REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL DE FALCON

¨¨ALONSO GAMERO¨¨

PUNTO FIJO – ESTADO FALCON

CARRERA: INGENIERIA ELECTRICA SECCION: 80

Instrumentación y Control

PLC

AUTOR:

ABISAI USECHE

CI: 28.046.599

JULIO, 2023
R1. Los lenguajes 1 y 2 ambos son escalera. y se sobreentiende que, Es un lenguaje de
programación gráfico que utiliza símbolos lógicos para representar las operaciones y
condiciones del proceso, similar a un diagrama de circuitos eléctricos. Ejemplo, se verían
una serie de "rungs" o escalones, donde cada escalón contiene contactos y bobinas. Los
contactos representan las condiciones y las bobinas representan las salidas o acciones. Por
ejemplo, un motor se podría encender si se cumplen ciertas condiciones, y eso se
representaría mediante contactos normalmente abiertos conectados en serie con la bobina
del motor.

El lenguaje 3, es de bloque. Es un lenguaje de programación gráfico que utiliza bloques de

funciones interconectados para definir el comportamiento del sistema. Se puede decir, que,
verías bloques de funciones interconectados mediante líneas. Cada bloque de función
representa una operación específica. Por ejemplo, podrías tener un bloque para sumar dos
valores y otro bloque para comparar dos valores.

R2.1 Se dispone de un manipulador automático con un sistema de control gobernado

por un PLC provisto de comunicaciones ethernet y una prensa automática gobernada
por un PC industrial. La prensa tiene una cadencia media de una pieza por minuto. El
manipulador tiene que sacar la pieza de la prensa hasta un puesto de operario cuando
esta este lista, y la prensa tiene que iniciar el ciclo cuando el manipulador haya sacado
la pieza. ¿cómo crees que es mejor la implementación de la IMM?

Desde mi punto de vista, La opción más recomendable para la implementación de la

Interfaz de Máquina a Máquina (IMM) en este caso sería la opción D: utilizar la conexión
Ethernet de ambos equipos y conectarlos a una base de datos en la nube que permita el
intercambio completo y seguro de información.

Mis razones para elegir la opción D son las siguientes:

1. Eficiencia: Con la conexión Ethernet y el intercambio de datos en tiempo real a

través de una base de datos en la nube, ambos equipos estarán sincronizados y podrán
comunicarse eficientemente. Esto permitirá que el manipulador saque la pieza de la prensa
exactamente en el momento en que esté lista, y que la prensa inicie el nuevo ciclo de
producción una vez que el manipulador haya retirado la pieza.

2. Flexibilidad: Utilizar una base de datos en la nube permite una mayor flexibilidad
y escalabilidad en el sistema. Puede facilitar futuras actualizaciones y ampliaciones, y
también proporcionar una plataforma para la integración con otros equipos o sistemas de la
planta.

3. Intercambio de datos en tiempo real: La opción D permite un intercambio masivo

de datos en tiempo real entre el PLC del manipulador y el PLC de la prensa. Esto puede ser
especialmente útil para monitorear y analizar el rendimiento de ambos equipos, identificar
patrones de producción y realizar ajustes en tiempo real para optimizar la eficiencia.

4. Seguridad de los datos: Utilizando una base de datos en la nube, se pueden

implementar medidas de seguridad avanzadas para proteger la información y garantizar que
solo las partes autorizadas tengan acceso a los datos.

En resumen, la opción D con la conexión Ethernet y la base de datos en la nube

brinda una solución más moderna, eficiente y segura para la implementación de la IMM en
el sistema descrito, y está en armonía y sintonía con la tendencia actual de la industria hacia
la interconexión y el intercambio de datos en tiempo real.

R2.2 Las piezas que salen de una prensa mediante un manipulador automático que las
deposita en un puesto de operador, son colgadas posteriormente por el operador en
una cadena para pasar por un proceso de desengrase. Se quiere hacer la trazabilidad
individual de manera automática de cada pieza, para lo cual se quiere identificar la
pieza a la salida de la prensa. Después del proceso de desengrase la pieza pasa por un
proceso productivo con hasta 16 puntos de lectura para trazabilidad. Con la
información que dispones hasta este momento, ¿Cuál crees que es el sistema mas
adecuado para identificar la pieza? (teniendo en cuenta los factores “costo, tiempo,
calidad, y fiabilidad”).
 Considerando los factores mencionados, la opción que parece más adecuada es la
opción (c): disponer de un aplicador automático de etiquetas de código de barras que
coloque en el sitio especificado la etiqueta con el código de barras de referencia
correspondiente. Esta opción ofrece un equilibrio entre automatización, calidad y fiabilidad,
y es menos costosa que la opción (d) del marcado láser. No esta demás decir, que, La
verificación con el escáner con "raster" también garantiza la correcta posición e impresión
de las etiquetas.

