CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO

1.1. INTRODUCCIÓN

Se llama pavimento al conjunto de capas de material seleccionado que reciben en forma

directa las cargas del tránsito y las transmiten a los estratos inferiores en forma disipada,
proporcionando una superficie de rodamiento, la cual debe funcionar eficientemente. Las
condiciones necesarias para un adecuado funcionamiento son las siguientes: anchura, trazo
horizontal y vertical, resistencia adecuada a las cargas para evitar las fallas y los
agrietamientos, edemas de una adherencia adecuada entre el vehículo y el pavimento aun en
condiciones húmedas. Deberá presentar una resistencia adecuada a los esfuerzos destructivos
del tránsito, de la intemperie y del agua.

Puesto que los esfuerzos en un pavimento decrecen con la profundidad, se deberán colocar los
materiales de mayor capacidad de carga en las capas superiores, además de que son los
materiales que más comúnmente se encuentran en la naturaleza, y resultan los más
económicos.

La división en capas que se hace en un pavimento obedece a un factor económico, ya que

cuando determinamos el espesor de una capa el objetivo es darle el grosor mínimo que
reduzca los esfuerzos sobre la capa inmediata inferior. La resistencia de las diferentes capas no
solo dependerá del material que la constituye, también resulta de gran influencia el
procedimiento constructivo; siendo dos factores importantes la compactación y la humedad, ya
que cuando un material no se acomoda adecuadamente, éste se consolida por efecto de las
cargas y es cuando se producen deformaciones permanentes.

1.2. DEFINICIÓN DE PAVIMENTO

Es la estructura generalmente integrada por la sub-base, base y carpeta de rodadura, construida

sobre una terracería debidamente compactada, para poder soportar las cargas de tránsito de

1
acuerdo al diseño, pero al mismo tiempo, deben resistir las abrasiones y los punzonamientos
(esfuerzos cortantes) producidos por el paso de personas y vehículos.
1.3. TIPOS DE PAVIMENTOS

Existen dos tipos de pavimentos que son: pavimento rígido y pavimento flexible.

1.3.1. PAVIMENTO RÍGIDO

Se denominan así los pavimentos constituidas por losas de hormigón hidráulico, armados o no,
que reposan generalmente sobre una base adecuadamente preparada y, a veces, sobre el propio
terreno de la explanada. A causa de su rigidez distribuyen las cargas transmitidas por el tráfico
sobre un área relativamente amplia de la base o de la explanada. (Ver foto 1)

FOTO 1. SUPERFICIE DE PAVIMENTO RÍGIDO

El pavimento rígido tiene un costo inicial más elevado que el flexible, su periodo de vida útil
que varía entre 20 y 40 años, el mantenimiento que requiere es mínimo y solo se efectúa
(comúnmente) en las juntas de las losas, y cuando requiere de mantenimiento es mucho más
económico.

El espesor del pavimento rígido puede variar de 15 a 45 cm, dependiendo del tipo de tránsito
que deba soportar.

1.3.2. PAVIMENTO FLEXIBLE

2
Los pavimentos flexibles están conformados estructuralmente por capas de materiales
granulares mezcla de agregado grueso o fino (piedra machacada, grava y arena) con material
bituminosa obtenido del asfalto o petróleo, compactados y una superficie de rodadura
construida normalmente a base de concreto asfáltico (Ver foto 2).

FOTO 2. SUPERFICIE DE PAVIMENTO FLEXIBLE

El pavimento flexible resulta más económico en su construcción inicial, tiene un periodo de

vida útil que varía entre 10 y 15 años, pero tiene una desventaja, este requiere de
mantenimiento constante para cumplir con su vida útil.

1.4. PARTES DEL PAVIMENTO RÍGIDO Y FLEXIBLE

Los pavimentos rígidos y flexibles, por lo general consta de las siguientes partes (Ver Fig. 1 y 2)

FIG. 1 PARTES DEL PAV. RÍGIDO FIG. 2 PARTES DEL PAV. FLEXIBLE

1.4.1. PERFILADO DE LA SUBRASANTE

La subrasante es la capa más interna que es la base del pavimento, encima de esta capa de
espesor natural se colocaran las carpetas de material granular llamada sub-base, base y la losa
de hormigón, para este efecto se consultan planos de perfiles longitudinales y trasversales,

3
relacionados con la línea de la calzada. Estos planos deben servir como guía para establecer
las cotas que definirán la alineación y las alturas de excavación o de relleno. Este trabajo se
realiza con maquinaria pesada como ser el tractor oruga, motoniveladora y posteriormente ser
compactadas por una compactadora de rodillo liso.

1.4.2. MATERIAL GRANULAR PARA CAPA BASE Y SUB-BASE

El primer paso consiste en ubicar el banco de préstamo, de donde se traerá el material

granular, también pudiendo emplearse en estas capas gravas, arenas de río, depósitos de roca
(aglomerados) y materiales ligeramente o fuertemente cementados (conglomerados).

1.4.2.1. CAPA BASE

Es una capa de material que puede ser granular la cual está conformada por piedra triturada y
mezcla natural de agregado y suelo; también puede ser una base estabilizada la que está
construida con cemento Portland, cal o materiales bituminosos. Pero la función fundamental
de esta capa consiste en proporcionar un elemento resistente que transmita a la sub-base y ala
subrasante los esfuerzos producidos por el tránsito en una intensidad apropiada. La base en
muchos casos debe también drenar el agua que se introduzca atreves de la carpeta o por los
acotamientos del pavimento, así como impedir la ascensión capilar.

El material pétreo que se utiliza en la base, debe llenar los siguientes requisitos:

Ser resistente a los cambios de humedad y temperatura.

No presentar cambios de volumen que sean perjudiciales.

El porcentaje de desgaste debe ser inferior a 45, la fricción del material que pase del
tamiz # 40, ha de tener un límite líquido menor a 25% y un índice de plasticidad inferior a 6.

4
 La fracción que pasa el tamiz # 200, no podrá exceder de ½ y en ningún caso de los 2/3
de la fracción que pase el tamiz # 40.

El CBR tiene que ser superior a 50%.

TABLA Nº1 GRADACIONES PARA MATERIALES DE CAPA BASE

GRADACIONES PARA MATERIALES DE CAPA BASE

Porcentajes por peso del material que pasa por los tamices con malla
cuadrada AASHTO T-11 y T-27:
TIPO DE GRADACIÓN
TAMIZ
A B C
2" 100 100 -
1" - 75-95 100
3/8" 30-65 40-75 50-85
W.4 25-55 30-60 35-65
W.10 15-40 20-45 25-50
Nº40 8-20 15-30 15-30
W.200 2-8 5-20 5-15
FUENTE. SEGÚN NORMATIVA AASTHO

FIG. 3 BOMBEO EN LOS PAVIMENTOS

El bombeo para drenar las aguas en la superficie del pavimento (Ver Fig. 3) se da desde la capa
base, ya que esta dará la forma a la carpeta de hormigón, una base apropiada asegura que se
alcance el espesor nominal de pavimento y que los perfiles y cotas estén conformes a las
especificaciones de diseño.

5
1.4.2.2. CAPA SUB-BASE

Está compuesto de materiales granulares, que pueden ser naturales o triturados, antes de
aplicar este material se debe evaluar la estabilidad de la subrasante, reparando todas las áreas
blandas.
La colocación de la capa sub-base debe ser a lo largo del eje de la calzada, con equipo
automatizado una motoniveladora. La relación de la humedad - densidad se establecerá en
laboratorio mediante el ensayo de Proctor estándar o modificado, la humedad de compactación
de la subrasante acabada no deberá estar a más de 2% por encima o por debajo del contenido
óptimo de humedad.

La sub-base será ejecutada con materiales que cumplan con una de las siguientes
granulometrías (Ver Tabla Nº2):

TABLA Nº2 GRADACIONES PARA MATERIALES DE SUB-BASE

GRADACIONES PARA MATERIALES DE SUB-BASE

Porcentajes por peso del material que pasa por los tamices
con malla cuadrada según AASHTO T-180 y T-207.
TIPOS DE GRADACIÓN
TAMIZ
A B C

3" 100
2" - 100
11/2" - - 100
1" - - -

3/4" - - -

3/8" - - -

Nº 4 15-45 20-50 25-55

Nº 10 - - -

Nº 40 - - -

Nº 200 0-10 0-10 0-10

FUENTE. SEGÚN NORMATIVA AASTHO

6
El material de sub-base, tendrá un diámetro máximo igual o menor a 7 cm., un porcentaje
máximo de 15%, en peso de las partículas que pasen por el tamiz Nº 200.

El espesor de la capa debe ser 3 a 4 veces el tamaño máximo del agregado, de lo contrario
se
verán afectados la granulometría y la finura, las tolerancias para la sub-base suele ser de
12mm.

El apisonado puede realizarse mediante rodillos vibratorios, rodillos neumáticos (si la

compactación se toma dificultosa).

Una vez conformada la sub-base es importante proteger la misma (proporcionar drenaje para
evitar acumulación de agua en la superficie, recurrir al riego en caso de épocas secas).

Estos materiales se usan generalmente como capas de protección de la subrasante (capas

anticongelantes) y/o proporcionan drenaje por encima de la subrasante.

1.5. PROCESO CONSTRUCTIVO DE CAPA BASE Y SUB-BASE

El primer paso consiste en ubicar el banco de préstamo del material de capa base, este material
deberá ser un suelo de buena calidad, pudiendo emplearse en estas capas gravas, arenas de río,
depósitos de roca (aglomerados) o materiales ligeramente o fuertemente cementados
(aglomerados).Se recomienda no utilizar materiales que tienden a provocar cambios
volumétricos,

El cribado, la trituración y en algunas ocasiones se les realiza en planta con una mezcla de
cemento o con cal para darle mayor resistencia.

Estos materiales son llevados a la obra, donde se mezclan para poder llevar acabo al cálculo
del volumen y ver si existe algún faltante.

7
Cuando el material de banco tiene cierta humedad, esta se calcula para saber si estamos por
debajo o por encima de la humedad optima de compactación, con eso logramos saber qué
cantidad agua debemos adicionarle, o bien, voltear el material para que por evaporación
pierda el agua sobrante. El material mezclado se abre parcialmente y se humedece con una
cantidad de agua cercana a la óptima, siendo para los caminos una humedad menor a la
obtenida en laboratorio.
El agua no se riega de una sola vez, sino que, se distribuye en varias pasadas, se hace un
primer riego y la Motoniveladora abre una nueva cantidad de material, el cual coloca sobre el
húmedo para que vuelva a pasar el camión cisterna; esto se hace comúnmente en tres etapas,
para después con la misma maquinaria, homogenizar la humedad.

