aprobación de la dirección

2) Conseguir que acepte el cambio el jefe del departamento o del taller
3) Conseguir que acepten el cambio los operarios interesados
4) Enseñar el nuevo método a los trabajadores
5) Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la seguridad que se ejecuta
como estaba previsto.
A tener en cuenta al momento de realizar cambios en el método:

- Es importante que el operario se entusiasme y entienda qué, cómo y por qué se

están haciendo las cosas. Además, se debe invitar a que realice sugerencias y
recompensar si su aporte fue significante en el cambio.
- Deben demostrar a supervisores y superiores que no están para desenmascarar el
trabajo de nadie, sino para ayudarlos.
- Se debe crear el hábito de hacer la tarea de la manera correcta.
- Se debe hacer comprender la razón de cada movimiento.
- Las películas suelen ser particularmente útiles para la readaptación profesional.
- Tener en cuenta la curva de aprendizaje y la fecha a implantar el cambio.

6) Controlar la aplicación del nuevo método:

Es importante mantener el método en uso tal como estaba identificado y no permitir que los
operarios vuelvan a lo de antes o introduzcan elementos no previstos.

Dada la naturaleza humana, con el tiempo, los trabajadores tenderán a volver al método
anterior por costumbre y si no se corrige se puede generar un híbrido, una mezcla entre
ambos métodos.

Además, en este período pueden surgir posibles mejoras que deben ser consideradas.

Se debe pactar controles programados hasta asegurarse que el método ya esté

completamente encarnado.
Principios de Economía de Movimientos

Constituyen una base excelente para mejorar la eficacia y reducir la fatiga del trabajo manual.

Se pueden clasificar en tres grupos:

A. Utilización del cuerpo humano

B. Distribución del lugar de trabajo
C. Modelo de máquinas y herramientas

A. Utilización del cuerpo humano:

- Las dos manos trabajan a la vez.
- Nunca las dos manos inactivas a la vez (excepto durante descansos).
- Los brazos se mueven a la vez y en direcciones opuestas.
- Debe aprovecharse el impulso si beneficia al operador.
- Preferibles los movimientos continuos y curvos a los rectos con
movimientos bruscos.
- Los movimientos de oscilación son más fáciles y precisos que los rígidos y
controlados
- Buscar ritmo en operaciones repetitivas.
- Disponer el trabajo de modo que los ojos no deban enfocarse continuamente.
- Los movimientos de los brazos y del cuerpo deben caer dentro de la clase
más baja que sea posible.

B. Distribución del lugar de trabajo:

- Posiciones fijas p/herramientas y materiales (a fin de adquirir hábitos).
- Herramientas y materiales provistos antes (para no tener que buscarlos).
- Utilizar depósitos y sistemas de abastecimiento por gravedad.
- Utilizar sistemas de “dejar caer” el trabajo realizado.
- Aplicar “Ergonomía” en la definición del puesto de trabajo: alturas y
alcances, silla, iluminación, colores, etc.
- Herramientas, materiales y mandos dentro del área máx. de trabajo
 - La selección de materiales debe ser siempre desde un lugar donde el
operario no requiera mover la cabeza para poder verlos.
- En lugar de una disposición de un solo círculo, es preferible que sea en
dos arcos de círculo.
-
C. Modelo de máquinas y herramientas:
- Desarrollar herramientas combinadas.
- Definir esfuerzos para tareas hechas con brazos, manos ó dedos.
- Diseñar mangos de herramientas en función del esfuerzo a realizar (mayor
esfuerzo, mayor superficie de contacto).
- Ubicar palancas ó mandos en posiciones cómodas al operador.
- Utilizar técnicas de gestión visual.
- Evitar que el operario cargue el peso de la herramienta colgándola con algún
material permita estirarse y a la vez suspender la herramienta.
- Evitar que la mano sostenga la pieza. Utilizar plantillas y dispositivos de
fijación.

DIAGRAMA BIMANUAL:

Cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades) del operario

indicando la relación entre ellas.

Se emplean los mismos símbolos, pero con un significado ligeramente distinto:

Puede aplicarse a trabajos de montaje, de elaboración a máquina y también de oficina.

Confección del diagrama bimanual:

- Registrar una mano a la vez.

- Fijar bien el punto de partida.
- Registrar las acciones en el mismo renglón solo cuando suceden al mismo
tiempo.
- Incluir en el encabezado: croquis del lugar de trabajo y/o plantilla, movimientos
de ambas manos y resumen de actividades.
ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS

Cuando el proceso implica trabajo en serie de ciclos cortos y repetitivos, los micro
movimientos juegan un papel clave.

Hoy en día la tecnología y el empleo de videos y películas permite registrar más detalles, dejar
un documento de constancia y repetir las imágenes una y otra vez.

CICLOGRAMA

Se le coloca al trabajador una luz en la parte del cuerpo que se desea analizar y se utilizan
fotografías que sigan esa luz.
 CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DEL TRABAJO

La organización se debe asegurar de la participación activa de todos los trabajadores en fin de

mejorar las condiciones de cada puesto de trabajo generando un trabajo seguro y satisfactorio.

