METALURGIA FISICA I

Tema 2
 Introducción

Los aceros y fundiciones son aleaciones de hierro (Fe) y carbono (C) junto con varios
elementos más, algunos de los cuales son impurezas inevitables mientras que otros se añaden
deliberadamente.

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo, la
mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada tipo
de material, una simbólica y otra numérica.

El carbono es el que ejerce una mayor influencia sobre la microestructura y las propiedades
del material.
Clasificación de las Aleaciones Ferrosas según el %de Carbono

1.Hierro: < 0.008% de C

2. Acero: 0,008<%C< 2(aunque generalmente contienen menos del 1 %).

3. Fundición o hierro fundido: > 2%C (aunque generalmente contienen entre el 3.5 y
el 4 % de C).
 Que es el acero?
 El acero es una “aleación férrea”, entre el mineral de hierro como base y el carbono, en
donde la proporción de este último varía entre el 0,05% y el 2% en peso.

 Se fabrica mediante un proceso de fundición.

 Los aceros no aleados tienen un contenido de carbono inferior al 0,8 % y sólo contienen Fe,
pero no otros elementos de aleación.

 Los aceros aleados tienen un contenido de carbono inferior al 1,7% y elementos de

aleación como Ni, Cr, Mo, V, W.

Es una aleación o combinación de hierro y carbono, es básicamente hierro altamente

refinado, su fabricación comienza con la reducción del hierro, el hierro puro es uno de los
elementos del acero.
 Obtención del acero

 En términos generales el acero se obtiene a partir de la mezcla de hierro, carbono, elementos aleantes y
posterior fundición de estas materias primas.

 El hierro se extrae de minerales que se encuentran en estado natural. Los dos más importantes
son óxidos de hierro, son: hematita (Fe2 O3) y magnetita (Fe3O4). El coque que se obtiene a partir del
carbón mineral, provee el carbono. Mezclando los óxidos de hierro con carbono y calentándolos a 1500
ºC en el alto horno, los óxidos de hierro se reducen a hierro metálico, al combinarse el carbono con el
oxígeno para formar dióxido de carbono.

 La fabricación del acero se realiza a través de dos métodos:

•El convertidor básico de oxígeno de alto horno ("Basic Oxygen Converter" (BOF))
•El horno de arco eléctrico (“Electrical Arc Furnace” (EAF))

https://www.youtube.com/watch?v=tZA1tA7dz0I
https://www.youtube.com/watch?v=noZi7oCUImY

https://www.youtube.com/watch?v=-KJGeFP-af8
Proceso de reducción alto horno

 Opera en contracorriente: la
carga sólida desciende mientras
los gases ascienden.

 Diferentes reacciones y
temperaturas desde el tope hasta
el crisol.

 Se obtienen fases líquidas que se

extraen por la parte inferior: el
arrabio ((hierro impuro) y la escoria
de alto horno (impurezas)
Materia prima.
Alto horno
Proceso de Reducción -Fusión
Proceso de Reducción Directa
Materia prima en Reducción Directa
Aceración en Horno Eléctrico de Arco
Colada Continua
 Impurezas en los Aceros

 Hay una serie de elementos que van a estar presentes siempre, en todos los tipos de acero: el
carbono, el fosforo y el azufre, y el manganeso y el silicio (ambos en pequeñas cantidades).

 El fosforo y el azufre son impurezas indeseables que se arrastran del proceso de obtención del
acero, y cuya completa eliminación resulta prácticamente imposible, a un coste económico
razonable.

 El fosforo se disuelve en la ferrita, endureciéndola, lo cual en principio es positivo, pero

deteriora mucho la tenacidad, haciendo al material mucho mas frágil.

 El azufre es insoluble en la red de hierro por lo que, al solidificar, forma sulfuros con el hierro y
otros posibles elementos presentes en la aleación, deteriorando la plasticidad y tenacidad del
acero.