Cuando se llega a esto se distribuye el material en toda la corona para formar la capa con el
espesor suelto necesario, debiendo cuidar que no se separe el material fino del grueso.

Ya extendido se compacta con un rodillo liso o de neumáticos, o con una combinación de

ambos hasta alcanzar el grado de compactación del 95% según las especificaciones.

Cuando en las bases se alcanza el grado de compactación requerido en las especificaciones,

esto se deja secar superficialmente, se barre para retirar basura y partículas sueltas.

Después de esto se le aplica un riego de emulsión asfáltica de fraguado lento o súper-estable

que se conoce como riego de imprimación.

Este elemento sirve para impermeabilizar y estabilizar la base y le ayudará a protegerla de la

intemperie cuando no se va colocar una carpeta en poco tiempo; favorece la adherencia entre
la base y la futura carpeta.

1.6. BANCO DE PRÉSTAMO

8
Generalmente el material que se emplea en un terraplén es el que se encuentra sobre la misma
ruta producto de corte o prestamos laterales.

Los bancos deberán tener como mínimo 10,0000m3 de material para que sea explotable.

Los bancos para la subrasante deberán ser homogéneos, y de esta manera evitar que los
espesores de pavimento varíen con demasiada frecuencia, los podemos encontrar en
formaciones de roca muy alterada o en bancos arenosos estratificados.
1.6.1. TIPOS DE BANCOS DE PRÉSTAMOS

Longitudinales: Son productos de los cortes.

Laterales: Distancia al eje de camino de hasta 20m.

Banco de préstamos: Distancia al eje de camino de hasta 100m. Más de 10km.

No es costeable porque resulta más costoso el transporte.

1.7. PRUEBA PARA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS

Para su empleo bases y sub-bases para pavimento rígido las pruebas utilizadas son las
siguientes (Proctor y Especímenes):

Proctor. Para conocer el peso específico, y la humedad optima de

compactación del suelo.
Especímenes. Para realizar el ensayo de expansión y pérdida por cepillado en
tiempo de humedecimiento y secado, además de esto se le aplica una prueba a
la resistencia de comprensión.

1.8. EL HORMIGÓN

9
El hormigón es una piedra artificial que se obtiene al mezclar cuatro componentes básicos que
son: Cemento, arena (agregado fino), grava (agregado grueso), agua y eventualmente aditivos
en proporciones adecuadas al trabajo que se requiera.

Al igual que las piedras no determinadas el hormigón es un material sumamente resistente a la

comprensión, frágil a la tracción.

Para aprovechar su fortaleza y superar sus limitaciones en estructuras se utiliza el hormigón

combinado con barras de acero.
En laboratorio se pueden realizarse ensayo de rotura de probetas encaminadas a determinar si
el hormigón curado ha obtenido la resistencia necesaria.

1.8.1. MATERIALES COMPONENTES DEL HORMIGÓN

Los materiales componentes del hormigón son: cemento, grava, arena y agua a continuación
se detallaran una breve explicación de las propiedades e importancia de los materiales que
compone el hormigón.

1.8.1.1. CEMENTO

El cemento portland está hecho de minerales cristalinos, es el elemento en polvo muy fino
compuesto principalmente de silicato de calcio y aluminio. La adicción de agua a estos
minerales produce una pasta en la cual una vez endurecida alcanza o llega a tener una
resistencia muy alta.

1.8.1.2. GRAVA

Es aquel agregado grueso en el tamiz Nº 63mm. Hasta el tamiz Nº 5mm. Que puede ser
originado por desintegración mecánica o natural.

10
El tamaño máximo de los agregados gruesos en los hormigones armados se fija por las
exigencias que puede entrar fácilmente en los encofrados y entre las barras de las armaduras.

1.8.1.3. ARENA

Es el árido de mayor responsabilidad a diferencia de la grava, el agua, e incluso del cemento,

puede decirse que no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena, las mejores
arenas son las de rio, ya que, salvo o raras excepciones, son cuarzo puro, por lo que no hay
que preocuparse por su resistencia, durabilidad.

La arena suele tener arcilla en exceso, por lo que generalmente es necesario lavarla.

Las arenas del mar si son limpias pueden emplearse en el hormigón armado, previa lavado con
agua dulce. Entonces podemos decir que la arena es el material que pasa el tamiz Nº 5mm.
Hasta el tamiz Nº 0.18mm.

1.8.1.4. AGUA

Es el elemento esencial del hormigón a fin de precipitar la reacción química con el cemento,
para humedecer el agregado y lubricar la mezcla para una fácil manejabilidad.

El agua al ser utilizado para el hormigón debe ser limpia y libre de otros compuestos como
aceite, ácidos sales, material orgánico, sedimentos, materiales químicos y otros compuestos
que pueden ser nocivos o dañinos para la resistencia y propiedades de fraguado del hormigón.

El agua a utilizar en la fabricación del hormigón, debe ser potable.

1.9. FUNCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL HORMIGÓN

1.9.1. PASTA DE CEMENTO

11
La mezcla de cemento y agua (eventualmente aditivo si se usa), constituye la pasta de
cemento. Esta pasta es el aglomerante encargado de ligar el agregado formando una piedra
artificial con gran resistencia a la comprensión. En el hormigón fresco tiene una función de
lubricantes entre las partículas, dándole fluidez y trabajabilidad a la mezcla. En el hormigón
endurecido llena los espacios, aumentando de esta manera la impermeabilización.

1.10. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN

En la fabricación de un buen hormigón se debe considerar ciertas propiedades, características

en su estado fresco y endurecido.
1.10.1. HORMIGÓN FRESCO

Este proceso se puede verificar midiendo, la resistencia del hormigón a la penetración, si esta
resistencia supera los 3.5Mpa. (35Kg.Cm2). Se dice que no se inicia el fraguado, conocido
también con el nombre de periodo o momento geológico del hormigón, durante el cual, se
produce el acomodamiento en ese medio semilíquido de las partículas que la componen, y las
reacciones químicas por la hidratación del cemento.

1.10.2. HORMIGÓN ENDURECIDO

En el estado final del hormigón una vez terminada su fraguado. Las características del
hormigón al llegar a este estado desde el punto de vista estructural, son:

La resistencia mecánica debe estar acorde con las necesidades de la estructura.

El hormigón, se controla por su resistencia a la compresión simple, en probetas

cilíndricas normalizados y con curado húmedo, ensayados a los 28 días. Por acuerdo
previo entre usuarios y productor, puede cambiarse la edad de los ensayos.

12
 Los resultados de estos ensayos son la base para determinar la calidad del hormigón,
ya que a medida de su valor aumenta, aumenta otras cualidades muy importantes, con
la durabilidad, la impermeabilización y la determinación superficial.

1.10.3. TRABAJABILIDAD

Es el grado de facilidad o dificultad con que el hormigón puede trasportarse, colocarse y

moldearse en obra sin perder su homogeneidad, resultado ser la combinación de algunas
propiedades como:

La uniformidad que depende de una adecuada dosificación en las proporciones de arena y

grava, así como del suficiente tiempo de mezclado.
La consistencia que está en función del contenido de agua, es decir cuan sea seca o fluida ha
sido preparado la mezcla. Esta propiedad depende de la cantidad de agua utilizada, la que no
debe pasar del grado de trabajabilidad deseado, pues mayor cantidad de agua, menor
resistencia y durabilidad. Su medición se realiza mediante el ensayo de asentamiento del cono
de abrams.

1.11. CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN

Muchos ensayos han sido diseñados con el objetivo de estimar anticipadamente las aptitudes
que tendrán los hormigones frescos, para ser colocados y compactados en la obra. Se
denomina consistencia, a la propiedad del hormigón fresco que se mide en estos ensayos, sin
duda el más utilizado de todos es el ensayo de asentamiento del cono de ABRAMS.

 Ensayo cono de abrams (para determinar el asentamiento)

Para el ensayo se necesita un molde de chapa en forma de cono de 20 cm de base

mayor y 10 cm de base menor con 30 cm de altura, una varilla de acero redonda liso de
16mm. De diámetro de 60 cm de longitud con la punta redondeada (Ver Fig. 4).

13
  Procedimiento para el ensayo. (Ver Fig. 5).

Tomar una muestra de hormigón fresco.

Separar hormigón fresco en un balde una cantidad necesaria para llenar el cono.
Homogenizar la muestra mezclando con una cuchara de albañil.
Colocar el cono sobre una superficie lisa, plana y no absorbente.
Mantener firmemente el cono contra el piso durante el desarrollo del ensayo.
Llenar el cono con hormigón fresco, en tres capas de igual espesor,
compactando cada capa con 25 golpes enérgicos de varilla, uniformemente
distribuidos.
Durante la compactación de cada capa se debe evitar penetrar las capas
anteriormente compactadas.
Enrasar y alisar la superficie del hormigón utilizando la cuchara del albañil.
Sacar el molde verticalmente, a una velocidad constante, es decir sin tirar
fuertemente hacia arriba y evitando detenerse antes de terminar.
Medir el asentamiento experimentado por el hormigón respecto a la altura del
molde.
Registrar el valor del asentamiento con una precisión.

Con este ensayo se puede medir la consistencia del hormigón según el asentamiento de la
masa moldeada.
El volumen del cono será:
2 2
π∗h∗(R +r + R∗r )
V=
3

2 2 2 2
3.1416∗30 cm∗(10 cm +5 cm 10 cm∗5 cm)
V=
3

3
V =5497.8 cm

Fig. 4 Medidas Del Cono

14
 3 3
cm ∗1 m
V =5497.8
¿¿

Para pavimento el asentamiento que debe tener es de 3 a 5 cm de altura. (Ver fig.5)

Fig. 5 ENSAYO CONO DE ABRAMS Y VERIFICACIÓN DEL ASENTAMIENTO

1.11.1. ASENTAMIENTO Y COMPACTACIÓN

En términos generales se puede decir que cuando menos sea el valor del asentamiento medido,
mayor será el esfuerzo necesario para compactar el hormigón en obra. El reglamento CIRSOC
201, establece los siguientes parámetros de asentamiento y compactación.

TABLA Nº 3 ASENTAMIENTO Y COMPACTACIÓN

ASENTAMIENTO
CONSISTENCIA ASPECTO MÉTODO DE COMPACTACIÓN
EN (Cm.)

A-1 Suelto y sin Vibración potente apisonado

1.0 a 4.5
Seca cohesión enérgico en capas.

