UNIVERSIDAD SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE ESTUDIO DE INGENIERÍA AGRÓNOMA

Plan HACCP de uva

Integrantes.

GARCIA MENDOZA VICTOR

JAVES MATTOS CAROLAY
SALVADOR ESPINOZA ANA
VALDERRAMA RODRIGUEZ JONY
QUINTANA TRILLO JHERRY

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 DOÑA PETA Versión: 01
ACTA DE Aprobado por: G.G
COMPROMISO
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Son los miembros del equipo HACCP de la Planta Exportadora de uva de mesa “Doña Peta” los
que suscriben el presente documento de compromiso con la finalidad del cumplimiento del Plan
HACCP que se llevará a cabo en las instalaciones de la Planta.

________________________ _____________________________

NESTOR GARCIA MAIRENA RICHARD CRUZ PEREZ

GERENTE DE OPERACIONES JEFE DE PLANTA

__________________________ _ _____________________________
MONICA RIVERA HERRERA JUAN TORRES GUERRA
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD JEFE DE MANTENIMIENTO

________________________
RODOLFO VENTURA CUADROS
JEFE DE ALMACEN

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 DOÑA PETA Versión: 01
POLITICA, Aprobado por: G.G
OBJETIVOS Y
Elaborado por: JAC
ALCANCE
Fecha: Abril 2012

Política de calidad

FUNDO DOÑA PETA es una empresa dedicada al empaque de uva de mesa para exportación
Nuestra política de calidad se manifiesta mediante nuestro firme compromiso con los CLIENTES
de satisfacer plenamente sus requerimientos y expectativas para ello garantizamos impulsar una
cultura de calidad basada en los principios de honestidad, liderazgo y desarrollo del recurso
humano, solidaridad, compromiso de mejora y seguridad en nuestras operaciones para brindar un
producto inocuo.

Objetivos

*Incrementar el nivel de satisfacción de nuestros clientes.

*Optimizar la eficiencia, eficacia y efectividad de nuestros procesos para mejorar su gestión y
formular acciones correctivas y preventivas.
*Asegurar el adecuado funcionamiento del sistema HACCP enfocado en el propósito de contribuir
a la obtención de un producto inocuo y de calidad.
*Garantizar la inocuidad de nuestro producto

Alcance

El Plan HACCP abarca desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto
terminado.

_____________________ _____________________
RICHARD CRUZ PEREZ MONICA RIVERA HERRERA
JEFE DE PLANTA JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD

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 GERENTE GENERAL
DOÑA PETA
Versión: 01
ORGANIGRAMA DE LA Aprobado por: G.G
EMPRESA Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

JEFE GERENTE DE GERENTE DE

ADMINISTRATIVO PRODUCCION OPERACIONES

JEFE DE COMPRAS JEFE DE CAMPO JEFE DE JEFE DE PLANTA

Y LOGISTICA RECURSOS
HUMANOS

JEFE DE GESTION JEFE DE ASESORIAS JEFE DE JEFE DE

COMERCIAL ALMACEN CONTROL DE
CALIDAD

JEFE SE SISTEMAS
JEFE DE SANIDAD JEFE DE
MANTENIMIENTO
DE CAMARA

JEFE DE
APLICACIONES
FITOSANITARIAS

JEFE DE RIESGO

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 DOÑA PETA
Versión: 01
FUNCIONES DEL Aprobado por: G.G
EQUIPO HACCP
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Nuestro equipo HACCP es multidisciplinario con amplia experiencia en el proceso de empaque de

uva fresca de exportación.

EQUIPO HACCP

Presidente:
Nestor Garcia Mairena Gerente de Operaciones
Sup. Julio Cruz

Julio Cruz Jefe de Planta

Sup. Maribel Cerrón
Mónica Rivera Jefe de Control de Calidad
Sup. Janet Marroquin
Juan Torres Jefe de Mantenimiento del Frigorífico
Sup. Guillermo Salcedo
Rodolfo Ventura Jefe de Almacén
Sup. Carlos Palomino

FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DEL EQUIPO HACCP.

3.1. GERENTE DE OPERACIONES

 Lidera como presidente el Equipo HACCP. Preside las reuniones

periódicas del equipo, para la revisión, evaluación e implementación del plan y autoriza la
aprobación de modificaciones, sustentadas como mejoras respecto al plan vigente, por el
equipo.
 Implementa sistemas y procedimientos para soportar el progreso y desarrollo del proyecto
ante cualquier modificación del proceso.
 Dirige, promueve y apoyar las actividades del plan HACCP
 Responsable del desarrollo continuo del plan HACCP en planta.
 Incentiva y motiva al personal para el cumplimiento de sus labores y así lograr la correcta
implantación del plan HACCP.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
FUNCIONES DEL EQUIPO Aprobado por: G.G
HACCP
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

 Como Gerente de operaciones debe supervisar las observaciones y quejas de clientes, los
mismos que serán comunicados al Jefe de planta para su respectiva evaluación, análisis y
aplicación de la acción correctiva.
 Informa directamente al Gerente General de la Empresa, sobre los acuerdos, temas,
propuestas y cambios que se dan en cada reunión del Equipo HACCP.

