Tarea 1 - Control de Procesos en IQ - Martínez Rodríguez Luis Enrique

Universidad Autónoma de San Luis Potosí
Facultad de Ciencias Químicas
Control de Procesos
Tarea 1 – Control de Procesos en IQ

• Ensayo sobre Control de Procesos en IQ (Importancia,
Aplicaciones, Justificaciones)
Alumno: Luis Enrique Martínez Rodríguez
Fecha de Entrega: 2/Febrero/2023

Control de Procesos en IQ
El control de procesos industriales tiene como objetivo la obtención de un producto

final con características determinadas que cumpla con las especificaciones y
niveles de calidad que exige la empresa por lote de producción. Es por ello que un
sistema de control de procesos es corregir las desviaciones que surgen durante el
proceso respecto a los valores determinados que son óptimos para conseguir las
propiedades requeridas en el producto final.
Importancia
El control de procesos toma en cuenta la medición y el análisis de las variables

que determinan el funcionamiento de un proceso, así como la toma de decisiones
y la ejecución de acciones de control para gobernar dicho proceso.
La medición y el control de procesos son fundamentales para generar, en
definitiva, los mejores resultados posibles en lo que refiere a la utilización de
recursos, máquinas, performance, rentabilidad, protección medioambiental y
seguridad, es decir, lograr una unidad productiva.
El control de los procesos nos permite tener en todo momento dentro de los límites
de aceptación al proceso, así como controlar que se cumplen las especificaciones
de producto o requisitos del servicio ofertado, y trabajar en la mejora continua del
proceso. El control es fundamental, ya que lo que no se mide no se puede
controlar ni mejorar.
La importancia del control de procesos radica en que este nos permitirá una
operación del proceso más fiable y sencilla, al encargarse de obtener unas
condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se pudiera
producir en ellas respecto a los valores de ajuste.
Entre las principales características de importancia de llevar a cabo un control de
procesos se encuentra:
• Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes.
• Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y
continua.
• Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas.
• Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.
En importante debido a los beneficios que este proporciona en el proceso como lo
son los siguientes:
• Incremento de la productividad
• Mejora de los rendimientos
• Mejora de la calidad
• Ahorro energético
• Control medioambiental
• Seguridad operativa
• Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
• Fácil acceso a los datos del proceso
Aplicaciones
Debido a que en general cualquier proceso de fabricación y manufacturas requiere

de un sistema de control de procesos, las aplicaciones del control tienen unas
series de infinitas aplicaciones como lo son:
• Industria automotriz
• Sector salud
• Industria alimenticia
• Industria minera
• Productos de uso cotidiano (por ejemplo, lavadoras)
En general en la mayoría de los procesos industriales se requiere de un sistema
de control procesos.
Justificaciones
En general por los beneficios que se generan al tener un buen control de procesos
como lo son la mejora en la calidad y el rendimiento de los productos, ahorro
energético, así como una mayor seguridad operativa el tener un buen control en
un proceso genera a la industria o institución una mayor generación económica ya
que los beneficios mencionados con anterioridad repercuten directamente en este.
Por lo tanto, el estudio y análisis de los procesos para determinar los parámetros
óptimos, para poder medir y controlar el proceso es de suma importancia a nivel
industrial.
Universidad Autónoma de San Luis Potosí
Facultad de Ciencias Químicas
Control de Procesos
Tarea 1 – Control de Procesos en IQ

Esquemas de Control (Ante Alimentado, Cascada, etc.).
Alumno: Luis Enrique Martínez Rodríguez
Fecha de Entrega: 2/Febrero/2023

Esquemas de Control
Se puede hacer una clasificación de los sistemas de control atendiendo al
procedimiento lógico usado por el controlador del sistema para regular la evolución
del proceso. Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales
son:
• Sistemas de realimentación. (Feed-back)
- Proporcional
- Integral
- Derivativo
• Sistema anticipativo (Feed-Foward)
• Sistema en cascada (Cascade)
• Sistema selectivo (Over-Ride)
Sistemas de control con realimentación

Son sistemas de control de bucle cerrado en los que existe una realimentación
continua de la señal de error del proceso al controlador, actuando éste conforme a
esta señal buscando una reducción gradual del error hasta su eliminación. Es el
tipo de sistemas que más extendido se encuentra en la actualidad.
Existen diversos diagramas de actuación con la característica común de la
realimentación de la señal de error. Sin embargo, seguirán distintos fundamentos
de actuando para conseguir la eliminación del error del sistema.
• Sistema de control proporcional: se basa en establecer una relación
lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del
elemento final de control. Así, la válvula de control se moverá el mismo
valor para cada unidad de desviación.
En el ejemplo del depósito, el control de nivel abrirá más o menos la válvula
de drenaje en función de la desviación existente en el nivel respecto del
valor de consigna. Si el nivel a subido a valores muy altos tendremos una
gran apertura de la válvula. Por el contrario, para un nivel inferior al de
ajuste la válvula se encontrará en una posición más cerrada que la que
correspondería al set-point (ajuste).
El principal problema de este sistema es la imposibilidad de alcanzar de
nuevo el punto de consigna cuando se varían las variables de entrada al
proceso.
• Control integral: El control integral basa su funcionamiento en abrir o

cerrar la válvula, a una velocidad constante, hasta conseguir eliminar la
desviación. La velocidad de accionamiento será proporcional al error del
sistema existente.
Este sistema presenta la ventaja de carecer de offset, por lo que resulta
posible recuperar las condiciones de operación de ajuste después de
producirse una variación en las entradas del sistema.
• Control derivativo: Se basa en la regulación derivada la posición de la

válvula será proporcional a la velocidad de cambio de la variable
controlada. Así, la válvula sufrirá un mayor o menor recorrido dependiendo
de la velocidad de cambio del error del sistema.
La adopción de este sistema de control nos permitirá una regulación sin
offset.
El control derivativo nos permite tener una mayor velocidad de corrección
de las desviaciones del sistema, contribuye a una operación más estable y
continua.
Estos sistemas suponen la ventaja de disponer de las características de
regulación de los sistemas de control integrados en ellos.
Control anticipativo (Feed-Forward)
En el control anticipativo el
controlador del sistema utilizará la
lectura de una o más variables de
entrada para actuar sobre la variable
manipulada que produce la salida
deseada del proceso.
La principal ventaja de este tipo de
sistemas es que no necesitan la
aparición de una desviación en el
sistema para efectuar la correcta
regulación de este.
Control en cascada
El sistema de control en cascada actúa a
un esquema jerarquizado de variables de
control, distinguiéndose entre variables
primarias (master) y secundarias (slave).
Las variables primarias serán las
controladas, mientras que las
secundarias son aquellas
manipuladas/controladas para conseguir
llevar al sistema al régimen de operación
determinado por las variables primarias.
Cabe decir que todo sistema de control
en cascada constará al menos de un par
de variables relacionadas, una primaria y
otra secundaria.

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Fecha de Entrega: 2/Febrero/2023

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