Mantenimiento de

Activos
Sesión 01: Introducción al mantenimiento
Introducción a la gestión de mantenimiento
MAPA DE PROCESOS
DEFINICIONES
AFNOR NF X 60-010
• “Conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un estado
especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio determinado”
BS 3811
• “Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a
conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida”
Nota: la función requerida puede ser definida como una condición dada.
MIL-STD-721C
• “Todas la acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o
restablecerlo a él”
ORGANIZACIÓN EUROPEA DE MANTENIMIENTO
• “Función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones así
como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentación de los establecimientos”
 DEFINICIÓN DE GESTIÓN

• El término Gestión , es el
proceso en virtud del cual se
manejan una variedad de
recursos esenciales con el fin
de alcanzar los objetivos de la
organización
 DEFINICIÓN DE SISTEMA

• Un sistema es un conjunto de
partes o elementos
organizados y relacionados que
interactúan entre sí para lograr
un objetivo.

• Los sistemas reciben (entrada),

datos, energía o materia del
ambiente y proveen (salida)
información, energía o materia.
 DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
• El mantenimiento es un conjunto de actividades que se realizan con la
finalidad de mantener y/o recuperar el estado ideal de un sistema; así
como la determinación y evaluación de su estado real, por medios
técnicos.
El conjunto de actividades se refiere a:
• Inspección: permite evaluar la situación real de componentes de un
sistema. Ejemplo: medir algún parámetro.
• Conservación: que permite mantener el estado ideal de
componentes de un sistema. Ejemplo: lubricar.
• Reparación: permiten la reposición del estado ideal de los
componentes de un sistema. Ejemplo: cambio o reconstrucción de
componentes.
ACTIVIDADES QUE REALIZA EL MANTENIMIENTO

Inspección: medir la presión

de compresión del motor de
combustión interna
Terminología de Mantenimiento
 DEFINICIONES

• Ítem: equipo, obra, instalación

• Pieza: Todo y cualquier elemento físico
no divisible de un mecanismo. Es la
parte del equipo donde, de una manera
general, serán desarrollados los
cambios y eventualmente, en casos
más específicos, las reparaciones. .
• Componente: elemento esencial
para el funcionamiento de una
actividad mecánica, eléctrica o de
otra naturaleza física, que,
conjugado a otro (s) crea (n) el
potencial de realizar un trabajo.
• Equipos:Conjunto de componentes
interconectados con que se realiza
materialmente una actividad de una
instalación.
• Defecto: Ocurrencia en un ítem
que no impide su funcionamiento,
sin embargo, puede a corto o
largo plazo, acarrear su
indisponibilidad.
• Falla: Ocurrencia en un ítem que
impide su funcionamiento.
 SISTEMA DE IMPORTANCIA CRITICA - CLASES DE EQUIPOS

• Clase A: Equipo cuya parada interrumpe

el proceso (o servicio) llevando a la
facturación cesante. Un equipo que no
debe fallar
• Clase B: Equipo que participa del
proceso (o servicio) pero que su parada
por algún tiempo no interrumpe la
producción. Un equipo que no debería
fallar
• Clase C: Equipo que no participa del
proceso (o servicio). Equipos que no se
utilizan con frecuencia
DISPOSICIÓN DE MAQUINAS PARA UN PROCESO PRODUCTIVO
CONCEPTO DE CRITICIDAD DE LA MÁQUINA
VARIABLES CONCEPTO PONDERACIÓN
Para 4
PRODUCCION Reduce 2
No para 0
Alto 4
VALOR TECNICO Medio 2
Bajo 1
DAÑOS SECUENCIALES
Sí 2
A la Máquina
No 0
Sí 3
Al Proceso
No 0
Riesgo 1
Al personal Operador
Sin Riesgo 0
Extranjero 2
DEPENDENCIA LOGISTICA
Local 0
Terceros 2
DEPENDENCIA DE LA M.O
Propia 0

PROBABILIDAD DE FALLAS Alta 1

(Confiabilidad) Baja 0
FACILIDAD DEREPARACION Alta 1
(Mantenibilidad) Baja 0
Simple 2
FLEXIBILIDAD DELSISTEMA By-pass 1
Dual 0
 CRITICIDAD DE LAS MÁQUINAS
Número máquinas