3.2. JEFE DE PLANTA

 Velar por el cumplimiento de las políticas generales y planes anuales estratégicos.

 Verifica que los resultados obtenidos sean de acuerdo con los planes establecidos.
 Promover y apoyar las actividades del Plan HACCP.
 Verificación integral del Plan HACCP mediante supervisión de las áreas involucradas y
revisión de registros en forma permanente.
 Supervisar el desarrollo y cumplimiento del Plan HACCP y del Manual de Higiene y
Saneamiento.
 Monitorea a los supervisores de planta, asistentes de producción y encargado del centro de
acopio.
 Verifica el funcionamiento en cada etapa del proceso del producto, verificando y
asegurando la calidad, seguridad y legalidad del producto.

3.3. JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

 Coordina actividades de capacitación del personal.

 Supervisar las operaciones de selección, empaque, gasificado, codificado, paletizado,
cámaras y embarque, a fin de velar por el cumplimiento de las especificaciones de calidad
estipuladas por cada cliente, así como cumplir con el sistema HACCP implantado.
 Velar por el cumplimiento del manual de Higiene y Saneamiento en el área de producción
(higiene del personal, equipo e infraestructura).
 Supervisar la labor del encargado de recepción, cámaras, de los jefes de líneas de proceso y
del encargado de cajas y de materiales de embalaje.
 Supervisar que las operaciones de producción se den en base a lo programado (cantidad,
tiempo y destino).
 Debe identificar los problemas tipo en temas de calidad a fin de evaluar la naturaleza,
origen y causas, con lo cual determinará las acciones correctivas a implementar.
 Supervisión de registros permanente.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
. FUNCIONES DEL Aprobado por: G.G
EQUIPO HACCP
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

3.4. JEFE DE MANTENIMIENTO DEL FRIGORIFICO.

 Programar el plan maestro de mantenimiento preventivo de maquinaria y equipo.

 Revisar periódicamente las unidades a su cargo.
 Sustentar las adquisiciones, reposiciones o cambios a que hubiera lugar en cuanto al
material, equipo, piezas y partes que regularmente requiere para cumplir su función.
 Reportar causas de deterioro y programar adquisiciones.
 Elevar orden de pedidos al Jefe de Planta quien a su vez reportará al Gerente General.

3.5. JEFE DE ALMACEN.

 Control de inventarios de todos los insumos y productos en general.

 Emitir órdenes de pedidos de las diferentes áreas.
 Cotizar los artículos solicitados: precios y fichas técnicas.
 Emisión de órdenes de compra para su aprobación.
 Despachos de materiales del almacén a los diferentes departamentos productores o clientes.

DOÑA PETA
Versión: 01
DEFINICIONES Y Aprobado por: G.G
PRINCIPIOS HACCP
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el mantenimiento de

un plan HACCP aplicado a un proceso determinado.

A continuación, se describe brevemente estos 7 principios:

Principio 1. Realizar un análisis de peligros. En este punto se establece cómo comenzar a

implantar el Sistema HACCP. Se prepara una lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de
Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el
producto final.

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Principio 2. Identificar los Puntos de Control Críticos (PCC) del proceso. Una vez descritos
todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control
para la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Críticos.

Principio 3. Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada
PCC. El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del
producto en esa etapa. Los límites críticos deben basarse en parámetros cuantificables -puede existir
un solo valor o establecerse un límite inferior y otro superior- y así asegurarnos su eficacia en la
decisión de seguridad o peligrosidad en un PCC.

Principio 4. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. El equipo de trabajo debe
especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Para
ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los
responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el
procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.

Principio 5. Establecer las acciones correctivas. Si la vigilancia detecta una desviación fuera de
un Límite Crítico deben existir acciones correctivas que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las
medidas o acciones correctivas deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo
control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de
control. Siempre se ha de verificar que personal está encargado de los procesos.

Principio 6. Implantar un sistema de registro de datos que documente el HACCP. Deben

guardarse los registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se han
realizado las acciones correctivas

adecuadas cuando existe una desviación de los límites críticos. Esta documentación demostrará la
fabricación de productos seguros.

DOÑA PETA
Versión: 01
DEFINICIONES Y Aprobado por: G.G
PRINCIPIOS HACCP
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Principio 7. Establecer un sistema de verificación. El sistema de verificación debe desarrollarse

para mantener el HACCP y asegurar su eficacia.

DEFINICIONES IMPORTANTES:

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos
y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

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Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a

cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.

Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

DOÑA PETA
Versión: 01
DEFINICIONES Y Aprobado por: G.G
PRINCIPIOS HACCP
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP,
de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para
la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.

Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
FICHA TECNICA DEL Aprobado por: G.G
PRODUCTO
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control.

UVA DE MESA
8.1 VARIEDADES:

Variedad Agronómica Variedad Código

Comercial Comercial

Sugraone Seedless Sugraone Seedless SU

Flame Seedless Flame Seedless FL
Thompson Seedless Thompson Seedless TH
Red Globe Red Globe RG
Crimson Seedless Crimson Seedless CR
Autumn Royal Autumn Royal AR
MoscatelRosada MoscatelRosada MR
Egraone Seedless Egraone Seedless EG

8.2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

8.2.1.- Nombre del producto: TABLE GRAPES – Uva de Mesa para Exportación: Este nombre
depende de la variedad y el cliente.

8.2.2.- Características del producto final: (debe indicar y garantizar la inocuidad del producto,
ejemplo, indicar la presencia de los conservantes). El producto contiene SO 2 como conservante, y el
generador que contiene Na2S2O5 y se genera SO2 cuando reacciona con el H2O (humedad relativa).

8.2.3.- Uso del producto: El producto está listo para el consumo inmediato, de no ser así, requiere
refrigeración, pero no por periodos largos (una vez que llegue al cliente, se considera el tiempo de
envío del producto). La conservación se da hasta 60 días con uso del Generador, desde su
elaboración.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
8. FICHA TECNICA DEL Aprobado por: G.G
PRODUCTO
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012
8.2.4.- Tipo De Envase: Los detalles se mencionan y especifican en la Ficha técnica del Producto,
también de acuerdo a las especificaciones de los clientes.

8.2.5.- Duración en el Mercado.- (vida comercial) 60 días aproximadamente.El producto debe

mantenerse a temperaturas no mayores de 5ºC.

8.2.6.- Venta del Producto.- El producto está apto para el consumo en general, en mercados de los
países – clientes y no requiere una elaboración adicional.

8.2.7.- Instrucciones de la Etiqueta.- Por ser un producto fresco, no requiere indicaciones para su
consumo.

8.2.8.- Distribución.- Las condiciones para el transporte del producto debe ser a una temperatura
única de -0.5ºC para su mayor conservación.

8.3. FORMULARIO: DESCRIPCION DEL PRODUCTO.

TABLE GRAPES
NOMBRE DEL PRODUCTO

UVA DE MESA PARA EXPORTACION

CARACTERISTICAS IMPORTANTES PRODUCTO FRESCO NATURALMENTE

DEL PRODUCTO FINAL Contiene conservantes SO2 en dosis permitidas

USO DEL PRODUCTO Para consumo directo, después del lavado

Dentro de bolsas individuales , PUNETT,

ENVASADO
CLAMSHELL, incluidas en caja de cartón y
plástico(dependiendo de la variedad y requerimientos
del cliente)

DURACION EN EL MERCADO 60 días aprox. Después de su elaboración

refrigeradas a temperaturas menores de 5ºC
(VIDA UTIL)

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 VENTA DEL PRODUCTO Apto para el consumo de todo el público en general

INSTRUCCIONES PARA EL Producto fresco – no requiere ninguna instrucción

ETIQUETADO para su consumo

CONTROL DE DISTRIBUCION Mantener a bajas temperaturas(1ºC- -0.1ºC:

transporte) evitar la manipulación excesiva,

mantener a temperaturas menores de 5ºC

DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

9.1. ETAPAS:

9.1.1 COSECHA A MANO.-

• Para iniciar las operaciones de cosecha se determina el nivel de azúcar que tiene la fruta (Brix);
con equipos de refractometría se determina el óptimo por variedad y estado fenológico.

• Los racimos aptos para la cosecha son marcados.

• Se dispone de tijeras de cosecha sanitizadas o desinfectadas, con las cuales se procede a cortar la
fruta que es depositada en jabas de plástico. Estas operaciones se realizan en las primeras horas de
la mañana,

• Los depósitos de cosecha son jabas de plástico acondicionadas con lámina Burbupack en la base.

• Se llenan no más de 12 a 13 racimos por jaba cosechera la misma que una vez llena se coloca en la
parte central de la parra en forma inclinada evitando el contacto con la tierra.

• Estas jabas inclinadas son recogidas por el personal y colocadas en las carretas cosecheras. Las
pilas de bandejas se cubren con una malla rashell para evitar contacto con la tierra y agentes
extraños.

9.1.2 LIMPIEZA DE FRUTA.-

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• La labor de limpieza se realiza con tijeras debidamente desinfectadas.

• La fruta es cogida del pedúnculo del racimo evitando la sobre manipulación.

• Al ingresar la fruta a las líneas de limpieza, se elimina de la fruta:

Daños producidos en campo (daño mecánico por aves, insectos, quemaduras de sol, bayas
reventadas, bayas golpeadas que se pardean).

