Urea 2015 TFA

Ingeniería de Procesos Químicos y
Prevención de Riesgos
Producción industrial de urea
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. DESCRIPCIÓN DE LA SUSTANCIA DE INTERÉS ..................................................... 2
1.1. Propiedades de la urea .................................................................................................. 2
1.2. Principales usos de la sustancia de interés ................................................................... 4
2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LA SÍNTESIS DE UREA ..................................... 6
3. PROCESO INDUSTRIAL DE OBTENCIÓN DE UREA ............................................... 8
3.1. Clasificación de los métodos de producción de urea ................................................... 8
3.2. Proceso convencional de producción de urea ............................................................ 12
3.3. Servicios auxiliares .................................................................................................... 28
4. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA DEL PROCESO.......................................... 30
4.1. Formulación del balance de materia .......................................................................... 30
4.2. Formulación del balance de energía. .......................................................................... 31
4.3. Datos de consumo de material y energético en plantas de producción de urea. ........ 32
5. PRODUCCIÓN DE UREA LIMPIA Y EFICIENTE: MTD. ....................................... 35
6. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 37
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1. DESCRIPCIÓN DE LA SUSTANCIA DE INTERÉS
La urea (carbamida o carbonildiamida) es una sustancia química que se encuentra muy
presente en los mamíferos y otros seres vivos al ser el principal producto terminal de la
degradación metabólica de los aminoácidos contenidos en las proteínas. Además de su interés
en este campo, la urea es un compuesto de sumo interés en la industria debido a sus
numerosas aplicaciones y su alto contenido porcentual en nitrógeno.
En este primer apartado se pretende introducir las características y propiedades más
relevantes de la sustancia, así como justificar el interés en su producción haciendo referencia a
las aplicaciones de la sustancia.
1.1. Propiedades de la urea
En este apartado se definirán las propiedades físico-químicas de la urea, su peligrosidad
intrínseca, (desarrollados ampliamente en el Apartado 1.2.), condiciones manipulación y
almacenamiento seguro… Todas estas características se recogen en la Ficha de Datos de
Seguridad del producto (1), pudiendo destacarse las siguientes:
 Propiedades físicas y químicas de la urea:
− Descripción: sólido blanco granular o cristalino, de olor ligeramente amoniacal.
− Fórmula molecular: H 2 N-CO-NH 2 .
− Peso molecular: 60,06 g/mol-g.
− Densidad [a 20ºC]: 1.320–1.340 kg/m3.
− Punto de fusión: 132–135 ºC (funde y descompone a esta temperatura).
− Sin propiedades inflamables/explosivas/comburentes con aire. Puede formar, sin
embargo, mezclas explosivas con ácidos fuertes (nítrico o perclórico) o nitratos.
− Solubilidad: debido a su carácter polar, es especialmente soluble en disolventes
polares, como agua (1.080 g/l a 20ºC) y alcoholes, y ligeramente soluble en éter.
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 Peligrosidad intrínseca de la sustancia.
− Seguridad (clasificación de peligro):
o Según Real Decreto 363/1995: sin clasificación de peligro.
o Según Reglamento nº 1272/2008: sin clasificación de peligro.
− Riesgos para la salud: es un producto inocuo cuando se maneja correctamente. No
obstante, deben observarse los siguientes aspectos:
o Contacto con la piel y los ojos: el contacto prolongado puede causar molestias.
o Ingestión: puede provocar desórdenes en el tracto gastrointestinal si se ingiere
en grandes cantidades.
o Inhalación: puede causar irritación en la nariz y el tracto respiratorio si se
inhalan altas concentraciones de polvo en suspensión.
o Efectos a largo plazo: desconocidos.
o Otros: cuando es fuertemente calentada se descompone desprendiendo humos
tóxicos que contienen NO x , HCN, CO 2 y/o NH 3 .
− Peligros para el medio ambiente: en grandes concentraciones, puede causar daño a
los organismos acuáticos u otros impactos en el medio acuático como eutrofización.
Puede liberar amoníaco por reacción con diversos componentes del suelo.
 Usos identificados: Fertilizante, formulación de mezclas, como sustancia intermedia en
diversos procesos industriales, aditivo auxiliar de proceso, producto químico de
laboratorio, producto de limpieza, aditivo para alimentación animal, tratamiento y
reducción de NO x , en cosmética…
 Información relativa al transporte: sin clasificación de peligro.
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1.2. Principales usos de la sustancia de interés
Entre los principales usos de esta sustancia química, que justifican el interés en su
producción, destaca su utilización como fertilizante, su uso en la producción de alimento para
ganado y su empleo en la Industria Química como materia prima o intermedio de algunos
procesos. A continuación se exponen en cierto grado de detalle su uso en cada campo citado
(2):
1. De la producción total mundial de urea, más del 80% se destina a su empleo como
fertilizante. Es bien conocido lo esencial que resulta el nitrógeno en el metabolismo de
las plantas, relacionado directamente con la cantidad de tallos y hojas (estas últimas
encargadas de la absorción de luz para la fotosíntesis), siendo imprescindible su
aportación debido a la gran cantidad de nitrógeno que se pierde en las cosechas.
Sin embargo, pese a la cantidad de nitrógeno presente en la atmósfera terrestre, la planta
no puede asimilar en su metabolismo el nitrógeno molecular, siendo necesario fijar el
nitrógeno de una manera económica para que pueda ser absorbido por la planta.
De esta forma, cabe destacar a la urea como una de las sustancias más empleadas como
fuente de nitrógeno para fertilización, ya que es la forma más conveniente de nitrógeno
fijo al ser la sustancia sólida con mayor concentración de nitrógeno disponible en una
misma molécula (46,6 % w/w).
A este hecho se suma la facilidad de fabricación de esta sustancia en gránulos, lo que
facilita enormemente su transporte ensacada o a granel, al mismo tiempo que la urea es
una sustancia que no presenta riesgo de explosión con aire.
Asimismo, su elevada solubilidad en agua (sin dejar residuos salinos) facilita su
aplicación como fertilizante al permitir su dilución y distribución a grandes superficies
de terreno cultivado mediante alguna de las técnicas de riego convencionales o por
fertilización foliar (para frutales y cítricos principalmente), aunque en este caso la
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concentración de biuret ha de ser inferior al 0,03%, ya que es altamente tóxico para el
caso de algunas plantas, especialmente los cítricos.
2. La segunda aplicación más importante de la urea es la alimentación de ganado (en torno
a un 10%). La urea constituye un suplemento alimentario para el aporte de nitrógeno al
ganado (principalmente ovino, caprino y bovino) para la producción de proteínas
necesarias para el crecimiento y desarrollo del animal. La urea permite sustituir
satisfactoriamente cerca de 1/3 de la proteína total consumida por el ganado.
3. Su última aplicación más destacable es su consumo en la propia Industria Química,
participando así en procesos tales como:
− Materia prima en la industria de fabricación de resinas, plásticos, adhesivos,
recubrimientos, tintas, productos farmacéuticos, productos cosméticos, pinturas y
acabados para productos textiles, papel y algunos metales.
− Intermedio en la fabricación de sustancias como el sulfamato de amonio, el ácido
sulfámico o las ftalocianinas.
− Depuración de gases de emisión a la atmósfera, al ser un agente neutralizante
empleado en la eliminación de NO x (SCR o SNCR). Esta misma tecnología se
emplea también en automoción con el nombre Ad Blue.
− Adulterante en la fabricación de algunas drogas con fines farmacéuticos, tales como
la metanfetamina.
La producción mundial anual ha aumentado en los últimos años hasta alcanzar una cifra
actual de más de 100 millones de toneladas al año. En el año 2000, Europa occidental contaba
con 16 plantas operativas de producción de urea, con una capacidad total de 5,141 Mt en
1999/2000. La capacidad de las nuevas instalaciones de producción de urea puede variar hasta
3500 t/d, aunque la producción más habitual de este tipo de unidades se sitúa en torno a las
2000 t/d.
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2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LA SÍNTESIS DE UREA
La urea es un compuesto químico descubierto por el alemán Friedrich Wöhler en 1928.
Este fue el primer compuesto producido por organismos vivos que se sintetizaba en un
laboratorio (y el segundo compuesto orgánico sintetizado, después del oxalato amónico), lo
que supuso un gran impulso para el avance de la Química al nacer y desarrollarse la Química
Orgánica como disciplina durante los años treinta (3).
La síntesis empleaba como materia prima una fuente inorgánica, el cianato de amonio, que
sufre una transposición por adicción de calor cuando se encuentra disuelto en agua para
formar la urea, según la reacción:
Δ
𝑁𝑁𝐻𝐻4 𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂𝑂 (𝑎𝑎𝑎𝑎) �⎯⎯� 𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 (𝑎𝑎𝑎𝑎)
Pese al descubrimiento de Whöler, no fue hasta un poco más adelante, en 1930, cuando se
inició la producción de urea a escala comercial. El primer proceso desarrollado se basó en una
segunda forma de síntesis en dos etapas, consistente en la hidrólisis de la cianamida cálcica en
presencia de una base. Las reacciones involucradas en el proceso eran:
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 2 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 ⟶ 𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝐻𝐻)2 + 𝐻𝐻2 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁

𝑂𝑂𝐻𝐻 −
𝐻𝐻2 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 �⎯⎯⎯� 𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2
Aunque este esquema de síntesis presentaba un buen rendimiento, el relativamente elevado
coste de la cianamida conducía a reservar esta materia prima para otros usos especiales. Así,
desde los años cincuenta, el desarrollo industrial y la viabilidad económica del proceso
promovieron la creación de un nuevo proceso de producción de urea (que perdura hasta la
actualidad) basado en una ruta de síntesis alternativa a la existente a escala industrial, que
partía de materias primas mucho más baratas y de fácil obtención: dióxido de carbono y
amoníaco.
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La citada ruta de síntesis involucra dos etapas:
1) Primeramente el amoníaco y el dióxido de carbono se combinan para formar
carbamato de amonio:
2 𝑁𝑁𝐻𝐻3 + 𝐶𝐶𝑂𝑂2 ⇌ 𝐻𝐻2 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻4
2) En segundo lugar, el carbamato de amonio se deshidrata originando como productos
de reacción urea y agua.
𝐻𝐻2 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻4 ⇌ 𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
Es de destacar que ambas reacciones son de equilibrio químico, por lo que es de especial
interés el control de los parámetros del proceso (presión, temperatura…) para desplazar
sendos equilibrios hacia la formación de los productos y que las reacciones se lleven a cabo a
una velocidad de reacción aceptable. Acerca de estos aspectos se discutirá en los apartados
correspondientes de este trabajo.
Una vez finalizado el proceso de reacción, se obtiene como producto final una disolución
acuosa donde se encuentra disuelta la urea, así como el carbamato, amoníaco y dióxido de
carbono no convertidos. Así, es necesario someter dicha disolución a un proceso de
purificación para separar la urea del resto de compuestos.
Actualmente existen numerosos esquemas de proceso para la producción de urea, aunque
todos ellos desarrollan la última ruta de síntesis descrita. Las principales diferencias entre
ellos radican en la forma de desarrollar algunas etapas del proceso o en las condiciones de
operación de algunos equipos involucrados.
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3. PROCESO INDUSTRIAL DE OBTENCIÓN DE UREA
En este tercer apartado se pasará a describir uno de los métodos empleados en la industria
química para la producción de urea. En particular, se tomará como ejemplo de diagrama de
flujo el proceso convencional Mitsui Toatsu.
Es de destacar la existencia de otras muchas variantes al proceso de producción, que
introducen una serie de modificaciones con el fin de optimizar los niveles de conversión y
producción de urea. No obstante, por simplificar en la medida de lo posible el entendimiento
de las bases del proceso, este trabajo se centrará en el estudio del método convencional de
producción de urea.
En apartados posteriores, se describen brevemente los procesos mejorados.
3.1. Clasificación de los métodos de producción de urea
Puede realizarse una clasificación de los procesos de producción de urea en función de la
tecnología empleada para optimizar la producción del producto deseado. Esta optimización se
centra en el modo en el que se fuerza a la descomposición del carbamato no deshidratado en
los reactivos de partida y su devolución al reactor (recirculación). Los aspectos que aquí se
describen quedarán aclarados en el apartado siguiente, aunque es necesario realizar esta
clasificación de cara a entender las tecnologías disponibles para la producción de urea.
Analizando las tecnologías disponibles, puede realizarse una primera clasificación entre
procesos convencionales o procesos con descomposición del carbamato por desorción de gas.
Asimismo, dentro de cada una de estas categorías puede realizarse una segunda clasificación
que tenga en cuenta las diferentes variaciones de cada tipo de proceso. A continuación se
recoge dicha clasificación (2) (4):
 Procesos convencionales: se basan en la descomposición del carbamato amónico
mediante la laminación del efluente del reactor para disminuir de manera drástica la
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presión, consiguiendo con ello reducir la solubilidad de los gases disueltos en la
corriente líquida y, por tanto, la concentración de estas sustancias en el líquido,
desplazando así el equilibrio de formación de carbamato hacia su descomposición.
De este modo, el carbamato no convertido en urea se descompone casi totalmente y se
genera una corriente gaseosa que puede devolverse al reactor y en la que se incluye el
dióxido de carbono y el amoníaco en exceso que permanecía disuelto. La corriente
líquida remanente es principalmente una disolución de urea (también podrá estar
saturada de carbamato, amoníaco y dióxido de carbono, conteniendo ligeras trazas de
estas sustancias) que habrá que concentrar y purificar.
Hay diferentes tipos de procesos convencionales, según se clasifican a continuación:
− De un solo paso: en este tipo de procesos no hay recirculación de reactivos al
reactor, descomponiendo el carbamato por simple flasheo en dos etapas. Al no ser
devueltos los reactivos al reactor, estos se aprovechan en otras unidades de
fabricación (nitrato de amonio, ácido nítrico, sulfato de amonio…).
Operativamente, este tipo de procesos funcionan de modo que el exceso de
amoníaco alimentado al reactor se mantiene normalmente lo más bajo posible para
reducir la cantidad de amoníaco no reaccionado.
Este tipo de instalación, la más temprana, fue industrializada por Chemico (I), CPI
(Chemical Processes of Ohio Inc.)-Vulcan, Inventa, Stamicarbon, Weatherly, etc.,
pero fue abandonada con el incremento de la capacidad de producción y la
consecuente necesidad de encontrar mercados para los subproductos.
− Reciclado parcial de amoníaco líquido: El efluente del reactor de síntesis se
flashea y se envía a una columna en la que se separa el exceso de amoníaco, el cual
se condensa y se recicla como líquido al reactor. Tras la columna, el carbamato se
descompone en una expansión de dos etapas. Este método de producción no se
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emplea habitualmente, limitándose exclusivamente a los casos en los que no puede
absorberse en otro proceso todo el amoníaco no reaccionante en la etapa de
formación del carbamato.
Esta tecnología fue desarrollada en particular por Chemico, CPI-Allied, Inventa,
Montecatini, etc.
− Reciclado total: el carbamato de amonio se descompone por flasheo en varias
etapas (de dos a cuatro), y el amoníaco y el dióxido de carbono en exceso o
liberado puede reciclarse al reactor (previo acondicionamiento) de dos maneras:
(a) En fase gaseosa, con la desventaja principal de generar altos costes por
recompresión (a pesar de introducir compresores centrífugos). Los procesos
de este tipo fueron instalados por CPI-Allied, Chemico (II) (Thermo Urea)…
(b) En fase líquida (amoníaco y carbamato de amonio), por asociación a cada
etapa de expansión (normalmente dos) de una operación de absorción a la
misma presión. Esta operación, realizada en presencia de agua, garantiza la
recombinación de los reactivos tras su condensación, produciendo una
disolución de carbamato en el fondo y la evaporación del exceso de amoníaco
(por la exotermicidad de la reacción), que se recoge por la cabeza de la
columna y entonces se recondensa. De este modo, se elimina la necesidad de
compresores, aunque se incrementa el efecto de la corrosión en los equipos.
Los primeros procesos de recirculación en fase líquida fueron debidos a
Chemico (I), Inventa, Lonza-Lummus, Montecatini-Fauser, Pechiney-Grace,
SNAM (I) o Stamicarbon (I), aunque versiones posteriores ya optimizadas son
las técnicas desarrolladas por Mitsui Toatsu (proceso ACES), Montedison
(proceso IDR) o Urea Technologies Inc. (proceso HRUP).
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− Procesos integrados: esta versión, desarrollada en particular por SNAM, Mitsui
Toatsu o Ammonia-Cassale integra las unidades de producción de amoníaco y urea.
Como principales ventajas de este proceso combinado cabe citar el uso directo del
amoníaco y del dióxido de carbono, generado en la síntesis de amoníaco, la
eliminación de los costes de compresión del dióxido de carbono o la simplificación
de la etapa de absorción de dióxido de carbono durante la síntesis de amoníaco.
 Procesos con descomposición de carbamato por desorción de gas: son métodos de
reciclado total que operan con un bucle de recirculación de producto a presión casi
constante. El funcionamiento de estos métodos de producción es idéntico al descrito
para los procesos convencionales con reciclado total, aunque incluyen una etapa
intermedia entre el reactor y los descomponedores de carbamato.
Esta etapa se basa en la idea de no reducir la presión absoluta del efluente del reactor,
sino en reducir la presión parcial de alguno de los gases disueltos en la fase líquida,
desplazando el equilibrio hacia la descomposición del carbamato. De este modo,
además de lograr descomponer el carbamato se logra desorber los gases en exceso de la
disolución de urea. El resto del proceso es idéntico al ya descrito para los procesos
convencionales, haciendo pasar la disolución de urea por una descompresión
escalonada, se concentra la disolución de urea y se procede a su granulación o
cristalización.
Los procesos industriales que operan bajo este principio se distinguen por el gas
escogido para su desorción de la disolución de urea. Así, pueden encontrarse, entre
otros procesos, los que se citan a continuación:
− Procesos de desorción (stripping) de CO 2 : Stamicarbon (II).
− Procesos de desorción (stripping) de NH 3 : SNAM (II).
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− Procesos de desorción (stripping) de NH 3 y CO 2 en dos etapas de descomposición:
Montedison.
Es fácil de entender la gran ventaja que ofrece la alternativa de descomposición por desorción
de gases en su aspecto de mejora energética. La laminación de la solución de urea cargada de
gases disueltos supone una pérdida de entalpía muy importante y obliga a comprimir una gran
masa de gases absorbidos en agua para reciclarlos al reactor. En cambio, en el desorbedor
(stripper) se elimina una gran parte de estos gases sin variar la presión total con lo que se
pueden reciclar al reactor sin consumo de energía. De este hecho se deriva que el segundo tipo
de procesos descritos sean conocidos como procesos optimizados de producción de urea.
3.2. Proceso convencional de producción de urea
Como ya se ha citado, el proceso convencional de producción de urea es el método de
producción más antiguo. Es un proceso de reciclaje total, por lo que las unidades principales
que se identificarán en el proceso son el reactor, los dos separadores, un cristalizador para la
concentración de la urea y una torre de perlado, obteniendo como producto final la urea
granulada o perlada.
En este apartado se pretende entrar a explicar en detalle el proceso de producción de urea,
señalando las principales características de los equipos y las condiciones de operación más
significativas en las que transcurren las diferentes etapas del proceso.
Con tal fin, en primer lugar se presenta un diagrama de flujo del proceso. Este puede
visualizarse en la página siguiente y será desarrollado en las posteriores:
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Figura 1. Diagrama de flujo del proceso convencional de producción de urea. Método Mitsui Toatsu [Extraído de (5)].
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1. Acondicionamiento de la materia prima
Tal y como se muestra en la parte inferior izquierda de la Figura 1, es necesario, en primer
lugar, acondicionar la materia prima para alcanzar los niveles de presión y temperatura
previamente a la entrada al reactor:
 Por una parte, el amoníaco, en fase líquida, se bombea con la ayuda de una bomba
multietapa que mantiene la presión necesaria en el reactor.
 Por otro lado, el dióxido de carbono en estado gaseoso, al que se añaden una pequeña
cantidad de aire (la razón se detalla más adelante) se comprime y precaliente mediante
un compresor.
Para el acondicionamiento de la materia prima se han de tener en consideración otros
aspectos, como la procedencia de la materia prima. Si una planta dedicada a la síntesis de urea
se ubica conjuntamente con una planta de producción de amoníaco (procesos integrados) se
producen sinergias muy positivas. Ello está motivado, como se dijo anteriormente, porque en
el proceso de fabricación de amoníaco se genera CO 2 que es necesario eliminar de la corriente
de entrada al reactor de amoníaco (siempre y cuando la materia prima de partida para la
obtención del hidrógeno sea un derivado del petróleo o carbón). De esta forma este dióxido de
carbono residual puede aprovecharse junto con el amoníaco resultante para la producción de
urea, limitando así el gasto económico que supone la adquisición de la materia prima y los
problemas ambientales derivados de la emisión de este gas a la atmósfera.
En estos casos, el dióxido de carbono obtenido puede presentar trazas de monóxido de
carbono, hidrógeno o humedad provenientes del proceso de síntesis de amoníaco, siendo
preciso someter a la corriente gaseosa en primer lugar a un proceso de oxidación catalítica del
hidrógeno (ya que en caso contrario podría formarse una atmósfera explosiva gaseosa si se
añaden pequeñas cantidades de aire a la corriente de dióxido de carbono) y a una purificación
que permita eliminar las impurezas de la citada corriente de entrada al reactor de urea.
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2. Etapa de síntesis de urea
Acondicionada la materia prima se introduce al reactor. El reactor es la etapa fundamental
de todo el proceso de síntesis, ya que en él se van a desarrollar las dos reacciones químicas
necesarias para la producción de urea, las cuales se recogen de nuevo a continuación:
1) En primer lugar, el amoníaco y el dióxido de carbono en las condiciones adecuadas se
combinan para formar el carbamato amónico, según la estequiometría:
2 𝑁𝑁𝐻𝐻3 + 𝐶𝐶𝑂𝑂2 ⇌ 𝐻𝐻2 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻4
2) En segundo lugar, el carbamato de amonio se deshidrata al eliminar de su estructura
una molécula de agua, originando como producto principal de dicha reacción la urea,
que es el producto de interés.
𝐻𝐻2 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝐻𝐻4 ⇌ 𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
Los dos equilibrios se desarrollan en el mismo equipo y en fase líquida, donde los gases
reaccionan al quedar disueltos en el líquido debido a las elevadas presiones a las que se
encuentra el interior del equipo.
Para definir las condiciones de funcionamiento del reactor, es necesario estudiar diversos
aspectos que influyen directamente en el rendimiento de la producción de urea o que puedan
entrañar riesgo para el equipo. En particular, se analizarán cuatro aspectos de especial
relevancia: propiedades peligrosas del carbamato, reacciones secundarias (indeseadas) que
involucran a la urea y el comportamiento termodinámico y cinético de las dos reacciones
principales. Las conclusiones que se obtengan del análisis de estos aspectos serán los
marcadores esenciales que definan las características de la operación y del equipo.
2.1. Propiedades peligrosas asociadas al carbamato amónico
El principal problema asociado al carbamato amónico es su elevado carácter corrosivo,
capaz de dañar severamente al reactor en condiciones de presión y temperatura muy severas.
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Este carácter corrosivo es especialmente dañino a temperaturas superiores a los 200ºC. Así
pues, es necesario limitar las temperaturas de trabajo del reactor con el motivo de preservar la
integridad del equipo, tomando además medidas de protección (como puede ser el
recubrimiento de las paredes del reactor de una capa de óxido).
Adicionalmente, el posible aire añadido con la corriente de dióxido de carbono juega aquí
un papel fundamental para la protección del reactor, debido a que el oxígeno ocasiona un
efecto inhibidor sobre la acción corrosiva del carbamato.
2.2. Reacciones secundarias no deseadas
Adicionalmente a las dos reacciones principales del proceso, en el interior del reactor la
urea sufre una serie de reacciones secundarias no deseables que se traducen en la desaparición
del producto buscado, por lo que habrá que minimizar su influencia. A continuación, se
destacan las reacciones más significativas (5):
− Hidrólisis de la urea. Es la reacción inversa a la formación de urea y, como es lógico,
solo se produce en presencia de agua. Puede verse además acelerada por la presencia
de soluciones ácidas o alcalinas. La estequiometría que sigue es:
𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 ⇌ 𝑁𝑁𝐻𝐻2 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐻𝐻4 ⇌ 2𝑁𝑁𝐻𝐻3 + 𝐶𝐶𝑂𝑂2
− Formación del biuret. El biuret es una sustancia muy perjudicial para algunas plantas,
siendo de especial importancia limitar su concentración cuando la urea va a ser
fabricada con fines fertilizantes (< 0,3%), en particular, para la pulverización en el
follaje. Se forma por combinación de dos moléculas de urea, según:
2 𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 ⇌ 𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 + 𝑁𝑁𝐻𝐻3
En una urea con fines industriales, el contenido en biuret queda limitado generalmente
al 0,3-0,4%, en algunos casos incluso menos (< 0,15%) por especificación del cliente.
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− Formación del ácido isociánico. Esta reacción sigue la estequiometría:
𝐻𝐻2 𝑁𝑁 − 𝐶𝐶𝐶𝐶 − 𝑁𝑁𝐻𝐻2 ⇌ 𝑁𝑁𝐻𝐻4 𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁𝑁 ⇌ 𝑁𝑁𝐻𝐻3 + 𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻
Todas estas reacciones secundarias tienen como producto final común el amoníaco, por lo
que su desarrollo puede regularse introduciendo altas concentraciones de amoníaco en el
reactor. Además, temperaturas bajas también dificultan el que se sigan las estequiometrías
señaladas, por lo que será interesante permanecer a una temperatura elevada dentro del reactor
durante el menor tiempo posible.
2.3. Termodinámica del equilibrio químico
Los aspectos termodinámicos asociados a las reacciones principales permiten estudiar
parámetros termodinámicos relacionados con la viabilidad química del proceso (energía
desprendida o absorbida en cada etapa del proceso, entropía, energía libre…) aunque también
permite analizar la influencia de las variables del proceso sobre el equilibrio químico.
 Parámetros termodinámicos básicos: de las dos reacciones que involucran la síntesis de
urea, la primera de dichas reacciones principales (formación de carbamato) es una
reacción exotérmica y endoentrópica con una entalpía estándar a 298 K y 1 atm de
Δ𝐻𝐻 0 = −151 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 por mol de carbamato formado.
Por otra parte, la segunda de las dos reacciones (deshidratación del carbamato) es
totalmente opuesta a la primera, siendo una reacción endotérmica y exoentrópica, con
una entalpía de estándar (298 K y 1 atm) de Δ𝐻𝐻 0 = 32 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 por mol de urea que se
origina.
 Influencia sobre el equilibrio químico de las variables del proceso: las principales
variables que se van a estudiar con influencia sobre el equilibrio químico y que van a
delimitar las condiciones de operación del reactor son la temperatura, la presión y la
relación inicial de reactivos introducidos al reactor.
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− La temperatura es una variable que juega un papel crucial en la etapa de reacción,
ya que no solo presenta una influencia notable sobre el equilibrio, sino también
sobre la cinética del proceso. La influencia de la temperatura sobre el equilibrio
viene determinada por el carácter endotérmico o exotérmico del mismo, de modo
que en el caso de equilibrios que se desarrollan liberando energía (exotérmicos) se
ven favorecidos termodinámicamente por temperaturas bajas, verificándose el caso
contrario para equilibrios que absorben energía (endotérmicos).
En el caso de la síntesis de urea, se presentan dos etapas con comportamientos
opuestos, siendo el especialmente interesante la deshidratación del carbamato para
la producción de urea. Debido al carácter endotérmico de esta reacción, es
interesante alcanzar temperaturas elevadas que desplacen este equilibrio hacia la
producción de urea, consiguiendo así una mayor producción del compuesto
deseado. Aunque en este caso una elevada temperatura perjudique el equilibrio de
la primera reacción, la desaparición del carbamato por deshidratación lo desplaza lo
suficiente para que nunca alcance el equilibrio, alcanzando así las condiciones
óptimas de producción de la urea.
 En cuanto a la presión, esta juega un doble papel en el proceso de reacción. Por un
lado, debido a la disminución del número de moles gaseosos en la síntesis del
carbamato y a causa del Principio de Le Châtelier, una presión cada vez más
elevada favorece el desplazamiento del equilibrio hacia la formación de la urea; por
otro lado, la urea que se forme en etapas posteriores descompone a una temperatura
de 132,5ºC en condiciones de presión atmosférica (como se citó en el Apartado 1.1
de este trabajo), aunque este efecto se ve aplacado si existen presiones elevadas. De
esta forma, es interesante mantener unos niveles de presión lo más elevados posible
para favorecer estos dos efectos.
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No obstante, no puede elevarse indefinidamente el nivel de presión, ya que es
necesario tomar en consideración las propiedades mecánicas de los materiales aptos
para la construcción del reactor, generalmente aleaciones de acero, por lo que en
este sentido la presión queda limitada.
 Otra de las características que puede controlarse es la relación de los reactantes en
la alimentación. Lógicamente, el equilibrio químico estará desplazado hacia la
formación de los productos cuando las concentraciones de los reactivos sea muy
elevada, por lo que las condiciones más desfavorables en este sentido son,
precisamente, las estequiométricas. El efecto de esta relación puede apreciarse
claramente en la Figura 2, donde se representan los niveles de conversión de
carbamato en urea a dos temperaturas diferentes para diferentes relaciones iniciales
de los reactivos.
Figura 2. Efecto de la relación inicial de reactivos NH 3 /CO 2 sobre la

