Tareas de Control de Procesos Quimicos

Descargar como pdf o txt
Descargar como pdf o txt
Está en la página 1de 14

00

eman ta zabal zazu

UPV/EHU
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

TAREAS CURSO 2023-2024


Índice

Tarea 1: Dinámica y control P de un cambiador de calor ................................................................. 1

Tarea 2: Control PI de un cambiador de calor ................................................................................... 5

Tarea 3: Sintonía de controladores ................................................................................................... 11


Tarea 1: Dinámica y control P de un cambiador de calor

1. Arranque LOOP-PRO’s Case Studies y seleccione “View Simulation” para “Heat Exchanger Simulation”.

• Cuando empieza la simulación, dese cuenta de que en la gráfica del proceso la variable de proceso
medida (PV) es la temperatura de salida de la corriente caliente. La señal de salida del controlador
(CO) manipula la válvula que regula el caudal de líquido refrigerante (corriente fría). Vea también
que hay dos gráficas móviles que van registrando la historia reciente de PV y CO según pasa el
tiempo.

2. Asegúrese de que el caudal de la corriente templada esté en 30 L/min y que CO está al 39 % y de que PV (la
temperatura de salida de la corriente caliente) es estacionaria. Realice un ensayo en escalón cambiando la salida
del controlador del 39 % al 44%.

3. Cuando la temperatura (PV) llegue a un nuevo valor estacionario, haga clic en el icono Pause (II) en la barra de
herramientas. Las gráficas muestran ahora los datos dinámicos del proceso para un ensayo en escalón.
4. Guarde los datos del proceso de esa simulación con el icono correspondiente en la barra de herramientas . Ese
archivo de datos se puede usar posteriormente para representar las variables y hacer los cálculos correspondientes.

5. Para agrandar una sección del gráfico, haga clic en el comienzo del segmento deseado y arrastre una ventana hasta
el final. El área agrandada debiera estar resaltada en verde. Para dejar de agrandar, seleccione el icono “Zoom Out”
en la barra de herramientas
6. Seleccione “Track the trend values” en la barra de herramientas para leer con precisión PID Input, Output, y
el Setpoint. Use la hoja mostrada más abajo para calcular los parámetros de primer orden con tiempo muerto
correspondiente a este ensayo. También puede abrir el archivo de datos para tener datos con más precisión y hacer
los cálculos correspondientes.

7. Guarde los parámetros del modelo de primer orden con tiempo muerto (FOPDT) con sus unidades (ej. ºC /% o
minutos).

Ganancia proceso, 𝐾𝐾𝑝𝑝 = Constante tiempo, 𝜏𝜏𝑝𝑝 = Retardo, 𝜃𝜃𝑝𝑝 =

8. Haga clic en el icono Continue en la barra de herramientas para empezar la simulación si está en pausa y haga
otro ensayo en escalón repitiendo las etapas anteriores con CO cambiando del 44% al 49%. Asegúrese de que PV
cambia de un estado estacionario a otro estado estacionario.

Ganancia proceso, 𝐾𝐾𝑝𝑝 = Constante tiempo, 𝜏𝜏𝑝𝑝 = Retardo, 𝜃𝜃𝑝𝑝 =

1
Escalón de CO del 39% al 44%:
Ganancia del proceso, 𝑲𝑲𝒑𝒑 Constante de tiempo del proceso, 𝝉𝝉𝒑𝒑 Retardo del proceso, 𝜽𝜽𝒑𝒑
tiempo
PV
cuando CO1 = 39%, PV1 = 139,98 °C tPVstart = = tCOstep = tiempo CO cambia=
empieza a
responder 17:58:43 17:57:49
cuando CO2 = 44%, PV2 = 137,38°C PV63.2 = PV1 + 0.632(∆PV) = 138,34 °C

∆PV = PV2 – PV1 = -2,6 °C t63.2 = tiempo PV63.2 alcanzado =


17:59:01
∆CO = CO2 – CO1 =
5%

𝐾𝐾𝑝𝑝 es la variable “cuan lejos” 𝜏𝜏𝑝𝑝 es la variable “cuan rápido” 𝜃𝜃𝑝𝑝 es la variable “cuanto retardo”