15
 A-2
Levemente Vibración normal, varillado y
5.0 a 9.5
Plástica
cohesivo apisonado.
A-3
Levemente
10.0 a 15.0 Vibración leve, varillado.
Blanda
fluido
A-4
Muy leve y cuidadosa vibración,
Fluido 15.5 a 22.0
Súper fluida
varillado.

El asentamiento de las mezclas medido en obra estará comprendido usualmente dentro de los 4
a 6 cm, dependiendo de la maquinaria que utilice. Hormigones más secos se utilizaran para el
empleo de pavimentadora deslizante y más fluidos para pavimentación con rodillo vibratorio.

La supervisión podrá admitir asentamientos menores si se demuestra que con ellos es posible
obtener una mezcla trabajable, con el equipo que utilice.

Se controlara mediante determinaciones frecuentes del asentamiento, sobre muestras de los

pastones elaborados, la consistencia de la mezcla, dentro de los límites establecidos, tratará de
mantener una forma regular y permanente de producir un hormigón uniforme.
No se autorizara el vaciado del hormigón si no se cuenta en la obra con el cono de abrams
antes del vaciado.

1.12. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

El volumen de la probeta:
2
V =π∗r ∗h
30 cm.

V =3.1416∗¿

3
V =5301.45 cm

16
 Convertir a m3
3 3
cm ∗1 m
V =5301.45
¿¿
15 cm.
FIG. 6 DIMENSIONES DE LA PROBETA

Este ensayo se realiza para evaluar la resistencia que se obtiene en el hormigón y el

comportamiento a compresión en un molde con dimensiones fijadas. (Ver Fig. 6)

Este ensayo es muy indispensable para realizar el seguimiento en la obra, la expresión con la
que se determina a la rotura es:

FC = Resistencia a la compresión
C
Fc= donde : C = carga axial
A
A = Sección media del cilindro

Procedimiento para el vaciado de una probeta:

Se limpia la probeta para realizar el ensayo.

Pasar con aceite el interior de la probeta.
Se procede al mezclado de los materiales obtenidos, para un hormigón de
consistencia plástica.
Se introduce el hormigón dentro de la probeta en tres capas iguales apisonando
cada una de ellas con 25 golpes con una varilla lisa de 30cm de longitud.
Se enrasa con la varilla hasta el nivel de la altura máxima de la probeta.
Se deja el hormigón en la probeta durante 24 horas, luego se procede a quitar el
molde para luego introducirlo en agua por un periodo de 28 días.
Se procede a la rotura de la probeta en laboratorio para obtener la resistencia.

1.13. RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

17
Cuando se trata del hormigón destinado a la construcción de pavimentos rígidos, este es el
ensayo imprescindible en la obra.

Este ensayo nos permite confirmar la resistencia que se determinó en el proyecto, por lo tanto
se la debe realizar en cada hormigonado.

Según la norma española la viga destinada al ensayo será de 15x15 x50 cm. (Ver fig. 7)

El volumen de la viga es:

V =b∗h∗L
H=15 cm

V =15 cm∗15 cm∗50 cm

B=15 cm
3
V =11250 cm

L= 50 cm Convertir a m3
FIG. 7 DIMENSIONES DE LA VIGA O PRISMA
3 3
cm ∗1 m
V =11250
¿¿

La resistencia del hormigón a la flexión debe cumplir con los siguientes requerimientos.

El promedio de cualquier serie de 4 pruebas consecutivas de resistencia a la flexión

probadas al finalizar los 28 días, tiene que ser igual o mayor que la resistencia
especificada a la flexión.
No más de 20% de las vigas probadas al finalizar los 28 días deben tener una
resistencia a la flexión menor que la resistencia especificada.

1.14. ÁRIDOS

Se entienden como árido a los materiales granulares inertes que no reaccionaran con el
cemento y los agentes medio ambientales son de naturaleza inorgánica. Todos los áridos deben
reunir las características de resistencia y durabilidad exigidas por el hormigón. (Ver Tabla Nº4).

18
Se debe conocer la procedencia de los áridos para poder utilizarlos en los hormigones, puesto
que si son de ríos con aguas contaminadas estos áridos pueden causar reacciones inesperadas
en el hormigón.

Las partículas que no puedan identificarse individualmente se denominan agregados finos que
son las arenas. Entre los áridos tenemos las arenas, gravas y cantos rodados que tienen
diferentes diámetros.

a) Arena. Son partículas de roca, de menores de 0.5cm en su dimensión máxima. (Ver

foto 3).

TABLA Nº4 ÁRIDOS

Arena gruesa Partículas de diámetro nominal entre 4.75mm y 2.00mm.

Partículas de diámetro nominal entre 2.00mm y

Arena media
0.425mm.

Partículas de diámetro nominal entre 0.425mm y

Arena fina 0.075mm.

b) Grava. Son partículas separadas de las rocas desgastadas por el agua, redondeadas
y de diámetro nominal entre 4.75mm y 75mm. son de tamaño intermedio entre las
partículas de arena y los cantos rodados (Ver foto 4).

FOTO 3. ARENA FOTO 4. GRAVA CANTO RODADO

19
 b.1. Canto rodado. Son materiales minerales duros y compactos lisa, sin aristas y
redondeadas con la erosión (Ver foto 4).

Un “canto rodado” es un fragmento de roca suelto, susceptible de ser trasportado

por medios naturales, como las corrientes de rio, los corrimientos de tierra, etc.

Aunque no se hace distinción de forma, general, un canto rodado adquiere una morfología más
o menos redondeada y alargada, sin aristas y con la superficie lisa (canto rodado), debido al
desgaste sufrido por los procesos erosivos, generalmente causados por el desgaste de las
corrientes de agua (erosión hídrica) o el viento (erosión eólica).

1.15. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LA LOSA DEL PAVIMENTO

-Diseño de losas de pavimento rígido (Método Instituto Boliviano del Cemento y el

Hormigón).

1.15.1. CATEGORÍA DEL SUELO

Suelos categoría 1 (S1), son aquellos de calidad mala que cuando están
húmedos se deforman con el paso de pocos vehículos pesados haciendo muy
difícil la circulación.
Suelos categoría 2 (S2), son aquellos de calidad intermedia, no son muy
deformables y cuando están húmedos permiten el paso de los vehículos
pesados.
Suelos categoría 3 (S3), son aquellos de calidad buena, que aun cuando están
húmedos permiten la circulación de vehículos pesados sin deformase.

SUELO S1 SUELO S2 SUELO S3

MALO REGULAR BUENO

FIG. 8 CATEGORÍA DEL SUELO

20
1.15.2. CATEGORÍAS DEL TRÁNSITO

Para poder encontrar el espesor de la losa en la Tabla Nº6 es necesario clasificar el tránsito en
cuatro categorías según el número de vehículos que, por semana, van a pasar por la vía apenas
se pavimente. Las categorías de tránsito se definen según la (Tabla Nº5).

TABLA Nº5 CATEGORIAS DEL TRÁNSITO

1.15.3. ESPESOR DE LA LOSA

TABLA Nº 6 DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE LA LOSA

CATEGORÍA TRÁNSITO
DEL
T1 (350 – 176) T2(175 – 101) T3(100 – 36) T4(35 – 0)
SUELO

S1 (Malo) 20 cm 18 cm 16 cm 15 cm

S2 (Regular) 20 cm 18 cm 16 cm 15 cm

S3 (Bueno) 18 cm 16 cm 15 cm 15 cm
1.16. TIPOS DE JUNTAS

Las juntas tienen por fin mantener las tensiones que soporta el pavimento de hormigón, dentro
de los límites admisibles, previniendo la formación de fisuras y grietas irregulares. (Ver Fig.9)

21
 FIG. 9 TIPOS DE JUNTAS EN UN PAVIMENTO DE CONCRETO

1.16.1. JUNTAS TRANSVERSALES

Los más comunes son: Juntas trasversales de contracción, juntas trasversales de construcción y
juntas trasversales de expansión/dilatación.

1.16.1.1. JUNTAS TRANSVERSALES DE CONTRACCIÓN

Son las juntas que son construidas trasversalmente al eje central del pavimento y que son
espaciadas para controlar el agrietamiento provocado por los efectos de las contracciones
como por los cambios de temperatura y de humedad.

Las juntas transversales de contracción principalmente controlan el agrietamiento natural de

los pavimentos de concreto. Su espaciamiento, profundidad de corte y en el tiempo que se
debe realizar son factores críticos para el comportamiento de las juntas, por lo que un
adecuado diseño especificara el intervalo de la junta que va controlar las grietas y proveer una
adecuada trasferencia de cargas entre las juntas (Ver fig. 10).

22
 FIG. 10 JUNTA TRANSVERSAL DE CONTRACCIÓN

Espaciamiento.

En los pavimentos de concreto, la junta es diseñada para formar un plano de debilidad para
controlar la formación de grietas transversales y la separación de las juntas se diseña para que
no se formen grietas transversales intermedias o aleatorias.

Lo más recomendable es que el espaciamiento se base en las experiencias locales ya que un

cambio en el tipo de agregado grueso puede tener un efecto significativo en el coeficiente
térmico del concreto y por consecuencia en el espaciamiento adecuado para las juntas.

La modulación de losas va a estar regida por la separación de las juntas transversales que a su
vez depende del espesor del pavimento.

Existe una regla práctica que nos permite dimensionar los tableros de losas para inducir el
agrietamiento controlado bajo los cortes de losas, sin necesidad de colocar acero de refuerzo
continuo:

SJT = (21 a 24) D

Dónde:
SJT = Separación de juntas transversales (< = 5.5m).
D = Espesor del pavimento.
Normalmente se utiliza el 21 cuando tenemos mayor fricción entre la sub-base y el pavimento
de concreto, como en los casos en donde tenemos bases estabilizadas, bases con textura muy
cerrada.

23
El valor de 24 se utiliza cuando la fricción entre la sub-base y el pavimento corresponde
valores normales, como en el caso de sub-bases granulares. La separación de juntas
transversales que arroja esta fórmula no debe ser mayor de 5.0 m, en tal caso deberá limitarse
a este valor de 5.0 m. La otra dimensión que tiene que ver con la modulación de losas es la
separación de juntas longitudinales, sin embargo esta está referenciada a la forma de los
tableros de losas.

La forma ideal de un tablero de losa es la cuadrada, sin embargo no siempre es posible y

conveniente tener las losas perfectamente cuadradas, por lo que nos vemos obligados a
considerar un cierto grado de rectangularidad. La relación entre largo y ancho de un tablero de
losas no deberá estar fuera de estos límites: 0.71 a 1.4 (Ver fig.11)

0.71 < x/y < 1.4

FIG. 11 RELACIÓN LARGO – ANCHO DE LOSA.