R2.3 Se dispone de un robot manipulador que descarga piezas de un sistema de

transporte y almacenaje automático controlado por un pc industrial. El robot tiene
que dejar la pieza en el puesto del operario. Se quiere poner un IHM que informe en
tiempo real al operario del % de actividad del puesto y le permita introducir datos en
tiempo real del proceso productivo (incidentes, parámetros, etc.) ¿qué sistema
consideras que es el mas adecuado? (¿teniendo en cuenta los factores “costo, tiempo,
calidad y fiabilidad?

Teniendo en cuenta los factores mencionados, la opción que parece más adecuada es
la opción (c): conectar una pantalla táctil a la controladora del robot y sincronizarla con una
base de datos local a través de una conexión ethernet cableada. Esta opción ofrece una
solución robusta y confiable, ya que utiliza la controladora del robot y evita la necesidad de
agregar dispositivos adicionales al puesto del operario. Es importante considerar también el
entorno de trabajo y las necesidades específicas del operario y la empresa antes de tomar
una decisión final. La elección dependerá de los recursos disponibles y las prioridades de la
empresa en términos de costo, tiempo, calidad y fiabilidad, pero en términos generales, la
opción “C” es la que luce más confiable.

R2.4 Se dispone de un sistema de AGV (automatic guided vehicles) con un sistema de

guiado basado en el seguimiento de una línea dibujada en el suelo. ¿Qué modo de
regulación utilizarías?
 Para un sistema de AGV con guiado basado en el seguimiento de una línea en el
suelo, la opción más adecuada sería la opción (d): un regulador del tipo PI que permite una
velocidad de respuesta adecuada para este tipo de controles.

El regulador PI (Proporcional-Integral) es una buena elección en este caso debido a

las siguientes razones:

Respuesta rápida: El AGV necesita seguir la línea de forma precisa y rápida para
mantenerse en la trayectoria deseada. El componente proporcional (P) del regulador
proporciona una respuesta rápida al error, lo que permite al AGV corregir rápidamente
cualquier desviación de la línea.

Eliminación de error estacionario: El componente integral (I) del regulador ayuda a

eliminar el error estacionario, es decir, la desviación constante del AGV respecto a la línea.
Esto es importante para asegurarse de que el AGV permanezca dentro de la trayectoria sin
desviaciones constantes.

Estabilidad y reducción del efecto del ruido: El regulador PI proporciona una buena
estabilidad al sistema y también reduce el efecto del ruido que puede aparecer en este tipo
de sistemas de guiado. Esto es crucial para mantener la precisión del seguimiento de la
línea.

El uso de un regulador PID (Proporcional-Integral-Derivativo) como menciona la

opción (c) también podría ser una opción válida, ya que el componente derivativo (D)
ayuda a mejorar la estabilidad y la respuesta del sistema ante cambios bruscos en la línea.
Sin embargo, el efecto del ruido suele ser menos relevante en sistemas de guiado basados
en el seguimiento de líneas, por lo que un regulador PI puede ser suficiente y más sencillo
de implementar.

En resumen, la opción (d) de un regulador del tipo PI es una elección razonable para
un sistema de AGV con guiado basado en el seguimiento de una línea en el suelo, ya que
proporciona una velocidad de respuesta adecuada, elimina el error estacionario y ofrece
estabilidad al sistema.
R2.5 Respecto a la utilización de un computador como comprador y regulador para
implementar la regulación automática de un sistema frente a un sistema analógico.
¿Qué afirmación es correcta?

La afirmación correcta es la opción (a): "Permite implementar mayores prestaciones

y funcionalidades en el sistema evitando pérdida de información de los datos analógicos."

Utilizar un computador como controlador y regulador para implementar la

regulación automática de un sistema frente a un sistema analógico ofrece varias ventajas:

1. Mayor capacidad de procesamiento: Los computadores modernos tienen una alta

capacidad de procesamiento y memoria, lo que les permite realizar cálculos complejos y
algoritmos más avanzados para controlar y regular el sistema de manera más eficiente.

2. Mayor flexibilidad: Los computadores permiten implementar algoritmos de

control más sofisticados y personalizados para adaptarse a las necesidades específicas del
sistema y mejorar su rendimiento.

