Diferencia entre Avería y Falla:

Avería: Estado caracterizado por la incapacidad para realizar la función requerida.

Falla: Evento que hace cesar la funcionalidad requerida.
La falla, el significado de lo que se conoce como falla, también, ha ido cambiando a lo
largo de los últimos 50 años, pasando desde el elemental “anda - no anda” hasta
involucrar a las características de accionamiento del equipo.
Así, hoy se considera que un equipo falla cuando su funcionamiento medido en todos
los parámetros de control no es especificado. Por lo tanto, se considera que un equipo
se encuentra en estado de falla cuando no funciona en forma eficiente o cuando el
producto no alcanza la calidad especificada.
En consecuencia, se puede definir como falla, a la acción o acontecimiento que
evita el buen funcionamiento de un equipo, aunque éste no deje de funcionar.
Los llamados mecanismos de deterioro y origen de fallas, son los que afectan la
confiabilidad de un bien, reduciendo los tiempos relativos en que se sucede una falla y
la siguiente (MTBF, MTTF). Estos fenómenos son los que se deben tener bajo control
y/o eliminarlos, por medio de intervenciones adecuadas de mantenimiento preventivo
y/o mejoras.

Indicadores de Confiabilidad

Bienes reparables: Una instalación eléctrica

MTBF: Mean Time Between Failure, tiempo medio transcurrido ente fallas.

Bienes No reparables: Una lamparita

MTTF (TTF): Mean Time To Failure, tiempo medio hasta la falla. Inicio – Fin Vida Util.

Los mecanismos que dan origen a una falla son fenómenos naturales de deterioro en
el funcionamiento de un bien, debido a diferentes procesos físico - químicos.

Ejemplo:
La vida de un trasformador en aceite depende del papel celulosa aislante. La vida útil
de la celulosa depende de las condiciones de envejecimiento de ella (hidrólisis) y del
aceite en contacto (infiltraciones de agua y/u Oxigeno).
Si se mantiene al aceite sin la presencia de ellos, se puede prever una vida útil
prolongada de la celulosa y, por ende, del transformador.
Debemos detectar y cuidar la variable que altera más fácilmente al sistema en su
régimen operativo.
Para operar un equipo con su mejor disponibilidad operativa durante su ciclo de vida,
se puede actuar sobre:

 Mejoras graduales sobre el proyecto (diseño), materiales, lubricantes, repuestos.

Se apunta a reducir la frecuencia intrínseca con la que se suceden las fallas; se
actúa sobre la disposición que el bien tiene para dañarse, buscando aportar
soluciones que prolonguen el tiempo entre dos fallas, MTBF (Mean Time Between
Failure, tiempo medio transcurrido ente fallas).
 Programas de mantenimiento planificados adecuadamente para anticiparse
preventivamente a la frecuencia intrínseca de fallas del bien. No cambia la
frecuencia intrínseca (el MTBF), sino que se introducen controles sobre la
incidencia de las interrupciones causadas por fallas, actuando en forma anticipada
al deterioro intrínseco del bien.
Los fenómenos que generan los mecanismos de deterioro son los que reducen la
fiabilidad del sistema o subconjunto o el bien, reduciendo los tiempos relativos entre
una falla y la que sigue.
Estos son los fenómenos que se desean controlar, reducir y/o eliminar si se puede,
con intervenciones adecuadas de mantenimiento preventivo.
Por lo expuesto la calidad y precisión de este mantenimiento impacta claramente en la
performance del equipo, debido a que si en la ejecución no mejoro las condiciones
existentes y/o agrego mas condiciones potenciales de falla he reducido aún más la
confiabilidad del equipo.