1.16.1.2. JUNTAS TRANSVERSALES DE CONSTRUCCIÓN

Son las juntas colocadas al final de un día de pavimentación o por cualquier otra interrupción
a los trabajos (por ejemplo los accesos o aproches a un puente).

Las juntas trasversales de construcción son las empleadas en interrupciones ya planeadas de

los trabajadores de pavimentación como lo son el final del día de pavimentación, en accesos o
aproches de un puente, en interrupciones no planeadas suspenden los trabajos de
pavimentación por algún periodo de tiempo considerable.
Las juntas de construcción previamente planeadas como las del final de un día de
pavimentación son construidas en las ubicaciones normales de las juntas y al ser estas juntas

24
empalmadas a tope requieren de pasajuntas (de acero liso redondo) ya que no podrá contar con
la unión de agregado para la trasferencia de carga. (Ver fig. 12)

FIG. 12 JUNTA TRANSVERSAL DE CONSTRUCCIÓN

1.16.1.3. JUNTAS TRANSVERSALES DE EXPANSIÓN

Estas juntas son colocadas en donde se permita el movimiento del pavimento sin dañar
estructuras adyacentes (puentes, estructuras de drenaje, etc.) o el mismo pavimento. (Ver Fig.
13)

FIG. 13 JUNTA TRANSVERSAL DE EXPANSIÓN

1.16.2. JUNTAS LONGITUDINALES

Las juntas longitudinales evitan formar la formación de agrietamientos longitudinales,

normalmente se desarrollan por los efectos combinados de las cargas y las restricciones del
alabeo de la losa una vez que el pavimento está sujeto a tránsito. En las pavimentaciones de
proyectos o de dos o más carriles un espaciamiento de 3.0 a 4.0 m tiene un propósito doble, el
del control de agrietamiento y la delineación de los carriles.

Los dos tipos de juntas longitudinales que se pueden presentar en un pavimento de concreto, la
junta longitudinal es el eje central del camino o de la junta que divide los carriles de
circulación.

25
1.16.2.1. JUNTAS LONGITUDINALES DE CONTRACCIÓN

Son las juntas que dividen los carriles e tránsito y controlan el agrietamiento donde van a ser
colados en una sola franja dos o más carriles. (Ver fig.14)

Barra de acero corrugado

L/2 L/2
FIG. 14 JUNTA LONGITUDINAL DE CONTRACCIÓN

1.16.2.2. JUNTAS LONGITUDINALES DE CONSTRUCCIÓN

Estas juntas unen carriles adyacentes cuando van a ser pavimentados en tiempos diferentes.
(Ver fig.15)

FIG. 15 JUNTA LONGITUDINAL DE CONSTRUCCIÓN

1.17. ACERO

El acero es normalmente conocido como un metal pero en realidad el mismo es una aleación
de un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que puede aparecer en diferentes
proporciones pero nunca superior al dos por ciento del total del peso del producto final. El
acero, debido a sus propiedades, es una de las alineaciones más utilizadas por el hombre en
diferentes circunstancias, tanto en la construcción como en la industria las cuales podemos
mencionar el acero corrugado y acero liso redondo.

 El acero corrugado o varilla corrugada es una clase de acero laminado diseñado

especialmente para construir elementos estructurales de hormigón armado. Se trata de
barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el

26
 hormigón, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar
y doblar con mayor facilidad.
 Las armaduras también pueden cumplir una función de montaje o constructiva, y
también se utilizan para evitar la fisuración del hormigón armado y simple.
 El Acero redondo liso es utilizado en la construcción civil para ejecución de losas y
pisos industriales y viales, ayudando en el combate a fisuras en las juntas de
pavimentos.

1.18. ADITIVOS

Son aquellas sustancias o producto (inorgánico u orgánico) que, incorporados al hormigón

antes del amasado (o durante el mismo o en el trascurso de un amasado suplementario) en una
proporción no superior al 5% del peso del cemento, produce la modificación deseada, en
estado fresco o endurecido, de algunas de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.

Los aditivos se deben almacenar en lugares secos en sus envases originales, se las debe aplicar
previa aprobación del supervisor, para los pavimento generalmente se usa el aditivo
incorporado de aire.
Según la naturaleza del efecto que producen los aditivos (Ver Tabla Nº 7) se distinguen en los
siguientes tipos:
TABLA Nº 7 TIPOS DE ADITIVOS

ADITIVOS EFECTOS PRINCIPALES

fluidificantes Reducción de la necesidad de agua y/o mejoramiento de la trabajabilidad.
Pronunciada reducción de la necesidad de agua y/o mejoramiento de la
Súper-fluidificantes
trabajabilidad para la obtención de un hormigón fresco.
Producción y dispersión de minúsculas burbujas de aire en la masa del
Incorporado de aire
hormigón para proteger de los daños debido a las heladas (anti-hielo).
Retardadores de Demora el inicio del fraguado del hormigón.
fraguado
Aceleradores de Acelera el fraguado y el endurecimiento del hormigón, sobre todo a bajas
fraguado temperaturas.

27
 impermeabilizantes Permite obtener un hormigón muy resistente a la humedad.

1.19. ENCOFRADOS

Una vez preparada la rasante, se puede proceder al colocado del hormigón, para lo cual existen
dos métodos de construcción: con formas fijas (Ver foto 5) y con pavimentadora deslizante. El
método con formas fijas requiere el encofrado de la vía a ser pavimentada y un equipo de
obreros que coloque y nivele los encofrados a través del perímetro del área a pavimentar.

FOTO 5. FORMAS DE ENCOFRADO (MADERA)

Los encofrados mantienen el hormigón en su lugar hasta que este alcance una resistencia
mínima por lo tanto estos encofrados deben tener formas, dimensiones y niveles precisos,
necesarios para moldear las estructuras de modo tal que cumplan con las necesidades del
proyecto y los planos de obra. Estos encofrados deberán tener la suficiente impermeabilidad al
hormigón.

Los encofrados pueden ser de madera, metal u otro material suficientemente rígidos, deben
reunir las condiciones análogas de eficacia, deberán tener la suficiente resistencia, estabilidad
y rigidez necesaria para evitar desastres en el momento del vertido del hormigón.

Antes de realizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los
restos de hormigón que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado
se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón.

28
La pavimentadora deslizante no requiere de encofrados, la máquina extiende, compacta
y
termina el hormigón en una sola pasada.

1.20. PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que se
produzca la segregación de la mezcla, para evitar la segregación se debe evitar la caída del
hormigón de alturas superiores a los 2m. (Ver foto 6). En los pavimentos rígidos se colocara el
hormigón inmediatamente elaborado, en descargas sucesivas distribuyéndolo en todo el ancho
de la calzada o faja a hormigonar con un espesor tal que al compactarlo resulte el indicado
para el pavimento.

FOTO 6. PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN

Para el método de formas fijas, la distribución, enrasado y consolidado se realiza mediante el

paso de la máquina (regla vibratoria, por ejemplo) sobre el vaciado, de manera de compactado
y borrar las imperfecciones que existan.

Los equipos y herramientas a utilizar durante el hormigonado son:

Reglas vibratorias.
Vibradores de inmersión.

29
 Palas, alisadores metálicos, de madera (frotachos).
Planchas metálicas, texturizadores (peines de acero).
Carretillas, etc.
1.21. VIBRADO DEL HORMIGÓN

El colocado del hormigón debe ser complementado con vibradores de inmersión que
compactaran el hormigón en todo el ancho de la losa.

Primero se debe seleccionar el tipo de vibrador adecuado según las dimensiones del encofrado.
Se recomienda siempre tener un vibrador de reserva. El vibrado del hormigón se efectúa con la
regla vibratoria, y con la vibradora de inmersión (Ver foto 7)

FOTO 7. VIBRADO CON VIBRADORA DE INMERSIÓN

Es necesario realizar el vibrado del hormigón, porque mediante el vibrado se reduce el

contenido de aire en el hormigón, esto no permitirá compactar el hormigón, para tal efecto se
introduce el vibrador verticalmente en la masa sin desplazarlo horizontalmente a intervalos
regulares, separados de unos a otros una distancia de 8 a 10 veces del diámetro del vibrador.

Se debe prestar atención cuando se vibra el hormigón para determinar el campo de acción del
vibrador para evitar zonas sin vibrar. La aguja debe penetrar unos 10cm en la capa anterior
para asegurar una buena adherencia entre las diferentes capas.

30
El tiempo de vibrado en cada punto dependerá el tipo de hormigón, tamaño del vibrador y
otros factores. Este tiempo de vibrado puede oscilar entre 5 y 15 segundos.

El tiempo es más corto para consistencias fluidas, en estas mezclas un vibrado en exceso
puede producir segregación y disgregación.

Se considera el hormigón bien vibrado cuando la superficie se vuelve compacta y brillante y

dejan de salir burbujas de aire, también se nota un cambio en el ruido que produce el vibrador.

No mantener durante mucho tiempo el vibrador fuera del hormigón.

1.22. CURADO Y PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por la
influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer
endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos capilares
en el hormigón que disminuyen su resistencia.

En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua
incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón
añadiendo abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.

Hay otros productos de curado aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas
forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más
eficaces y más costosos. Para proteger el hormigón y proporciónale el curado respectivo
adecuado se debe utilizar algún método que evite la evaporación del agua, algunas formas de
protección eficaz son:

Láminas impermeables.
Cubiertas mojadas, arpilleras.

31
 Membranas de curado con sustancias químicas (Anti-sol).
Riego permanente con agua.

1.23.- DESENCOFRADO Y ACABADO

El retiro de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el suficiente

endurecimiento. Suele ser un periodo que oscila entre 7 y 28 días, pero en los pavimentos se
desencofran después de 12 – 24 horas de fraguado.

Una vez desencofrado se debe reparar algunos defectos superficiales normalmente huecos o
coqueras superficiales en caso de ser pequeños. Si estos defectos son de grandes dimensiones
o están en zona críticas resistentes puede resultar necesaria la demolición parcial o total del
elemento construido.

1.24. CÁMARA DE INSPECCIÓN

El objetivo de la construcción de la cámara de inspección es para que cumpla la función de

interceptar las aguas servidas tanto como las aguas pluviales, estos pueden ser construidos con
hormigón ciclópeo, mampostería de piedra con mortero de cemento. Estas cámaras deberán
tener el espacio suficiente para realizar inspecciones, limpieza.

