SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: CONTRERAS SUAZO IVAN JAIME ID: 1423092

Dirección Zonal/CFP: CFP HUANCAYO
Carrera: MECATRONICA INDUSTRIAL Semestre: V
Curso/ Mód. Formativo CONTROL DE MAQUINAS PLC
Tema del Trabajo: PROCESO DE MEZCLADO DE ALIMENTOS

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

1 Información General 18/02/2024

2 Planificación del Trabajo 26/02/2024
3 Preguntas Guías 02/03/2024
4 Respuesta de las Preguntas guías 15/03/2024

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
1
Verifica distancia de conmutación de sensor de proximidad y actuador discreto

2
Realiza montaje y configuración de PLC en un tablero de control automático.

3
Programa PLC para el arranque de motores trifásicos.

4
Programa PLC para el control de velocidad de un motor trifásico.

5
Elabora programa para automatizar aplicaciones industriales.
Elabora programa para accionamiento de arranque de motores por
6
panel HMI.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. Verifica distancia de conmutación de sensor de proximidad y actuador discreto

• Probar sensor de proximidad: Un sensor

de proximidad es un dispositivo
electrónico que detecta la presencia o la
proximidad de objetos cercanos sin
necesidad de contacto físico. Utiliza
diferentes tecnologías, como infrarrojos,
ultrasonido, capacitancia, entre otros,
para detectar la presencia de objetos.
Estos sensores son comúnmente
utilizados en una variedad de
aplicaciones, en maquinaria industrial para evitar colisiones, y en muchos otros
campos. Su capacidad para detectar objetos sin contacto físico los hace muy útiles
en diversas situaciones.

➢ Sensores inductivos: Estos sensores se utilizan para detectar materiales

ferrosos sin contacto, siempre y cuando estén dentro del rango

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

• Sensores capacitivos: Son sensores

capaces de detectar metales y no metales que
sobrepasan una capacidad especifica al
acercarse al área activa.

➢ Sensores magnéticos: Estos

sensores reaccionan a campos
magnéticos pero su uso en
realidad es para detectar
objetos a través de medidas o
sino calcular medidas.

➢ Sensores fotoeléctricos: Estos sensores

reaccionan con la intensidad de la luz.

➢ Sensor ultrasónico: Estos

dispositivos miden distancias de
objetos relacionando el tiempo
de emisión y recepción el
ultrasonido producido.
.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

• Para probar el sensor de proximidad en un proceso de mezclado de alimentos,

podrías seguir estos pasos:
1. Asegúrate de que el sensor de proximidad esté correctamente instalado en el
equipo de mezclado de alimentos y de que esté activado.
2. Coloca los ingredientes en el equipo de mezclado según la receta que estés
utilizando.
3. Inicia el proceso de mezclado como lo harías normalmente.
4. Durante el proceso de mezclado, acerca tu mano u otro objeto al sensor de
proximidad para ver si detecta la proximidad y reacciona de alguna manera.
5. Observa cualquier cambio en el funcionamiento del equipo de mezclado cuando
acerques y alejes tu mano del sensor de proximidad.

Si el sensor de proximidad está funcionando correctamente, debería detectar la

presencia de tu mano u otro objeto cercano y ajustar el proceso de mezclado según
sea necesario. Si no observas ningún cambio o reacción por parte del equipo de
mezclado al acercarte al sensor de proximidad, podría indicar un problema con el
sensor o su configuración. En ese caso, sería recomendable revisar la configuración
del sensor y asegurarse de que esté correctamente calibrado y funcionando.
• Verificar distancia de conmutación con diferentes materiales:
Para verificar la distancia de conmutación de diferentes materiales en un proceso de
mezclado de alimentos utilizando un sensor de proximidad, puedes seguir estos
pasos:

1. Selecciona los materiales que deseas probar en el proceso de mezclado de

alimentos. Estos materiales pueden ser ingredientes comunes utilizados en la cocina,
como harina, azúcar, sal, etc.

2. Coloca el sensor de proximidad en una posición adecuada dentro del equipo de

mezclado de alimentos. Asegúrate de que esté correctamente instalado y que tenga
una línea de visión clara hacia los materiales que se están mezclando.

3. Inicia el proceso de mezclado con un material a la vez. Por ejemplo, si estás

probando la harina, agrega una cantidad específica de harina al equipo de mezclado
y comienza el proceso.
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4. Observa la distancia a la que el sensor de proximidad detecta el material mientras

se está mezclando. Esto te dará una idea de la distancia de conmutación del sensor
para ese material en particular.