3. Integración y conectividad: Los computadores ofrecen la posibilidad de integrar y

conectar el sistema con otros dispositivos y sistemas a través de interfaces de
comunicación, lo que puede mejorar la interoperabilidad y la funcionalidad general del
sistema.

4. No hay pérdida de información: A diferencia de un sistema analógico, que puede

tener limitaciones en la precisión y resolución de los datos, los computadores pueden
trabajar con datos digitales sin pérdida de información, lo que permite una mayor precisión
en el control y regulación del sistema.

En resumen, utilizar un computador como controlador y regulador proporciona

mayores prestaciones y funcionalidades en comparación con un sistema analógico, y
además permite aprovechar algoritmos más complejos y una mayor capacidad de
procesamiento sin perder información.

R3.1 Se requiere automatizar un elevador industrial de 11m de recorrido que

potencialmente puede parar en cualquier punto con una precisión de +2mm, y que
tiene un tiempo de ciclo de 60 segundos. Propulsado por un motor de corriente alterna
asíncrono. Teniendo en cuenta que despreciamos los tiempos que no sean los propios
de desplazamiento del elevador, ¿qué componentes utilizarías? (teniendo en cuenta los
factores “costo, tiempo, calidad y fiabilidad”).

La opción más adecuada sería la opción (d) "Encoder Absoluto para el control de
posición. Un variador de frecuencia para el accionamiento del motor.", esto debido a que, el
Encoder absoluto proporciona una alta precisión en la medición de la posición del elevador.
Al ser absoluto, no pierde la posición incluso después de un corte de energía, lo que asegura
que se mantenga la precisión de +2mm en cualquier punto del recorrido. Con respecto, al
variador de frecuencia, tenemos que es una opción eficiente y confiable para el
accionamiento del motor de corriente alterna asíncrono ya que permite controlar la
velocidad y el par del motor, lo que es fundamental para asegurar paradas precisas y suaves
en diferentes puntos del recorrido.

El Costo y la confiabilidad, son factores que tampoco se han de perder de vista,

claro está que, Un Encoder absoluto y un variador de frecuencia pueden tener un costo
inicial mayor que otras opciones, pero ofrecen una mayor confiabilidad y precisión en el
control del elevador. Además, suelen requerir menos mantenimiento a largo plazo, lo que es
una ventaja a la hora de tomar en cuenta estos aspectos.

Las demás opciones presentan algunas desventajas por el hecho de que, opciones
como la (a) y (f) utilizan contactores o arrancadores suaves para el accionamiento del
motor, lo que puede no proporcionar el control preciso y la suavidad requerida para paradas
precisas en diferentes puntos del recorrido. Las opciones (b) y (e) utilizan sensores de
posición y Encoder relativo, que pueden tener problemas de acumulación de error y no
garantizan la precisión requerida en el largo plazo. En el caso de la opción (c) utiliza un
variador de frecuencia, pero no menciona el tipo de Encoder utilizado para el control de
posición, lo que podría afectar la precisión del sistema.
En resumen, la opción (d) con un Encoder absoluto para el control de posición y un
variador de frecuencia para el accionamiento del motor es la más adecuada para asegurar un
control preciso, suave y confiable del elevador industrial en su recorrido de 11m.

R3.2 ¿Cuál de las siguientes aseveraciones sobre la arquitectura de la figura de más

abajo es correcta?

A) La arquitectura no es correcta pues se esta conectando a un mismo equipo de

control dos redes de comunicación totalmente diferentes (AS-I y ethernet)
B) Se esta conectando a una seta de emergencia directamente al bus AS-I. Este
bus es demasiado sencillo para permitir conectar elementos de campo
directamente al bus, por lo que realizar esta conexión no es correcto.
C) Se plantea una red ethernet para comunicación entre equipos industriales. Esto
no es posible. Para comunicar dos o mas equipos industriales es necesario al
menos un bus de campo de alto nivel profinet, profibus, etc.
D) La arquitectura desde el punto de vista de las comunicaciones no plantea
ningún problema y con los componentes adecuados se puede implementar

La aseveración correcta sobre la arquitectura del sistema es la opción (D) "La

arquitectura desde el punto de vista de las comunicaciones no plantea ningún problema y
con los componentes adecuados se puede implementar."

la arquitectura del sistema de automatización parece estar bien diseñada desde el punto
de vista de las comunicaciones, y con los componentes adecuados, se puede implementar
para controlar y monitorear los diferentes equipos industriales de manera eficiente y segura.