𝐾𝐾𝑝𝑝 = ∆PV/∆CO = -0,52°C/% 𝜏𝜏𝑝𝑝 = t63.2 – tPVstart = 0,67 min 0,94 min
= tPVstart – tCOstep =
unidades unidades unidades

Escalón de CO del 44% al 49%:


Ganancia del proceso, 𝑲𝑲𝒑𝒑 Constante de tiempo del proceso, 𝝉𝝉𝒑𝒑 Tiempo muerto del proceso, 𝜽𝜽𝒑𝒑
tiempo
PV
cuando CO1 = 44%, PV1 = tPVstart = = tCOstep = tiempo CO cambia =
empieza a
137,38°C responder 18:04:39 18:03:43
cuando CO2 = 49%, PV2 = PV63.2 = PV1 + 0.632(∆PV) =
135 ,13°C 135, 96°C
∆PV = PV2 – PV1 = -2,25 °C t63.2 = tiempo PV63.2 alcanzado =
18:05:43
∆CO = CO2 – CO1 =
5%

𝐾𝐾𝑝𝑝 es la variable ‘cuan lejos’ 𝜏𝜏𝑝𝑝 es la variable “cuan rápido” 𝜃𝜃𝑝𝑝 es la variable “cuanto retardo”
𝜏𝜏𝑝𝑝 = t63.2 – tPVstart
𝐾𝐾𝑝𝑝 = ∆PV/∆CO = 1,07min 0,93 min
-0,45°C /% = = tPVstart – tCOstep =
unidades unidades unidades

9. Los dos escalones en la variable CO (39% a 44% y 44% a 49%) tienen el mismo tamaño. ¿Los parámetros del
FOPDT son iguales? ¿Cómo/por qué son diferentes?

10. Deje que la variable PV llegue a un estado estacionario cuando la variable CO se pone en 30%. Haga un escalón
en CO del 30% hasta el 45%, luego al 60%, luego al 75%, dejando que la variable PV llegue al estado estacionario
entre dos escalones. Vea la gráfica de todo el ensayo. (Se puede ver haciendo clic en ‘Adjust the Simulation History
Length’ y bien eligiendo entre las opciones de tiempo prestablecidas o bien usando la opción de seleccionar
manualmente un tiempo determinado: “Custom”)

• Cada escalón en CO es del mismo tamaño. Un proceso lineal mostraría formas de respuesta de
PV uniformes (𝐾𝐾𝑝𝑝 , 𝜏𝜏𝑝𝑝 y 𝜃𝜃𝑝𝑝 permanecerían constantes) para escalones de CO idénticos, sin
importar el nivel de operación.
• Un proceso no lineal muestra una forma de respuesta cambiante, indicando valores de 𝐾𝐾𝑝𝑝 , 𝜏𝜏𝑝𝑝 y/o
𝜃𝜃𝑝𝑝 diferentes según cambia el nivel de operación.

11. ¿El cambiador de calor es un proceso lineal o no lineal? Explique su conclusión.

2
Ahora se va a controlar la temperatura de salida de la corriente caliente en ese cambiador de calor mediante un
controlador proporcional P
12. Abra el menú de diseño del controlador haciendo clic en el icono del controlador de temperatura (el TC en el
círculo blanco de la gráfica del cambiador de calor). Cuando se abre el menú, note que en “Mode” aparece "Manual"
en la parte superior al ir a la pestaña de “Configuration”, indicando que el controlador no está en servicio (el lazo
de control está abierto). En la pestaña de configuración haga clic en "Automatic" para acceder a un controlador
PID.

• La configuración por defecto es un controlador PI (pestaña “Tuning Values”). Los modos


proporcional e integral están en “ON” (No-cero) mientras que el modo derivativo está en “Off
(cero).” Implemente un controlador solo P poniendo el modo integral en “off” (Hace que el modo
integral sea 0). Los valores de los términos integral y derivativo no influyen en los cálculos del
controlador cuando están en off.