Para evitar accidentes y el ingreso de material extremo a los colectores, esta deberá tener una
tapa de hormigón armado.

1.25. SELLADO DE JUNTAS

El objetivo del sellado de juntas es de minimizar la infiltración del agua superficial y de

materiales incomprensibles al interior del pavimento y por ende al interior de su estructura.

32
Las juntas selladas deben satisfacer la capacidad de resistir las repeticiones de contracción y
expansión, al contraer y expandirse el pavimento debido a los cambios de temperatura y
humedad.

El problema que puede presentarse con la infiltración de agua al interior del pavimento es
el
efecto conocido como “bombeo”. El bombeo es la expulsión de material por agua a través de
las juntas. Mientras el agua es expulsada, se llevara partículas de grava, arena, resultando
progresiva pérdida de apoyo del pavimento.

Previo al sellado, la abertura de la junta deberá ser limpiada a fondo de compuestos de curado,
residuos y cualquier otro material ajeno. La limpieza se puede hacer con agua, aire a presión,
cepillo de alambre o de varias otras maneras, esto dependiendo de las condiciones de las
juntas.

Existen muchos materiales aceptados para el sellado de juntas en los pavimentos de concreto,
la clasificación más simple los divide como líquidos (o moldeados en el campo) y los pre
moldeados (compresión).

1.25.1. SELLOS LÍQUIDOS

Los sellantes líquidos pueden ser colocados en frío, con un solo componente autonivelables,
toman la forma del depósito y dependen en gran parte de la adhesión de las caras de la junta
para un sellado satisfactorio.

1.25.2. SELLOS A COMPRESIÓN

Los sellantes pre moldeados son moldeados durante su fabricación y dependen en gran parte
de la recuperación de la compresión para un sellado satisfactorio.

33
En pavimentos ocupan generalmente sellos del tipo moldeado, los cuales son materiales
aplicados en forma líquida o semilíquida, que una vez vaciados en la caja de junta, forman
después de arados un compuesto de características elásticas, los hay de dos tipos:
termoplásticos y termo estables cuando sea necesario sellar las juntas se aplicará un mastic
asfáltico de aplicación en caliente.

CAPÍTULO II
MARCO PRÁCTICO - PROCESO CONSTRUCTICO

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

2.1.1. DATOS GENERALES

Nombre: Construcción de Pavimento Rígido Barrio Alto Munaypata A

Ubicación: Zona Alto Munaypata A. Distrito: Nº 2 Costo: 254.251.17 Bs.
Modalidad: Obra Vendida Tiempo de ejecución: 38 días calendario
Método de evaluación de propuestas: Calidad. Propuesta técnica y costo
Contratista: Empresa Asociación Accidental “VLEZ Y ASOCIADOS”
Supervisión: Sub Alcaldía D-2 Fiscalización: G.A.M.S.
Contratante: G.A.M.S.

2.1.2. CUADRO DE REFERENCIAS DEL PROYECTO

Longitud total del pavimento = 196.88 m Espesor del pavimento = 0.15 m

Área a pavimentar = 1101.56 m2 Ancho del carril = 5 – 8 m

2.1.3. UBICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto de “Construcción de pavimento rígido Barrio Alto Munaypata A” se encuentra

ubicado en la ciudad de Sucre, Provincia Oropeza del Departamento de Chuquisaca, distrito
Nº 2, zona Alto Munaypata A. (Ver fig. 16-17-18-19-20 y 21)

34
 MACRO LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

FIG. 16 SUD AMÉRICA FIG. 17 MAPA DE BOLIVIA

MICRO LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO

CIUDAD DE SUCRE

FIG. 18 DEPARTAMENTO DE CHUQUISACA FIG. 19 PROVINCIA OROPEZA

FIG. 20 PLANO DE UBICACIÓN - IMAGEN SATELITAL

EMPLAZAMIENTO DEL PROYECTO CALLE S/N

Av. Atahuallpa Coliseo Horno Kasa A

El proyecto consiste en el pavimentado de dos cuadras de la calle S/N del barrio Alto
Munaypata A, el espesor del pavimento es 15cm; construcción de bordillo lateral en una
longitud de 367.17m; construcción de sumideros pluviales + colocado de tubería de cemento
10” para el encauce de aguas pluviales y construcción de cámara de inspección.

2.2. CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA

35
El proyecto consta de los siguientes ítems a ejecutar: (Ver tabla Nº 8)

TABLA Nº 8 LISTADO DE ITEMS

ITEM DESCRIPCION UNID CANT.

1 INSTALACIÓN DE FAENAS P/ PAVIMENTOS GLB 1.00
2 REPLANTEO TOPOGRÁFICO P/ PAVIMENTOS M2 1101.56
3 DEMOLICIÓN DE HºCº CORDON ANTISOCAVACIÓN M3 1.65
4 EXCAVACION EN TERRENO SEMIDURO CON MAQUINARIA M3 417.69
5 CARGA Y TRANSPORTE DE MATERIAL DE EXCAVACIÓN M3 511.22
6 EXCAVACION MANUAL EN TERRENO SEMIDURO M3 16.67
7 COLOCADO DE TUBO DE Hº D=10"+ CAMA DE ARENA ML 15.00
8 RELLENO Y COMPACTADO CON EQUIPO MANUAL M3 10.00
9 BORDILLOS DE HºSº TIPO "B" 0.12X0.20X0.40 INCLUYE EXCAVACION ML 367.47
10 SUMIDERO PLUVIAL DOBLE DE HºCº TIPO"A" II 50% P.D. PZA 4.00
11 REJILLA METALICA PARA BOCA DE TORMENTA F.G. Ø 2" M2 4.32
12 CAMARA DE INSPECCION PLUVIAL HºCº 50% P.D. TIPO "B" PZA 1.00
13 PERFILADO NIVELADO Y COMPACTADO CON MAQUINARIA M2 1101.56
PRODUCCIÓN, CONFORMACION, COMPACTADO Y TRANSPORTE DE
14 CAPA BASE H=15cm.
M3 165.23

15 PAVIMENTO RIGIDO E=15 CM. TIPO "A" M2 1101.56

16 CORDON ANTISOCAVACION DE HºCº 50% P.D. TIPO "A" M3 2.94
17 LIMPIEZA Y RETIRO DE ESCOMBROS M3 11.02

A continuación se describe el proceso de ejecución del proyecto.

2.3. INSTALACIÓN DE FAENAS

La instalación de faenas se realizó en una de las casas de los vecinos, este ambiente fue
alquilado a la empresa contratista, seguidamente se hizo el traslado oportuno de maquinaria y
de todas las herramientas necesarias para la ejecución de la obra y su retiro cuando sea
necesario.

Comentario: Este ítem de instalación de faenas se realizó de acuerdo al pedido del pliego de
especificaciones técnicas, cerca del lugar del proyecto. (Ver fig. 21)

36
 FIG. 21 INSTALACIÓN DE FAENAS
2.4. REPLANTEO TOPOGRÁFICO

La empresa contratista contrató un topógrafo para realizar el replanteo, él se encargó de

trasladar las dimensiones y cotas al terreno, donde posteriormente se realizó el movimiento de
tierras y cortes, y no existan problemas para medir los volúmenes de tierra movida.

Para empezar el replanteo el topógrafo y su alarife, comenzaron de un punto o una referencia

que sería la cota 0+00, este avanzo progresivamente hasta el final de la calle, marcadas con
estacas de madera, y las cotas de corte fueron pintados con pintura en lugares visibles.

Comentario: Para replantear es muy necesario contratar un topógrafo, él se encargó de llevar

las dimensiones y cotas del plano al terreno de trabajo. (Ver foto 8)

FOTO 8. REPLANTEO TOPOGRAFICO

2.5. DEMOLICIÓN DE HºCº CORDÓN ANTISOCAVACIÓN

37
Para realizar la demolición de cordones antisicavación se utilizó herramientas adecuadas como
ser: martillo, punta, barreta, picota y pala, teniendo mucho cuidado de evitar dañar el
pavimento y bordillo, este trabajo de demolición se hizo hasta el nivel del piso o subrasante
terminado para el nuevo pavimento. (Ver foto 9)

Comentario: La demolición de cordones antisocavación se hizo para juntar el nuevo

pavimento con el antiguo, con el fin de completar la calle.

FOTO 9. DEMOLICIÓN DE CORDÓN ANTISOCAVACIÓN

2.6. EXCAVACIÓN EN TERRENO SEMIDURO CON MAQUINARIA

Para realizar las excavaciones y el respectivo movimiento de tierras de toda la calle que es un
suelo semiduro, y para llegar hasta el nivel de la subrasante especificada en los planos, se
realizó con maquinaria pesada como la motoniveladora, teniendo mucho cuidado con no
pasarse los niveles de corte. (Ver foto 10)

Comentario: Para la excavación solo se necesitó una motoniveladora, porque el suelo de este
barrio era blando, y los lugares donde la máquina no entraba se realizó manualmente.

38
 FOTO 10. EXCAVACIÓN CON MAQUINARIA (MOTONIVELADORA)

2.7. CARGA Y TRANSPORTE DE MATERIAL DE EXCAVACIÓN

A medida que se hacia la excavación del terreno la motoniveladora transportaba o empujaba

todo el material movido hacia los extremos de la calle, fuera de los límites de la obra para
cerrar y evitar que entren las movilidades, y al finalizar la obra fueron transportados hasta los
lugares o botaderos establecidos.

Comentario: Un 70% de la excavación se transportó en una volqueta a lugares autorizados, y

un 30% se trasladó a los extremos o entradas de la calle para cerrar el paso de autos.

2.8. EXCAVACIÓN MANUAL EN TERRENO SEMIDURO

Se realizó la excavación manual del terreno para la instalación de tuberías de cemento para
evacuar las aguas pluviales, conectados al sumidero. A medida que avanzaba la excavación, se
cuidó el comportamiento de las paredes con el fin de evitar deslizamientos.

Comentario: Las excavación realizada manualmente, fueron realizadas de acuerdo a los

planos de construcción, haciendo control de la pendiente indicada en el proyecto. (Ver foto. 11)

Para la excavación de estas zanjas se utilizó herramientas como ser (pala, picota y carretillas para
trasladar el material excavado).