5. Repite el proceso con otros materiales que desees probar, como el azúcar, la sal,
etc. Registra la distancia de conmutación para cada material.

6. Compara los resultados obtenidos y observa si hay alguna variación significativa

en la distancia de conmutación entre los diferentes materiales. Esto te ayudará a
comprender mejor cómo el sensor de proximidad responde a diferentes tipos de
materiales durante el proceso de mezclado de alimentos.

Recuerda que la distancia de conmutación del sensor de proximidad puede verse

afectada por varios factores, incluidos el tipo de material, su tamaño y su densidad,
así que asegúrate de tomar estas variables en cuenta durante tus pruebas.
• Reconocer actuador discreto: Un actuador discreto es un dispositivo que realiza
una acción física específica en respuesta a una señal de entrada discreta o binaria.
Es decir, responde a una señal de encendido/apagado o de activación/desactivación.
Estos actuadores pueden tener dos estados claramente definidos: activado o
desactivado.
Los actuadores discretos son comunes en sistemas de control y automatización,
donde se utilizan para realizar tareas simples y específicas, como abrir o cerrar una
válvula, encender o apagar un motor, activar una alarma, entre otras funciones. Son
componentes fundamentales en una amplia variedad de aplicaciones industriales,
domésticas y comerciales debido a su capacidad para realizar acciones precisas y
controladas en respuesta a señales discretas
• Probar funcionamiento de actuador discreto.
Para probar el funcionamiento de un actuador discreto en un proceso de mezclado de
alimentos, puedes seguir estos pasos:

1. Identifica el actuador discreto: Localiza el componente que crees que es el actuador

discreto en el equipo de mezclado de alimentos. Puede ser un interruptor, un botón, una

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válvula, un cilindro neumático u otro dispositivo que se encargue de realizar una acción
específica en el proceso de mezclado.

2. Verifica la conexión eléctrica o neumática: Observa si el actuador discreto está

conectado a una fuente de energía eléctrica o neumática. Asegúrate de que los cables o las
líneas de aire estén conectados correctamente.

3. Realiza una prueba manual: Si es posible, intenta activar el actuador de forma manual.
Por ejemplo, si es un interruptor, presiónalo para ver si la acción correspondiente ocurre en
el proceso de mezclado. Si es una válvula, intenta abrir o cerrar manualmente para verificar
su funcionamiento.

4. Verifica la respuesta del sistema: Observa cómo responde el equipo de mezclado

cuando activas el actuador discreto. Por ejemplo, si el actuador controla una compuerta de
descarga, verifica si la compuerta se abre o se cierra correctamente. Si controla un motor,
observa si el motor se enciende o se apaga según corresponda.

5. Utiliza señales de control: Si el actuador discreto se controla mediante señales

eléctricas o digitales, utiliza el sistema de control correspondiente para activarlo. Envía la
señal de activación y observa si el actuador responde correctamente.

6. Realiza pruebas de integración: Si el actuador discreto forma parte de un sistema más

amplio de control automático, realiza pruebas de integración para verificar su
funcionamiento en conjunto con otros componentes del sistema.
2. Realiza montaje y configuración de PLC en un tablero de control automático
• Realizar cableado al PLC de elementos periféricos de entrada y salida Instalar
software de programación:
1. Identificar los elementos periféricos: Determina qué dispositivos periféricos
necesitas conectar al PLC para controlar el proceso de mezclado de alimentos. Esto
puede incluir sensores de nivel, sensores de temperatura, interruptores de límite,
válvulas de control, motores, etc.

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2. Seleccionar el PLC adecuado: Escoge un PLC que tenga suficientes entradas y
salidas para conectar todos los elementos periféricos necesarios. Además, asegúrate
de que el PLC sea compatible con el software de programación que utilizarás.

3. Realizar el cableado eléctrico: Conecta los dispositivos periféricos al PLC

utilizando cables eléctricos adecuados. Conecta los sensores y los interruptores a las
entradas del PLC y las válvulas, los motores u otros dispositivos de salida a las
salidas del PLC.

4. Instalar el software de programación: Descarga e instala el software de

programación adecuado para el PLC que estás utilizando. Algunos ejemplos
comunes de software de programación para PLC incluyen Siemens TIA Portal, Allen-
Bradley RSLogix/Studio 5000, Omron CX-One, entre otros.

5. Configurar el software de programación: Abre el software de programación e

inicia un nuevo proyecto. Configura los parámetros del PLC, como el modelo y la
configuración de entradas y salidas. Esto te permitirá comunicarte correctamente con
el PLC y programarlo según sea necesario.