• Con esta configuración solo P, vuelva a la pestaña de “Configuration” y haga clic en "Set Point," luego en
"Bias" y finalmente en "Controller Gain" e introduzca los valores seleccionados para esos tres parámetros
(134ºC para el punto consigna, 41,5 % para “bias”). Un valor negativo de KC se introduce poniendo la
Acción del Controlador en “Direct Acting” (KC < 0) e introduciendo en la caja el valor absoluto del
parámetro. Al terminar, haga clic en Ok en la parte inferior del menú de diseño del controlador para poner
su controlador en automático (funcionando).

3
• Si ha realizado esos pasos correctamente, la figura con las curvas debiera mostrar la señal de color negro de
la temperatura medida (con algún ruido o error al azar) sobre la línea recta azul claro que representa el punto
consigna. No debiera de haber diferencia entre ambos valores (offset).

13. Pruebe el comportamiento del controlador para seguir escalones en el punto consigna. Haga un cambio desde
134 ºC hasta 138 ºC y luego vuelva a 134 ºC. Observe las prestaciones del controlador tratando de seguir esos
cambios. ¿Nota offset cuando el punto consigna es diferente del valor de diseño?
• Explore cómo afecta la magnitud de KC al offset y a la naturaleza oscilante de la respuesta. Haga clic en el
controlador de temperatura y cambie el valor de la ganancia del controlador en el menú de diseño. Si cree
que el controlador ha sido demasiado agresivo porque se han producido grandes oscilaciones en la respuesta,
divida por 2 la ganancia del controlador. Si cree que ha sido demasiado lento, multiplique por 2 la ganancia.
• Haga el mismo cambio en escalón que antes en el punto consigna. Cambie a tanteo la ganancia del
controlador intentando buscar un comportamiento que equilibre el offset y el comportamiento oscilatorio.
A esa ganancia la vamos a definir como su “mejor” KC:

“Mejor” Kc=
14. Usando su "mejor" KC, ponga el punto consigna en 134 °C y deje que se alcance el estado estacionario. A
continuación haga un cambio en el punto consigna desde 134 °C hasta 130°C, luego hasta 126 °C, y finalmente
hasta 122 °C. Deje que la temperatura alcance el estado estacionario tras cada uno de esos cambios. Puede que
sea necesario usar el icono de "Adjust the Simulation History Length" en la barra de herramientas para que en la
gráfica la escala de tiempo sea de 80 minutos usando la opción correspondiente en el menú.

• ¿Qué se observa cuando el punto consigna se aleja del punto de operación de diseño?

15. Estudie el rechazo de las perturbaciones con un controlador solo P. Usando su "mejor" KC, vuelva a poner el
punto consigna en 134 °C y deje que se alcance el estado estacionario. Si es necesario use el icono "Adjust the
Simulation History Length " de la barra de herramientas y vuelva a poner 30 minutos en el eje del tiempo. Espere
a que los cambios se vayan por la izquierda de la gráfica y cuando solo haya líneas rectas, expanda la figura
usando "Vertical Option Plot" bajo la pestaña de duración de la historia de la simulación.

• Haga clic en “Valve Position (%)” en la gráfica del cambiador de calor para cambiar el caudal de
líquido templado (D) y hacer un escalón en esa perturbación desde 30 L/min hasta 40 L/min. El punto
consigna está en su valor de diseño, así que ¿por qué ahora el controlador muestra offset? Vuelva a hacer
cambios adelante y atrás entre 30 L/min y 40 L/min en la perturbación, pero usando diferentes valores de KC.
Si cree que su controlador es demasiado agresivo, divida KC por 2. Si cree que su controlador es demasiado
lento, multiplique KC por 2.

• Siga cambiando la ganancia del controlador con la intención de encontrar un comportamiento que equilibre
el offset frente al comportamiento oscilatorio. A ese valor de KC le va a llamar su "mejor" KC.

“Mejor” Kc=
• ¿Cómo afecta la ganancia del controlador al offset y al comportamiento oscilatorio en el caso del rechazo de
perturbaciones con un controlador solo P? ¿Su mejor KC para rechazar perturbaciones tiene la misma ganancia
que para seguir el punto consigna?