Las impurezas que más preocupan a los fabricantes de acero son el fósforo y el azufre. Si no es en
concentraciones muy bajas, estas impurezas forman partículas de fosfuros y sulfuros que
perjudican la tenacidad del acero. De manera característica se exige menos del 0,05% de cada
uno de estos elementos
 Impurezas en los Aceros

 A los aceros se añade siempre manganeso. Tiene diversas funciones, pero la principal es combinarse
con el azufre para formar sulfuro de manganeso (MnS). Si no estuviera presente el manganeso se
formaría sulfuro de hierro, mucho más perjudicial que el MnS.

 En los aceros de mejor calidad se controla también la forma de las inclusiones. Al acero líquido
afinado se le añaden calcio, cerio u otro elemento de tierras raras, cuya combinación con el azufre
es preferible a la del manganeso. Los sulfuros de estos elementos aparecen en la microestructura final
como partículas equiaxiales, y no son tan dañinos para la ductilidad en profundidad del material
como las inclusiones alargadas de MnS.

 En los últimos años se han desarrollado los llamados aceros microaleados o aceros HSLA (“high
strength low alloy” = aceros hipoaleados de gran resistencia). Se trata de aceros normalizados o de
carbono y manganeso de laminación controlada que se han “ajustado” mediante microaleación
para obtener una mayor resistencia y tenacidad en combinación con una facilidad de soldadura.
Para ayudar a controlar el tamaño del grano se añaden pequeñas cantidades de aluminio, vanadio,
niobio u otros elementos.
 Impurezas gaseosas
Dan lugar a las llamadas “sopladuras” (oclusiones) que influyen más en las piezas moldeadas
(sin forja) al constituirse en puntos de debilidad. Pero es mucho mayor el inconveniente que
se presenta por la aparición de tensiones internas que provocan deformaciones localizadas
en las piezas.
 Elementos presentes en los aceros
Los Aceros al Carbono ordinarios, además de Fe y C,
contienen siempre Si, Mn, S y P

 Carbono:

Es el elemento dominante puesto que la resistencia y otras

características del acero dependen de la microestructura,
que esta definida por el porcentaje de C y T. T aplicado.

Las Propiedades Mecánicas en los aceros son influenciadas

fuertemente por el contenido de C, ya que determinan
cantidades diferentes de uno de los componentes más duros
en el acero, la cementita y su mezcla eutectoide, la perlita.
 Azufre: En los aceros comerciales generalmente se mantiene por debajo de 0.05%.

 Este elemento se combina con el hierro y forma sulfuro de Fe (FeS) que debilita en buena
medida al acero (forma un eutéctico de bajo punto de fusión), tiende a concentrarse en
las fronteras de grano. Cuando el acero se forja o lamina a altas temperaturas, se hace
frágil desarrollándose grietas, debido a la fusión del eutéctico.

 Afortunadamente tiene una afinidad mayor con el manganeso y forma MnS que no
debilita al acero ya que puede salir en la escoria o permanecer en forma de inclusiones
bien distribuidas en toda la estructura.

 Mejora la maquinabilidad en los aceros de maquinado libre.

Fósforo:
 Forma compuestos que dan gran fragilidad al acero y por lo tanto se debe eliminar por
refinación.
 Se mantiene generalmente por debajo de 0.04%, cantidad que tiende a disolverse en
la ferrita, aumentando ligeramente la resistencia y dureza.
 En mayores cantidades reduce la ductilidad, aumentando con ello la tendencia del
acero a agrietarse cuando se trabaja en frío.

Manganeso:

 Esta presente en todos los aceros al carbono comerciales entre 0.03-1%.

 Se contrapone los efectos de azufre. Cuando esta en exceso forma Mn3C.

 Reduce la tendencia a la fragilidad en caliente, resultante de la presencia del azufre,

permitiendo que el material se trabaje en caliente.
Silicio

 Este elemento esta presente en todos los aceros.

 Se disuelve en la ferrita, aumentando la resistencia sin disminuir mucho la ductilidad.

 Se añade intencionalmente como desoxidante, siendo mucho más enérgico que el

Manganeso.

 Se emplea como desoxidante complementario con el objeto de evitar en el acero poros y

otros defectos internos.

