DIRECCIÓN ACADÉMICA

DEPARTAMENTO DE ELECTRÓNICA

Respeto – Responsabilidad – Resiliencia – Tolerancia

GUÍA DE AUTOAPRENDIZAJE N°3

MÓDULO : Automatización Industrial

TEMA: “Automatización con PLC”

Nombre: ____________________ Curso 4°B Fecha: ____/____/2020

Objetivos:
Aprender que son los PLC
Reconocer porque se crearon los PLC y en que se usan
Reconocer las partes de un PLC

Controladores Lógicos Programables (PLC).

Que es y para qué sirve un PLC.

Se entiende por Controlador Lógico Programable (PLC), o Autómata
Programable, a toda máquina electrónica, diseñada para controlar en tiempo
real y en medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y programación
puede ser realizada por personal eléctrico o electrónico sin conocimientos
informáticos. Realiza funciones lógicas: series ,paralelos, temporizaciones,
cuentas y otras más potentes como cálculos, regulaciones, etc.
También se le puede definir como una «caja negra» en la que existen
unos terminales de entrada a los que se conectarán pulsadores, finales de
carrera, fotocélulas, detectores.
Unos terminales de salida a los que se conectarán bobinas de contactores,
electroválvulas, lámparas..., de tal forma que la actuación de estos últimos
está en función de las señales de entrada que estén activadas en cada
momento, según el programa almacenado. Esto quiere decir que los
elementos tradicionales como relés auxiliares, relés de enclavamiento,
temporizadores, y contadores son internos. La tarea del usuario se reduce a
realizar el “programa”, que no es más que la relación entre las señales de
entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida.

Antecedentes Históricos.
El desafío constante que toda industria tiene planteado para ser
competitiva ha sido el motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologías
para conseguir una mayor productividad.
Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricación se realizan en
ambientes nocivos para la salud, con gases tóxicos, ruidos, temperaturas
extremadamente altas o bajas, unido a consideraciones de productividad,
llevó a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y
peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las condiciones ambientales
adversas: había nacido la máquina y con ella la automatización.
Surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran
posible tal automatización; debido a que las máquinas eran diferentes y
diferentes las maniobras a realizar, se hizo necesario crear elementos
estándares que, mediante la combinación de los mismos, el usuario pudiera
realizar la secuencia de movimientos deseada para solucionar su problema
de aplicación particular.
Relés, temporizadores, contadores..., fueron y son los elementos con que
se cuenta para realizar el control de cualquier máquina. Debido a la
constante mejora de la calidad de estos elementos y a la demanda del
mercado, que exigía mayor y mejor calidad en la producción, se fue
incrementando el número de etapas en los procesos de fabricación
controlados de forma automática.
Comenzaron a aparecer problemas: los armarios ó tableros de maniobra
en donde se coloca el conjunto de relés, temporizadores, contadores, etc.,
constitutivos de un control, se hacían cada vez más y más grandes, la
probabilidad de avería era enorme, su localización, larga y complicada, el
stock que el usuario se veía obligado a soportar era numeroso, y el costo del
mismo se incrementaba cada vez más.
El desarrollo tecnológico que trajeron los semiconductores primero y los
circuitos integrados después intentaron resolver el problema sustituyendo
las funciones realizadas mediante relés por funciones realizadas con
compuertas lógicas.
Con estos nuevos elementos se ganó en fiabilidad y se redujo el problema
del espacio, pero no así la detección de averías ni el problema de
mantenimiento de un stock.
De todas maneras, subsistía un problema: la falta de flexibilidad de los
sistemas.
Debido a las constantes modificaciones que las industrias se veían
obligadas a realizar en sus instalaciones para la mejora de la productividad,
los armarios de maniobra tenían que ser cambiados, con la consiguiente
pérdida de tiempo y el aumento del costo que ello producía.
A fin de la década del 60, grandes empresas de la industria automotor de
los EE.UU, impusieron a sus proveedores de automatismo unas
especificaciones para la realización de un sistema de control electrónico para
máquinas transfer.
Este equipo debía ser fácilmente programable, sin recurrir a los
computadoras industriales ya en servicio en la industria.
Los controladores lógicos programables (PLC's). limitados originalmente a
los tratamientos de lógica secuencial, se desarrollaron rápidamente, y
actualmente extienden sus aplicaciones al conjunto de sistemas de control
de procesos y de máquinas.

Campo de aplicación.
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de
aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software
amplía continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que
se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc.,
por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la
posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida
utilización, la modificación o alteración
de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido.
Procesos de producción periódicamente cambiantes.
Procesos secuenciales.
Maquinaria de procesos variables.
Instalaciones de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.

Ejemplos de aplicaciones generales podrían ser los siguientes:

a) Máquinas
Industria del mueble y madera.
En procesos de grava, arena y cemento.
En la industria del plástico.
Máquinas- herramientas complejas.
En procesos textiles y de confección.
De ensamblaje.
Transfer.

b) Instalaciones.
De aire acondicionado, calefacción, etc
De seguridad.
De frío industrial.
De almacenamiento y trasvase de cereales.
De plantas embotelladoras.
En la industria de automoción.
 De tratamientos térmicos.
De plantas depuradoras de residuos.
De cerámica.

c) Señalización y control.
Chequeo de programas.
Señalización del estado de procesos.

Desarrollar la siguiente Actividad

Imprime y pega el texto, lee atentamente la información y responde las

siguientes preguntas en tu cuaderno.

1. Que significa la sigla PLC

2. Explica que lo que entiendes por PLC con tus propias palabras

3. ¿La automatización sirve para reemplazar al hombre en que procesos?

4. La invención del PLC vino a simplificar los procesos automáticos,

¿Cómo eran antes?

5. Nombra cinco procesos en que se ocupan los PLC en maquinas

6. Nombra cinco procesos en que se ocupan los PLC en instalaciones

7. Según los apuntes de tu cuaderno responde:

a) Indica las partes de un PLC

b) ¿Que son los elementos captadores?

c) ¿Qué son los elementos actuadores?

d) Nombra 3 de cada uno y explica su aplicación

Recuerda consultar al Profesor Marco Guzmán ó Profesor Oscar Conejero al

correo electrónico [email protected] si tienes algunas
preguntas o dudas.