4
Tarea 2: Control PI de la temperatura de un cambiador de calor

Sintonía de un controlador:

• Establecer un nivel de operación de diseño (NOD), incluyendo los valores objetivo de


la variable de proceso medida (PV) y del punto consigna (SP) cuando las
1 perturbaciones importantes (D) están en sus valores habituales.

• Mover CO para forzar una respuesta dinámca de PV alrededor del NOD y guardar
los datos en un archivo.
2
• Ajustar un modelo de primer orden con tiempo muerto (FOPDT) a los datos para
describir el comportamiento dinámico.
3
• Usar los parámetros del modelo FOPDT en reglas y correlaciones para completar la
sintonía.
4

1. Seleccione “Heat Exchanger Simulation” de la lista de simulaciones, haga clic en el botón de “View Simulation”,
y vea la simulación.

2. El primer paso en la sintonía del controlador es establecer un nivel de operación de diseño (NOD). Un nivel de
operación de diseño (NOD) incluye el valor deseado de la variable de proceso medida (PV), que se supone que
será igual al valor del punto consigna (SP) que se va a tener durante la operación normal. El NOD incluye también
los valores típicos de las perturbaciones del proceso importantes (D). En este caso, PV es la temperatura en el
reactor y D es la temperatura de entrada del refrigerante en la camisa del reactor.

El NOD para esta tarea es PV = SP = 134 ºC cuando D es normalmente = 30 L/min


unidades unidades

3. Haga clic en la caja de la posición de la válvula en la gráfica del cambiador de calor y póngala en 60 ºC
para que el caudal de líquido templado esté en 30 L/min. Luego ajuste la salida del controlador (CO) hasta que
la PV medida llegue al estado estacionario de 134 oC.

PV estará en el NOD cuando D tenga el valor esperado y cuando CO = CObias = ___________


unidades
4. El siguiente paso es describir el comportamiento dinámico del proceso mediante un modelo dinámico de primer
orden con tiempo muerto (FOPDT). Es decir, que se necesita calcular la ganancia del proceso, Kp, la constante de
tiempo, 𝜏𝜏p, y el retardo aparente, 𝜃𝜃p, para el nivel de operación deseado del proceso. Para ello hay que recoger
datos dinámicos del proceso de la variación de la PV ante el cambio de CO alrededor de NOD.
• En la etapa 3 se supone que se ha encontrado que una salida del controlador del 41.5 % hace que la temperatura
en el cambiador de calor alcance un valor estacionario de 134 °C. Como este proceso es no lineal, lo mejor es
realizar un ensayo que incluya datos por encima y por debajo del nivel de diseño, por ejemplo un ensayo
conocido como “doblete”.
• Ponga la salida del controlador en 41.5% y espere a que el proceso alcance un estado estacionario. Haga clic
en el controlador del proceso y arranque LOOP-PRO TUNER

Aparecerá una pantalla como la siguiente:

5
5. Vuelva a las simulaciones del cambiador de calor y realice un ensayo cambiando CO desde 41.5 % hasta el 47%,
luego hasta 37 % y finalmente vuelva a 41.5 %. No es necesario que la PV alcance el estado estacionario en cada
cambio, pero espere a obtener una clara respuesta de la PV después de cada escalón. Cuando la respuesta del
proceso sea completa, habla clic en “pause” en la barra de herramientas encima de las gráficas para parar la
simulación. Este ensayo genera datos dinámicos que describen el comportamiento del proceso alrededor del nivel
de diseño de 134 ºC. Ahora tiene datos del proceso en LOOP-PRO TUNER que incluye la información dinámica
correspondiente a ese ensayo.
• Los procesos son no lineales y por tanto su 𝐾𝐾𝑝𝑝 , 𝜏𝜏𝑝𝑝 y/o 𝜃𝜃𝑝𝑝 varían al cambiar el nivel de operación.
Un modelo de primer orden con tiempo muerto (FOPDT) ajustará los efectos no lineales
promediando. Un doblete (haciendo escalones en rápida sucesión por encima y por debajo del
NDO) cumple esa tarea de forma eficiente.
• Como LOOP-PRO TUNER está conectado a la simulación del reactor encamisado, los datos
”on line” están siendo procesados por el sintonizador al que se puede acceder después de
completar el ensayo.