Granos por debajo del calibre permitido.

Racimos muy compactos o con presencia de daño mecánico por insecto.

DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

La fruta eliminada se coloca en cajas de plástico ubicadas debajo de las líneas de limpieza.

• Todos los granos que son eliminados caen a una jaba y los racimos de mala calidad a otra,
ubicadas debajo de la línea donde son recogidas antes de que estas se llenen y son separadas del
área para su eliminación, evitando contacto con la fruta que ingresa o que este almacenada.

• La fruta que pasa el primer control (limpieza), se coloca en jabas plásticas de uso exclusivo de
planta más no de campo.

9.1.3 TRANSPORTE DE CAMPO A EMPACADORA

• Toda la fruta es transportada con carretas de plataforma jaladas por un tractor.

• Las carretas son desinfectadas dos veces al día en el área de lavado de maquinas.

• La desinfección se realiza con solución clorada.

• Cada carga es identificada de acuerdo al lote de su procedencia.

• Las bandejas son colocadas sobre parihuelas y apiladas a razón de no más de 90 bandejas por
carreta.

• Se transporta la fruta teniendo en cuenta no exceder la velocidad limite (20

KPH) para evitar daño por golpe.

9.1.4 RECEPCION DE MATERIA PRIMA.-

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1. A la llegada de las carretas a la zona de recepción en planta se registra fecha, procedencia (lote) y
variedad.

2. La fruta registrada es descargada con Stockas y se almacena dentro de la empacadora separadas

de acuerdo a su origen o lote para registrar el peso.

DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

3. La inspección de control de calidad se inicia en esta área con la lectura de los grados Brix y
características externas de la fruta a fin de identificar algún problema e implementar las acciones
correctivas de forma inmediata en campo.

9.1.5 PESADO.-

• La fruta registrada es pesada en una balanza de plataforma eléctrica.

• Se registra el peso acumulado por lote cosechado y se hace el destare (parihuela, Stockas y jabas)
para determinar los kilos netos de fruta ingresados.

• Esta fruta ya registrada y pesada es almacenada a temperatura ambiente dentro del área de
recepción y tratando de evitar contacto con el polvo, que le reste condición a la fruta etc.

9.1.6 DISTRIBUCION EN LINEAS DE PROCESO.-

• Para iniciar la distribución en líneas se calcula la capacidad de proceso y condición de la fruta, a

fin de evitar que la fruta esté mucho tiempo sin ser procesada y lograr un flujo constante evitando
problemas de deshidratación y sobre exposición al ambiente.

• Una vez identificada la fruta (registro por lote, fecha, variedad), es puesta en las líneas para su
proceso de empaque.

• Esta operación se da respetando las políticas FIFO (primeras entradas primeras salidas); es decir
se le da prioridad a la primera fruta del día registrada en planta.

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9.1.7 SELECCIÓN DE LA FRUTA.-

• En esta área del proceso se selecciona de acuerdo a la variedad, calibre y color.

• En cada caso se busca la homogeneidad del producto.

• En las variedades:

FlameSeedless

DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Sugraone o Superior

Egraone Seedless

Crimpsom Seedless

Autum Royal

Thompson Seedless

Red Globe

MoscatelRosada

• El objetivo es la homogeneidad o uniformidad en el tamaño de la baya. Para tal fin se usan

calibradores manuales; de esta forma nos aseguramos que los racimos seleccionados tengan el
calibre indicado.

• Además de ello se busca la homogeneidad del racimo. La fruta es colocada en cajas de plástico o
cartón cuya capacidad en peso puede ser variante (todo es realizado según requerimientos del
cliente)

• Cada operadora diferencia su clasificación en la misma caja, colocando el calibre y color al que
pertenece (la identificación se hace con lápiz). Una vez seleccionada la caja la operadora utiliza
los tickets de trazabilidad venidos de campo colocando la variedad, calibre y respectivo código de
la operadora.

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9.1.8 PESO DE FRUTA: KILOGRAMO NETO.-

• El peso de cada presentación está declarado por el cliente, por lo que las operaciones se ciñen a
programas de producción y empaque preparados de acuerdo a los pedidos ingresados.

• Para la correcta ejecución de esta etapa se cuenta con balanzas eléctricas, calibradas todos los días
por el área de control de calidad.

DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

• Se pesa la fruta de acuerdo a los kilos establecidos por el cliente, los pesos pueden variar desde
8.2kg, 8.16kg, 5kg y 4.5 kg.

• Se ha establecido considerar en rango entre 100 gr. y 200gr más de uva, por la pérdida natural de
peso que sufre el producto debido al tiempo de la travesía, así como por el desgrane al momento de
embalar.

• La operación consiste en registrar el peso obtenido, considerando el destare por caja.

• Para completar con el peso exacto, la pesadora tiene fruta de varios calibres con la que va
ajustando y cambiando los racimos hasta que se obtenga el peso requerido.