Es el balance de decisión de hacer un

Mantenimiento preventivo o correctivo

4 3 2 1
Criticidad
(Ponderación)
0 6 13 19 22

1. CRITICA
2. IMPORTANTE
19
13
A
A
22
19 } Mantenimiento Preventivo

3. CONVENIENTE
4. OPCIONAL
06
00
A
A
13
06 } Mantenimiento Correctivo
Parámetros del Mantenimiento
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO DURANTE EL
SIGLO XX
TERCERAGENERACIÓN
§ Condition monitoring
MEDIOS § Diseño para la fiabilidad y
mantenibilidad
§ Estudios de análisis de riesgo
SEGUNDAGENERACIÓN § Descentralización de los sistemas
§ Revisiones cíclicas de información
§ Sistemas para la planificación § Análisis de las causas/ efectos de
PRIMERAGENERACIÓN y control de trabajo los fallos
§ Reparar en caso de avería § Informatización § Participación

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

TERCERAGENERACIÓN
OBJETIVOS § Mayor disponibilidad y fiabilidad
§ Mayor seguridad
SEGUNDAGENERACIÓN § Mejor calidad de los productos y
§ Mayor disponibilidad de la servicios
planta § No deteriorar el medio ambiente
§ Mayor duración de los § Mayor duración de los equipos
PRIMERAGENERACIÓN equipos § Mayor contención o reducción de
§ Reparar en caso de avería § Bajos costos los costos.

1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

TENDENCIAS EN LA GESTION DEL MANTENIMIENTO
CUARTAGENERACIÓN
§ Gestión integrada del
mantenimiento basada en
TERCERAGENERACIÓN nuevos conceptos. RCM,
§ Mantenimiento TPM ye en nuevas
predictivo y mantecnologias y
monitorización. eficientes.
§ Diseño para la § Gestión orientada a
fiabilidad y resultados y clientes.
mantenibilidad § Contratación compartiendo
§ AMFEAnálisis de riesgos y resultados
modos de fallos y sus “Ganar – Ganar”
efectos. § Motivación e implicación
SEGUNDAGENERACIÓN
§ Análisis de costos de en resultados
§ Mantenimiento
ciclo de vida LCC. § Certificación integrada ISO
correctivo
§ TQM-Dirección de 9000/ ISO 14000
§ Mantenimiento
calidad total § Reingeniería permanente
preventivo fijo
§ Contratación externa para la mejora de
PRIMERA § Sistemas de
Sistemas expertos disponibilidad, fiabilidad y
GENERACIÓN planificación y
§ Certificaciones de costos.
§ Mantenimiento control,
calidad. § Observancia normativa
correctivo informatización

1950 1980 1995 2002

 PARÁMETROS DEL MANTENIMIENTO

• EFECTIVIDAD DEL SISTEMA: es la probabilidad de que un sistema opere a toda

capacidad durante un periodo de tiempo determinado.
• DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS: es la probabilidad que un sistema, subsistema o
equipo este disponible para su uso durante un tiempo calendario dado.
• EQUIPOS DE RESERVA
• CONFIABILIDAD DE EQUIPOS: Es la probabilidad que un equipo no falle mientras
está operando, durante un tiempo determinado.
• MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS: es la probabilidad que un equipo pueda ser
reparado en un tiempo determinado, cuando las actividades de mantenimiento son
ejecutadas de acuerdo a procedimientos pre- establecidos.
CURVA DE LA BAÑERA
RELACIONES DE DISPONIBILIDAD CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD
PARAMETROS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Disponibilidad: es un porcentaje de las