 La mayoría de los aceros comerciales tienen porcentajes variables de Silicio entre 0.20 y
0.35%. Al igual que en el caso de Manganeso, parte del Silicio de los aceros proviene del
mineral y/o las materias primas empleadas

 El Silicio también, puede formar inclusiones de silicatos que son duras y frágiles y al ser
incoherentes con la matriz pueden dar lugar a grietas.
 Inclusiones en el acero
Para hacerse una idea de la estructura
metalúrgica del acero, puede cortarse un
fragmento de barra de acero para dejar al
descubierto una sección longitudinal, lijando y
puliendo la superficie expuesta para
examinarla con el microscopio.

Con pocos aumentos se ven algunas partículas

extendidas en el sentido de laminación de la
barra. Estas partículas son inclusiones. Se trata
de sustancias no metálicas que han quedado
dentro del metal durante su fabricación.

No afecta a la resistencia pero tiene un efecto

perjudicial sobre la ductilidad y la tenacidad.

Algunos tipos de inclusiones pueden mejorar

considerablemente la maquinabilidad.
 Elementos aleantes en los aceros

Propósito

1. Aumentar la templabilidad.

2. Mejorar la resistencia del acero a temperaturas comunes

3. Mejorar las propiedades mecánicas, (altas y bajas temperaturas).

4. Mejorar la tenacidad a cualquier dureza.

5. Aumentar la resistencia al desgaste.

6. Reducir la degradación ambiental en las condiciones de servicio (aumentar resistencia a la

corrosión).

7. Mejorara las propiedades magnéticas.

Los elementos de aleación pueden clasificarse de acuerdo con la forma en que se distribuyen
en los constituyentes principales de un acero recocido.

 Grupo 1: Elementos que se disuelven en la ferrita,

 Grupo 2: Elementos que se combinan con carbono para formar carburos simples o
complejos.
Clasificación de los aceros

1.Método de Manufactura: proceso de fabricación

2.Uso: generalmente se refiere al uso final que se le dará al acero. Ej.: Acero Estructural.

3.Composición Química: es el método de clasificación más conocido o uno de los sistemas más
generalizados para nombrar a los aceros; ya que la microestructura del acero determina la mayoría
de sus propiedades y esta gobernada por el tratamiento y la composición química.

4.Grado de Oxidación: Aceros Calmados, semicalmados y efervescentes.

5.Propiedades Mecánicas: Aceros de Alta Resistencia, Aceros Especiales.

6.Contenido de Carbono (con respecto al Eutectoide): Aceros Hipoeutectoides, Eutectoides e

Hipereutectoides.

7.Microconstituyentes: Aceros Ferríticos, Perlíticos, Martensíticos, Austeníticos.

Productos básicos de acero
Uso estructural del acero
Usos no estructural del acero
Desde el punto de vista de su COMPOSICIÓN, los aceros se pueden clasificar en dos grandes
grupos:

 Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono.

 Aceros aleados: Contienen, además del carbono otros elementos en cantidades

suficientes como para alterar sus propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del grano,
templabilidad, resistencia a la corrosión). Estos pueden ser de baja o alta aleación.
 Aceros al carbono

La mayor cantidad de aceros comerciales corresponden a esta categoría, son de bajo costo
y con amplia gama de propiedades que se obtienen con la variación del carbono y el estado
como se comercializa (tratamientos térmicos).

Se subdividen en:
a) Acero de bajo carbono (%C < 0,3).
Son aplicados en sitios donde los requisitos de ductilidad son elevados, Ej. Chapas para
Estampado, Embutición, Tubos, Alambres, etc. Ejemplo: AISI/SAE 1020.

b) Acero de medio carbono (0,3 > %C < 0,5): son usados en situaciones que requieren Alta
Resistencia obtenida mediante Templado y Revenido

c) Acero de alto carbono (%C > 0.5): Son utilizados en los casos que se requiere un Alto Límite
de Resistencia .

d) Aceros de Ultra-Alto Carbono (1,25 < %C < 2,00). Son aleaciones experimentales
 Aceros de Bajo Carbono (%C < 0,25):

 No responden a los tratamientos térmicos para formar martensita y son endurecibles

únicamente por acritud.
 La microestructura consiste en Ferrita y Perlita.
 Son relativamente blandos y pocos resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y
tenacidad.
 Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
 Sus propiedades mecánicas: Límite Elástico alrededor de 275 Mpa. Resistencia a la Tracción
entre 415 y 550 Mpa y Ductilidad de 25%, aproximadamente.