6. Programar el PLC: Utiliza el software de programación para escribir el programa

que controlará el proceso de mezclado de alimentos. Esto puede implicar la
configuración de temporizadores, contadores, secuencias de control, lógica de
programación y otras funciones según los requisitos del proceso.

7. Descargar el programa al PLC: Una vez que hayas completado la programación,

descarga el programa al PLC para que pueda comenzar a controlar los elementos

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Instalar software de simulación: La instalación del software de programación puede variar

ligeramente dependiendo del fabricante y del programa específico que estés utilizando. Sin
embargo, aquí hay una guía general que puedes seguir:

1. Descarga del software: Visita el sitio web del fabricante del PLC o del proveedor del
software de programación. Busca la sección de descargas o de soporte técnico y encuentra
la versión del software que necesitas para tu PLC y sistema operativo. Descarga el archivo
de instalación del software en tu computadora.

2. Ejecución del archivo de instalación: Una vez que

se complete la descarga, ve a la carpeta donde se
guardó el archivo de instalación y haz doble clic en él
para ejecutarlo. Es posible que debas tener permisos
de administrador en tu computadora para completar la
instalación.
3. Proceso de instalación: Se abrirá el asistente de
instalación del software. Sigue las instrucciones en pantalla para proceder con la instalación.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Generalmente, tendrás que aceptar un acuerdo de licencia, seleccionar la ubicación de
instalación y elegir las características que deseas instalar.

4. Conexión de dispositivos de
seguridad: Algunos softwares de
programación requieren la instalación de
dispositivos de seguridad, como dongles
USB o tarjetas de licencia, para
garantizar el uso legal del software.
Sigue las instrucciones proporcionadas
para conectar y configurar estos
dispositivos, si es necesario.

5. Finalización de la instalación: Una vez que se complete la instalación, es posible que

se te pida reiniciar tu computadora. Haz clic en "Finalizar" o sigue las instrucciones
proporcionadas para completar el proceso de instalación.

6. Activación o registro del software: Algunos programas de software de programación

requieren activación o registro para desbloquear todas las características o para obtener
actualizaciones. Sigue las instrucciones proporcionadas para activar o registrar el software,
si es necesario.

7. Comprobación de la instalación: Después de reiniciar tu computadora (si fue

necesario), busca el icono del software en el escritorio o en el menú de inicio. Haz clic en él
para abrir el programa y asegúrate de que se haya instalado correctamente.

Siguiendo estos pasos, deberías poder instalar correctamente el software de programación

en tu computadora. Si encuentras algún problema durante el proceso de instalación,
consulta la documentación proporcionada por el fabricante del software o busca en línea
soluciones específicas para tu situación configurar la comunicación entre PLC y PC.

• Instalar software de comunicación:

Descarga del software*: Visita el sitio web del fabricante del PLC o del proveedor del
software de comunicación. Busca la sección de descargas o de soporte técnico y
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
encuentra la versión del software que necesitas para tu PLC y sistema operativo.
Descarga el archivo de instalación del software en tu computadora.
https://www.siemens.com/mx/es/productos/automatizacion/systems/industrial/plc/s7-
1200.html

2. Ejecución del archivo de instalación: Una vez que se complete la descarga, ve a la

carpeta donde se guardó el archivo de instalación y haz doble clic en él para ejecutarlo. Es
posible que debas tener permisos de administrador en tu computadora para completar la
instalación.

3. Proceso de instalación: Se abrirá el asistente de instalación del software. Sigue las

instrucciones en pantalla para proceder con la instalación. Generalmente, tendrás que
aceptar un acuerdo de licencia, seleccionar la ubicación de instalación y elegir las
características que deseas instalar.

4. Conexión de dispositivos: Durante la instalación, es posible que se te solicite conectar

el PLC o el dispositivo con el que deseas comunicarte a tu computadora. Sigue las
instrucciones proporcionadas para conectar el dispositivo correctamente.

5. Configuración de la comunicación: Una vez que se complete la instalación, abre el

software de comunicación. Es posible que necesites configurar los parámetros de
comunicación, como el tipo de conexión (por ejemplo, Ethernet, USB, serie), la dirección IP
del PLC y otros ajustes específicos del dispositivo.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
6. Prueba de la comunicación: Después de configurar los parámetros de comunicación,
realiza una prueba para asegurarte de que el software pueda comunicarse correctamente
con el PLC o el dispositivo. Esto puede implicar enviar comandos al dispositivo y verificar si
se reciben respuestas adecuadas.