conversión de urea a dos temperaturas diferentes: 155ºC y 200ºC
[Extraído de (5)].
Así, puede apreciarse que cuando se introduce un exceso de alguno de los dos
reactantes que se alimentan al reactor, el equilibrio de la primera reacción se
desplaza hacia la formación del carbamato y, de ahí, hacia la formación de la urea.
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De este modo se consiguen mejores niveles de conversión en el reactivo que se
encuentra en defecto (limitante) que si se incorporan al reactor en las condiciones
estequiométricas.
Además, se aprecia que la influencia del exceso de amoníaco es mucho más notable
que el exceso de dióxido de carbono ya que, según se aprecia en la Figura 2 para
una temperatura de 155ºC, al doblar la cantidad de dióxido de carbono respecto de
la estequiométrica (relación NH 3 /CO 2 = 0,5) la conversión apenas se incrementa un
5%, mientras que si se dobla la cantidad de amoníaco (relación NH 3 /CO 2 = 4,0) el
grado de conversión se incrementa en aproximadamente un 25%. No obstante, esta
diferencia parece hacerse menos notable a temperaturas más elevadas.
Así pues, será interesante buscar el exceso de amoníaco respecto de la cantidad
estequiométrica en la corriente fresca de alimentación al reactor, optimizando así
los niveles obtenidos de producción de urea.
2.4. Cinética de las reacciones químicas
En este punto sería especialmente interesante estudiar la velocidad de esta etapa a partir de
la ecuación cinética que rige las reacciones involucradas en la síntesis de urea, aunque no se
logró encontrar una expresión que aproximase esta cinética en la bibliografía consultada. En
su lugar, se aprovechará para destacar de forma cualitativa los aspectos más relevantes
asociados con el estudio de la velocidad de reacción.
La cinética de las dos reacciones que involucran el proceso es muy dispar, transcurriendo
la primera de ellas mucho más rápidamente que la segunda. De este modo, la velocidad del
proceso de síntesis vendrá condicionada por la deshidratación del carbamato de amonio.
Además, la primera reacción se desarrolla de forma prácticamente completa, no así la
segunda, debido a las limitaciones que impone el equilibrio de las dos reacciones.
20
Uno de los aspectos que más influyen en la cinética de un proceso químico es el número de
fases en las que se desarrolla la reacción, siendo generalmente mucho más rápidos los
procesos homogéneos que los procesos heterogéneos que involucran varias fases, propiciado
fundamentalmente por los impedimentos cinéticos que suponen las limitaciones difusionales
de las sustancias entre los límites de fase. Del estudio de las propiedades de la urea, se conoce
que a presiones muy elevadas (cercanas a 200 bares) la urea funde aproximadamente a 155ºC,
por lo que esta temperatura deberá ser un límite por debajo del cual no se desarrollará el
proceso de reacción.
Por otra parte, según se vio en el estudio de la influencia de la temperatura sobre el
equilibrio, debido al carácter endotérmico de la deshidratación del carbamato, el proceso
venía favorecido por una elevada temperatura. Afortunadamente, la cinética del proceso se ve
también favorecida por altas temperaturas, interesando de nuevo temperaturas de reacción lo
más altas que se permitan con el fin de lograr tiempos de reacción lo más bajos posible.
Todos los aspectos descritos en relación a la cinética del proceso se muestran en la
Figura 3 que se incluye a continuación:
Figura X. Relación conversión-tiempo para una relación