Aplicaciones típicas:
 Carrocerías para automóviles.
 Hojas recubiertas para envases (Latas Estañadas).
 Laminas a ser usadas en tuberías, recipientes y
puentes.
 Perfiles estructurales, alambres, clavos, tornillos,
barras, varillas, etc.
Aceros de Medio Carbono (0,25 < %C < 0,60):

 Son aceros que pueden ser tratados térmicamente por austenización, temple y
revenido.
 Son aceros de baja templabilidad, sólo tratables en secciones delgadas y altas
velocidades de enfriamiento.
 Suelen utilizarse en condición de revenidos, con microestructura de martensita
revenida.
 Tienen mayor resistencia que los aceros de bajo carbono pero sacrificando la
ductilidad y tenacidad.

Aplicaciones típicas:
Se utilizan para fabricar ruedas y rieles de trenes,
engranajes, tornillería para automóviles, cigüeñales y
otros componentes estructurales que necesitan alta
resistencia mecánica, resistencia al desgaste y
tenacidad.
Aceros de Alto Carbono (0,60 < %C < 1,25):

 Debido a su contenido de Carbono, ofrecen los valores mas altos de

resistencia mecánica, siendo más duros y por ende, menos dúctiles que los
otros aceros al Carbono.
 Suelen emplearse en condición de temple y revenido, siendo
especialmente resistentes al desgaste y capaces de adquirir y mantener
un filo cortante.

Aplicaciones
•Resortes
•Alambres de alta resistencia,
•Herramientas de corte como cuchillos, navajas,
hojas de sierra
•Matrices para hechurar materiales.
 Aceros Aleados

Aceros de Baja Aleación

Los aceros de baja aleación, tienen un 8 % o menos elementos de aleación.

Las composiciones químicas de muchos de estos aceros, son “reservadas”, especificándose

únicamente por sus propiedades mecánicas. Un ejemplo típico de esta categoría de aceros
sería uno cuya composición química contenga: 0,2% de carbono más 1% en peso de elementos
tales como manganeso (Mn); fósforo (P); silicio (Si); cromo (Cr); níquel (Ni) o molibdeno (Mo).

Una de las aleaciones más habituales es el acero 4140.

 Aceros de alta aleación

 El total de los elementos aleantes, distintos al carbono, superan el 5% en peso.

 Los aceros “inoxidables” requieren de la adición de aleantes para evitar ser dañados por un
ambiente corrosivo. Estos aceros contienen cromo en proporciones que superan el 10% en
peso.

Los aceros de herramientas, empleados para cortar, mecanizar o dar forma a otro material,
requieren la adición de aleantes tales como el cromo, wolframio y molibdeno, para obtener la
dureza requerida por aplicaciones de mecanizado.

Las denominadas “superaleaciones” requieren de elementos aleantes que les confieran

estabilidad en aplicaciones a altas temperaturas, tales como los álabes de turbinas.
 Normas de aplicación

 Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de

una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.

 En España, la clasificación de los aceros está regulado por la norma UNE-EN 10020:2001,
que sustituye a la anterior norma UNE-36010, mientras que específicamente para los
aceros estructurales éstos se designan conforme a las normas europeas EN 10025-2: 2004
y EN-10025-4: 2004.

 No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran aplicación
internacional, como las americanas AISI (American Iron and Steel Institute) y ASTM
(American Society for Testing and Materials), las normas alemanas DIN, o la ISO 3506.
Qué es la nomenclatura de los aceros y para qué sirve?
Clasificación de los aceros según normas Internacionales.

 ¿Qué es la AISI y la SAE?

AISI es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro
y el acero), mientras que,
SAE es el acrónimo en inglés de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros
Automotrices).