7. Utilización del software: Una vez que la comunicación se haya establecido

correctamente, puedes utilizar el software para monitorear, programar, configurar o controlar
el PLC o el dispositivo según sea necesario.

8. Actualización y soporte: Asegúrate de mantener actualizado el software de

comunicación instalado para obtener las últimas características y correcciones de errores.
Además, consulta la documentación proporcionada por el fabricante para obtener soporte
adicional y resolver cualquier problema que puedas encontrar.

Siguiendo estos pasos, deberías poder instalar y configurar correctamente el software de

comunicación para trabajar con tu PLC u otros dispositivos industriales. Si encuentras
dificultades específicas durante el proceso de instalación, consulta la documentación
proporcionada por el fabricante o busca en línea soluciones específicas para tu situación.

La configuración de la comunicación entre un PLC (Controlador Lógico Programable) y una

PC puede variar según el fabricante del PLC y el método de comunicación utilizado (por
ejemplo, Ethernet, USB, serie). Aquí te doy una guía general para configurar la
comunicación a través de Ethernet, que es uno de los métodos más comunes:
• Configurar la comunicación entre PLC y PC.
1. Configuración del hardware:
- Asegúrate de que el PLC y la PC estén conectados a la misma red Ethernet.
- Conecta el cable Ethernet desde el puerto del PLC al puerto Ethernet de la PC.

2. Obtención de la dirección IP del PLC: Accede al menú de configuración del PLC para
obtener su dirección IP. Esto puede variar según el fabricante y el modelo del PLC, así que
consulta la documentación proporcionada por el fabricante.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

3. Configuración de la dirección IP de la PC: Asegúrate de que la PC esté configurada

con una dirección IP compatible en la misma subred que el PLC. Puedes configurar esto en
la configuración de red de tu sistema operativo (por ejemplo, en Windows, ve a
"Configuración de red e Internet" > "Configuración de red" > "Cambiar opciones del
adaptador").

4. Configuración del software de comunicación:

- Abre el software de programación del PLC en tu PC.
- Crea un nuevo proyecto o abre uno existente.
- Busca la opción de configuración de comunicación o de configuración del controlador.
- Selecciona el protocolo de comunicación adecuado para tu configuración (por ejemplo,
Ethernet/IP, Modbus TCP/IP, etc.).

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Introduce la dirección IP del PLC y otros parámetros necesarios según las
especificaciones del fabricante y las necesidades de tu configuración.

5. Prueba de la comunicación: Después de configurar la comunicación, realiza una prueba

para asegurarte de que la PC pueda comunicarse correctamente con el PLC.
- Esto puede implicar enviar y recibir datos desde el PLC, cargar o descargar programas,
monitorizar el estado del PLC, etc.

6. Ajustes adicionales: Si experimentas

problemas de comunicación, verifica la
configuración de red en ambos dispositivos y
asegúrate de que estén en la misma subred.
Verifica la configuración de firewall en la PC
para asegurarte de que no esté bloqueando la
comunicación con el PLC.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Consulta la documentación del fabricante del PLC y del software de programación para
obtener información específica sobre la configuración de la comunicación.

Siguiendo estos pasos, deberías poder configurar la comunicación entre el PLC y la PC a

través de Ethernet. Si estás utilizando un método de comunicación diferente, los pasos
pueden variar, así que asegúrate de consultar la documentación adecuada para tu
configuración específica.
3. Programa PLC para el arranque de motores trifásicos.
• Probar programa de arranque estrella-triángulo de un motor trifásico: Para
probar un programa de arranque estrella-triángulo en un motor trifásico, puedes
seguir estos pasos:
1. Configuración del equipo: Asegúrate de que el motor trifásico esté conectado
correctamente al PLC y a los dispositivos periféricos necesarios, como contactores,
temporizadores y botones de control.

2. Desarrollo del programa: Utiliza el software de programación del PLC para

desarrollar el programa de control del arranque estrella-triángulo. Esto implicará la
creación de una lógica de control que active los contactores en secuencia para
cambiar el motor de conexión estrella a conexión triángulo después de un período de
tiempo determinado.

3. Prueba del programa en modo de simulación: Antes de probar el programa en el

entorno real, es recomendable simular su funcionamiento utilizando el software de
simulación proporcionado por el fabricante del PLC. Esto te permitirá verificar la
lógica de control y detectar posibles errores antes de ejecutar el programa en el
hardware real.