inicial de reactivos NH 3 /CO 2 de 2/1 [Extraído de (5)]
21
Es destacable tras observar la figura que, para las temperaturas de reacción más altas, el
grado de conversión del carbamato en urea experimenta un máximo a los pocos minutos de
iniciar la reacción para pasar a disminuir su valor con el tiempo. Por tanto, los tiempos de
residencia dentro del reactor vendrán condicionados por tal hecho, debiendo extraerse el
producto del reactor cuando se alcance el tiempo de producción óptimo para evitar que la urea
se descomponga de nuevo.
Finalmente, en cuanto a la necesidad de un catalizador, los bajos tiempos de reacción que
se logan a elevadas temperaturas no justifican la necesidad de su uso en el proceso. Esto
supone una ventaja debido al ahorro económico de cara a la adquisición del material.
2.5. Condiciones de operación en el reactor
Con todos los aspectos estudiados del proceso de síntesis de urea, se llega a la conclusión
de que las condiciones óptimas de funcionamiento del reactor y los requisitos constructivos
que debe cumplir el equipo son las que a continuación se especifican:
 El intervalo de temperaturas en el que se desarrolla el proceso que oscila entre 170ºC y
210ºC, aunque el citado rango suele acotarse un poco más, siendo las temperaturas más
usuales de trabajo las comprendidas en el rango de 180 a 190ºC o incluso 200ºC.
Además, para evitar el efecto corrosivo a las temperaturas elevadas, el reactor estará
tratado con algún recubrimiento, como una capa de óxido, que proteja el material frente
al efecto corrosivo del carbamato de amonio.
 Por norma general, el rango de presión oscila entre 12·106 Pa (120 bares) y 30·106 Pa
(300 bares) absolutos, aunque la tendencia actual persigue emplear niveles de presión
acotados entre 15·106 Pa (150 bar) y 20·106 Pa (200 bar) absolutos.
Las paredes del reactor deben ser lo suficientemente gruesas y de un material con una
elevada resistencia mecánica que permita soportar dichos niveles de presión.
22
 En particular, una relación molar NH 3 /CO 2 de 4,0 a 6,0 permite alcanzar niveles
suficientemente elevados de conversión de dióxido de carbono (entre el 75 y el 80%) a
las temperaturas usuales de trabajo, mientras que la relación estequiométrica apenas
arroja niveles de conversión cercanos al 40 o 50%. Los valores más usuales de trabajo
se sitúan entre 2,8 y 4,0 para no consumir tanta cantidad de amoníaco.
 No es necesaria la presencia de catalizador.
 Los tiempos de permanencia de los reactivos dentro del reactor deben acotarse, siendo
los más usuales de 20-30 minutos para temperaturas de reacción de 180ºC a 200ºC. Este
hecho favorece además que la urea no sufra reacciones secundarias no deseadas.
3. Descomposición del carbamato
Como se ha visto de la etapa anterior, la reacción de deshidratación del carbamato no es ni
mucho menos completa, con niveles de conversión de urea casi siempre inferiores al 80%.
Esto hace necesario reciclar las sustancias no convertidas de vuelta al reactor para tener un
proceso económicamente sostenible.
Sin embargo, las dificultades de manejo que presenta el carbamato amónico por su carácter
corrosivo, así como la influencia negativa que tiene el exceso de carbamato de amonio en el
reactor sobre el equilibrio de combinación de amoníaco y dióxido de carbono, hacen
necesario descomponer el carbamato en las sustancias de partida.
Esta operación se realiza en un tren de descomponedores (generalmente dos, aunque puede
haber hasta cuatro en serie), donde en la primera unidad se introduce la corriente líquida que
abandona el reactor y en las sucesivas la corriente líquida que se extrae por la cola del equipo
anterior. Antes de la entrada a cada equipo, la corriente líquida sufre una laminación mediante
una válvula reductora de presión, que provoca una drástica caída de esta variable. Cabe así
denominar a estos descomponedores en función de la presión a la que operan, distinguiendo
23
así entre descomponedores de alta y baja presión para un tren de dos de estos equipos, como
ocurre en el diagrama de flujo presentado en la Figura 1.
Como se ha dicho, los saltos de presión son notables, sobre todo el primero, que puede
llegar a reducir para el caso estudiado la presión desde 180-200 bar hasta un valor de las
5-18 bar, mientras que el segundo salto suele reducir hasta valores cercanos a la presión
atmosférica (~1 bar). En algunos procesos incluso se añade un desorbedor de vacío, que
trabaja a presiones inferiores a la atmosférica (~0,35 bar).
Con estas reducciones de presión se consigue un doble efecto sobre el equilibrio de
formación de carbamato:
− Por un lado, una reducción de presión supone una disminución de la solubilidad de los
gases en la disolución de urea, por lo que los reactantes no convertidos y otros gases
inertes abandonan la fase líquida para pasar a la fase gaseosa.
− Por otro lado, una reducción de presión altera el equilibrio de la reacción, desplazándolo
hacia la formación de sustancias gaseosas (Principio de Le Châtelier), por lo que el
carbamato experimenta una descomposición tanto más favorecida cuanto mayor es la
caída de presión.
De este modo, en el descomponedor de alta presión se suelen conseguir los mejores
resultados de separación de gases disueltos y de descomposición del carbamato. No obstante,
todavía quedarían trazas de gases y de carbamato en la disolución de urea, cuya cantidad se ve
mermada hasta niveles ínfimos en el descomponedor de baja. Sí, además, se cuenta con un
desorbedor de vacío, la cantidad de carbamato y de gases disueltos puede considerarse
prácticamente nula.
Para el diagrama de flujo estudiado, la corriente gaseosa extraída por la cabeza de cada uno
de los descomponedores se enfría (por separado) mediante un intercambiador de calor y se
envían a un absorbedor. Este absorbedor existe con la intención de absorber de nuevo los
24
gases extraídos en un líquido (agua) previamente a su envío de vuelta al reactor, ya que el
consumo de energía asociado al incremento de la presión de los gases disueltos es muy
inferior al que supondría el tener que recomprimirlos hasta la presión de operación del reactor.
Este es uno de los aspectos más destacables en cuanto a la economía del proceso del método
Mitsui Toatsu, que lo hacen uno de los procesos convencionales con mejores rendimientos
energéticos de todos los expuestos en el Apartado 3.1.
4. Concentración de la urea.
De la cola del último descomponedor de los dispuestos en serie para la descomposición del
carbamato se extrae una disolución acuosa de urea, producto estrella de este proceso de
síntesis. La concentración de esta disolución es de un 72-76 % en urea (2), siendo por tanto
necesario, eliminar el agua de dicha disolución con el fin de concentrarla y obtener finalmente
la urea mediante una etapa física de purificación. Aunque esta etapa del proceso y la siguiente
no se han representado en el diagrama de la Figura 1, esta etapa la constituye generalmente
una unidad de evaporación / cristalización.
Esta etapa es la más problemática de cara a las reacciones secundarias que sufre la urea y
que ya se introdujeron cuando se explicó la etapa de reacción, sobre todo la formación del
biuret. La razón de que se de este fenómeno es que la elevada concentración de urea que se va
adquiriendo en la etapa de concentración, así como la débil o nula presencia de amoníaco
hacen que el equilibrio de formación del biuret esté muy desplazado hacia la descomposición
de la urea. Por tanto, en esta etapa se debe prestar especial atención a este producto, ya que
una urea con finalidad de fertilizante foliar debe cumplir unas especificaciones estrictas en
cuanto a la concentración de esta sustancia indeseada (de un 0,7 a un 0,9% en biuret) o para
finalidad industrial (de un 0,2 a un 0,3% en esta sustancia) (5).
25
Para minimizar la formación del biuret interesa trabajar con tiempos de residencia bajos, lo
que obliga a trabajar muchas veces a vacío (temperaturas de aproximadamente 0,2 bar) para
reducir la temperatura de ebullición de la disolución o en etapas de evaporación /
cristalización fraccionada. La concentración final de la urea debe ser muy elevada tras este
proceso para permitir su granulación/perlado, de modo que la disolución debe concentrarse
hasta valores que rondan el 99,7% de concentración en urea (0,3% en humedad) (6).
Finalmente, destacar que tanto la corriente de agua que se separa de la disolución como los
posibles vapores que de productos gaseosos que puedan quedar en la disolución deben tratar
de recogerse en la medida de lo posible para su tratamiento, por lo que el proceso de
producción de urea englobará una serie de servicios auxiliares dedicados a la depuración de
efluentes fluidos: depuración de gases y depuración de aguas residuales. Estos procesos se
nombrarán en el apartado siguiente.
5. Granulado / perlado y envasado de la urea (etapa final).
De la concentración de la disolución de urea proveniente de los descomponedores de
carbamato resulta una pasta de urea fundida (slurry), muy concentrada en este producto, que
se envía a la etapa final con la ayuda de una bomba centrífuga. Esta etapa final del proceso de
producción consiste en la granulación / perlado de la urea, operación que servirá para darle la
forma final al producto previamente a su envasado en sacos o a su expedición a granel.
Esta operación se logra en una torre de granulado o perlado, consistente habitualmente en
una torre cilíndrica vertical con una altura de 100 m, en la que se logra solidificar el producto
(que llega a una temperatura de aproximadamente 133ºC) mediante la puesta en contacto con
aire frío. El contacto puede realizarse principalmente de dos formas diferentes, las cuales se
exponen a continuación:
26
− Una de las operativas consiste en introducir la urea fundida por la cabeza de la torre a
un pequeño depósito rotativo que gira distribuyendo y rociando la pasta de urea por la
torre a través de unos agujeros practicados en su superficie. Esta urea rociada se pone en
contacto con aire en contracorriente introducido en la base de la torre. Este proceso
puede apreciarse en la Figura 4.
Figura 4. Torre de granulación por distribución y rocío