horas nominales en que los equipos están
disponibles, asumiendo el 100% de las
horas en que los equipos estuvieron
detenidos, incluyendo las horas de
detención por MP, MC etc.
• La disponibilidad física es un indicador
estándar en el ámbito mundial para medir
el desempeño de los equipos y, por lo
tanto, usualmente éste se utiliza para
realizar comparaciones entre equipos bajo
contratos diferentes.
DISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
 PARAMETROS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• La mantenibilidad: es la probabilidad de que una máquina, equipo o
un sistema pueda ser reparado a una condición especifica en un
período de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de
acuerdo con ciertas metodologías y recursos determinados con
anterioridad.
MEJORAMIENTO DE LA MANTENIBILIDAD
MEJORAMIENTO DE LA MANTENIBILIDAD
MEJORAMIENTO DE LA MANTENIBILIDAD
 PARAMETROS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Confiabilidad: es la
probabilidad de que las
instalaciones, máquinas o
equipos, se desempeñen
satisfactoriamente sin fallar,
durante un periodo
determinado, bajo condiciones
especificas.
Mantenimiento Correctivo
TIPOS DE MANTENIMIENTO
• Como premisa inicial consideraremos útil el enfoque general los
distintos tipos de mantenimiento.

EMERGENCIA
CORRECTIVO
PROGRAMADO

GLOBAL INSPECCIONES INTERVENCION

LIMPIEZA
RUTINARIO LUBRICACION
OTROS
PREVENTIVO
MEJORAMIENTO
REACONDICIONAMI (sustituciones)
ENTOS
OVERHAUL

PREDICTIVO PRUEBAS INTERVENCION

TMP
PRODUCTIVO
ESTRATEGICO
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)
• Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la falla
o avería ya se ha producido, restituyéndole a
condición admisible de utilización.
• El mantenimiento correctivo puede, o no, ser
programado.
• Se entiende por mantenimiento correctivo la
corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería
que obligó a detener la instalación o máquina
afectada por el fallo.
• Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y
materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como:
Seguridad industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por
descontinuar el servicio o la producción, costo de personal de reparación
en espera e inventarios.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)
• Ventajas:
• El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
• No genera gastos fijos
• No es necesario programar ni prever ninguna actividad
• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)
• DESVENTAJAS:
• La producción se vuelve impredecible y poco fiable
• Supone asumir riesgos económicos
• Vida útil de los equipos se acorta
• Impide diagnostico fiable de las causan que provocan la falla
• Las averías y los comportamientos anormales no solo ponen en riesgo la producción:
también pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio
ambiente.
• Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy
variados.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PROGRAMADO
• Obliga a actuar con la mayor rapidez posible para superar las
averías producidas, evitar costos y daños materiales y/o humanos
mayores o al ambiente.
• Este mantenimiento se aplicable normalmente a equipos o
componentes en los que es imposible predecir las fallas y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y
durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u
otros factores. También es aplicable para equipos que cuentan con
cierta antigüedad.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO PROGRAMADO
• Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y
la ejecución de los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la
producción, que lo diferencia del mantenimiento por emergencia. La
oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo de
paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de
baja producción o en vacaciones del personal, etc.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PROGRAMACION DEL
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• La programación contendrá los
trabajos básicos en una secuencia
coordinada, que debe ser lo
suficientemente flexible y capaz de
incorporar nuevas actividades
imprevistas.
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

ORDEN DE TRABAJO
• Para el desarrollo
organizado del
mantenimiento correctivo
deberá contarse con las
órdenes de trabajo
(OT`s), que permitirán
ordenar la secuencia de
actividades, cargas de
trabajo, control de
trabajos, repuestos y la
gestión.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
CONTROL DE LA PROGRAMACION
• Se controla la ejecución de las actividades programadas, órdenes de trabajo y
el resultado de los trabajos realizados.
• Durante la ejecución se controlan los trabajos realizados y con los que faltan
concluir, se toma una decisión para su reprogramación.
• La ejecución de los trabajos y su control realizados son base importante para
el análisis y desarrollo de los costos, y servirá para evaluar el uso de recursos;
estos documentos son fuente para la generación de las estadísticas.
 CAUSAS DE LAS AVERÍAS

• Diseño deficiente
• Material defectuoso
• Proceso y fabricación deficiente
• Errores de montaje
• Condiciones de servicio diferentes al diseño
• Mantenimiento deficiente
• Operación inapropiada, etc.
EFECTOS DE UNA FALLA
COSTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• El costo de mantenimiento tiene muchos componentes, incluyendo el mantenimiento
directo, la producción perdida, la degradación del equipo, los respaldos y los costos
de un mantenimiento excesivo.
Costo

