Lección subterránea segundo parcial

Dimensionamiento
La relación entre la cantidad extraída de las cámaras y la obtenida en los pilares depende del
ancho de las cámaras y los pilares, también del arranque total de los pilares o solo una parte
de ellos.
Para esto:
Se sobreentiende que el ancho de las cámaras se elige de acuerdo con la resistencia y la
composición de la roca del techo, así como en función de la presión ejercida sobre este,
en parte también es decisiva la longitud de las cámaras y la rapidez con que se arranca el
material de las mismas.
El ancho de la cámara desempeña un papel importante, donde las cámaras son anchas y por
consiguiente los pilares también deben serlo, ya que la presión de las capas del techo que
actúan sobre el mineral se transmite a estos.
Debe hacerse resaltar que la estabilidad del techo y el mineral es un concepto flexible, en este
aspecto, el aumento de las dimensiones de los pilares y la reducción de anchura de las
cámaras compensará las malas condiciones del suelo, sin embargo se sacrificará la
recuperación, ya que se deja una gran parte del yacimiento para fortalecer el techo. El anclaje
del techo es una técnica que mejorará la estabilidad del techo, esta técnica se usa mucho en
este método de explotación.
Desarrollo del método
Se debe tener en cuenta que:
En los yacimientos horizontales o casi horizontales, las labores de desarrollo y
preparatorias consisten en la ejecución de pozos de izaje, chimeneas de ventilación y de
servicios, galerías de acceso y vías para el transporte del mineral, echaderos de mineral,
talleres para servicios, bodegas, etc.
Algunas de estas labores pueden ejecutarse paralelo al arranque o explotación.
Los yacimientos inclinados se dividen verticalmente en niveles con galerías de transporte a
lo largo de la caja piso.
Se prepara el sector mediante un sistema de galerías paralelas es decir, de galerías en
dirección transversal, de tal modo que por una de estas galerías penetra la corriente de
ventilación y por la segunda sale, una galería sirve para transportar mientras que la otra se
emplea para tránsito de personal.
En minas grandes y donde las necesidades de ventilación son mayores, se llega a trazar
incluso cuatro galerías o más, una al lado de otra, en la mayoría de los casos la separación
entre estas galerías es de 20 a 30 m.
Este sistema de trazar tres o cuatro galerías no sólo hace posible una extracción considerable,
sino que garantiza también la entrada de una gran cantidad de aire aun cuando la sección de
las galerías sea relativamente pequeña, lo que es de uso primordial en caso de accidentes,
proporcionando una seguridad mayor que otros métodos, en los que existan menos galerías de
escape.
La sección de las galerías se determina teniendo en cuenta en primer lugar la cantidad de aire
necesaria, la forma de los vagones o tipo de equipo para transporte a emplearse, así como la
estabilidad del techo.
Orientación de los frontones de preparación
Por lo general se corre un frontón de preparación a lo ancho de la cámara; cuya dirección o
rumbo puede ser según la máxima pendiente del yacimiento, según el rumbo de este
(generalmente corresponde a una galería horizontal), u ocupar una dirección intermedia entre
la máxima pendiente y el rumbo, o sea, la pendiente de la galería (frontón) y consecuentemente
la del caserón se hace la elección, dependiendo del modo de efectuar el movimiento del
mineral de caserones con camiones la pendiente del caserón no debe ser superior a un 10%.
Acceso a las cámaras
Es conveniente avanzar con los frentes hasta unir rápidamente las galerías base con los
frontones, para establecer los accesos a los frentes de trabajo, tiene la ventaja de que las
operaciones de perforación y carguío se independizan, no produciéndose dificultades entre
ambas, siendo posible trabajar y tener acceso a la perforación por un extremo, cuando el
trabajo de carguío se efectúa al mismo tiempo, en el otro extremo.
Por otra parte, al romper el frontón con la galería superior, se establece de inmediato la
ventilación del caserón introduciéndole al circuito principal de la mina.
Diseño del método
En caso de que el terreno sea bueno se explota con cámaras de mayor dimensión y si el
terreno es malo se debe dejar pilares de mayor dimensión.
El ancho del pilar depende de la dureza del mineral, de la resistencia del techo y de la presión
que ejerce el terreno.
La resistencia de los pilares depende del material del cual está constituido (roca o mineral), de
las discontinuidades geológicas (fallas, estratificación, juntas, etc.) que los atraviesan con
relación a la resistencia del material.
Forma de pilares
El esquema de la disposición de los pilares necesita una buena planificación pudiendo ser de
forma circular, rectangular, cuadrado, irregular o corrido.
Es recomendable dejar espacios uniformes en a las cámaras y pilares; sin embargo en
yacimientos pequeños a menudo se presenta una distribución aleatoria de los pilares.
Las dimensiones de los pilares se pueden determinar por comparación entre la resistencia y la
tensión vertical media que actúa sobre ellos.
Cuando el pilar es atravesado por una discontinuidad cuya resistencia al corte es inferior al
buzamiento, se reproducirá la falla en el pilar, a menos que se coloquen elementos de
contención adecuados. En estos casos las dimensiones del pilar no se deben fijar por
comparación entre la carga a que está sometida y su resistencia, en todo caso se establece de
tal forma que la discontinuidad no quede descalzada es decir, el diseño de los pilares es
principalmente geométrico y se basa en el levantamiento geotécnico de las discontinuidades
del yacimiento.
Resistencia de los pilares
Existen diferentes maneras de calcular la resistencia, dependiendo del tipo y diseño de pilar.