de urea fundida [Extraído de (5)].
− La segunda manera consiste en introducir la urea fundida dentro de la torre donde
circula aire desde el fondo con un caudal superior al de mínima fluidización, de manera
que el interior del equipo se comporta como un lecho fluido. Este proceso de
funcionamiento se aprecia en la Figura 5.
Figura 5. Torre de granulación por lecho fluidizado [Extraído de (5)].
27
En ambos casos, la urea adquiere la forma final de gránulo o de perla mientras va
perdiendo temperatura a lo largo de la torre como resultado del contacto de urea fundida con
aire hasta alcanzar la base de la torre, desde donde se extrae. Los gránulos se envían con la
ayuda de un transportador hasta la sección de envasado o almacenaje.
El intercambio de calor se produce de las gotas de urea al aire, el cual incrementa su
temperatura ascendiendo en la torre, originando un vacío en el proceso de desplazamiento que
trata de cubrir el aire más frío que hay debajo. De esta manera, el equipo funciona mediante
tiro natural, circulando el aire desde la base de la torre hasta su venteo a la atmósfera por la
cabeza, no siendo necesario disponer de ningún equipo de impulsión de este gas (7).
La principal preocupación de esta torre es el efluente gaseoso que se emite por la cabeza de
la torre, ya que el aire que sale puede arrastrar algunas sustancias contaminantes, como puede
urea pulverizada principalmente o amoníaco. Por tanto, es necesario tratar esta corriente
previamente a su envío a la atmósfera.
Una posible opción es someter esta corriente a un proceso de absorción haciendo circular
la corriente de aire a través de una lluvia de agua de proceso para retener la materia
particulada y el amoníaco, tal como puede verse en la Figura 4. Posteriormente esta agua
debería ser enviada a tratamiento para eliminar estas sustancias.
3.3. Servicios auxiliares
Este breve apartado se aprovechará para citar los servicios auxiliares asociados al proceso
de producción de urea. Como se ha visto, es necesario emplear de manera directa en el
proceso agua de refrigeración, vapor de calefacción y energía eléctrica.
Así mismo, para reducir las emisiones de la industria, es necesario tratar los efluentes
gaseosos y líquidos mediante tecnologías de depuración de gases (para retirar contaminantes
gaseosos y materia particulada) y tecnologías de depuración de aguas residuales.
28
La necesidad de incluir estos dos servicios se justifica debido a que a lo largo del proceso
de fabricación de urea se generan inevitablemente una serie de residuos perjudiciales para el
medioambiente, resultando necesaria su localización dentro del proceso, control y depuración
para garantizar la no emisión de estos contaminantes.
En cuanto a los contaminantes presentes en las aguas residuales del proceso cabe destacar
una serie de compuestos en cuya composición se encuentra presente el nitrógeno. Estos se
citan a continuación
− DQO (demanda química de oxígeno para la degradación de la materia orgánica)
− Urea-N
− NO 3 -N
− NH 3 -N
− N total
En el caso de los contaminantes presentes en los gases de escape de la planta destacan dos.
El primero de ellos es el polvo, es decir, partículas PM 2,5 y PM 10 generadas en las etapas de
perlado, en la granulación de la urea o en la concentración de la misma. Para evitar la emisión
de estas partículas sólidas se incorporan antes de la salida de los gases ciclones y lavadores de
manera que se minimice el impacto ambiental.
Otro de los contaminantes arrastrado por los gases de escape es el NH 3 . Este contaminante
no sólo se encuentra en gases de escape sino que puede emitirse a través de válvulas de
emergencia o en la ventilación del propio proceso. Para su retención y eliminación de la
corriente de gases se incorporan procesos de lavado de gases.
29
4. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA DEL PROCESO
4.1. Formulación del balance de materia
Si se considera un régimen de operación estacionario de las plantas de fabricación de urea,
el balance de materia aplicado a una unidad cualquiera del proceso tendría el térmico
correspondiente a la acumulación nulo. De esta manera la expresión general del balance
quedaría como
𝐸𝐸 − 𝑆𝑆 + 𝐺𝐺 = 𝐴𝐴 = 0
Donde E y S representan las entradas y salidas de materia en el equipo y G la generación de
materia. Si el balance se aplica a la masa total en el equipo, lógicamente el término de
generación también sería nulo debido a que no hay generación o desaparición de materia,
quedando simplificado el balance a 𝐸𝐸 − 𝑆𝑆 = 0.
Sin embargo, en lo sucesivo se referirá el balance a cada uno de las sustancias presentes en
el equipo, por lo que dicho término no será nulo. Si se supone un grado de mezcla completa
(condiciones homogéneas) dentro de los equipos, los términos de la ecuación anterior serían:
𝐸𝐸 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑠𝑠] = ��𝑐𝑐𝑖𝑖𝑒𝑒 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑚𝑚3 ] · 𝑄𝑄𝑉𝑉𝑒𝑒 [𝑚𝑚3 ⁄𝑠𝑠]�
𝑆𝑆 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑠𝑠] = ��𝑐𝑐𝑖𝑖𝑠𝑠 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑚𝑚3 ] · 𝑄𝑄𝑉𝑉𝑠𝑠 [𝑚𝑚3 ⁄𝑠𝑠]�
𝐺𝐺 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑠𝑠] = �(𝑟𝑟𝑖𝑖 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑚𝑚3 · 𝑠𝑠] · 𝑉𝑉 [𝑚𝑚3 ])
Donde 𝑐𝑐𝑖𝑖 es la concentración masa-volumen del componente i, 𝑄𝑄𝑉𝑉 es el caudal volumétrico, 𝑟𝑟𝑖𝑖
es la velocidad de formación del componente i (esta velocidad sería positiva si el componente
se formase en el equipo y negativa si desapareciese) y 𝑉𝑉 es el volumen de la unidad. Los
subíndices e y s hacen referencia a la corriente de entrada y salida al equipo, respectivamente
En aquellas unidades en la que no tiene lugar un proceso de reacción en la que se
consumen o genera el componente considerado, la expresión genérica del balance quedaría
simplificada a la vista para el balance global de materia.
30
4.2. Formulación del balance de energía.
El balance de energía para una unidad cualquiera que opera en régimen estacionario
incluye, al igual que el balance de materia, los términos
𝐸𝐸 − 𝑆𝑆 + 𝐺𝐺 = 0
Si se desglosa la ecuación del balance energético, cada uno de los términos del balance se
expresa como sigue a continuación