39
 FOTO 11. EXCAVACIÓN MANUAL PARA INSTALACIÓN
DE TUBERIAS DE HORMIGÓN

2.9. COLOCADO DE TUBO DE Hº D=10"+ CAMA DE ARENA

Una vez ya excavada las zanjas se colocó una cama de arena de 5 cm de espesor, este trabaja
como un colchón para la tubería, con la pendiente correspondiente, y luego se realizó el
colocado de tuberías de cemento de 10”, empezando desde aguas abajo hacia arriba.
Para empezar con el tendido de los tubos se cubrió con mortero de cemento toda la parte
interna de la campana e incrustarla la espiga para que haya adherencia entre ambos. Una vez
conectada, la junta entre la campana y la espiga se cubrió con mortero de cemento en forma de
chaflán.

Para hacer la limpieza interna de todo el tendido se hizo con la ayuda de una bolsa de arena
colocada interiormente y jalando de un extremo de la instalación se removió y se extrajo el
exceso de mortero que quedo en cada junta. (Ver foto 12)

Al final de la instalación se tapó los extremos de la tubería con sacos para evitar la penetración
de tierra u otros materiales.

Comentario: El colocado de tubo de Hº D=10”se realizó de acuerdo a los planos, haciendo un

control y verificación de la pendiente, que es muy importante para evacuar las aguas pluviales,
y así evitar estancamientos a futuro; estos fueron conectados a una cámara de inspección.

FOTO 12. TENDIDO DE TUBERIA DE CEMENTO D=10”

40
2.10. RELLENO Y COMPACTADO CON EQUIPO MANUAL

Esta actividad se realizó en las zanjas, el material de relleno empleado fue en un 80% del
mismo suelo extraído de la excavación, libre de pedrones y material orgánico.

El material de relleno se colocó en capas no mayores a 20 cm, con un contenido óptimo de

humedad de 80% aproximadamente, procediéndose al compactado manual o mecánico, en este
caso se compactó con una compactadora manual tipo saltarín. (Ver foto 13)
Comentario: Para rellenar estas zanjas lo primero que se hizo fue la selección o cernido del
material en una malla, posteriormente se compactó con equipo manual (un saltarín), hasta que
el material rellenado quede completamente compactado.

FOTO 13. RELLENO Y COMPACTADO

2.11. PERFILADO, NIVELADO Y COMPACTADO CON MAQUINARIA

2.11.1. PERFILADO Y NIVELADO DE LA SUBRASANTE

Una vez realizado el corte de terreno se procedió al perfilado y nivelado de la capa o

subrasante con la motoniveladora, se verificó los niveles del terreno a efectos de una adecuada
pendiente y respectivo drenaje. (Ver foto 14)

Los sectores que quedaron con baches debido a la excavación manual, se rellenó con el
material que se obtuvo de las operaciones del corte. El material de relleno se colocó en capas

41
con un contenido de humedad de 80% aproximadamente, y ser compactado con equipo
manual.

FOTO 14. PERFILADO Y NIVELADO DE LA

SUBRASANTE
2.11.2. HUMEDECIDO DE LA SUBRASANTE

Una vez culminado trabajo de perfilado y nivelado de la subrasante de todo el tramo o vía a
pavimentar se realizó:

Humedecido o riego de la subrasante con un carro cisterna de todo el tramo hasta

obtener una humedad optima de 95%, para este trabajo el carro tenía instalado en la
parte de atrás un tubo de FG cribado por donde el agua salía.

Se realizó este trabajo por la mañana y se dejó orear durante uno a dos horas
aproximadamente hasta que se sumerja toda el agua de la superficie para después ser
compactado. (Ver foto 15)

FOTO 15. HUMEDECIDO DE LA SUBRASANTE

42
2.11.3 COMPACTADO DE LA SUBRASANTE CON MAQUINARIA

Una vez humedecido todo el tramo se procedió a compactar la subrasante, se utilizó una
compactadora de rodillo lizo (vibratorio de 4050 kg), y en los sectores donde el rodillo no
llegaba, se compacto con equipo manual (un saltarín). (Ver foto 16)

Comentario: Para el perfilado, nivelado, humedecido y compactado con maquinaria se hizo el

control del comportamiento de la capa subrasante, y se detectó un problema en un sector, el
suelo era móvil debido a la humedad que tenía, lo que se hizo fue la remoción de todo el
sector, y luego se cambió por un material más seco.

FOTO 16. COMPACTADO DE LA SUBRASANTE

2.11.4. CONTROL DE DENSIDADES IN SITU MÉTODO DE CONO DE ARENA

 Ensayo de Cono de Arena (Subrasante)

El método establece el procedimiento para determinar en terreno la densidad del suelo. Este
método es una recopilación de la norma ASTM 1556. (Ver foto 17-18)

 Objetivo

El objetivo principal es analizar los resultados obtenidos en los ensayos realizados en la capa
compactada (subrasante) para comprobar el grado de compactación existente.

43
 FOTO 17. CONTROL DE DENSIDADES IN SITU

FOTO 18. UBICACIÓN DE LOS PUNTOS

D-3
D-5 D-1
D-6

D-4
D-2

D-7

DESCRIPCIÓN DE LOS PUNTOS

UBICACIÓN GRADO DE
Nº PROGRESIVA DEL PUNTO COMPACTACIÓ
(LADO) N OBTENIDO
1 0+020 EJE 96.2 %

2 0+040 DERECHA 97.0 %

3 0+060 IZQUIERDA 96.9 %

4 0+080 EJE 95.4 %

5 0+100 IZQUIERDA 96.9 %

6 0+130 EJE 95.8 %

7 0+160 DERECHA 96.4 %

44
Los resultados obtenidos del ensayo de cono de arena, de todos los puntos se muestran en
anexos.

2.12. PRODUCCIÓN, CONFORMACION, COMPACTADO Y TRANSPORTE DE

CAPA BASE H=15cm.

Para realizar este trabajo, el acopio del material de capa base se hizo del sector de la zapatera
que es un suelo de tipo A-2 que es muy bueno, este lugar cuenta con el material perfecto y es
reconocido por la alcaldía. El material se transportó en volquetas hasta el lugar de la obra, este
fue vaciado en la calle separadas cada 2m. (Ver foto 19)

FOTO 19. ACOPIO DE MATERIAL CAPA BASE

2.12.1. HUMEDECIDO DE LA SUBRASANTE Y CAPA BASE

Antes de empezar con la expansión o tendido de la capa base se procedió a humedecer la

subrasante y el material capa base con la ayuda de un carro cisterna con bomba, esto se realizó
para que entre la subrasante y la capa base exista adherencia. (Ver foto 20)

45
 FOTO 20. HUMEDECIDO – SUBRASANTE Y CAPA BASE

2.12.2. EXPANSIÓN O TENDIDO DE LA CAPA BASE CON MOTONIVELADORA

En esta actividad se utilizó maquinaria pesada, una motoniveladora la cual este empezó a
expandir la capa base, comenzando de un costado de los montones hasta lograr una expansión
o tendido uniforme en toda la calle, hasta obtener una capa y espesor uniformemente repartido.
(Ver foto 21)

FOTO 21. EXPANDIDO DE LA CAPA BASE

2.12.3. CONFORMACIÓN Y PERFILADO DE LA CAPA BASE H=15cm

Para la conformación y perfilado de la capa base el operador de la motoniveladora deberá

tener mucha experiencia para realizar movimientos de la cuchilla, para así lograr la altura de la
capa base que es 15 cm, especificado en los planos del proyecto.

2.12.4. COMPACTADO DE LA CAPA BASE

Una vez culminado la conformación y perfilado de la capa base posteriormente se realizó el

trabajo de compactación, con una compactadora de rodillo liso vibratorio de 4050 kg. El
trabajo que realizó la compactadora fue pasar y repasar sobre la capa base hasta lograr la
densidad o grado de compactación especificada del 95%. (Ver foto 22-23)

46
Comentario: Todo la capa base que se trajo del lugar de la zapatera era un material granular
muy bueno, en su ejecución se presentó un problema, la falta de capa base, y se aumentó una
volqueta de 12 cubos.

FOTO 22.
COMPACTADO DE LA CAPA BASE FOTO 23. CAPA BASE COMPACTADA
2.12.5. CONTROL DE DENSIDADES IN SITU MÉTODO DE CONO DE ARENA
(CAPA BASE - RASANTE)

 Ensayo de Cono de Arena

El método establece el procedimiento para determinar en terreno la densidad del suelo. Este
método es una recopilación de la norma ASTM 1556. (Ver foto 24)

 Objetivo

El objetivo principal es analizar los resultados obtenidos en los ensayos realizados en la capa
compactada (capa base) para comprobar el grado de compactación existente.

GRADO DE
UBICACIÓN
COMPACTA
Nº PROGRESIVA DEL PUNTO
CIÓN
(LADO)
OBTENIDO
1 0+020 EJE 96.0 %
2 0+040 DERECHA 96.5 %
3 0+060 IZQUIERDA 95.3%
4 0+080 EJE 97.1 %
5 0+100 IZQUIERDA 95.7 %
6 0+130 EJE 95.6 %
7 0+160 DERECHA 96.2 % 47
 FOTO 24. CONTROL DE DENSIDADES
IN SITU (RASANTE)
DESCRIPCIÓN DE LOS PUNTOS

Los resultados que obtuvimos del ensayo de cono de arena de todos los puntos fueron
favorables, se muestran en anexos.

2.13. PAVIMENTO RÍGIDO E=15 CM. TIPO "A"

Este ítem consiste en pavimentar la calle con losa de concreto hidráulico de tipo “A”
H=21MPA, tiene un área de 1101.56 m2, 0.15m de espesor del pavimento, y a continuación se
describe el proceso de ejecución.
 ARMADO DE ENCOFRADO PARA VACIADO DE HORMIGÓN

Luego de realizarse el control de Densidades a cargo de un laboratorio contratado, se procedió

con el replanteo para el armado del encofrado de madera para realizar el vaciado manual del
pavimento rígido, según el ancho de la losa que está establecida en los planos de construcción.

Todos los encofrados fueron de madera (vigas), de 3m de largo, 0.5m de ancho y 0.15m de
altura que es el espesor del pavimento . Los encofrados fueron colocados con precisión,
utilizando lienzos como guías, primero se armó un tramo de 2.50m de ancho de acuerdo al eje
de la calle, asegurado con puntas y fierros cada 1m para evitar que se deformen o se muevan
durante el vaciado por la presión propia del hormigón. (Ver foto 25)

2.50 m

FOTO 25. ARMADO DEL ENCOFRADO DE MADERA

48
El hormigón está constituido por una mezcla homogénea de cemento Pórtland Normal,
armadura de construcción, Agregados, Agua y cuando es necesario con Aditivos.

Se utilizó Cemento Portland Normal, definido por la Norma Boliviana NB.2.1-001 -

NB.2.1014.