Disposición de los pilares

La disposición de los pilares necesita una buena planificación pudiendo ser de forma circular,
rectangular, cuadrado, irregular o corrido.
Diseño de cámaras y pilares
En la explotación de yacimientos minerales, es económicamente deseable obtener una máxima
extracción del mineral, manteniendo, por supuesto, un margen de seguridad de la estructura
subterránea.
En un sistema de cámaras y pilares el campo de esfuerzo se transfiere a las paredes y pilares
de la roca no excavada.
Existen diferentes sistemas de cámaras y pilares, donde los pilares puede denominarse como:

 Pilares longitudinales (pilar rib)

 Pilares rectangulares
 Pilares cuadrados
 Pilares de forma irregular e irregularmente espaciados
Determinación de la carga del pilar
Para determinar la carga que ha de soportar un pilar la aproximación más simple es la del área
atribuida que incluye un importante número de simplificaciones.
En esta teoría se supone que el pilar aguanta un peso igual al de la columna de la sección del
pilar hasta la superficie más la columna del hueco atribuible el pilar.

Sean:
Sp : la tensión del pilar (kPa)
H : profundidad (m) de la capa de mineral
W : ancho del pilar (m)
L : longitud del pilar (m)
B : ancho del hueco (m)
La carga del pilar se puede calcular mediante la expresión:

Dónde:
γ es la densidad de la roca de cobertera hasta la superficie
g es la aceleración de la gravedad 9,81 m/s2.
Si consideramos que la densidad media de las rocas de cobertera es 2,5 tenemos

Para pilares de sección cuadrada, cuando w = L

Llamaremos “e” al factor de recuperación del mineral la parte minada es:

Si γ = 2,5 se tiene

Secuencia del diseño

Se trata de calcular el factor de seguridad F de los pilares en función de los parámetros
geométricos de las cámaras y de los pilares y ver si los valores obtenidos están entre 1,5 y 2
como se ha indicado anteriormente.

Se siguen los siguientes pasos:

1.Se tabula el esfuerzo de compresión uniaxial σc en función del diámetro D de la probeta ó del
lado del cubo-probeta (se suelen tomar probetas de 50 mm de lado).
2.Se determina el valor de k para los pilares en cuestión.

3.Se calcula σp mediante la fórmula de Bieniawski:

Donde:

h: es conocido por ser la potencia de la capa.

4. Se selecciona el ancho B de cámara.
5. Se calcula la carga Sp del pilar.
Donde:
Sp es la tensión del pilar en KPa.
H es la profundidad por debajo de la superficie en m.
W es el ancho de los pilares en m.
L es el largo de los pilares en m.
6. Se selecciona el factor de seguridad, entre 1,5 y 2, se hace σp /F=Sp y se resuelve para el
ancho w del pilar, suponiendo que L/w varía entre 1 y 1,5.
7.Por cuestiones económicas y de recuperación se comprueba la tasa de extracción e para ver
si da un valor aceptable.
8. Si la tasa e de extracción no es aceptable (menor del 50%) y se necesita incrementarla
disminuyendo el ancho w de los pilares, se selecciona en el paso 7 un nuevo ancho w y un
nuevo largo L que den una tasa e de extracción aceptable y se calcula si estos valores son
aceptables desde el punto de vista de la estabilidad de la mina. Para ello se calcula el factor de
seguridad.