4. Carga del programa en el PLC: Una vez que estés satisfecho con el programa en
el modo de simulación, cárgalo en el PLC utilizando el software de programación.
Sigue las instrucciones proporcionadas por el fabricante del PLC para esta tarea.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
5. Ejecución de la prueba: Activa el programa de arranque estrella-triángulo desde el
panel de control del PLC. Observa el funcionamiento del motor y asegúrate de que
se cambie correctamente de conexión estrella a conexión triángulo después del
tiempo especificado en el programa.

6. Monitoreo y ajustes: Durante la prueba, monitorea el funcionamiento del motor y

observa cualquier anomalía. Si es necesario, realiza ajustes en el programa o en la
configuración del PLC para optimizar el rendimiento del arranque estrella-triángulo.

Siguiendo estos pasos, podrás probar con éxito el programa de arranque estrella-
triángulo en un motor trifásico utilizando un PLC. Recuerda seguir todas las normas
de seguridad aplicables durante la instalación y prueba del sistema.
• Elaborar programa para el control de electrobombas alternadas.
➢ Para elaborar un programa para controlar electrobombas alternadas con un
PLC, puedes seguir este ejemplo básico utilizando un PLC compatible con la
lógica de programación ladder (escalera):

➢ Suponiendo que tenemos dos electrobombas (Bomba 1 y Bomba 2) y

queremos alternar su funcionamiento para distribuir la carga entre ellas, aquí
tienes un programa de ejemplo:

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

• Descripción del programa:

➢ Se utiliza un temporizador (T) para alternar el arranque de las bombas.
➢ Cuando el programa inicia (Start), la Bomba 1 arranca inmediatamente.
➢ Después de un tiempo especificado (por ejemplo, 30 segundos), la Bomba 2 se activa
y la Bomba 1 se detiene.
➢ Después de otro tiempo especificado (por ejemplo, 30 segundos), la Bomba 1 se
activa nuevamente y la Bomba 2 se detiene. Este ciclo se repite indefinidamente.

➢ Aquí está el programa en lenguaje de escalera (Ladder Logic):

Este es un programa básico para alternar el funcionamiento de dos electrobombas con un

PLC. Dependerá del modelo y las capacidades del PLC cómo exactamente se implementará
y programará esto, pero este ejemplo debería darte una idea general de cómo empezar.
Recuerda adaptar los tiempos de temporización según los requisitos específicos
de tu aplicación. Como en Cadesimu

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
4. Programa PLC para el control de velocidad de un motor trifásico.
• Configurar y probar variador de
velocidad:
Para configurar y probar un variador
de velocidad con un motor eléctrico,
puedes seguir estos pasos generales:
1. Instalación física: Monta el
variador de velocidad en un lugar
adecuado según las instrucciones del
fabricante.
Conecta el variador al suministro
eléctrico según las especificaciones
del fabricante y las normativas
eléctricas locales.
Conecta el motor eléctrico al variador
de velocidad utilizando cables
eléctricos adecuados y siguiendo las
instrucciones del fabricante.

2. Configuración del variador de

velocidad: Accede al panel de control
del variador de velocidad y establece
los parámetros de configuración
básicos, como la frecuencia de
funcionamiento, la corriente nominal
del motor, el tipo de control (por ejemplo, control de velocidad, control de torque, etc.).
Ajusta los parámetros de acuerdo con las especificaciones del motor y las
necesidades de tu aplicación. Consulta el manual del variador de velocidad para
obtener instrucciones detalladas sobre la configuración.

3. Prueba de funcionamiento: Una vez que hayas configurado el variador de

velocidad, realiza una prueba inicial para verificar su funcionamiento básico.
Enciende el variador de velocidad y asegúrate de que no haya errores o alarmas en
el panel de control.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
Utiliza los controles del variador de velocidad para ajustar la velocidad del motor y
observa cómo responde el motor.

4. Prueba de carga: Conecta una carga al eje del motor (por ejemplo, una polea o
un dispositivo mecánico) y realiza pruebas de funcionamiento con carga.
- Ajusta la velocidad del motor y observa cómo responde la carga.
- Verifica que el variador de velocidad pueda controlar eficazmente la velocidad del
motor bajo carga y que no haya problemas de rendimiento.
• Elaborar programa para el control de velocidad de motor trifásico:
Para elaborar un programa de control de velocidad de un motor trifásico utilizando un
variador de velocidad (VFD) y un PLC, puedes seguir este ejemplo básico utilizando
un PLC compatible con la lógica de programación ladder (escalera):