Concluyendo las causas de falla son imputables a

 Al diseño
 A la fabricación
 A la Instalación
 Al uso inadecuado
 A la mala manipulación
 Al mantenimiento.
Otra forma de agrupar las fallas es por agente desencadenante, que obviamente sus
mecanismos de generación son los anteriormente vistos.
Las causas de falla surgen, en todos los casos, en el uso del bien; su origen no es
sistemático, surgen de manera casual, como consecuencia de cargas mecánicas,
térmicas, etc.) a las que el bien está expuesto.
Mantenimiento debe concentrarse en limitar o anticipar las causas de deterioro y falla,
en especial las que tienen los efectos más costosos sobre el bien.
Entendiendo el origen de estas causas, primer paso hacia el mantenimiento, surge
inmediatamente la oportunidad de atacar a los fenómenos desde su raíz, con
elementales acciones propias de las reglas del arte en los oficios que aplicados en la
industria, (orden, limpieza, ajustes adecuados y controlados, uso de protecciones sean
químicas, (pinturas, aceites), mecánicas (evitar impactos y salpicaduras), que bien son
realizables desde el mismo operador de la máquina.
Avanzando en la dirección planteada, podemos empezar a definir dos grandes familias
de fallas que están marcadas en su tipología por la frecuencia de ocurrencia y el
impacto sobre el equipo.
Ellas son:
Esporádicas: Son fallas repentinas que, por lo general, causan daños de magnitud en
las máquinas y producen demoras importantes. Generalmente, se deben a una única
causa fácil de determinar. El impacto que causan hace que se involucre, en su
solución, gran cantidad de recursos y medios. Este tipo de fallas requiere que se
restablezca el estado anterior a la falla.
Crónicas: Son fallas que se repiten con mucha frecuencia y, por lo tanto, persisten en
el tiempo. Mientras que las fallas esporádicas son objetos de análisis inmediatos y
profundos, las fallas crónicas permanecen en un estado latente que dificulta su
solución.
En general, las fallas crónicas tienen varias causas que se conjugan para producirlas y
esto complica la definición del problema. Este tipo de fallas puede requerir que se
cambie el diseño original. Juran las describe así.
La organización de un sistema de mantenimiento en una empresa debe estar
preparada para prevenir los problemas esporádicos, efectuar las reparaciones
necesarias y tomar las acciones conducentes a evitar la repetición de estos sucesos.

DESARROLLO DE LA VIDA UTIL DE UN EQUIPO

Curva de la bañera.
Retomamos este concepto para focalizarlo respecto al deterioro y sus particularidades.
Esta función representa la probabilidad de que un determinado activo falle a lo largo
del tiempo y nos permite distinguir claramente tres fases distintas en el ciclo de vida
del activo, como se puede ver en el gráfico. Conocer bien estas tres fases te permite
adaptar tu plan de mantenimiento a lo largo de la vida del activo.

Zona de mortalidad infantil: Esta zona expresa lo que ocurre en un equipo al poco
tiempo de ser puesto en marcha.
Aunque parezca paradójico, en esta etapa existe una elevada probabilidad de falla y
eso se debe a la influencia de un repuesto mal armado, mal montado o de un repuesto
defectuoso que conduce a una rotura.

Zona de funcionamiento normal o estable: Luego de superados los problemas

iniciales, el equipo entra en una etapa de funcionamiento estable y no debería tener
ningún tipo de complicaciones para demandas de cargas dentro de las condiciones de
diseño. Este es un período donde suelen aparecer fallas esporádicas o accidentales,
generalmente debidas a fenómenos que escapan a las condiciones de diseño,
denominándose a esta etapa la zona de funcionamiento normal o estable.

Zona de deterioro acelerado: La zona de deterioro acelerado es la zona donde los

distintos componentes comienzan a llegar al fin de su vida útil y, por lo tanto, se
incrementan las probabilidades de rotura.
Aquí, se pueden definir los valores medios de rotura y las desviaciones estándar de las
mismas.

 Mantenimiento basado en la Rotura (MBR)

 Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT)
 Mantenimiento Basado en la Condición (MBC)

El mantenimiento basado en la rotura (MBR) consiste en esperar que se produzca la

vería para luego, reparar y restablecer la condición inicial en el menor tiempo posible.

Un sistema de MBR para ser eficaz requiere:

 Personal altamente entrenado.

Debe estar capacitado para dar una respuesta técnica efectiva en el tiempo mínimo,
diagnosticando velozmente bajo presión y actuando en forma autónoma.
Dar soluciones alternativas a un problema de tipo esporádico. Tener conocimientos
multidisciplinarios para la resolución del problema (ejemplo: piense en un
electromecánico con conocimiento sobre la instrumentación y electrónica.

 Repuestos y subconjuntos disponibles. Debe estar asegurada la disponibilidad en

almacenes de los repuestos necesarios más críticos.

 Equipos y herramientas necesarios, a pie de máquina, para no demorar la

reparación. Tener disponibilidad de los instrumentos requeridos.

 Previsión de equipos stand-by para aumentar la confiabilidad del sistema

posibilitando la conmutación automática de la unidad frente a la falla.

Este tipo de mantenimiento presenta ventajas y desventajas operativas.

Se aplica a máquinas no críticas donde los desperfectos no tienen impacto sobre la
seguridad y el medio ambiente, siendo limitado el impacto sobre la producción (pérdida
o no calidad, descarte).

Costos:
Son los de la intervención correctiva.
El sobredimensionamiento del almacén de repuestos para asegurar la disponibilidad
de los mismos.
La baja utilización del personal a la espera de la intervención (rotura), pude ser
parcialmente resuelta mediante la asignación de actividades programadas.