• La identificación de la caja no varía, manteniendo la identificación que llega a la pesadora se

transfiere a la siguiente área del proceso.

7.1.9 EMBALAJE DE FRUTA.-

• Se tiene un orden de proceso de acuerdo a los pedidos procesados (solicitud del cliente aceptada),
de forma de evitar cambios repentinos.

• Cada cliente tiene diferentes materiales y presentaciones de embalaje, por lo que se prepara con
antelación los empaques.

• Los pedidos procesados informan cuantas cajas tienen que ser armadas y apiladas sobre
parihuelas, las mismas que son almacenadas en el almacén de planta.

• Se tiene control de la alimentación del riel aéreo, así como del material que se entrega a cada
embaladora (en base a su capacidad de operación).

18
• Se lleva control exacto de la cantidad de cajas embaladas por cada persona, esto en base a un
código que identifica la embaladora de cada caja terminada.

DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

9.1.10 GASIFICACION DE LA CAJA (SO2)

• Para esta operación se usan pistolas que inyectan el gas.

• Estás máquinas se calibran antes de iniciar la campaña.

• Como medida de seguridad el operador hace uso de una mascarilla

• La caja embalada se pone en un riel, donde se le inyecta el gas anhídrido sulfuroso.

• Este producto está permitido en todos los países a los que se exporta.

• La dosis varía según el peso neto de fruta, la dosis recomendada es de 25 y 50 cc por caja. Es un
producto de contacto por lo tanto no presenta residualidad.

• El objetivo de esta operación es ayudar a prevenir pudrición, de existir daño mecánico ayuda a
cicatrizar las heridas.

• El exceso de este gas decolora la fruta en el caso de variedades rojas.

9.1.11 ETIQUETADO DE LA CAJA.-

• La caja se etiqueta en el área de codificado antes de ser enzunchada.

• Los encargados de ésta área ingresarán los datos del ticket de trazabilidad (calibres, fecha, fundo
y códigos respectivos de operadores que seleccionaron, pesaron y embalaron la respectiva caja,
para ello se cuenta con una máquina de impresión de etiquetas.

• Cada etiqueta cuenta con un código de barra que permite registrar toda la información de la caja
que será almacenada en la computadora a través de una pistola lectora de código de barra.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

• Toda esta información es descargada a una computadora que lleva el registro hasta el despacho
final.

• De esta manera se arman los PackingList que especifican la carga que se envía al cliente.

9.1.12 PALETIZADO Y ENZUNCHADO.-

• Una vez que las cajas se encuentren etiquetadas, el personal de paletizado procederá a repesarlas,
con el fin de evitar cualquier problema con el peso de las mismas; así caja que esté falto en peso
como en exceso del mismo se procederá a hacer la devolución correspondiente a las jefas de línea
para que corrijan las cajas de forma inmediata.

• El personal encargado de realizar esta labor tendrá mucho cuidado de no ensuciar la caja y no
ocasionar daño por el continuo traslado.

• Las parihuelas son previamente inspeccionadas (integridad física y sanitaria) y lavadas con agua.

• Una vez secas se revisan (madera) antes de su uso (en busca de evidencia de insectos o deterioro
de las parihuelas que perjudique la estiba de la fruta y daño) y se registran los hallazgos.

• Cuando se dispone del material limpio, completo y revisado, los pallets son armados según el
código de la caja que salga de las líneas de embalaje.

• Se arma una misma unidad tanto en calibre como en color.

• Completado en pallet se procede al enzunchado que consiste en colocar flejes de plástico en forma
vertical y horizontal, esto permite ajustar la unidad del pallet para que no se suelten las cajas. Se
coloca cartón en la parte superior como tapa para evitar el ingreso de tierra o agua que pudiese
existir al momento del traslado, enfriado, almacenaje o transporte.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

9.1.13 ENFRIADO DE LA FRUTA.-

• El enfriamiento de la fruta se consigue con túneles de frío.

• El sistema de enfriado es de flujo invertido donde por cada túnel se colocan veinte pallets en dos
filas de diez por cada lado.

• El aire frío en una primera etapa pasa por un solo lado de los pallet hasta que la temperatura de ese
lado descienda entre 0.5 a 1ºC, una vez enfriado ese lado se cambian los toldos para lograr el
enfriado del lado que falta.

• Se hace este trabajo cambiando de toldos, los túneles absorben el calor de la fruta a través del aire
frío que circula por los orificios de las cajas.

• Todo este proceso dura en promedio 12Hr (este tiempo dependerá de la cantidad de fruta
colocada, de los materiales que se empleen y de la temperatura inicial de la fruta registrada).

• Se lleva dos controles de temperatura de pulpa, el primer control lo hacen los sensores de frío de
los túneles, que registran todo el proceso de enfriamiento de la fruta. Este a su vez registra esta
información en una computadora que registra la frecuencia de operación y el tiempo del enfriado.