Los agregados utilizados fueron del río san juan, estaban libres de impurezas o materias
orgánicas. La grava se encontraba exenta de arcilla o barro adherido a sus granos.

El agua para el amasado del hormigón era limpia, potable, sin impurezas y materias orgánicas.

Para realizar el curado del hormigón se utilizó sustancias químicas, como el aditivo SIKA
ANTISOL y plásticos.
2.13.1. DOSIFICACIÓN PARA 1M3 – 1 BOLSA DE CEMENTO

La dosificación de acuerdo a ensayo de laboratorio GEOTECC INGENIEROS fue: (Ver

Anexos)

TABLA Nº 9 CUADRO DE DOSIFICACIÓN

DOSIFICACIÓN PARA 1M3 DE Hº

DOSIFICACIÓN
CON CORRECCIÓN DE
1 BOLSA DE CEMENTO
HUMEDADES
Cemento 366.00 Kg. Cemento 50.00 Kg.
Arena 727.00 Kg. Arena 99.00 Kg.
Grava 593.00 Kg. Grava 81.00 Kg.
Gravilla 593.00 Kg. Gravilla 81.00 Kg.
Agua 170.00 Lts. Agua 23.3 Lts.

PESO DE AGREGADOS

Para pesar los agregados se hizo con la presencia del supervisor, el cual controló todos los
pesos y se hecho a una carretilla y así tener una referencia de volumen para transportar. (Ver
foto 26)

49
 FOTO 26. PESO DE AGREGADOS ARENA, GRAVILLA Y GRAVA

CARACTERÍSTICAS DEL PAVIMENTO

Hormigon tipo “A” fck = 210 kg/cm2

Ancho de calzada 5.00 – 8.00 m.
Dimensiones de las losas 2.50 m x 2.50 m x 0.15 m de espesor.
Juntas longitudinales Fierro Corrugado de 12 mm Long. = 70cm. C/60cm
Fin de Jornada Fierro liso de 16 mm Long. = 60cm. C/30cm, (Ver Fig. 22)

FIG. 22 DETALLE DEL PAVIMENTO

EQUIPO

La mezcladora en la que se preparó el hormigón tenía una capacidad de 320 litros. El período
de mezclado del hormigón tuvo una duración de un tiempo mínimo de 1 minuto, controlado
después de que todos los materiales estén colocados en el tambor. El mezclado del hormigón
se hizo con una cierta inclinación del tambor. (Ver foto 27)

50
 FOTO 27. PREPARADO DEL HORMIGÓN

TRANSPORTE

El transporte del hormigón se realizó mediante carretillas, para todo el tramo a transportar se
utilizó cuatro carretillas, cuidando la cantidad de mezcla para evitar el derrame de hormigón al
suelo. (Ver foto 28)

FOTO 28. TRANSPORTE DEL HORMIGÓN

PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN

Antes de colocar el hormigón, lo primero que se hizo fue humedecer la capa base (rasante),
para evitar que esta absorba el agua del hormigón.

Una vez humedecido la capa base se empezó con el colocado o llenado con hormigón hasta
cubrir el espesor del encofrado, H=15cm, se utilizó palas para esparcir la mezcla en todo el

51
ancho del tramo preparado hasta obtener una superficie uniformemente repartido para luego
ser vibrado y enrasado con regla. (Ver foto 29)

FOTO 29. COLOCADO DEL HORMIGÓN

VIBRADO

Para que el hormigón quede homogéneo y compacto, sin cangrejeras, libre de vacíos y tenga
una textura uniforme, para esto se hizo el vibrado del hormigón con una vibradora de
inmersión, introduciendo en el hormigón con una cierta inclinación por un tiempo mínimo de
5-8 segundos hasta que en la superficie se vea una película de agua blanquecina. (Ver foto 30)

Se emparejo la mezcla del hormigón con una regla de madera cubierta de metal de 3.00 m,
este fue manipulado por dos trabajadores. (Ver foto 31)

FOTO 30. VIBRADO DEL HORMIGÓN FOTO 31. ENRASADO DEL CONCRETO

JUNTAS

52
Para realizar las juntas se colocaron refalladores metálicos o platinas para cortar el hormigón
en estado fresco y así formar las juntas transversales cada 2.50 m de distancia, de modo que
esto ayudara a controlar la fisuración o agrietamiento de la losa.

Son tres tipos de juntas que generalmente se realizan en los pavimentos que son: junta
transversal de contracción, junta de construcción o fin de jornada y junta longitudinal. (Ver foto
32-33-34)

FOTO 32. JUNTA TRANSVERSAL DE FOTO 33. JUNTA DE CONSTRUCCIÓN

CONTRACCIÓN O FIN DE JORNADA

FOTO 34. JUNTA LONGITUDINAL

Las juntas de contracción se realizaron cada 2.50 m.

Las juntas de construcción se realizó cada fin de jornada colocando fierro lizo de
D=16mm de 60cm de longitud cada 30cm de separación.

La junta longitudinal fue realizada en el eje de la calle, colocando fierro corrugado de

D=12mm, 70cm de longitud cada 60cm.

COLOCADO DE PASAJUNTAS
53
El colocado de pasajuntas se realizó en el eje longitudinal con fierro corrugado de D=12mm,
esto se colocó para que haya trabe con la nueva losa, también se colocaron pasajuntas en las
juntas transversales llamados fin de jornada, fierro liso D=16mm. (Ver foto 35)

FOTO 35. FIERRO CORRUGADO D=12mm LONG. 70cm C/60cm

ALISADO O TERMINACIÓN DEL CONCRETO

El alisado o terminación se hizo manualmente, se usó frotachos de madera, planchas, badilejo,

con estas herramientas logramos corregir todas aquellas irregularidades que se deja al
pavimentar y así obtenemos una superficie lisa. (Ver foto 36)

FOTO 36. ALISADO O TERMINACIÓN DE LA SUPERFICIE

El refallado de las juntas se realizó con un canaleador metálico en estado fresco, con
una profundidad de 1.5cm por 0.5cm de ancho.

TEXTURIZADO DEL CONCRETO

54
Para la texturización o peinado de la superficie del pavimento se utilizó un rastrillo metálico
con cerdas aceradas donde se pasó en forma perpendicular al eje de longitudinal de la calle,
este texturizado se realizó cuando prácticamente desapareció el brillo del agua del hormigón,
la profundización del peinado fue de aproximadamente 2mm. (Ver foto 37)

FOTO 37. PEINADO DE LA SUPERFICIE DE RODADURA

CURADO DEL HORMIGÓN

El proceso de curado se realizó una vez terminado el texturizado de la superficie del

pavimento para la inmediata aplicación o curado con aditivo (anti sol), el cual se preparó en
una fumigadora para facilitar la aplicación y cubrir completamente toda la superficie de la
losa, y se dejó orear durante 15 minutos para luego cubrirlo con plástico (nylon), este proceso
es para mantener la humedad, temperatura del hormigón recién colocado y así evitar la pérdida
de agua del concreto. (Ver foto 38-39)

FOTO 38. CURADO CON ANTISOL FOTO 39. PLASTICO POLIETILENO

55
EXTRACCIÓN DE MUESTRAS

Para la obtención de las probetas cilíndricas tanto prismáticas se sacó muestras de hormigón
de lugares que el supervisor indicaba, esta muestras se lo hacía cada día, dos cilíndricas y una
viga prismática.

Probetas cilíndricas: el llenado de estas probetas se hizo en tres capas, cada una con
25 golpes, el chuseado se hizo con una varilla lisa y se dio golpes en los laterales para
compactar.

Probetas prismáticas: el llenado de esta viga prismática se hizo solo en una capa y
posteriormente fue chuseado con una varilla lisa, y se dio 75 golpes para sacar todas
las burbujas de aire. (Ver foto 40-41)

FOTO 40. PROBETAS CILÍNDRICAS FOTO 41. PROBETA PRISMÁTICA

DESENCOFRADO Y CURADO DE LAS PROBETAS

Ya endurecidos las probetas se procede a desencofrar y posteriormente se hace el curado

sumergiéndolas completamente en agua durante 7, 14, 28 días que es lo máximo. (Ver foto 42-
43)

Comentario: En todo el proceso de vaciado hubo control en la dosificación y la calidad del

hormigón empleado, que era muy bueno. También se realizó testigos de probetas, cilíndricas y
prismáticas. La rotura se realizó en el laboratorio BORDA, los resultados fueron favorables, y
si cumplieron con la resistencia exigida: (Ver Anexos)
56
 FOTO 42. DESENCOFRADO FOTO 43. CURADO EN AGUA

2.14. CÁMARA DE INSPECCIÓN PLUVIAL HºCº 50% P.D. TIPO "B"

Esta actividad se hizo después de haber sido compactado la capa base, comenzando con la
excavación manual, con las dimensiones especificadas en los planos, luego se colocó una base
de hormigón y sobre esta losa se construyó las canaletas con hormigón que conducen las aguas
del tubo de llegada al tubo de salida, después se colocó el encofrado con planchas ya
moldeadas en forma circular, posteriormente se hizo el vaciado con hormigón y piedra
manzana.

Una vez desencofrado se hizo el enlucido de cemento, de la superficie de las canaletas para
facilitar el escurrimiento de las aguas servidas. También se construyó una tapa de HºAº de
12cm de espesor D=70cm, para luego tapar la cámara. (Ver foto 44) - (Ver Fig. 23)

Comentario: La construcción de cámaras de inspección no se realizó de acuerdo a los planos,

se hizo en forma circular que tenía Elapas, el material para su construcción lo brindó la
empresa y la mano de obra estuvo a cargo de
Elapas.

 CARACTERÍSTICAS DE LA
CÁMARA DE INSPECCIÓN

57
 FIG. 23 DETALLE DE CÁMARA
FOTO 44. CÁMARA CONSTRUIDA

2.15. CORDÓN ANTISOCAVACIÓN DE

HºCº 50% P.D. TIPO "A"

Para realizar esta actividad primero se hizo la

excavación, con una profundidad de 50cm de desde el pavimento por 30cm de ancho, este tipo
de construcción se hizo en todo el ancho de la vía y al final del pavimento, de acuerdo a las
dimensiones y características señaladas en los planos del proyecto. (Ver Fig. 24)
 CARACTERÍSTICAS DE CORDÓN ANTISOCAVACIÓN

FIG. 24 DETALLE DE
CORDÓN ANTISOCAVACIÓN

Ya terminado la excavación se procedió a colocar la piedra desplazadora estos tenían una

separación entre piedra y piedra de 10cm para el recubrimiento de hormigón, ya culminado el
llenado con hormigón se hizo el alisado y curado con antisol.