ACCIDENTES DE TRABAJO

Las causas más corrientes de accidentes de trabajo son aquellos actos comunes como
tropezar, caerse o ser golpeado por algún objeto que cae.

Como se debe actuar antes recurrentes causas de accidentes:

PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS

Se debe partir de la base de que lo primordial es diseñar los edificios, procesos y las
instalaciones de almacenamiento de modo que se limite la posible confluencia de oxígeno,
combustible, y un aumento de la temperatura a fin de reducir la posibilidad de que se
produzca y extienda un incendio.

Además, debe estar preparado en caso de que un incendio suceda: plan de emergencia,
señalización de las salidas, sistemas de alarmas, extintores y una debida capacitación de como
actuar ante tal circunstancia.

ORDEN Y LIMPIEZA

No solo contribuye a disminuir los accidentes sino también a aumentar la productividad.

El orden entraña ciertos aspectos básicos:

- Se deben eliminar los materiales y productos innecesarios.

- Las herramientas y el equipo deben estar ordenados de manera que sean fáciles
de encontrar y volver a colocar en un lugar designado.
- Los corredores y depósitos deben estar despejados y delimitados.
- La limpieza constante del puesto de trabajo alarga la vida útil de los equipos y
permite ver cuando hace falta proceder a hacer mantenimiento o reparaciones.

ILUMINACIÓN

La buena visibilidad en el trabajo es un factor esencial para acelerar la producción, reducir el

número de piezas defectuosas, disminuir el despilfarro, prevenir la fatiga visual y las cefaleas
de los trabajadores y disminuir los accidentes debido al deslumbramiento.
Además, la iluminación debe adaptarse al tipo de trabajo y la precisión que requiera como así
también a la edad del trabajador: a mayor edad, mayor necesidad de iluminación.

Siempre que se pueda se deberá aprovechar la luz natural del día.

Además, es importante como se ubica la iluminaria ya que dependiendo del ángulo que se
forme entre la luz y la persona, se podría generar un deslumbramiento indeseado.

EMPLEO DE COLORES

Por un lado, una combinación de colores acertada contribuye en gran medida a una buena
iluminación.

Por otro lado, colores agradables generarán un ambiente más satisfactorio para los
trabajadores.

RUIDO Y VIBRACIONES

Se entiende por ruido todo sonido desagradable o no deseado.

Impide la comunicación por encubrimiento del ruido del ambiente, eleva temporalmente el
umbral auditivo cuando se ha expuesto de manera prolongada a más de 80 db, afecta en la
concentración y hasta puede provocar a la larga sordera profesional si se expuso de manera
regular a ruidos intensos.

El método más eficaz de luchar contra el ruido consiste en reducirlo en el mismo lugar donde
se produce. (Ej: reemplazando el equipo ruidoso por uno más silencioso)

Si el primer método no se puede aplicar, se procede a impedir o reducir la transmisión del

ruido interponiéndolo con una barrera que lo absorba o recintos insonoros que lo aíslen.

Por último, cuando ninguna de estas opciones es viable, se procede a aislar al trabajador en
cabinas insonorizadas con correcta ventilación desde donde puedan manejar las máquinas sin
estar en contacto con las fuentes sonoras.

En último lugar se considera los elementos personales de protección auditiva los cuales
pueden reducir hasta 20 db el ruido. Esta última opción debe ser tomada como transitoria
hasta que se modifiquen las condiciones del ambiente de trabajo.

En cuanto a vibraciones se procede con el mismo procedimiento para eliminar el riesgo. Sin
embargo es menos común que los trabajadores estén expuestos a vibraciones que resulten
peligrosas.
CONDICIONES CLIMÁTICAS

El organismo funciona de una manera que mantiene el equilibrio térmico necesario gracias a
un intercambio continuo de calor con el medio ambiente. El grado de un intercambio depende
de la temperatura del aire, la ventilación, la humedad, el calor radiante y hasta el propio
metabolismo.

• Trabajo en ambientes calurosos

En la mayoría de los casos, el sudor es casi el único medio que dispone el organismo para
perder calor. Al evaporarse el sudor, el cuerpo se refresca. Es por eso que:

- Debe haber una ventilación adecuada de aire fresco, no recircular el propio

aire del local de trabajo.
- Se debe tener en cuenta la humedad relativa del aire para programar
descansos.

• Trabajo en ambientes fríos

Actualmente estos casos se presentan mayormente a causa de la refrigeración moderna.

Cuando las temperaturas de trabajo son inferiros a 10°C, impacta en el desempeño del
operario, y este mismo tiene que recurrir a mecanismos como tiritar para reducir la pérdida de
calor.

Si la exposición es prolongada, se debe otorgar descansos para que pueda recuperar la

temperatura corporal y ingerir bebidas calientes.

Por otro lado, se puede reducir el impacto del frío en los locales de trabajo empleando
aparatos de calefacción bien emplazados y vestimenta adecuada (ropa, calzados, guantes y
principalmente algo que les cubra la cabeza).

• Trabajo en ambientes húmedos

El límite de humedad aceptable en un local de trabajo es la temperatura de bulbo húmedo, la
cual no debe superar los 21°C.