𝑛𝑛 𝑛𝑛
𝐸𝐸 = �(𝑚𝑚̇𝑖𝑖𝑒𝑒 [𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑠𝑠] · 𝐻𝐻𝑖𝑖𝑒𝑒 [𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘]) = �(𝑚𝑚̇𝑖𝑖𝑒𝑒 [𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑠𝑠] · 𝐶𝐶𝑝𝑝̅ 𝑒𝑒 [𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑘𝑘𝑘𝑘 · 𝐾𝐾 ] · 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑒𝑒 [𝐾𝐾])
𝑖𝑖 𝑖𝑖
𝑛𝑛 𝑛𝑛
𝑆𝑆 = �(𝑚𝑚̇𝑖𝑖𝑠𝑠 [𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑠𝑠] · 𝐻𝐻𝑖𝑖𝑠𝑠 [𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘]) = �(𝑚𝑚̇𝑖𝑖𝑠𝑠 [𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑠𝑠] · 𝐶𝐶𝑝𝑝̅ 𝑠𝑠 [𝑘𝑘𝑘𝑘⁄𝑘𝑘𝑘𝑘 · 𝐾𝐾 ] · 𝑇𝑇𝑖𝑖 𝑠𝑠 [𝐾𝐾])
𝑖𝑖 𝑖𝑖
𝑛𝑛
𝐺𝐺 = �(𝑟𝑟𝑖𝑖 [𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑖𝑖 ⁄𝑚𝑚3 · 𝑠𝑠] · 𝑉𝑉 [𝑚𝑚3 ] · Δ𝐻𝐻𝑖𝑖 [𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘])