Suponiendo que el variador de velocidad esté configurado para aceptar señales

analógicas de control de velocidad (por ejemplo, 0-10V), aquí tienes un programa de
ejemplo:

➢ Descripción del programa: El PLC envía una señal de control analógica al

variador de velocidad para ajustar la velocidad del motor.
Un interruptor de inicio (Start) activa el programa.
El variador de velocidad ajusta la velocidad del motor de acuerdo con la señal
analógica recibida del PLC.
Aquí está el programa en lenguaje de escalera (Ladder Logic):

Este es un ejemplo básico de cómo configurar el control de velocidad de un motor

trifásico utilizando un PLC y un variador de velocidad. Dependerá del modelo y las
capacidades específicas del PLC y del VFD cómo exactamente se implementará y

19
 TRABAJO FINAL DEL CURSO
programará esto, pero este ejemplo debería darte una idea general de cómo
empezar.

5. Elabora programa para automatizar aplicaciones industriales.

• Realizar programa manual y automático para el control del sistema:
ara elaborar un programa que controle un sistema tanto de manera manual como
automática, puedes seguir esta estructura básica utilizando un PLC y la lógica de
programación ladder (escalera). Este ejemplo supone un sistema simple de control de
temperatura utilizando un calentador como actuador y un sensor de temperatura para
retroalimentación:
➢ MODO MANUAL

➢ Modo Automático:

➢ Descripción del programa:

En el modo manual, el operador ajusta manualmente el setpoint de temperatura y
puede activar o desactivar el calentador.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
En el modo automático, el setpoint de temperatura se establece automáticamente y el
controlador PID ajusta la potencia del calentador para mantener la temperatura deseada
según la retroalimentación del sensor de temperatura.

Aquí está el programa en lenguaje de escalera (Ladder Logic):

➢ Modo Manual:

➢ Modo Automático:

Este es un ejemplo básico de cómo estructurar un programa para controlar un sistema

tanto manual como automáticamente utilizando un PLC y la lógica de programación
ladder. Es importante adaptar este ejemplo a las especificaciones y requisitos exactos
de tu sistema, así como tener en cuenta las capacidades de tu PLC y los dispositivos
periféricos involucrados.

Recuerda siempre seguir todas las normas de seguridad aplicables y consultar los
manuales de usuario y las especificaciones proporcionadas por el fabricante del PLC y

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
de los dispositivos periféricos para obtener instrucciones detalladas y específicas sobre
su configuración y operación.

6. Elabora programa para accionamiento de arranque de motores por

panel HMI.
• Que es el panel HMI: Un panel
HMI, o panel de interfaz hombre-
máquina, es un dispositivo físico
que proporciona una interfaz
gráfica para que los operadores
humanos interactúen con
sistemas automatizados, como
maquinaria industrial, líneas de
producción, sistemas de control
de edificios, entre otros. Estos
paneles HMI son una parte
integral de los sistemas de control
y permiten a los usuarios
supervisar, controlar y ajustar el
funcionamiento de las máquinas o
procesos.
• Reconocer partes de panel HMI.
Los paneles HMI suelen estar compuestos por varias partes que permiten su
funcionalidad y facilitan la interacción con el usuario. Aquí hay una descripción de las
partes más comunes que se encuentran en un panel HMI típico:

1. Pantalla: Es la parte principal del panel HMI y muestra la información visual al

usuario. Por lo general, es una pantalla táctil LCD o TFT de alta resolución y color
que muestra gráficos, datos en tiempo real, alarmas y otras representaciones
visuales.

2. Botones físicos y perillas: Aunque muchos paneles HMI son principalmente

táctiles, algunos también incluyen botones físicos y perillas para realizar acciones

22
 TRABAJO FINAL DEL CURSO
específicas o ajustar parámetros del sistema. Estos botones pueden utilizarse para
navegar por menús, confirmar selecciones o realizar otras funciones.

3. Puertos de comunicación: Los paneles HMI suelen tener varios puertos de

comunicación que permiten la conexión con otros dispositivos, como PLCs,
controladores, sensores o redes industriales. Estos puertos pueden incluir puertos
Ethernet, puertos serie (RS-232/RS-485), puertos USB y otros protocolos de
comunicación específicos.

4. Indicadores LED: Algunos paneles HMI incluyen indicadores LED que

proporcionan retroalimentación visual sobre el estado del sistema, como alarmas
activas, modo de funcionamiento, conexión de red, etc.

5. Carcaza o caja: Es la estructura física que protege y encierra los componentes

internos del panel HMI. La carcaza puede estar hecha de plástico o metal y puede
incluir características adicionales, como montajes para montaje en pared o en panel.