Dónde σp es la tensión del pilar del paso 3 y SP es la carga del pilar del paso 5.
El factor de seguridad estará entre 1,5 para los pilares de corta duración y 2 para pilares de
larga duración o que hallan de ser recuperados.
9. Se harán las consideraciones ingenieriles adecuadas mediante la aplicación de los
conocimientos mineros y geológicos necesarios para establecer una adecuada planificación
minera.
Pilares de protección
Son usadas para proteger las labores mineras de desarrollo, galerías principales de transporte,
de ventilación, de desagüe, energía, etc., y son de vital importancia para mantener en servicio
labores mineras principales de vida relativamente larga.
Pilares residuales
Comprende una pequeña porción de un pilar de cámara que queda o se deja al final de la
extracción o arranque de un pilar, para proteger el paso de la ventilación temporal o para
facilitar el arranque de los pilares siguientes.
Estos pilares a menudo son dejados también para evitar concentración de altas cargas en los
pilares de cámaras adyacentes.
Pilares de barrera
Son los pilares grandes y totalmente intactos de una labor minera de transporte o de
ventilación, que quedan alrededor de una concesión o propiedad minera para protegerla del
agua o contra asentamientos ocasionados por derrumbes de minas adyacentes.
Los pilares de barrera a veces son dejados para proteger una labor minera principal de
transporte, ventilación, o a grupos de labores mineras como cámaras, contra asentamientos del
techo, para separar paneles sin explotar de paneles explotados.
Se desarrolla una fórmula que sirve para determinar el ancho del pilar de barrera:

Donde:
H= profundidad bajo superficie en pie.
h= altura o espesor del manto en pie.
Un método empírico indica que el ancho de un pilar de barrera debe ser un décimo de la
profundidad mas 45 pies.
Sublevel Stoping
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o sub-
verticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m.
Es deseable que los bordes o contactos del cuerpo mineralizados sean regulares.
También es posible aplicarlo en yacimientos masivos o mantos de gran potencia, subdividiendo
el macizo mineralizado en caserones separados por pilares, que posteriormente se pueden
recuperar.
Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones de
estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o autosoportante.
Características

 Se excava el mineral en porción de tajadas dejando el tajeo vacío, por lo general, de

grandes dimensiones.
 El mineral extraído se colecta en embudos o zanjas desplazadas emplazadas en la
base del tajeo, donde es extraído según las diferentes modalidades.
 Al decir subnivel se refiere a las galerías o subniveles a partir de las cuales se realiza
las operaciones de arranque del mineral, la distancia entre subniveles de perforación es
de 15-30m.

 Productividad mayor 25 ton/dia-guardia.

 Método no selectivo.
 Bajo costo de minado.
 Diámetro de taladros entre 50 mm y 200 mm y las longitudes pueden ser hasta 30 m.
 Recuperación entre 60-80% (depende de los muros y las losas).
 Dilución entre 3 y 10%.
 Muros y lozas pueden ser recuperados esto es planificado como parte del método de
explotación.
 Requiere un alto nivel de preparaciones mineras las cuales se realizan en mineral.
Aplicaciones

 Cuerpos mineralizados con buzamiento superiores al ángulo de reposo del material roto
(50 grados).
 De manera que el material se transporte por gravedad a los puntos de colección.
 Resistencia del mineral alto a moderado.
 Resistencia de las rocas encajantes alto a moderado.
 Límites regulares del mineral.
 Mineral de forma tabular o lenticular con un ancho entre 3 m y 30 m y longitudinalmente
extensa.

