Analisis de Los Sistemas de Manufactura

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA II
2.1 Análisis de los Sistemas de Manufactura
El alumno se organizará por equipo para

realizar la siguiente actividad:
INGENIERIA INDUSTRIAL
SISTEMAS DE MANUFACTURA
UNIDAD II
M.S.M MÓNICA DELGADO LÓPEZ
Integrantes:
21550419 GUILLEN MACIAS YOSELYN
21550466 MEJIA DOMINGUEZ ERICK
21550454 MUÑOZ TALAMANTES DEISY FERNANDA
21550431 SANDOVAL GRAJEDA KEVIN ALEJANDRO
21550406 VÁZQUEZ SERRANO SAUL ADRIÁN
Fecha: 09/03/2024
Contenido
OBJETIVO .......................................................................................................................................3
ANTECEDENTES ...........................................................................................................................3
MARCO TEÓRICO .........................................................................................................................6
CONCLUSIÓN .................................................................................................................................8
REFERENCIAS ...............................................................................................................................8
OBJETIVO
El objetivo del análisis de sistemas de manufactura es mejorar la eficiencia y
efectividad de los procesos de producción. Esto implica identificar áreas de mejora
en términos de costos, calidad, tiempos de entrega y flexibilidad. Al analizar el
sistema de manufactura, se busca identificar cuellos de botella, eliminar
desperdicios, optimizar la utilización de recursos y mejorar la productividad global
del sistema. Esto puede involucrar la implementación de nuevas tecnologías, la
reorganización de la planta de producción, la capacitación del personal y la
implementación de prácticas de gestión de calidad como el kaizen y el poka-yoke.
ANTECEDENTES
La evolución de los sistemas de manufactura ha pasado por varias etapas:
1. Manufactura Artesanal: Se basaba en el trabajo manual y la habilidad de los

artesanos para producir bienes.
2. Manufactura en Masa: Surgió con la Revolución Industrial, donde se

introdujeron máquinas para producir en grandes cantidades y reducir costos.
3. Manufactura Flexible: Se implementaron tecnologías como la automatización y

la robótica para permitir una producción más versátil y adaptable a las demandas
del mercado.
4. Industria 4.0: Esta etapa se caracteriza por la interconexión digital de todos los
elementos de producción a través de Internet de las Cosas (IoT), el análisis de
datos, la inteligencia artificial y la ciberseguridad. Permite una producción más
eficiente, personalizada y adaptable en tiempo real.
También se puede conocer la evolución de los sistemas de manufactura a través de

los cambios producidos por las 4 revoluciones industriales que han permitido el
beneficio de la industria mediante las innovaciones realizadas en estos cuatro
periodos atendiendo a las necesidades de ese momento
La Revolución Industrial: 1760-1840

760: Se inicia la Revolución Industrial en Inglaterra.
1770: Invento de la máquina de hilar de James Hargreaves.
1779: Invento de la máquina de vapor por James Watt.
1793: Invención de la hiladora mecánica por Eli Whitney en Estados Unidos.
1800: Invención de la máquina de hilar de vapor por Richard Roberts.
1813: Invención de la hiladora hidráulica por Samuel Crompton.
1824: Invención de la máquina de tejer Jacquard por Joseph Marie Jacquard.
1833: Invención de la hiladora automática por Charles Babbage.
1840: Se establece la producción en serie en la fábrica de armas de Enfield.
La Segunda Revolución Industrial: 1870-1914
1870: Se inicia la Segunda Revolución Industrial, con el desarrollo de la electricidad

y el petróleo.
1872: Invención de la máquina de escribir por Christopher Sholes.
1876: Invención del teléfono por Alexander Graham Bell.
1886: Invención del motor de combustión interna por Karl Benz.
1895: Invención del cinematógrafo por los hermanos Lumière.
1903: Invención del avión por los hermanos Wright.
1913: Invención de la línea de ensamblaje por Henry Ford.
La Tercera Revolución Industrial: 1945-1970
1945: Final de la Segunda Guerra Mundial y comienzo de la Tercera Revolución

Industrial.
1947: Invención del transistor por William Shockley, John Bardeen y Walter Brattain.
1952: Invención del primer ordenador comercial por la compañía británica Ferranti.
1958: Invención del primer circuito integrado por Jack Kilby y Robert Noyce.
1964: Invención del primer robot industrial por George Devol y Joseph Engelberger.
1970: Invención de los primeros sistemas de control numérico (CNC).
La Cuarta Revolución Industrial: 1980-Presente
1980: Comienzo de la Cuarta Revolución Industrial, con el desarrollo de las

tecnologías de la información y las comunicaciones.
1983: Invención del primer ordenador portátil por Adam Osborne.
1991: Invención del primer sitio web por Tim Berners-Lee.
1998: Invención del motor de búsqueda Google.
2007: Invención del primer iPhone por Apple.
2010: Comienzo del desarrollo de la tecnología de la Internet de las cosas (IoT).
2015: Comienzo del desarrollo de la tecnología de la inteligencia artificial (IA).
La línea del tiempo de los sistemas de manufactura nos muestra la evolución de la

industria a lo largo de los siglos, desde la invención de las primeras máquinas
textiles hasta la llegada de la Cuarta Revolución Industrial, impulsada por la
tecnología digital y la automatización. Cada uno de estos hitos históricos ha tenido
un impacto significativo en la forma en que producimos bienes y servicios, y han
permitido que la humanidad avance hacia un futuro más tecnológico y sostenible.
MARCO TEÓRICO
Tradicionalmente la planeación de procesos la lleva a cabo ingenieros en
manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en fábrica y son
capaces de leer dibujos de ingeniería Con base a su conocimiento capacidad y
experiencia.
Desarrollan los pasos de procesamiento que si se requieren en la secuencia más
lógica para hacer cada parte.
Elementos tradicionales
• Procesos y secuencias.
• Selección del equipo
• Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.
• Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de
• maquinado.
• Métodos.
• Estándares de trabajo
• Estimación de los costos de producción.
• Estimación de materiales
• Distribución de planta y diseño de instalaciones.
La manufactura actual agrupa una serie de métodos principales enfocados a

minimizar el uso de recursos y reducir los desperdicios de la manufactura a través
de equipo de trabajo, entre los desperdicios que sí consumen recursos pero que no
agregan valor para el cliente y por lo que no están dispuestos a pagar
Elementos Actuales.
• Componentes, ensambles y productos defectuosos.