MANTENIMIENTO BASADO EN EL TIEMPO

El mantenimiento basado en el tiempo (MBT) es el mantenimiento que se realiza con

frecuencias pre establecidas y durante dichos intervalos no se efectúa ningún otro tipo
de mantenimiento a los equipos. Al ponerlo en práctica, generalmente se sacrifica un
valor residual en beneficio de la fiabilidad del sistema y de la oportunidad de
aplicación.
Establecer un ciclo previsible de intervenciones programadas - Mantenimiento Basado
en el Tiempo - supone establecer una organización estableciendo los grupos
responsables de gestionar la prevención del deterioro.
Aunque los resultados esperados no suelen ser de rápida aparición, se comienza a
establecer el sistema de inspecciones e intervenciones programadas por un grupo
capacitado de personas.

MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICION

El estudio de los patrones de deterioro de equipos modernos y complejos nos muestra

que son pocos los equipos a los cuales podemos aplicar el MBT. Por otra parte, la
necesidad de bajar costos, el desarrollo de técnicas y equipos capaces de predecir
con gran seguridad el fin de la vida útil de un componente, llevó a considerar al
mantenimiento basado en la condición como una herramienta de gran utilidad en la
gestión del mantenimiento.
Se realiza en respuesta al deterioro medido de un bien, su medida varía según el nivel
elegido de instrumentación.
Inspecciones sensoriales. Los sentidos (vista, tacto, oído, olfato) son los primeros en
aplicarse por su simpleza. Estimular a las personas en su práctica es necesario, para
transformar la señal de anomalía en un síntoma premonitorio de desperfecto
incipiente.
Ellas son responsables de tomar las acciones de diagnóstico y/o corrección. En esta
actividad se incluye al personal encargado de las inspecciones.
Estas inspecciones periódicas se basan en un conjunto de “medidas” sensoriales o
instrumentadas, con máquina en marcha o detenida.
Control de los materiales constitutivos por posibles defectos de fabricación o
generados en el uso aplicando la tecnología de Controles No Destructivos (CND).
Métodos de monitoreo para diagnóstico y previsión de la tendencia de deterioro. Están
basados en el análisis de señales que se correlacionan con las características de
funcionamiento esperadas y/o la tendencia de deterioro.
El concepto central de esta política es el de no cumplir ningún tipo de acciones de
mantenimiento mientras las condiciones operativas de la máquina sean estables y no
alcancen un nivel de alerta.

Criterios de selección de equipos para el MBC

 Que se vea afectada la seguridad.
 Que se afecte directamente a la producción en forma considerable.
 Equipos con alta participación en los costos totales.
 Que se disponga de una técnica de diagnosis y que la misma sea accesible.
 Existencia de equipamiento adecuado y personal con idoneidad de diagnosis.
 Equipos con bajo costo de reparación frente al costo de rotura.
 Que exista oportunidad de flexibilizar el momento de la reparación.
 Equipos que, por su complejidad, no sigan el modelo de la curva de la bañera.

Mantenimiento Basado en la Mejora

Una intervención tendiente a mejorar la disponibilidad de una equipo
con modificaciones y ajustes técnicos simples de bajo costo.

Tipos de Pruebas no Destructivas

LÍQUIDOS PENETRANTES

El análisis no destructivo con líquidos penetrantes se emplea generalmente para

evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o
con excesiva rugosidad o escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc.
característica que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicación.
El método de Líquidos Penetrantes (LP) se produjo en la industria en los años que
precedieron a la Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la necesidad de
disponer de un control alternativo a las partículas magnéticas.
Esta técnica permite evidenciar rápidamente discontinuidades abiertas a la superficie
(fisuras, porosidad, pliegues, entre otros) sobre cualquier componente (ferroso y no
ferroso) independiente de la pieza.

INSPECCION ULTRASONICA

Esta técnica es utilizada para la detección de defectos internos y superficiales en

materiales conductores de sonido.
El principio es similar al sonido de eco. Un pequeño pulso de ultrasonido es generado
por una carga eléctrica sobre el material, el cual genera una vibración por un corto
periodo de tiempo. Las vibraciones u ondas de sonidos tienen la habilidad de viajar a
una distancia considerable, la velocidad a la cual se propaga es relacionada con cada
material.
La energía ultrasónica es tenue en el aire y un haz que se propaga a través de un
sólido, los cuales, entre el material y el aire relejan una cantidad considerable de
energicen la misma dirección al ángulo de incidencia.
El método estándar para presentar información de pruebas ultrasónicas es por medio
de un tubo de rayos catódicos, en el cual el movimiento horizontal representa el tiempo
transcurrido.
Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede
adaptar para que pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de
ingeniería. Sus principales aplicaciones consisten en:
1.-Detección y caracterización de discontinuidades;
2.-Medición de espesores, extensión y grado de corrosión;
3.-Determinación de características físicas, tales como: estructura metalúrgica, tamaño
de grano y constantes elásticas;
4.-Definir características de enlaces (uniones);
5.-Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.