R3.3 ¿Cuál de las siguientes aseveraciones sobre la arquitectura de la figura de más

abajo no es correcta?
 a) La botonera de operario no se puede conectar directamente al bus de campo,
es necesario que los elementos de la botonera (pulsadores, pilotos, seta, etc.)
vayan conectados con el cable de modo individual aun modulo esclavo del bus.
b) La botonera de operario se puede conectar directamente al bus de campo
siempre y cuando se disponga internamente de los componentes necesarios.
c) Las fotocélulas autorreflexivas están conectadas al equipo de control a través
de un modulo esclavo del bus, pero se podrían conectar directamente al bus si
se les incorpora la electrónica de comunicaciones necesarias.
d) Se ha utilizado el bus AS-I para conectar los elementos de campo con el plc,
pero la arquitectura seria totalmente valida si se hubiese utilizado otro bus de
campo como ethercar, interbus, profibus, profinet, etc.

La aseveración que no es correcta en el sistema planteado es la opción (b) "La botonera

de operario se puede conectar directamente al bus de campo siempre y cuando se disponga
internamente de los componentes necesarios."

En un sistema de control basado en un bus de campo como AS-I, los elementos de

campo como pulsadores, pilotos y setas de emergencia generalmente no se conectan
directamente al bus de campo. En lugar de ello, se requiere un módulo esclavo del bus que
actúe como interfaz entre los elementos de campo y el bus de campo.

En resumen, la opción b) no es correcta ya que en un sistema de control basado en un

bus de campo como AS-I, los elementos de campo como la botonera de operario deben
estar conectados a través de módulos esclavos del bus, y no directamente al bus de campo.

R3.4 Tienes que seleccionar los sensores a poner en una cinta transportadora que
mueve bandejas metálicas las cuales transportan los sacos de cemento. ¿Qué opción
crees que es la mas adecuada de las siguientes?

La opción más adecuada para seleccionar los sensores en una cinta transportadora
que mueve bandejas metálicas con sacos de cemento sería la opción (c) "Sensor inductivo
para detectar las bandejas y sistema réflex (fotocélulas emisora y receptora) para los sacos."

Esto debido a que, Los sensores inductivos son adecuados para detectar objetos metálicos,
como las bandejas metálicas que transportan los sacos de cemento. Proporcionan una
detección confiable y precisa en este caso. Y el sistema réflex de fotocélulas es una opción
adecuada para detectar los sacos de cemento. El emisor y el receptor de las fotocélulas se
colocan frente a frente, y la presencia del saco interrumpe la señal de luz entre ambos, lo
que permite detectar los sacos con precisión.

En resumen, la opción (c) con sensor inductivo para detectar las bandejas y sistema réflex
de fotocélulas para detectar los sacos es la más adecuada para asegurar una detección
precisa y confiable en la cinta transportadora que mueve las bandejas con sacos de
cemento.

R3.5 Tienes que seleccionar la tecnología de los accionamientos de todo un sistema de

transporte automático para desplazar cargas hasta de 50KG con una velocidad fija de
10 m/m. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones es correcta?

La opción más adecuada para seleccionar la tecnología de los accionamientos de un

sistema de transporte automático para desplazar cargas de hasta 50 kg con una velocidad
fija de 10 m/min es la opción (c) "Dado que en un sistema de este tipo es necesario utilizar
accionamientos eléctricos para los elementos rotacionales, unificaremos todos los
accionamientos, incluso los lineales, tipo cilindros, etc., a eléctricos."

Esto debido a que, Los accionamientos eléctricos son ideales para aplicaciones de
transporte automático que requieren una velocidad fija y una precisión adecuada. Además,
Son capaces de proporcionar un control preciso de la velocidad y la posición de las cargas,
lo que es fundamental para mantener una velocidad constante y una operación confiable.

Utilizando accionamientos eléctricos tanto para los elementos rotacionales como

para los lineales, tipo cilindros, etc., se logra una mayor estandarización y simplificación
del sistema. Esto puede facilitar la instalación, el mantenimiento y la operación del sistema
de transporte automático.

Con respecto a su eficiencia y confiabilidad, Los accionamientos eléctricos

modernos suelen ser eficientes y confiables, lo que puede mejorar la eficiencia energética y
reducir los costos de operación a largo plazo.

En resumen, la opción (c) con accionamientos eléctricos unificados para todos los
elementos del sistema de transporte automático es la más adecuada para garantizar una
operación eficiente, precisa y confiable al desplazar cargas de hasta 50 kg con una
velocidad fija de 10 m/min.