• Para constatar es necesario hacer un sobre control con termómetros manuales para verificar la
posible descalibración de los equipos.

9.1.14 ALMACENAJE DE FRUTA (CAMARA DE FRIO). -

• La fruta que termina el proceso de enfriado en los túneles es llevada a la cámara de

mantenimiento.

• Estas cámaras tienen una capacidad de almacenamiento de 150 pallets bien distribuidos para que
se de una mejor circulación del aire frío y conserve así la

temperatura inicial de los túneles.

• Estas cámaras se mantienen entre -0.5 y 1ºC de temperatura, cada cámara cuenta con sensores de
temperatura en la salida de los evaporadores y al final de estos.

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 DOÑA PETA
Versión: 01
9. ETAPAS DEL PROCESO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

9.1.15 TRANSPORTE DE FRUTA.-

Los pallets almacenados en la cámara son despachados regularmente, cada tres días como máximo.

• Sí durante la semana se incrementa el proceso de empaque de fruta se acortan los días de

despacho.

• La fruta se transporta en contenedores refrigerados. La temperatura de los equipos se modifica

desde los almacenes (l.0ºC y -1ºC) la misma que variará según el destino de la carga.

• Los contenedores antes de ser enviados a ICA se lavan con manguera a presión y se revisan los
equipos de refrigeración (operación efectuada por el proveedor del servicio).

• En el caso de encontrar algún material extraño, olor o mala condición del equipo de enfriado no se
procede a cargar, para detectar esto se realiza una revisión de la condición en la que llega
(contenedor) y se constatan los datos del conductor.

• Antes de cargar el contendor, se lava con agua y se desinfecta con cloro.

• En pre carga se enciende el equipo de frío media hora antes de ser cargado o hasta que la
temperatura registre los rangos pre establecidos.

• La zona de carga se cuenta con colchonetas que ayudan al posicionar el camión y evitar perder la
cadena de frío.

• Por cada contenedor se coloca 02 termo registros, que va a registrar la temperatura durante la
travesía (en algunos casos solo un termo registro)

• Terminada la estiba se procede a cerrar y registrar la temperatura de salida del contenedor.

• Una vez cerrado el contenedor se coloca el precinto de seguridad a la salida.

• El tiempo de estiba varía según la caja usada en promedio se demora no más 35 minutos.

• Carga por contenedor 20 pallets.

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DOÑA PETA
Versión: 01
10. DIAGRAMA DE FLUJO Aprobado por: G.G
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

Recepción, Pesaje y
Muestreo de Materia
Prima

Almacenamiento y
Rotulación de MP

Abastecimiento de MP y
Material de Embalaje

Selección, Calibrado y
Descarte

Pesado

Embalaje

Aplicación de Anhidrido
Sulfuroso

Codificado, Paletizado y
Enzunchado

Ingreso a Túnel y Pre-

enfriado

Ingreso Cámara de
Almacenamiento

Despacho

23
 DOÑA PETA
11. VERIFICACION INSITU Versión: 01
DEL DIAGRAMA DE Aprobado por: G.G
FLUJO
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

1. OBJETIVO:

Realizar la verificación IN SITU del diagrama de flujo para confirmar y asegurar el buen
funcionamiento del Diagrama, mediante una inspección presencial y física en el proceso de
Empaque de Uva de Mesa.

Validar el correcto funcionamiento del Diagrama de flujo, para visualizar los posibles peligros
dentro del proceso.

2. ALCANCE:

La verificación del diagrama de flujo que considerará todas las etapas del proceso, se detallan de
manera sistemática y fluida.

3. RESPONSABILIDADES:

El Gerente de Operaciones, el Jefe de Packing y el Equipo HACCP evaluarán y coordinarán la

fecha y la persona encargada para realizar la verificación del diagrama de flujo y emitir las
observaciones que podrían ser observadas, así lograr la mejora continua en el proceso del empaque
de Uva de Mesa.

4. PROCEDIMIENTO:

4.1.- COORDINACIONES PREVIAS A LA VERIFICACION

El equipo HACCP, en coordinación con el Gerente de Operaciones, evaluarán la fecha propicia para
ejecutar la verificaciónIN SITU del Diagrama De Flujo. Las consideraciones que se tomará en
cuenta, basándose en el Codex Alimentarius es:

4.1.1.- INGREDIENTES Y ENVASES UTILIZADOS.- los datos biológicos y

químicos que se emplean para la elaboración del producto final.

24
 DOÑA PETA
11. VERIFICACION INSITU Versión: 01
DEL DIAGRAMA DE Aprobado por: G.G
FLUJO
Elaborado por: JAC
Fecha: Abril 2012

4.1.2.- SECUENCIA DE TODAS LAS OPERACIONES DE ELABORACIÓN.-

Como alcance se visualiza el diagrama de flujo en el Esquema. Incluirá la incorporación de materia
prima, la extracción del descarte del área de Proceso.