Costo total

Sector Costo mantenimiento

Costo preventivo
mínimo

Costo mantenimiento correctivo

Sector
Nivel de
actividad de
Nivel
mantenimiento
óptimo
COSTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Costo
Costo total
Costo de la
producción perdida

Costo
mínimo

Costo de
Reparación
Tiempo
Tiempo de
óptimo Reparación
COSTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

• El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo,

CTMC, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento
necesarios para la conclusión con éxito de la tarea.
• CTMC = CMOI + CMR + CI + CMOE + GG + CLC
• Donde:
• CTMC: Costo total del mantenimiento correctivo
• CMOI: Costo mano de obra interna
• CMR: Costo materiales y repuestos
• CI: Costo de insumos
• CMOE: Costo mano de obra externa
• GG: Gastos generales: EE, Agua, Administrativos, etc.
• CLC: Costo por lucro cesante
CALCULO DEL LUCRO CESANTE POR INACTIVIDAD DE PLANTA
• Producción Diaria: 15 unidades
• Costo unitario : $ 10
• Precio de Venta: $ 15
• Utilidad :$5
• Si la producción se detiene por 10 días, el lucro cesante para la fabrica es:
• = (Utilidad ) X (Días producción detenida) x (Producción diaria)
• = (5 $/unidad X 10 días x 15 unidades/día) = 750 dólares = lucro cesante

LUCRO CESANTE
Perdida de lo que habría podido haber ganado o logrado de no ocurrir un hecho o acto
dado.
COSTO OPORTUNIDAD
Es el valor mas alto que podría generarse si los recursos o factores son destinados a
actividades diferentes a aquellas donde están siendo realizadas.
LUCRO CESANTE (VALOR QUE DEJA DE INGRESAR)
LUCRO CESANTE
O
COSTO DE OPORTUNIDAD

ECONOMIA EN CONTRACCION ECONOMIA EN EXPANSION

(Baja la Demanda) (Aumenta la Demanda)

CAPACIDAD OCIOSA INCUMPLIMIENTO DE

DE LA CONTRATOS
PLANTA Genera Pérdida de Ventas

ROTURA DE STOCK
EXCESO DE INVENTARIO Falta de Materia Prima
Materia Prima y y Producto Terminado
Producto Terminado
DEMANDA ELEVADA
INSATISFECHA
COSTOS FIJOS ELEVADOS Se deja de ganar
Parada Forzosa

CAPACIDAD MÁXIMA DE
PRODUCCION
CARTERA PESADA Pérdida de Pedidos
Cuentas x Cobrar Elevadas

RESPONSABILIDADES POR
PERDIDA DE RENTABILIDAD PÉRDIDAS
Y COMPETITIVIDAD Por dejar de Atender la
Elevación de Costos y Demanda
Reducción de Beneficios
EJERCICIO 01

• Una planta de producción tiene capacidad de producción de 150 Ton/día de cierto

producto, operando 24 h/día. La planificación anual fue la siguiente: tiempo
calendario: 365 días, Mantenimiento preventivo: 1 día al mes.
• La tonelada métrica del producto es vendida a 1750 Soles, incluido IGV, con una
utilidad de 28%.
• La planta ha tenido los siguientes tiempos de paradas por fallas imprevistas:
MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTOSETIEMBREOCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
HORAS 10 11 6.5 12 10 10 5 13 9 4 12 14

• Los técnicos de mantenimiento laboran 208 horas/mes, sueldo mensual 1500 soles,
sus beneficios de ley son el 21%.
• Por cada reparación se necesitan 10 técnicos.
• Los costos promedio por cada intervención correctiva son: insumos es 25.5 Soles,
repuestos y materiales 550 soles y en gastos generales 10.5 soles.
• En el mes de diciembre se contrato mano de obra externa por las vacaciones de los
técnicos, cuyo costo fue de 95.5 soles/hora.
• Determinar el costo anual de mantenimiento correctivo para la planta.
• Determinar los indicadores de mantenimiento (MTBF, MTTR, MTBF)
 EJERCICIO 02