𝑖𝑖
Donde 𝐻𝐻𝑖𝑖 es la entalpía de la corriente, 𝐶𝐶𝑝𝑝̅ se corresponde con la capacidad calorífica media
de la corriente, 𝑇𝑇 es la temperatura de dicha corriente y Δ𝐻𝐻𝑖𝑖 es la entalpía de reacción en las
que se involucra el componente i. Dado que el componente se encuentra en el seno del equipo
junto con otros, la capacidad calorífica media de la mezcla se obtiene a partir de la suma
ponderada de los calores específicos con concentración másica de cada componente, es decir,
𝑛𝑛
��𝑝𝑝 = �(𝑦𝑦𝑖𝑖 · 𝐶𝐶𝑝𝑝 )
𝐶𝐶 𝑖𝑖
𝑖𝑖
Por su parte, las entalpías de reacción tabuladas son generalmente dadas en condiciones
estándar ∆𝐻𝐻𝑖𝑖0, por lo que para obtener su valor en otras condiciones de temperatura se hace
𝑇𝑇
�� 𝑝𝑝 · 𝑑𝑑𝑑𝑑
∆𝐻𝐻𝑖𝑖 = ∆𝐻𝐻𝑖𝑖0 + � 𝐶𝐶
298
Los límites de la integración corresponden al rango de temperaturas que desde los 298 K
hasta la temperatura a la que tiene lugar la reacción.
31
4.3. Datos de consumo de material y energético en plantas de producción de urea.
Este apartado se aprovecha con la finalidad de recoger los resultados que se obtendrían de
la resolución de los balances de materia y energía planteados en anteriores epígrafes y que han
sido recogidos de la bibliografía (4). En particular, se contempla en diferentes tablas el
consumo de materia prima (Tabla 1) así como de los servicios auxiliares principales del
proceso: agua de refrigeración, vapor de calefacción y consumo eléctrico (Tabla 2). En dichas
tablas se recogen los consumos para diferentes procesos de producción de urea.
Tabla 1. Niveles registrados de consumo de materias primas en la producción de urea
Consumo de Por tonelada de urea Unidad Observaciones
567 Desorción (stripping) de NH 3 Snamprogetti
570 Otros procesos de desorción (stripping)
567 Desorción (strippnig) de CO 2
567 Desorción /strippnig) de NH 3

NH 3 kg
570 Proceso IDR
570 Proceso ACES
564 Especificación para instalaciones nuevas
580-600 Cifras típicas para procesos convencionales
735 Desorción (strippnig) de NH 3 Snamprogetti
740-750 Otros procesos de desorción (stripping)
730 Especificación para instalaciones nuevas
CO 2 733 kg Desorción (stripping) de CO 2
735 Desorción (stripping) de NH 3
740 Proceso ACES
740 Proceso IDR
32
Tabla 2. Niveles registrados de consumo de agua de refrigeración en la producción de urea.
Servicio Consumo de servicio

Unidad Observaciones
auxiliar por t de urea
60-70 Proceso de desorción (stripping) de CO 2
Proceso de desorción (stripping) de NH 3 , compresión de

75-80
CO 2 con turbina de vapor
Proceso de desorción (stripping) de CO 2 , compresión de

60
CO 2 con electromotor

Agua de 60-80
m 3 CO 2 con turbina de vapor
refrigeración
51 Proceso ACES, compresión de CO 2 con turbina de vapor
60 Proceso IDR, compresión CO 2 con electromotor
75 Proceso IDR, compresión CO 2 con turbina de vapor
70 Desorción (stripping) de CO 2 Stamicarbon
100 Cifras típicas para procesos convencionales
0,76 Desorción (stripping) de NH 3 Snamprogetti 108 bar
Proceso de desorción (stripping) de CO 2 ,

0,77-0,92 120 bar
compresión de CO 2 con turbina de vapor
Proceso de desorción (stripping) de CO 2 ,

0,8 24 bar
compresión de CO 2 con electromotor
1,3 Proceso de reciclaje total convencional (Toyo)
1,6-1,8 Cifras típicas para procesos convencionales 13 bar
Proceso de desorción (stripping) de CO 2

0,92 20-25 bar
Stamicarbon
Vapor de Proceso de desorción (stripping) de NH 3

0,85 t
agua Snamprogetti
Proceso de desorción (stripping) de NH 3 ,

0,76-0,95 108 bar
compresión de CO 2 con turbina de vapor
Proceso ACES, compresión de CO 2 con

0,7-0,8 98 bar
turbina de vapor
Proceso ACES, compresión de CO 2 con

0,57 24,5 bar
electromotor
Proceso IDR, compresión de CO 2 con

0,84 24 bar
electromotor
Proceso IDR, compresión de CO 2 con turbina

0,6 105 bar
de vapor
33
Servicio Consumo de servicio
Unidad Observaciones
auxiliar por t de urea
21,1 Desorción (stripping) de NH 3 Snamprogetti
Desorción (stripping) de NH 3 Snamprogetti, sin

21-23
compression de CO 2
Desorción (stripping) de NH 3 Snamprogetti, sin

115
compression de CO 2
21,1
kWh
110
CO 2 con electromotor
Proceso de reciclaje total convencional (Toyo). La cifra no
70
incluye la electricidad para la compresión de CO 2
Energía Desorción (stripping) de CO 2 Stamicarbon. La cifra no

eléctrica 43 incluye la electricidad para la compresión de CO 2 . La cifra
incluye 23 kWh/t de la granulación
Proceso de desorción (stripping) de NH 3 , compresión de