• Inspecciones al producto y conteos en el proceso.
• Papeleos y transacciones computacionales en proceso.
• Producción en exceso e inventarios en proceso en fila de espera.
• Expeditar o dar seguimiento a acciones.
• Almacenamientos de materias primas, inventarios en proceso y productos
• terminados.
• Transportes y movimiento interno de materiales y documentos.
• Tiempos de espera durante mantenimientos o cambios de modelos.
• Proceso de firmas.
Las principales diferencias
Sistema tradicional:
• Lotes grandes.
• Fabricaciones poco flexibles.
• Stock grande.
• Operarios especializados.
• Enfoque push de la fabricación.
• Control calidad producto acabados.
• Mantenimiento de equipo y maquinas correctivo.
• Aparición de colas y cuellos de botella.
• Orientación a procesos.
Sistema actual:
• Lotes reducidos.
• Fabricación flexible.
• Stock, muy reducido.
• Operarios polivalentes.
• Enfoque pull de la fabricación (JIT).
• Control calidad en cada proceso.
• Mantenimiento de equipo y maquinas preventivo.
• Flujo de materia equilibrado.
CONCLUSIÓN
El sistema de manufactura ha evolucionado con el paso de los años, pero lo ha
hecho para bien, ya que han surgido varios métodos que nos facilitan el uso de
implementarlos. Estos métodos van desde el trabajo manual hasta máquinas y
robots ya que la tecnología ha influido mucho para que sea más fácil de
implementarla en cualquier proceso que se esté realizando.
Muchas empresas han empezado a utilizar este sistema y les ha ayudado a que
tengan mejores resultados y mejor eficiencia porque saben cómo relacionar todas
las actividades que tiene que hacer en su proceso, al igual que las maquinas que se
tiene que utilizar, controlar la calidad y tiempo, etc. Por eso es bueno saber cómo
funciona este sistema y ver que podemos tener muchos beneficios al implementarla
de una forma adecuada y consciente.
REFERENCIAS
Mata, G., Cardillo, J., & Chacón, E. (2016). Análisis de sistemas de manufactura
conteniendo una exclusión mutual usando redes de Petri.
https://www.redalyc.org/journal/707/70745478005/html/
Gongora, E. (s. f.). Ensayo sistemas de manufactura. Scribd.
https://es.scribd.com/document/477894128/Ensayo-sistemas-de-manufactura

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El alumno se organizará por equipo para

1. Manufactura Artesanal: Se basaba en el trabajo manual y la habilidad de los

2. Manufactura en Masa: Surgió con la Revolución Industrial, donde se

3. Manufactura Flexible: Se implementaron tecnologías como la automatización y

También se puede conocer la evolución de los sistemas de manufactura a través de

La Revolución Industrial: 1760-1840

1770: Invento de la máquina de hilar de James Hargreaves.

1779: Invento de la máquina de vapor por James Watt.

1793: Invención de la hiladora mecánica por Eli Whitney en Estados Unidos.

1800: Invención de la máquina de hilar de vapor por Richard Roberts.

1813: Invención de la hiladora hidráulica por Samuel Crompton.

1824: Invención de la máquina de tejer Jacquard por Joseph Marie Jacquard.

1833: Invención de la hiladora automática por Charles Babbage.

1840: Se establece la producción en serie en la fábrica de armas de Enfield.

La Segunda Revolución Industrial: 1870-1914

1870: Se inicia la Segunda Revolución Industrial, con el desarrollo de la electricidad

1872: Invención de la máquina de escribir por Christopher Sholes.

1876: Invención del teléfono por Alexander Graham Bell.

1886: Invención del motor de combustión interna por Karl Benz.

1895: Invención del cinematógrafo por los hermanos Lumière.

1903: Invención del avión por los hermanos Wright.

1913: Invención de la línea de ensamblaje por Henry Ford.

La Tercera Revolución Industrial: 1945-1970

1945: Final de la Segunda Guerra Mundial y comienzo de la Tercera Revolución

1970: Invención de los primeros sistemas de control numérico (CNC).

La Cuarta Revolución Industrial: 1980-Presente

1980: Comienzo de la Cuarta Revolución Industrial, con el desarrollo de las

1983: Invención del primer ordenador portátil por Adam Osborne.

1991: Invención del primer sitio web por Tim Berners-Lee.

1998: Invención del motor de búsqueda Google.

2007: Invención del primer iPhone por Apple.

2010: Comienzo del desarrollo de la tecnología de la Internet de las cosas (IoT).

2015: Comienzo del desarrollo de la tecnología de la inteligencia artificial (IA).

La línea del tiempo de los sistemas de manufactura nos muestra la evolución de la

La manufactura actual agrupa una serie de métodos principales enfocados a

• Componentes, ensambles y productos defectuosos.

Las principales diferencias

conteniendo una exclusión mutual usando redes de Petri.

Gongora, E. (s. f.). Ensayo sistemas de manufactura. Scribd.

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