• Calcúlese el lucro cesante anual de una locomotora eléctrica (tren) que se emplea
para extraer el mineral en bruto desde la mina a la trituración. La locomotora
comanda un convoy de 10 vagones de 10 toneladas cada uno con un coeficiente de
llenado de 85%. La locomotora efectúa 10 viajes por turno de 12 horas cada uno, de
los cuales el 80% de éstos se usan específicamente para llevar el mineral a la
superficie. El resto se emplea en sacar la caja o piedra bruta sin mineral. Además los
viajes de entrada se usan para introducir material de relleno (cemento y arena) en
interior mina e insumos para el correcto funcionamiento de la faena. La utilidad por
tonelada del mineral, se ubica en 3500 USD / TN y la ley promedio es del 7%. y una
concentración del 65%, el cronograma de mantenimiento de la locomotora se ilustra
en la tabla, junto con los costos de materiales, servicios de terceros y horas de
parada.
• La locomotora, como el proceso productivo debe trabajar ininterrumpidamente las 24
horas al día durante todo el año. Los conceptos de desgaste de herramientas se
ubican en un 5% del costo de materiales y servicios de terceros. Para la capacitación
del personal, se ha previsto un valor igual al 8,5% del total de la mano de obra. La
planta tiene un coeficiente de recuperación del 35,44%.
Detalle Enero Feb. Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Set. Oct. Nov. Dic.
Inspecciones (horas) 25 50 25 100 25 50 25 20 25 50 250 100
Horas de parada 2 4 2 8 2 4 2 16 2 4 2 8
Costo Mat. YTerc. (USD) 280 560 280 1120 280 560 280 2240 280 560 280 1120
 CONTINUACIÓN
• Para la ejecución de los trabajos de mantenimiento se cuenta con el siguiente
personal. Tipo de cambio 1 dólar = 3,250 soles

Item Descripción cant. Costo M.O Mensual S/.

1 Supte de Matto 1 11000.00
2 Jefe de Sección 1 5000.00
3 Supervisor 2 3500.00
4 Operarios 2 1800.00

Calcular el costo anual de mantenimiento.

 COSTO DIRECTO: DE MANO DE OBRA DE MANTTO

• En una empresa se tiene la siguiente información de las remuneraciones del área de

• mantenimiento (se trabaja 26 días durante el mes, 44 h/semana):
• 15 mecánicos de planta: Sueldo de 1,000 Soles.
• Jefe de mantenimiento: Sueldo básico 3,000 soles.
• Horas de sobretiempo para los mecánicos: 100 horas/mes
• Costo unitario de Hora de sobretiempo: 20% adicional a hora normal
• Información adicional:
• Perciben asignación familiar, 75 Soles/mes.
• La tasa de SCTR es 2%,
• SENATI 0,75 %
• ESSALUD 9 %,
• CTS: 10%
• Participación a los trabajadores 10 % y Utilidad estimada del año de S/.1’200,000 (las
remuneraciones del área de producción representan el 70% del total y de este porcentaje
mantenimiento el 45 %).
• Determinar el costo mensual de la Mano de Obra de mantto.
PROYECTO 01

ALCANCE
Los estudiantes conforman un EQUIPO de trabajo con el fin de desarrollar un conjunto de
actividades en una Planta industrial.
TRABAJO A DESARROLLAR:
1. Presentación de la empresa
2. Elaborar el Organigrama de mantenimiento ( proponer organigrama a falta de)
3. Elaborar un Lay Out de planta o la línea principal de producción.
4. Identificar las maquinas de clase A, en la línea principal de producción.
7. Establecer la Carga de Trabajo por maquina o equipo: 8, 12 o 24 horas. (solo para maquinas de
clase A).
8. Determinar los indicadores de mantenimiento (MTBF, MTTF, MTTR). Para su calculo trabajar con
datos históricos (mínimo un año)
9. Estimar el lucro cesante anual para la planta.
10. Estimar el costo anual de mantenimiento correctivo para la planta.
11. Proponer plan de mantenimiento preventivo para las maquinas criticas y elaborar presupuesto de
mantenimiento anual.