76-82
54

396
MJ CO 2 con electromotor
54-108 Proceso ACES, compresión de CO 2 con turbina de vapor
436 Proceso ACES, compresión de CO 2 con electromotor
425 Proceso IDR, compresión de CO 2 con electromotor
79 Proceso IDR, compresión de CO 2 con turbina de vapor
De estas tablas es detacable algunos aspectos ya comentados en el desarrollo del trabajo,
como el mayor consumo de energía eléctrica en los procesos convencionales de reciclado
total, que requieren el uso de compresores en lugar de las bombas de impulsión para devolver
los gases no reaccionados o de descomposición del carbamato extraídos de la disolución de
urea en los descomponedores de carbamato.
Asimismo, se aprecia un consumo de agua de refrigeración muy superior al consumo de
vapor, lo que se justifica por el mayor número de equipos que emplean este servicio según
puede verse en el diagrama de flujo incluido como Figura 5.1.
34
5. PRODUCCIÓN DE UREA LIMPIA Y EFICIENTE: MTD.
Se aprovecha este último apartado del trabajo para hablar acerca de aquellas técnicas
consideradas como mejores por el Ministerio de Agricultura, Alimentación y Medio
Ambiente (4).
En lo referente al proceso, se considera como Mejores Técnicas Disponibles (MTD)
aplicar las siguientes:
− Realizar auditorías de energía regulares en toda la instalación de producción
− Controlar los parámetros de rendimiento clave y establecer y mantener balances de
masa para: nitrógeno, agua, vapor y dióxido de carbono.
− Minimizar las pérdidas de energía mediante: la gestión del exceso de vapor, utilizar el
exceso de energía o reducir la presión del vapor de agua si no se va a utilizar la energía
producida.
− Mejorar el rendimiento ambiental de la instalación de producción combinando las
siguientes técnicas: reciclaje o redirección de los flujos másicos, compartir el equipo de
manera eficiente, aumentar la integración de calor, precalentar el aire de combustión,
mantener la eficiencia del intercambiador de calor, reducir los volúmenes y cargas de
aguas residuales reciclando los condensados, las aguas de proceso y las aguas de lavado.
− Aplicar sistemas de control del proceso avanzados.
− Mantenimiento.
Por otro lado, en cuanto al ámbito medioambiental, se consideran MTD las siguientes:
− Aplicar y adherirse a un Sistema de Gestión Medioambiental (EMS) que incluye:
planificación y establecimiento de los procedimientos necesarios; aplicación de los
procedimientos, seguimiento y medición, acciones correctivas y preventivas,
mantenimiento de los registros, auditoría interna independiente (cuando sea factible)
35
para determinar si el EMS se adecua a los arreglos planificados y se ha aplicado y
mantenido correctamente.
− Revisión de la alta dirección.
Hay tres puntos más que pueden complementar los pasos anteriores y se consideran medidas
de apoyo. Sin embargo, generalmente, no son indispensables para que la técnica sea coherente
con las MTD. Estos tres pasos adicionales son:
− Examen y validación del EMS y el proceso de auditoría a través de un organismo de
certificación acreditado o un verificador de EMS externo;
− Elaboración y publicación (y posiblemente validación externa) de una declaración
ambiental regular que describa todos los aspectos ambientales significativos de la
instalación y permita realizar una comparación año tras año con los objetivos y metas
ambientales fijados, así como con los puntos de referencia del sector, según
corresponda.
− Aplicación y cumplimiento de un sistema voluntario aceptado internacionalmente,
como el EMAS y la norma EN ISO 14001:1996. Este paso voluntario podría aumentar
la credibilidad al EMS. El EMAS en particular proporciona una mayor credibilidad, ya
que engloba todas las características descritas en los puntos anteriores. Sin embargo, en
principio, los sistemas no estandarizados pueden resultar igual de efectivos siempre y
cuando se elaboren y se apliquen correctamente.
36
6. BIBLIOGRAFÍA
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[Documento BREF]. Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes (PRTR). [En línea] 2009.
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hydrocarbons. Segunda. Paris : TECHNIP, 1989. págs. 104-116. Vol. 1 .
7. Urea manufacturing methods. [En línea] Engineers Guide, 2010. [Citado el: 17 de Mayo de 2015.]
http://enggyd.blogspot.com.es/2010/07/urea-manufacturing-methods.html.
8. Flow Diagram of Urea Production Process from Ammonia and Carbon-dioxide. [En línea] Engineers
Guide, 2010. [Citado el: 17 de Mayo de 2015.] http://enggyd.blogspot.com.es/2010/09/flow-
diagram-of-urea-production-process.html.
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Ingeniería de Procesos Químicos y

Producción industrial de urea

1. DESCRIPCIÓN DE LA SUSTANCIA DE INTERÉS ..................................................... 2

1.1. Propiedades de la urea .................................................................................................. 2

1.2. Principales usos de la sustancia de interés ................................................................... 4

2. BREVE RESEÑA HISTÓRICA DE LA SÍNTESIS DE UREA ..................................... 6

3. PROCESO INDUSTRIAL DE OBTENCIÓN DE UREA ............................................... 8

3.1. Clasificación de los métodos de producción de urea ................................................... 8

3.2. Proceso convencional de producción de urea ............................................................ 12

3.3. Servicios auxiliares .................................................................................................... 28

4. BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA DEL PROCESO.......................................... 30

4.1. Formulación del balance de materia .......................................................................... 30

4.2. Formulación del balance de energía. .......................................................................... 31

4.3. Datos de consumo de material y energético en plantas de producción de urea. ........ 32

5. PRODUCCIÓN DE UREA LIMPIA Y EFICIENTE: MTD. ....................................... 35

La urea (carbamida o carbonildiamida) es una sustancia química que se encuentra muy

degradación metabólica de los aminoácidos contenidos en las proteínas. Además de su interés

en este campo, la urea es un compuesto de sumo interés en la industria debido a sus

numerosas aplicaciones y su alto contenido porcentual en nitrógeno.

En este primer apartado se pretende introducir las características y propiedades más

relevantes de la sustancia, así como justificar el interés en su producción haciendo referencia a

las aplicaciones de la sustancia.

1.1. Propiedades de la urea

En este apartado se definirán las propiedades físico-químicas de la urea, su peligrosidad

intrínseca, (desarrollados ampliamente en el Apartado 1.2.), condiciones manipulación y

almacenamiento seguro… Todas estas características se recogen en la Ficha de Datos de

Seguridad del producto (1), pudiendo destacarse las siguientes:

 Propiedades físicas y químicas de la urea:

− Descripción: sólido blanco granular o cristalino, de olor ligeramente amoniacal.

− Fórmula molecular: H 2 N-CO-NH 2 .

− Peso molecular: 60,06 g/mol-g.

− Densidad [a 20ºC]: 1.320–1.340 kg/m3.

− Punto de fusión: 132–135 ºC (funde y descompone a esta temperatura).

− Sin propiedades inflamables/explosivas/comburentes con aire. Puede formar, sin

embargo, mezclas explosivas con ácidos fuertes (nítrico o perclórico) o nitratos.

− Solubilidad: debido a su carácter polar, es especialmente soluble en disolventes

− Seguridad (clasificación de peligro):

o Según Real Decreto 363/1995: sin clasificación de peligro.

o Según Reglamento nº 1272/2008: sin clasificación de peligro.

− Riesgos para la salud: es un producto inocuo cuando se maneja correctamente. No

obstante, deben observarse los siguientes aspectos:

o Ingestión: puede provocar desórdenes en el tracto gastrointestinal si se ingiere

o Inhalación: puede causar irritación en la nariz y el tracto respiratorio si se

inhalan altas concentraciones de polvo en suspensión.

o Efectos a largo plazo: desconocidos.

o Otros: cuando es fuertemente calentada se descompone desprendiendo humos

tóxicos que contienen NO x , HCN, CO 2 y/o NH 3 .

− Peligros para el medio ambiente: en grandes concentraciones, puede causar daño a

los organismos acuáticos u otros impactos en el medio acuático como eutrofización.

 Usos identificados: Fertilizante, formulación de mezclas, como sustancia intermedia en

diversos procesos industriales, aditivo auxiliar de proceso, producto químico de

laboratorio, producto de limpieza, aditivo para alimentación animal, tratamiento y

 Información relativa al transporte: sin clasificación de peligro.

producción, destaca su utilización como fertilizante, su uso en la producción de alimento para

ganado y su empleo en la Industria Química como materia prima o intermedio de algunos

fertilizante. Es bien conocido lo esencial que resulta el nitrógeno en el metabolismo de

encargadas de la absorción de luz para la fotosíntesis), siendo imprescindible su

aportación debido a la gran cantidad de nitrógeno que se pierde en las cosechas.

Sin embargo, pese a la cantidad de nitrógeno presente en la atmósfera terrestre, la planta