58
 Esta construcción es para evitar la erosión y el desgaste producidos por la lluvia el cual
afectaría a la estructura del pavimento. (Ver foto 45)

Comentario: La construcción del cordón antisocavación es muy importante realizarlos en

todos aquellos lugares o tramos donde finaliza el pavimento, con el fin de proteger de la
erosión del agua causada por las lluvias.

FOTO 45. CORDÓN ANTISOCAVACIÓN

2.16. SELLADO DE JUNTAS

Para este trabajo lo primero que se hizo fue la limpieza de las juntas, hasta que queden
completamente limpias. Posteriormente se hizo el calentado del alquitrán en fuego hasta que
se diluya completamente, luego se mezcló con cemento para cambiar sus propiedades, es
decir que el cemento asfaltico es más resistente al calor y posteriormente el sellador llenó las
juntas con un jarrón de lata teniendo cuidado con no manchar el pavimento. (Ver foto 46-47)

Comentario: Para el sellado de juntas es importante realizar una limpieza adecuada de las
juntas; para llenar con cemento asfaltico, con una cierta demasía sobre la junta.

59
 FOTO 46. MEZCLADO CON CEMENTO FOTO 47. SELLADO DE LA JUNTA

2.17. BORDILLOS DE HºSº TIPO "B" 0.12*0.20*0.40 INCLUYE EXCAVACION

 CARACTERÍSTICAS DEL BORDILLO

En la FIG. 25 DETALLE DE BORDILLO

construcción de los bordillos lo primero que se realizo fue la excavación manual

posteriormente se nivelo y se compactó la base, luego se empezó a encofrar con tablas de
madera ocho, se controló la verticalidad y este formaba una línea recta paralelo al eje de la
calle, la cual este deberá mantenerse en todo el proceso de construcción de bordillos. Las
dimensiones del bordillo es 0.12*0.20*0.40. (Ver foto 48)

Para las juntas se colocaron separadores de plancha metálica haciendo coincidir con las juntas
del pavimento. (Ver foto 48)

Una vez terminado con el encofrado se preparó el hormigón con una mescladora y se comenzó
a vaciar o llenado con hormigón, posteriormente se hizo el vibrado esto para evitar la
formación de cangrejeras teniendo el cuidado de no mover o deformar el encofrado. (Ver foto
49- 50)

60
 FOTO 48. ENCOFRADO - SEPARADORES FOTO 49. VACIADO DE BORDILLO

FOTO 50. VIBRADO DEL HORMIGÓN

La cara superior y lateral del cordón que quedará a la vista, se realizó un acabado de enlucido
o bruñido con mortero de cemento y arena fina de dosificación 1:2, el espesor de este revoque
o enlucido fue de 5mm. Posteriormente se hizo el refallado de las juntas en estado fresco con
un canaleador, anteriormente marcadas con separadores o planchas metálicas. (Ver foto 51)

FOTO 51. ENLUCIDO DEL BORDILLO CON MORTERO

61
Una vez concluido con el enlucido del bordillo se realizó el curado con aditivo (antisol), esto
para evitar la evaporación del agua. (Ver foto 52)

Comentario: En este proceso de construcción de bordillos se controló todas las dimensiones

señaladas en los planos, tanto la dosificación, vibrado y enlucido de las caras superior y lateral
y posteriormente el curado.

FOTO 52. CURADO DEL HORMIGÓN

2.18. SUMIDERO PLUVIAL DOBLE DE HºCº TIPO"A" 50% P.D

Se comenzó con la excavación manual para los sumideros con una profundidad de 1m, luego
se nivelo el piso, como también los laterales, posteriormente se colocó una losa de fundación
con soladura de piedra, y encima de este se colocó una capa de hormigón simple de espesor
7cm. (Ver foto 53)

Luego se hizo el encofrado de los sumideros de acuerdo a las dimensiones establecidas en los
planos del proyecto. (Ver foto 54)

 CARACTERÍSTICAS DE LOS SUMIDEROS PLUVIALES

62
 FIG. 26 DETALLE DE
SUMIDEROS

Posteriormente se hizo el vaciado o llenado con hormigón y piedra manzana desplazadora, el

tamaño de las piedras tenía un diámetro de 10cm como máximo. (Ver foto 55)

FOTO 53. EXCAVACIÓN DE SUMIDERO FOTO 54. ENCOFRADO PARA SUMIDERO

FOTO 55. LLENADO CON HORMIGÓN

63
Una vez desencofrado se realizó el enlucido o revoque interior de los sumideros con mortero
de cemento, de acuerdo a los planos y detalles constructivos de este ítem.

Comentario: Para los sumideros se comenzó con la excavación de acuerdo a las dimensiones
de los planos, pero el encofrado no estaba en escuadra, no hubo control en la preparación del
hormigón y no cumplía con la dosificación especificada.

2.19. REJILLA METÁLICA PARA BOCA DE TORMENTA F.G. Ø 2"

La elaboración o construcción de la rejilla metálica se mandó a realizar con un soldador

especializado, esta rejilla fue realizada con F.G. Ø 2" y las dimensiones especificadas en los
planos, esta tenía bisagras hechas del mismo material, también tenían ganchos de anclaje que
estaban soldadas, y se las empotro para darle rigidez a la rejilla. (Ver foto 56)

Comentario: El colocado de la rejilla se realizó después de que el revoque haya endurecido

para luego empotrar la rejilla con hormigón por el lado de sus ganchos.

GANCHOS O
BISAGRAS
EMPOTRADAS

FOTO 56. REJILLA PARA SUMIDEROS

2.20. LIMPIEZA Y RETIRO DE ESCOMBROS

La limpieza de la calle se hizo primero para una entrega provisional, y posteriormente pasado
el tiempo de 30 días que dio supervisión y fiscalización para que el pavimento seque y alcance
la resistencia máxima, pasado este tiempo se retiró fuera de la obra y del área de trabajo todos
los excedentes de materiales, tierra, escombros, basuras, herramientas, equipo, etc. Para su
entrega definitiva.

64
Comentario: En esta actividad se realizó la limpieza de escombros de toda el área y
alrededores de la calle para su entrega definitiva y posterior uso del pavimento.

NOTA

Para todo este proceso de construcción de pavimento rígido, se dispuso de personal

especializado, mano de obra calificada y mano de obra no calificada.

Movimiento de tierra, compactado: Operadores especializados.

Pavimento rígido, obras complementarias: Mano de obra calificada
Excavación manual, acarreo de materiales: Mano de obra no calificada.

El tiempo real de ejecución de la obra fue de 49 días, incluyendo los días paralizados a causa
de la lluvia, rotura de tuberías de agua potable.

2.21. CONCLUSIONES

Para realizar la construcción del pavimento rígido en el Barrio Alto Munaypata A, se

siguió un cronograma de actividades, el cual no se terminó en el tiempo especificado
de 38 días, y se desfaso hasta un tiempo real de ejecución de 49 días.
En el momento de realizar la excavación con motoniveladora hubo problemas, se
rompió tuberías de agua potable, estos se encontraban a 30cm aproximadamente de la

65
 superficie, ocasionando la paralización del obra hasta que ELAPAS hiciera la
reposición y profundización de estas.
Durante el acopio del material de capa base al lugar de la obra hubo un control de la
calidad de la capa base, distribución adecuada de los montones de capa base, el cual
permitió que la motoniveladora tenga facilidad de movilizarse.
Se realizó la expansión del material de capa base en todo el tramo a pavimentar con un
control permanente y siempre verificando el espesor de la capa base que deberán estar
de acuerdo a los planos.
Para la elaboración del hormigón los agregados deberán estar limpios; y para su
dosificación se realizó un control y verificación permanente en las cantidades
(volumen referencial) de agregados pesadas al inicio del vaciado del pavimento.
Se realizó muestras como la obtención de probetas cilíndricas y prismáticas para saber
cuánto de resistencia tiene el hormigón a la compresión y flexión; laboratorio arrojo
los siguientes resultados que fueron satisfactorios:
- Resistencia a la compresión obtenida a los 22 días: 260.70 kg/cm2
- Resistencia a la flexión obtenida a los 15 días: 50.76 kg/cm2
El curado del hormigón se realizó con aditivo ANTISOL, plástico (nylon), se hizo con
el fin de proteger el pavimento y evitar la evaporación y que se produzcan fisuras.
Una vez concluido el pavimento, el hormigón ingreso a otra fase que es la etapa de
endurecimiento, durante un periodo de 30 días.

2.22. RECOMENDACIONES

Antes de comenzar con la construcción del pavimento, se deberá tener un cronograma

de actividades, una planificación para que ayude al control y ejecución de la abra.
Antes de realizar la excavación, se deberá consultar a la empresa encargada del agua y
alcantarillado (ELAPAS), y a los vecinos del lugar, para saber a qué altura se
encuentran las conexiones, para evitar futuros problemas.

66
 Se deberá controlar y verificar en todo momento y tiempo de su acopio la calidad del
material de capa base, y realizar una distribución adecuada de montones en toda la
calle.
Se recomienda a la empresa contratista, antes de realizar la expansión de capa base
colocar referencias o guías del espesor de la capa base en lugares visibles para que el
operador pueda ver y llegar a ése nivel.
Para obtener un buen hormigón se deberá hacer un control permanente en su
preparación, como también en los agregados que deberán estar limpios.
Para saber la calidad del hormigón que se emplea, se recomienda sacar testigos de
probetas.
Después de terminar el texturizado de la losa, se recomienda hacer el curado del
hormigón, con aditivo (Antisol) o plástico.
Antes de su uso del pavimento, es muy importante que el hormigón obtenga la máxima
resistencia; esto se obtendrá a los 28 días.

2.23. BIBLIOGRAFÍA

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO EN PAVIMENTOS Ing., Manuel

Gonzales de la Costera

67
 DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y MANTENIMIENTO DE PAVIMENTOS DE
CONCRETO Ing. Cipriano A, Londoño N.
TEXTO DE CARRETERAS U.M.S.S. – Facultad de Ciencias y Tecnología.
CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS RIGIDOS” Instituto Boliviano del Cemento y
Hormigón. (IBCH).
TEXTO DE CARRETERAS U.S.F.X. Facultad Técnica Ing. Luis Edgar Mercado
Calderón
NORMA BOLIVIANA DEL HORMIGÓN CBH - 87

INTERNET

INGENIERÍA DE TRANSPORTE – UBA – 2007 (PDF)

CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS RÍGIDOS Y ADOQUINES Ing. Fernando
Sánchez Sabogal (PDF) – (POWER POINT)

68