Las normas SAE son un compendio de normas que regulan prácticamente todos los materiales
y elementos que componen un vehículo (autos, camiones, motores industriales) digamos todo
lo relacionado con mecánica, comprende clasificaciones para aceros, aleaciones de todo
tipo, compuestos sintéticos, gomas, aceites, mangueras, conexiones, partes de transmisión
(por ejemplo da las dimensiones de las tomas de fuerza.)

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI también se indica el proceso de SAE
NOMENCLATURA AISI y la SAE

La designación que utiliza AISI/SAE

se caracteriza por emplear cuatro
dígitos que nos van a indicar los
aceros al carbono y aceros
aleados.

El primer digito especifica la

aleación principal, el segundo
modifica al primero y los dos
últimos dígitos, dan la cantidad de
carbono en centésimas.
 •El segundo dígito: Es un
numero que indica la presencia
de otros elementos aleantes. Por
ejemplo un acero SAE 2540
indica que contiene níquel y
cromo

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio, ésta

indica el proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los
prefijo los siguientes:
•A = Acero básico de hogar abierto
•B = Acero ácido de Bessemer al carbono
•C= Acero básico de convertidos de oxígeno
•D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
•E = Acero de horno eléctrico
El segundo dígito: Es un número con el que se indica el elemento predominante de
aleación.
El segundo dígito: Es un numero que indica la
presencia de otros elementos aleantes.
• Los dígitos 3 y 4: Indican el contenido promedio de carbono en centésimas.
 Aceros Inoxidables

 Aceros inoxidables. Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de

aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación.

 Algunos aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los
arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos.

 También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos

químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales.
 Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, gracias a que no oscurece
alimentos y es fácil de limpiar.
ACEROS INOXIDABLES
 Para los aceros inoxidables se emplea la categoría AISI que utiliza un código de tres dígitos a
veces seguido de una o más letras.
 El primer dígito da una pista de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx corresponden a aceros
austeníticos. La serie 4xx contiene los aceros ferríticos y martensíticos.
 El segundo y tercer dígito no están relacionados a la composición ni se sigue una secuencia
(ejemplo 430 y 446 son ferríticos mientras que 431 y 440 son martensíticos).

( L indica bajo carbono, N indica nitrógeno, Se indica selenio, H indica mayor cantidad de carbono para alta temperatura).
Aceros Inoxidables martensíticos: Inoxidables ferríticos: - Inoxidables austeníticos:

4XX: Base Cr. Medio-alto carbono. 4XX: Base Cr. Bajo carbono. 3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono. Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446. 2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.

Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303,
AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504. AISI 202.

ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno,

-
 Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la
siguiente tabla:

Ejemplos: AISI O1, AISI D2, AISI D3, AISI H13

 SISTEMA UNS

El sistema de numeración unificado (UNS) es un sistema de designación de aleaciones

ampliamente aceptado en América del Norte . Cada número UNS se relaciona con un metal o
aleación específico y define su composición química específica o, en algunos casos, una
propiedad mecánica o física específica.
 Sistema UNS
 Se caracteriza por ser un código alfanumérico que inicia con una letra y sigue por cinco
dígitos (todo aleaciones). El número UNS es único para cada aleación e indica una
composición.

Los prefijos y sufijos usados en el sistema AISI/SAE han sido convertidos a códigos numéricos. Por
ejemplo los aceros al carbono y aceros aleados comienzan con la letra ‘’G’’ y son seguidos
por los 4 dígitos usados por AISI/SAE. El quinto dígito representa los prefijos o letras intermedias
del sistema AISI/SAE. ( E, B y L corresponden a 6, 1 y 4 respectivamente).

Los aceros al carbono y aleados no referidos en el sistema AISI/SAE comienzan con la letra
‘’K’’. Los aceros endurecibles comienzan con la letra ‘’H’’. Para los aceros inoxidables se
comienza con la letra ‘’S’’ y los tres primeros dígitos corresponden al código AISI.