Radiográfica de Materiales

La radiografía es un proceso por el cuál rayos radioactivos son dirigidos hacia un

objeto para pasar a través de él y la imagen es capturada en una película. Esta
película es a su vez procesada y mostrada en imagen como una secuencia de
sombras grises entre negro y el blanco.
La radiografía se vale de recursos tales como rayos X, rayos gama así como de
métodos más modernos, como radiografía en tiempo real, radiografía computarizada y
tomografía computarizada. No hay una fórmula que por sí misma pueda resolver todas
las necesidades radiográficas. La opción adecuada depende de su aplicación. Se
deben tomar en cuenta aspectos como las condiciones en la exposición se realiza, las
necesidades de calidad de la imagen, la productividad así como los códigos,
regulaciones y estándares de práctica internacionales relevantes a nuestra industria
La radiografía convencional es un método no destructivo de análisis que utiliza rayos
X y rayos gama del tipo Y para identificar imperfecciones internas, para medir espesor
y para detectar corrosión. Con el análisis radiográfico el material se expone a un rayo
homogéneo proveniente de un isótopo radiactivo o de un tubo de radiografía, y se
coloca una película negativa detrás del material siendo examinado. Después del
revelado de la película, las diferencias de grosor y de densidad (es decir
imperfecciones) se mostrarán más claras o más oscuras. Los criterios particulares de
aceptación definen si la indicación es no-aceptable (un defecto) o no.

Análisis de aceite
El Análisis de aceite es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al
aceite usado en las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del
lubricante, como de manera indirecta permiten establecer el estado de los
componentes.

El objetivo primordial y final es suministrar información para adelantarse a tomar

acciones y buscar la reducción de los costos de operación y mantenimiento a través
de la preservación de las máquinas y la extracción de la mejor vida de los lubricantes.

Los procedimientos de análisis se pueden realizar en un laboratorio especializado,

pero también pueden hacerse en el campo con ayuda de herramientas simples. Es la
actividad de monitorear y reportar lo observado en las condiciones del lubricante para
alcanzar las metas propuestas de mantenimiento a través de las buenas prácticas de
lubricación.
Es una herramienta que sirve para documentar los procesos de mantenimiento,
siempre y cuando, se tenga un buen entrenamiento y conocimiento de la interpretación
de los resultados de laboratorio.

ANÁLISIS DE VIBRACIONES

El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas en el equipo de trabajo

antes de que ocurra algún fallo catastrófico y ofrece importantes ventajas:
o Gran reducción en los costos de mantenimiento no planeado. (mantenimiento
correctivo)
o Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor
conocimiento del estado de la maquinaria.
o Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.
o Reparaciones mas eficientes y reducción de costes de mantenimiento.
o Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas en
el equipo ocasionadas por excesiva vibración.
o Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las máquinas a trabajar hasta el
punto de fallar.

o Una máquina que tiene un fallo, sea este eléctrico o mecánico, genera vibraciones.
 La frecuencia de estas vibraciones son leidas y cotejadas por los instrumentos
de análisis, que reconocen en ellas parámetros específicos (firma de
vibración), establecidos a lo largo de años de experiencia en el uso y
mantenimiento de maquinaria.

Un espectro de vibración es una imagen de cálculo de datos que nos muestra los
datos de frecuencia / amplitud. La frecuencia ayuda a determinar el origen de la
vibración, mientras la amplitud ayuda a determinar la severidad del problema. Un
incremento en el nivel de frecuencia indica un cambio en el mecanismo: bandas flojas,
grietas en la estructura, daños en los rodamientos, desbalanceo, desgaste excesivo de
piezas.
Los parámetros que se ofrecen en la actualidad provienen de tablas de los fabricantes
y tablas de normatividad de ISO.

Termografía por Infrarrojos

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún

contacto, medir y visualizartemperaturas de superficie con precisión.
La Física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición de
temperatura, esto se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del
espectro electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas
mediciones en señales eléctricas.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
perolas cámara termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos
permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara termográfica necesita
para generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los
colores, según una escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera
que la temperatura medida más elevada aparece en color blanco.

La Termografía en el Mantenimiento Industrial Preventivo

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura
que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema
deTermovisión por Infrarrojos. La implementación de programas de inspecciones
termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc es posible
minimizar el riesgo de un falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también
ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termográfia infrarroja debe complementarse con otras técnicas y
sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el
análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores
eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos
radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.

Aplicaciones de la Termografía en Mantenimiento Preventivo Industrial

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de Frío industrial y climatización.
Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo por Termovisión

Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.