La humedad se incrementa en aquellos procesos que hagan uso de vapor en sus procesos. En
tales casos se debe emplear extractores.

La baja humedad en climas fríos también puede ser un problema que derive en enfermedades
respiratorias.

CONTROL DEL AMBIENTE TÉRMICO

- Regulación de la temperatura evitando que el calor penetre o se escape hacia las

bajas temperaturas exteriores.
- Ventilación natural de los lugares de trabajo calientes mediante aberturas o
dispositivos de ventilación insertando aire fresco al ambiente.
- Aislamiento de las fuentes térmicas del área de trabajo como pueden ser tuberías
calientes.
- Evitar pérdidas de vapor que eleven la humedad del ambiente.
- Suministrar elementos de protección personal adecuados a la exposición
- Reducir el tiempo de exposición mediante control remoto o planes para alternar
el trabajo.
- Inserción de pausas en ambientes donde puedan recuperarse.
 - Abastecimiento de agua potable fría y bebidas calientes según el caso.
- Cuando la ventilación natural es insuficiente, se debe recurrir a la ventilación
artificial.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Se emplea como último recurso ante los riesgos profesionales ya que el suministro y
mantenimiento de estos suele ser costoso y algunos trabajadores puedan resistirse a utilizarlo.

La empresa debe instruir sobre su correcto uso y velar que se utilice efectivamente.

Se debe consensuar con los especialistas del estudio del trabajo para que estos no perjudiquen
el rendimiento del trabajo.

ERGONOMÍA

“La ergonomía es un estudio que tiene como objetivo promover la eficacia funcional, al mismo
tiempo que mantiene o mejora el bienestar humano. “

Consiste en crear condiciones mas confortables para el trabajador respecto a :

- Iluminación
- Clima
- Ruido
- Reducir cargas físicas
- Reducir esfuerzos del movimiento
- Postura del trabajador
- Facilitar lecturas de instrumentos
- Optimizar la operación en los mandos de las máquinas, equipos y dispositivos.
Estos últimos dos hacen referencia a la relación recíproca hombre-máquina. La ergonomía se
encarga de que los indicadores sean lo más perceptibles posibles y que el operador disponga
del espacio para dar libertad de movimientos al ejercer control.

CONTROL DE TIEMPOS

Es la etapa donde se contabiliza los ahorros en cuanto a tiempos previstos en la etapa de

diseño.

Se basa en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador

calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de ejecución
preestablecida.

Técnicas:

- Experiencia histórica
- Estudio de tiempos
- Muestreo del trabajo

Experiencia histórica: es decir, teniendo en cuenta cuánto tiempo de trabajo fue necesario
para hacer una tarea igual ó similar, la última vez que se realizó.

Ventaja: fáciles y poco costosos de obtener.

Desventaja: no se conoce su precisión, y no se valoran las circunstancias en que fueron
definidos

Estudio de tiempos: Metodología

1. Descomponer la operación en elementos.

2. Definir puntos de corte

3. Medir el tiempo de cada elemento “n” veces

4. Hallar la media de los tiempos de cada elemento

5. Cálculo del tiempo asignado de cada operación.

Tiempo observado (To): Tiempo promedio del ciclo de operación medido con un cronómetro
en el puesto de trabajo.

Consiste en tomar tiempo a la misma operación varias veces (dependiendo del tamaño de
muestra, usualmente son 5 o 10 veces), luego se promedia.

Tener en cuenta la “Variación” del tiempo de la operación.

Valoración: Es un valor subjetivo que refleja el ritmo de trabajo.

Es utilizado para ajustar el tiempo observado a niveles normales, según

criterio del Analista sobre qué es ritmo normal.

Tiempo normal:

Tiempos suplementarios: Descanso compensatorio debido a las necesidades personales del

trabajador.

Es el tiempo que se asigna al trabajador para satisfacer sus necesidades fisiológicas.

Se asigna sobre el Tiempo de ciclo.

Tiempo asignado: Es el tiempo que resulta de sumar los tiempos parciales de cada operación,
debidamente valorados, más los tiempos suplementarios que se desprenden del proceso y sus
etapas.

Se utiliza para planificar, costear, calcular eficiencias y remuneraciones.

Muestreo del trabajo: Consiste en efectuar durante un período de tiempo, un cierto número de
observaciones instantáneas de un grupo de máquinas, procesos o trabajadores.

No mide tiempos. Se utiliza principalmente para investigar el uso de maquinarias, porcentaje

de demoras, y para estimar la distribución del tiempo que los trabajadores dedican a distintas
actividades de trabajo.

Se basa en la ley de probabilidades: la muestre debe ser grande y las observaciones al azar.

Procedimiento para el muestreo

Enunciar el problema: que quiero determinar, que información necesito, margen de error.

Investigación preliminar: estimación de % confianza y precisión, N° observaciones (tamaño de

muestra).

Definir procedimiento: diseños formularios, seleccionar recorrido y puntos de observación.

Horarios.

Hacer las observaciones: cooperación de todos.

Calcular resultados: % de actividades, verificar exactitud.