Los dos últimos dígitos indican las variaciones sobre el grado básico (ejemplo 304L vs 304) tal
como se indicó más arriba. Las aleaciones de níquel comienzan con la letra ‘’N’’ (ejemplo H
astelloy C-276, UNS=N 10276).
 Clasificación según UNE-EN 10020:2001

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0,25)

*Aceros no aleados
II) Aceros de medio carbono (0,25< %C < 0,55)
III) Aceros de alto carbono (2 >%C >0,55)

 1. SEGÚN LA COMPOSICIÓN QUÍMICA

*Aceros aleados I)Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II)Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

*Aceros inoxidables (mínimo 10,5% Cr)

 2. LAS PRINCIPALES CLASES DE CALIDAD Aceros no aleados Aceros no aleados de calidad

Aceros no aleados especiales

Aceros inoxidables Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%

Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%

Aceros de construcción
 3. POR SU APLICACIÓN Aceros de uso general
Aceros cementados
Aceros para herramientas de corte y mecanizado
Aceros rápidos
 Norma ASTM
 La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no
existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Ejemplos:

A36: especificación para aceros

estructurales al carbono;

A285: especificación para aceros al

carbono de baja e intermedia resistencia
para uso en planchas de recipientes a
presión;

A325: especificación para pernos

estructurales de acero con tratamiento
térmico y una resistencia a la tracción
mínima de 120/105 ksi;

A514: especificación para planchas

aleadas de acero templadas y revenidas
con alta resistencia a la tracción,
adecuadas para soldar;
Equivalencia entre Normas

W.NR. - NORMA
ALEMANA
WERKSTOFF
NUMMER

AFNOR
Association française de
Normalisation

DIN es el acrónimo de
Deutsches Institut für
Normung. NORMA
ALEMANA
(JIS) Normas
Industriales
Japonesas
(BS) Norma Britanica
(ACI) Institute
American Concrete
TEMPERATURAS NOTABLES EN EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO-CARBONO.

 Ao, es la temperatura de transformación

magnética de la cementita, que sucede a la
temperatura de 210 ºC.

 A1, a 723°C, temperatura crítica inferior del lado

hipoeutectoide, constituyendo la mínima
temperatura a la que la estructura cúbica
centrada en las caras, ya sea de hierro gamma o
de austenita, puede existir bajo condiciones de
equilibrio. Del lado hipereutectoide se marca
como A3,1 y corresponde a 723 ºC en el sistema
binario Hierro-Carbono.
 A2, es el punto de cambio magnético de la ferrita, no
magnética por encima de esta temperatura.

 A3, es la línea de transformación reversible austenita a

ferrita, que varía desde 910 ºC donde corresponde a
la transformación alotrópica α-Fe <===> γ-Fe, hasta la
temperatura de 723 ºC como función del contenido
de carbono en el acero,
  A4, cuando la temperatura es 1400 ºC
corresponde a la transformación alotrópica
reversible de γ-Fe a δ-Fe; y la línea de
transformación polimórfica reversible austenita a
ferrita delta que varía con el contenido de
carbono.
 Acm, es una línea de solvus que determina el
límite de la máxima solubilidad de carbono en
austenita entre 723 ºC y 1130 ºC, como función
de la temperatura. expresa que a temperaturas
mayores a ella, la austenita es una solución
sólida insaturada y se le conoce como línea de
temperatura crítica superior del lado
hipereutectoide

Es importante hacer notar la diferencia existente en el significado de las líneas de temperaturas

críticas superiores A3 y Acm; la primera incluye un cambio alotrópico, mientras que la segunda
abarca solo un cambio en solubilidad del criticas carbono.
 Tratamientos Térmicos de los Aceros

Los tratamientos térmicos consisten en someter al acero a una combinación de operaciones de

calentamiento y enfriamiento con tiempos determinados, con el fin de variar las proporciones de sus
constituyentes y así producir las propiedades deseadas sobre él.

Los tratamientos térmicos más utilizados son:

 el temple,
el revenido,
el recocido y
la normalización.