Ojo
Autosoportantes
1 Shrinkage stoping
2 Vertical crater retreat
Soportantes
3 Cut and fill stoping
4 Excavation techniques
5 Backfilling methods
Hundimiento
6 Longwall mining
7 Sublevel caving
8 Block/panel caving
Diseño del método
Los estudios geomecánicos indicarán la altura del block a que puedan ser extraídos usando el
mismo nivel de extracción.
Si las alturas superan a la longitud de perforación recta, entonces varios niveles de perforación
en diferentes del block deben ser creados.
Arranque
En la versión convencional se perforan tiros radiales (abanicos) a partir de los subniveles
dispuestos para esos fines.
Se trata de tiros largos (hasta unos 30 m) de 2 a 3 pulgadas de diámetro, perforados de
preferencia con jumbos radiales electro-hidráulicos y barras de extensión.
En la versión LBH (long blast hole) se perforan tiros de gran diámetro (4 ½ a 6 ½ pulgadas), en
lo posible paralelos y de hasta unos 80 m de longitud.
Se utiliza equipo DTH.
Las operaciones de perforación y tronadura se pueden manejar en este caso en forma continua
e independiente.
Se puede barrenar con anticipación un gran número de abanicos, los que posteriormente se
van quemando según los requerimientos del programa de producción.
La explotación se realiza en sentido ascendente, dando a las cámaras unas dimensiones
variables en función de las características geomecánicas.
El minado, los blocks de perforación inferiores son extraídos antes que los superiores o
underhand.
Se asume que la potencia del cuerpo mineralizado es la anchura completa y se dispone para
acceso de la perforación, taladros paralelos pueden ser perforados en este caso.
Una alternativa es perforar taladros en abanico en vez de taladros paralelos desde los
subniveles.
Además puede haber uno o múltiples cámaras de perforación en cada subnivel, y los taladros
radiales pueden ser perforados hacia abajo, hacia arriba o en toda su circunferencia.
Construcción de partes dentro de mina
El proceso de explotación conlleva la construcción de las siguientes partes dentro de la mina:
Nivel de producción
Construcción de una galería de transporte y de algunas estructuras para transporte de carga,
para habilitar los puntos de extracción minera.
Zanjas recolectoras de mineral
También conocidas como embudos, son fracciones localizadas en la base del caserón, en la
cual se acumula el mineral extraído de la mina.
Galerías
Se refiere a los subniveles de perforación, los cuales están distribuidos en diferentes alturas,
acordes a la geometría del yacimiento.
Chimenea
Es una rampa que facilita el acceso a las galerías de perforación. Esta chimenea se ubica en la
parte trasera del caserón.
En esta se realiza la excavación de la cámara de compensación, también conocida como slot, a
través de la cual se forja el corte inicial de todo el proceso.
Manejo del mineral
En su modalidad más antigua el mineral arrancado se cargaba directamente a carros a través
de buzones dispuestos en la base del caserón.
La presencia de bolones frecuente en este método es un problema complicado, dado que no es
posible reducir de tamaño en los buzones.
Era necesario instalar estaciones de control (parrillas) antes de los buzones.
También es posible la utilización de scapers para extraer el mineral, y luego arrastrarlo y
cargarlo a carros de ferrocarril. En este caso, el manejo del material grueso o de sobre-tamaño
es mucho más simple.
Hoy en día se utilizan preferentemente equipos LHD para la extracción, carguío y transporte del
mineral hacia estaciones de traspaso, donde es cargado a carros o camiones para su
transporte final a superficie.
Ventajas

 Es un método altamente eficiente. Se han registrado topes de producción de hasta 110

toneladas por hombre, en un turno de producción.
 Bajo una buena administración, el sublevel stoping trae consigo excelentes tasas de
producción mensuales.
 El sublevel stoping es un método sumamente seguro, ya que el personal se encuentra
expuesto al área durante mucho menos tiempo, en comparación con otras alternativas
de extracción.
 La dilución baja implica un mayor estado de pureza del mineral extraído.
 Una vez se da inicio a la tronadura de producción, el mineral se encuentra disponible de
forma inmediata.
 Las minas se recuperan rápidamente luego de ser sometidas a este método.
 Método seguro y fácil de ventilar.
 Perforación puede adelantarse.
 En operaciones grandes, tronaduras semanales son frecuentes en turnos entrenados y
eficientes.
 Mineral está disponible de inmediato al iniciarse la tronadura de producción
Desventajas

 Se trata de un método no selectivo. Esto quiere decir que, necesariamente, el cuerpo

mineral debe tener una silueta regular; en otros casos el método no es viable.
 El método es ineficiente cuando los ángulos de inclinación no son pronunciados.