6. Altavoz: Algunos paneles HMI incluyen altavoces integrados que permiten la

reproducción de sonidos o alarmas audibles para alertar al usuario sobre eventos
importantes o alarmas en el sistema.
• Instalar panel HMI.
La instalación de un panel HMI puede variar dependiendo del modelo específico y del
entorno en el que se va a utilizar. Sin embargo, aquí hay algunos pasos generales
que puedes seguir para instalar un panel HMI:
1. Preparación del área de instalación:
➢ Elije una ubicación adecuada para instalar el panel HMI. Debe ser accesible
para los operadores y estar protegida de condiciones ambientales adversas
como el polvo, la humedad y la exposición directa al sol.
➢ Asegúrate de que haya suficiente espacio para montar el panel y que los
cables puedan conectarse fácilmente a los puertos de comunicación del panel
HMI.
2. Montaje del panel HMI:
➢ Utiliza los soportes de montaje proporcionados por el fabricante del panel
HMI para fijarlo en su lugar. Estos soportes pueden variar dependiendo del
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
modelo del panel y del método de montaje (por ejemplo, montaje en panel,
montaje en pared, montaje en brazo).
➢ Sigue las instrucciones proporcionadas por el fabricante para montar el
panel de manera segura y adecuada.
3. Conexión de cables:
➢ Conecta los cables de alimentación al panel HMI según las especificaciones
proporcionadas por el fabricante. Asegúrate de que la alimentación eléctrica
esté apagada antes de realizar las conexiones.
➢ Conecta los cables de comunicación, como cables Ethernet, cables serie
(RS-232/RS-485) o cables USB, según sea necesario para conectar el panel
HMI a otros dispositivos, como PLCs, controladores u otros equipos de
automatización.

4. Configuración inicial:
➢ Una vez que el panel HMI esté montado y conectado, enciende la
alimentación eléctrica y sigue las instrucciones proporcionadas por el
fabricante para realizar la configuración inicial del panel. Esto puede incluir
ajustes de configuración básicos, como idioma, fecha/hora, resolución de
pantalla, entre otros.

5. Pruebas y verificación:
➢ Realiza pruebas para asegurarte de que el panel HMI esté funcionando
correctamente. Verifica que la pantalla muestre la información
correctamente, que los botones y controles respondan adecuadamente y
que los puertos de comunicación estén funcionando según lo esperado.
➢ Si es posible, realiza pruebas de comunicación con otros dispositivos para
asegurarte de que el panel HMI esté conectado y comunicándose
correctamente.

6. Ajustes finales:
➢ Realiza cualquier ajuste adicional en la configuración del panel HMI según
sea necesario para adaptarse a tus necesidades específicas de aplicación.
➢ Asegúrate de que el panel HMI esté correctamente etiquetado y
documentado para facilitar su operación y mantenimiento en el futuro.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Siguiendo estos pasos, deberías poder instalar correctamente un panel HMI en tu

sistema. Recuerda siempre seguir las instrucciones proporcionadas por el fabricante
y tomar precauciones de seguridad adecuadas durante la instalación y
configuración del panel.
• Elaborar programa para accionamiento de arranque de motores por panel HMI
Para elaborar un programa que permita el accionamiento de arranque de motores a
través de un panel HMI, necesitarás un PLC (Controlador Lógico Programable) y un
panel HMI que se comuniquen entre sí. Aquí te proporciono un ejemplo básico de
cómo podrías estructurar este programa utilizando la lógica de programación ladder
(escalera):

Supongamos que tienes dos motores (Motor 1 y Motor 2) y deseas controlar su

arranque desde el panel HMI:

Descripción del programa:

➢ El botón "Start" en el panel HMI activa el programa.

➢ Los botones "Motor 1 Start" y "Motor 2 Start" permiten el arranque de los
motores 1 y 2, respectivamente.
➢ Los botones "Motor 1 Stop" y "Motor 2 Stop" permiten detener los motores 1 y
2, respectivamente.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Aquí está el programa en lenguaje de escalera (Ladder Logic):

Este es un ejemplo básico de cómo podrías estructurar un programa para controlar

el arranque de motores utilizando un panel HMI y un PLC. Dependiendo de tus
necesidades específicas y del equipo que estés utilizando, es posible que necesites
incluir más funcionalidades, como protecciones de seguridad, temporizadores, etc.