Todos los procedimientos se basan en la transformación o descomposición de la austenita. Por tanto,

el primer paso en cualquier tratamiento térmico de un acero será calentar el material a la temperatura
que conlleve la formación de la austenita.
 Normalizado. El normalizado es un tratamiento que se aplica a los aceros con el fin de que
vuelvan al estado que se supone normal, después de haber sufrido tratamientos
defectuosos, o después de haber sido trabajado en caliente o en frío por forja, laminación,
etc. Además de eliminar los tratamientos aplicados, se consigue afinar su estructura y
eliminar las tensiones internas.

 Recocido. El recocido es un tratamiento donde se persigue ablandar el material para

poder trabajarlo mejor. Hay diversas clases de recocidos, que se diferencian en la
temperatura máxima a que debe calentarse el acero y en las condiciones y velocidades
de enfriamiento.

 Temple. El temple es un tratamiento cuya finalidad es aumentar la dureza y la resistencia

del acero.

 Revenido. El revenido es un tratamiento complementario del temple, ya que con el temple

además de aumentar la dureza de los aceros, aumenta también la fragilidad de los
mismos. Se pretende mejorar la tenacidad y resiliencia de los aceros templados, a costa de
disminuir su dureza, su resistencia mecánica y su límite elástico. Con este tratamiento se
consigue también eliminar, o por lo menos reducir, las tensiones internas del acero,
producidas en el temple.
 EXAMEN METALOGRAFICO DE LOS ACEROS

 Objeto de los ensayos metalográficos

Los ensayos metalográficos tienen por objeto poner en evidencia la estructura del material a fin de controlar la efectividad de
los tratamientos térmicos, deducir sus propiedades mecánicas o investigar presencia de discontinuidades o inclusiones en el
material. También permiten obtener información de tratamientos mecánicos sufridos por el material, presencia de grietas,
rechupes, etc.

Los ensayos metalográficos pueden ser micrográficos o macrográficos

Ensayos micrográfico

Se realizan sobre muestras o probetas de los materiales sometidos a estudio, preparando una superficie que luego de ser
pulida a espejo, se ataca con reactivos químicos apropiados a la finalidad del ensayo. Se busca con estos reactivos la
revelación por coloración u oxidación de los distintos componentes de una estructura metalográfica a fin de poder
diferenciarlos con facilidad.

Para la observación de la muestra se emplea un microscopio metalográfico con el cual, aparte de la apreciación directa, es
posible tomar fotografías de la estructura llamadas microfotografías.
Ensayos macrográficos

Estos exámenes se llevan a cabo sobre superficies preparadas o no y atacadas

químicamente, pero con la observación directa o mediante el empleo de una lupa de 10
aumentos. Los datos que se extraen se refieren a tratamientos mecánicos sufridos,
comprobación de defectos como grietas, rechupes, etc.
 Microconstituyentes de los aceros:

 Son constituyentes del acero los diferentes tipos de cristales que tienen formas, tamaños,
composiciónes y características distintas. Por ejemplo: ferrita (hierro puro), cementita
(carburo de hierro), la perlita (láminas combinadas de ferrita y cementita). Otros
constituyentes son: austenita, martensita, bainita, sorbita…

Ferrita: Es el más blando de todos y tiene una Cementita: Es el más duro y a la vez muy
buena resiliencia y alargamiento, se frágil, es carburo de hierro de formula Fe3C,
considera como hierro puro y cristaliza en la contiene 6.67 %C.
red cúbica centrada en el cuerpo.

Perlita: Formado por finas láminas de ferrita y Austenita: Es una solución sólida de cementita en
cementita; tiene propiedades intermedias a estos hierro gamma. Solo aparece a altas temperaturas,
constituyentes. La perlita tiene 0.9% de carbono y superiores a 700ºC más o menos, en función de la
una gran resistencia al desgaste. Formado por 88 composición del acero.
% de ferrita y el 12 % de cementita
Martensita: Solución sólida de cementita en hierro
alfa. Sólo es posible obtenerlo desde altas
temperaturas (desde austenita) si se enfrían
rápidamente (agua, aceite, por ejemplo). Es muy
dura , pero muy frágil.
Medio carbono
Acero estructural
Aceros inoxidables