4.1.3.- REGISTRO DE TIEMPOS.- Temperatura en recepción de la materia prima

y productos finales, considerando los posibles retrasos que pudiera ocurrir.

4.1.4.- RECICLAJE DEL PRODUCTO.- cual es la conservación o medidas que se

toman al respecto. Los posibles re - procesos que se pudieran dar.

4.1.5.- CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DE PLANTA Y PROCESO: en la

planta d empaque no se utilizan equipos, solo se maneja infraestructura y mano de obra. En la
conservación del producto se dan los controles de Cámara de Frio, donde se manejan y detallan
registros y mantenimientos detallados.

5.- VERIFICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

La persona designada para la verificación, efectuará las revisiones de todos los procesos que se
muestran en el diagrama de Flujo que se evidencia esquemáticamente, llenando el registro que se
detalla a continuación, indicando las observaciones encontradas para su inmediato levantamiento y
su acción correctiva a tomar.

Estas observaciones serán declaradas al Equipo HACCP firmado por el Jefe de Planta.

25
 Versión 1
DOÑA
Aprobado por : G.G
PETA PLAN HACCP
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA
Elaborado por : JCC
FRESCA
Fecha: Abr-12

Significancia
INSUMOS PELIGRO CAUSAS MEDIDAS DE CONTROL
P G Tipo riesgo
BIOLOGICO
• Presencia de Inadecudas prácticas de • Visita y evaluación periódica a los
microorganismos higiene en en los campos. campos de los proveedores de acuerdo
2 Moderado Lesión o enfermedad leve.
patógenos, coliformes Insuficiente control de al Programa de evaluación de
fecales plagas. proveedores.
• Presencia de plagas
QUIMICO • Presentación de certificado de
auditoría de campo en caso de no
tener se realizará lo siguiente:
• Visita y evaluación periódica a los
• Presencia de residuos campos de los proveedores.
Uvas Inadecuadas prácticas Incapacidad permanente o
de pesticidas fuera de 1 Muy serio • Recepción y evaluación del record
agrícolas en el campo perdida de vida .
los límites permitidos de aplicación de pesticida de los
(LMR) proveedores, de presentar continuas
fumigaciones se realizará
• Análisis de residuos de pesticidas de
la uva.
FISICO
• Visita y evaluación periódica de los
• Presencia de Inadecudas prácticas de
campos propios y de los proveedores.
materiales extraños higiene en el personal y 1 Menor Sin lesión o enfermedad.
Mayor inspección en los trabajos de
como cabello, uñas, el campo.
campo y packing.
etc

26
 Versión 01

PLAN HACCP Aprobado por : G.G

DOÑA PETA
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA
FRESCA Elaborado por : JAC

Fecha: Abr-12

BIOLOGICO

Ninguno

QUIMICO
• Se solicitará el
Metabisulfit • Contaminación del Elección de proveedores no certificado de calidad del
o de sodio producto con sustancias Lesión o enfermedad
acreditados. 2 Moderado producto.
químicas leve.
Inspección deficiente. • Se verificará la
• Concentración integridad y las
inadecuada, no cumple condiciones del envase.
con lo especificado
FISICO
• Ninguno
BIOLOGICO
Anhidrido
• Ninguno
sulfuroso
QUIMICO Mala aplicación de la dósis. 3 Menor Sin lesión o enfermedad. • Se solicitará el

27
 Inspección deficiente. certificado de calidad del
• Contaminación del producto.
producto con sustancias • Se verificará la
químicas integridad y las
• Concentración condiciones del envase.
inadecuada, no cumple Capacitación del personal
con lo especificado encargado

Versión 01

PLAN HACCP Aprobado por : G.G

DOÑA PETA
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA
FRESCA Elaborado por : JAC

Fecha: Abr-12

BIOLOGICO

• Contaminación por Contaminación cruzada.

microorganismos del • Se verificará la
Elección de proveedores Lesión o enfermedad
medio ambiente 2 Moderado integridad, las condiciones
inadecuados leve.
(bacterias aerobias del envase.
Ausencia de monitoreo.
mesófilas, psicrófilas,
Zunchos esporas hongos y
levaduras)
QUIMICO
Contaminación directa e • Solicitar un certificado de
indirecta. Elección de Lesión o enfermedad calidad del producto y
2 Moderado
• Contaminación con proveedores inadecuados leve. eficiente inspección del
sustancias químicas Ausencia de monitoreo. material.