Es importante adaptar este ejemplo a las especificaciones exactas de tu sistema y

seguir todas las normas de seguridad aplicables durante la programación y operación
del mismo. Además, consulta la documentación proporcionada por el fabricante del
PLC y del panel HMI para obtener instrucciones específicas sobre cómo configurar
la comunicación entre ambos dispositivos.
7. BIBLIOGRAFIA
• Pasos detallados para comunicación PLC a PC
https://www.tecnoplc.com/tia-portal-comunicacion-plc-guia-definitiva-para-no-fallar/

• Soporte técnico del PLC

https://www.siemens.com/mx/es/productos/automatizacion/systems/industrial/plc/s7-
1200.html
• Video escoger buen HMI para PLC
https://www.youtube.com/watch?v=5_QRRbA_BGg

• Video de instalación de un HMI

https://www.youtube.com/watch?app=desktop&v=p9RlkHtYc0w

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
La mezcla es una operación común en el
procesamiento de los alimentos que se utiliza para
obtener un producto homogéneo y suave con una
Estándar
calidad uniforme. Tanto los procesadores de alimentos
como los consumidores insisten en obtener un
producto perfecto todo el tiempo.
Para lograr esto, los procesadores de alimentos deben
Estándar
controlar cada aspecto de la producción, desde
comienzo hasta el final.
Aquí tienes un conjunto básico de pasos para simular Coloca la computadora en un
un proceso de mezclado de alimentos en CADE SIMU lugar bien ventilado para evitar
con un variador de velocidad: el sobrecalentamiento.
1. Modelo del sistema: Crea el modelo del proceso Utiliza una silla ergonómica y
de mezclado de alimentos en CADE SIMU. Esto ajusta la altura de la pantalla
implica definir los elementos del sistema, como el para evitar fatiga y lesiones por
tanque de mezcla, los motores, el variador de esfuerzo repetitivo.
velocidad y cualquier otro componente relevante.
2. Configuración del variador de velocidad: Evita comer o beber cerca de la
Configura el variador de velocidad para el motor del computadora para prevenir
sistema. Define los parámetros relevantes, como la derrames accidentales.
velocidad inicial, la velocidad máxima, la aceleración y
la desaceleración.
3. Conexión de componentes: Conecta todos los Utiliza un protector de pantalla
componentes del sistema de acuerdo con el diseño del y configura contraseñas para
proceso. Asegúrate de que el variador de velocidad proteger la información
esté correctamente conectado al motor. confidencial.
4. Programación del variador de velocidad Realiza copias de seguridad
(opcional): Si es necesario, programa el variador de periódicas de tus datos
velocidad para que funcione según el perfil de importantes para evitar la

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
velocidad deseado durante el proceso de mezclado. pérdida de información en caso
Esto puede implicar la creación de rampas de de fallo del sistema.
aceleración y desaceleración, así como la
configuración de la velocidad objetivo
5. Definición de parámetros de simulación: No conectes dispositivos
Establece los parámetros de simulación, como la desconocidos o sospechosos a
duración de la simulación, la frecuencia de muestreo y tu computadora para prevenir la
cualquier otra configuración relevante. propagación de malware
6. Inicio de la simulación: Inicia la simulación en Apaga la computadora
CADE SIMU y observa el comportamiento del sistema correctamente y desconecta los
de mezclado de alimentos. Presta especial atención a cables cuando realices
la velocidad del motor y al proceso de mezclado en sí mantenimiento o limpieza.
mismo.
7. Análisis de resultados: Una vez completada la Utiliza programas antivirus y
simulación, analiza los resultados para evaluar el antimalware actualizados para
desempeño del sistema. Esto puede incluir la proteger tu computadora de
eficiencia del mezclado, la estabilidad de la velocidad amenazas en línea.
del motor y cualquier otro aspecto relevante para el
proceso.

8. Optimización (si es necesario): Si los resultados Siempre actualiza el software y

de la simulación no son satisfactorios, considera los sistemas operativos para
realizar ajustes en los parámetros del sistema o en la proteger contra
configuración del variador de velocidad para mejorar vulnerabilidades de
el rendimiento. Itera en el proceso de simulación seguridad conocidas.
según sea necesario hasta lograr los resultados
deseados.
Estos pasos proporcionan una guía básica para
simular un proceso de mezclado de alimentos en
CADE SIMU con un variador de velocidad. A medida
que avances en la simulación, es posible que
necesites ajustar y refinar estos pasos según las
especificaciones y requisitos específicos de tu
aplicación.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

[NOMBRE DEL TRABAJO]

[APELLIDOS Y NOMBRES] [ESCALA]

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

5. MATERIALES E INSUMOS

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