FISICO

28
 • Ninguno

Versión 01
DOÑA PETA
PLAN HACCP Aprobado por : G.G
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE
UVA FRESCA Elaborado por : JAC

Fecha: Abr-12

BIOLOGICO

• Contaminación por Contaminación cruzada. • Se verificará la

microorganismos del Elección de proveedores integridad y las
Bolsas medio ambiente 2 Moderado Lesión o enfermedad leve
inadecuados. condiciones del empaque
racimo (bacterias aerobias Ausencia de monitoreo. del insumo.
mesófilas, psicrófilas,
esporas, hongos y
levaduras)
QUIMICO Contacto directo e indirecto. 1 Serio Lesión o enfermedad sin • Se solicitará el

29
 • Contaminación con Elección de proveedores
certificado de calidad del
sustancias químicas inadecuados. incapacidad permanente
producto.
(metales pesados, Ausencia de monitoreo.
compuestos tóxicos, etc.)
FISICO

• Se verificará la
integridad y las
condiciones del empaque
Mala manipulación de los
del insumo.
materiales. Elección de
• Presencia de materias 2 Moderado Lesión o enfermedad leve
proveedores inadecuados
extrañas (polvo, pelos, Ausencia de monitoreo.
uñas)

BIOLOGICO
Contaminación cruzada. • Se verificará la
Elección de proveedores integridad y las
• Contaminación por 2 Moderado Lesión o enfermedad leve
inadecuados condiciones del empaque
microorganismos del Ausencia de monitoreo. del insumo.
medio ambiente.
Cajas QUIMICO Contaminación directa e
( plástico / indirecta. Elección de • Se solicitará el
cartón) proveedores inadecuados. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve certificado de calidad del
• Contaminación con Ausencia de inspección en producto.
sustancias químicas almacén.
FISICO Mala manipulación de los 2 Moderado Lesión o enfermedad leve • Se verificará la

30
 materiales. Elección de integridad y las
• Presencia de materias proveedores inadecuados. condiciones del empaque
extrañas Ausencia de monitoreo. del insumo
BIOLOGICO Contaminación cruzada.
• Evaluación a los
Elección de proveedores
productos del proveedor
inadecuados. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve
• Presencia de hongos en según el procedimiento
Ausencia de monitoreo en el
parihuelas. evaluación del proveedor.
Parihuelas almacén.
de QUIMICO
exportació
n • Ninguna.
FISICO • Inspección al 100%
Elección de proveedores
según lo especificado en el
inadecuados.
2 Moderado Lesión o enfermedad leve procedimiento Inspección
Ausencia de monitoreo de
• Presencia de astillas de Materia prima e
ingreso de materia prima
insumos.

Versión 01
DOÑA PETA
PLAN HACCP Aprobado por : G.G
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS DEL EMPAQUE DE UVA
FRESCA Elaborado por : JAC

Fecha: Abr-12

31
 BIOLOGICO
Contaminación cruzada. • Se evalúa los materiales y
• Contaminación por Elección de proveedores 2 Moderado Lesión o enfermedad leve su estado de conservación y
microorganismos inadecuados. calidad
patógenos, coliformes
fecales
QUIMICO Contaminación directa e
Grapas
indirecta. Elección de Revisión continua de los
2 Moderado Lesión o enfermedad leve
• contaminación con proveedores inadecuados. materiales
sustancias químicas. Ausencia de monitoreo.
FISICO Mala manipulación de los
• Presencia de materiales. Elección de Revisión continua de los
1 Menor Sin lesión o enfermedad
materias extrañas o en proveedores inadecuados. materiales
mal estado. Ausencia de monitoreo.
BIOLOGICO
Elección de proveedores
• Contaminación por • Se evalúa los materiales y su
inadecuados. 2 Moderado Lesión o enfermedad leve
microorganismos estado antes de su uso.
Contaminación cruzada.
patógenos,
Tapa de
coliformes fecales.
palet
QUIMICO

• Ninguno

32
 Versión 01
DOÑA PETA
PLAN HACCP Aprobado por : G.G
12. ANALISIS DE PELIGRO DE LOS INSUMOS
DEL EMPAQUE DE UVA FRESCA Elaborado JAC
por :
Abr-
Fecha: 12

FISICO

Mala manipulación de Mayor observación y

Sin lesión o
los materiales. Falta de 1 Menor control de los
• presencia de materias enfermedad
inspección adecuada. materiales.
extrañas o en mal estado.

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 BIOLOGICO • Cumplir
Inclumplimiento de
adecuadamente
las Buenas Prácticas
Lesión o el procedimiento
Contaminación de Manufactura. 2 Moderado
enfermedad leve. del Manual de
cruzada. Falta de Higiene del
Buenas Prácticas
Pesado personal responsable.
de Manufactura.
QUIMICO

• ninguno
• Hacer uso del
FISICO uniforme
completo y
Personal responsable
• Presencia de cumplir
no cumple con las Sin lesión o
partículas extrañas 1 Menor adecuadamente
buenas prácticas de enfermedad.
(cabellos, articulo con el Manual
higiene
personales del de Buenas
operario) Prácticas de
Manufactura.

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