6. El tercer paso en la sintonía del controlador es ajustar esos datos del ensayo a un modelo dinámico de primer orden
con tiempo muerto (FOPDT). Vuelva a LOOP-PRO TUNER para que automatice esa tarea.
7. Haga clic en la flecha Next en la barra de herramientas para ajustar un modelo FOPDT a los datos del ensayo.

8. Una figura mostrará un modelo FOPDT en amarillo que debiera solaparse de forma razonable con los datos de la
respuesta de PV en una línea negra. Puede mover las líneas verticales amarillas para delimitar la zona de datos que
desea ajustar al modelo de FOPDT.

• Si el modelo no se ajusta a los datos del ensayo, significa que ha ocurrido un problema, y
los resultados no se pueden utilizar. Vuelva a repetir el ensayo.
• Si el modelo describe los datos satisfactoriamente, se pueden mover las dos líneas amarillas
a cada lado para hacer que los parámetros sean más precisos.

9. Los parámetros del modelo en la parte superior e inferior de la pantalla principal muestran los resultados del ajuste.
Anote los parámetros del modelo FOPDT, incluyendo el signo (positivo/negativo) y las unidades.

Ganancia proceso, 𝐾𝐾𝑝𝑝 = Constante tiempo, 𝜏𝜏𝑝𝑝 = Retardo, 𝜃𝜃𝑝𝑝 =

6
10. El cuarto paso en la sintonía del controlador es usar los parámetros del modelo FOPDT en correlaciones para
completar la sintonía. Junto a la pestaña “Fit” en la pantalla principal de LOOP-PRO TUNER está la pestaña
“Tune”. Haga clic en la flecha “Next” y observe cómo se muestra la respuesta de un controlador PI ante un cambio
en el punto consigna (es la respuesta de un PI porque es el único controlador que se muestra en la caja bajo
“Recommended” y “Existing”).

• LOOP-PRO TUNER realiza este paso mostrando una carta de sintonía de un controlador IMC
para cualquier controlador de la familia de controladores PID (P, PI, PD, …).

11. Los valores de sintonía en la carta IMC usan las correlaciones de Internal Model Control. Para control PI:
1 τp
Correlación de sintonía IMC: 𝐾𝐾𝑐𝑐 = K y τI = τp
p �θp +τc �

donde τC, la constante de tiempo en lazo cerrado, se usa para indicar el comportamiento del controlador:
• Agresivo: τc es el valor mayor de 0.1τp ó 0.8θp
• Moderado: τc es el valor mayor de 1τp ó 8 θp
• Conservador: τc es el valor mayor de 10 τp ó 80 θp
12. Si se desea, τC se puede ajustar entre esas categorías. Use la barra deslizante de debajo de la carta para ajustar el
comportamiento en un intervalo completo desde agresivo a conservador.

La barra deslizante está posicionada por defecto en una sintonía moderada (en el medio), como se muestra en la
anterior imagen. Anote los valores del controlador PI moderado (con unidades):

Sintonía moderada: Ganancia controlador, 𝐾𝐾𝐶𝐶 = Tiempo integral, 𝜏𝜏𝐼𝐼 =

13. Haga clic en el botón de la barra deslizante y muévala de forma que apunte directamente a la segunda marca desde
el extremo izquierdo. Anote el valor de sintonía del controlador PI agresivo (con unidades):

Sintonía agresiva: Ganancia controlador, 𝐾𝐾𝐶𝐶 = Tiempo integral, 𝜏𝜏𝐼𝐼 =

14. Use la correlación IMC anterior y los parámetros de su modelo FOPDT en el paso 9 para verificar que LOOP-PRO
ha calculado los valores correctamente.

• ¿Por qué permanece 𝜏𝜏𝐼𝐼 constante cuando se mueve la barra deslizante?

15. Haga clic en LOOP-PRO Case Studies para volver a la simulación del cambiador de calor: si ha cerrado la
simulación del cambiador haga clic en “View” sin hacer clic en “Restart” y reabrirá la simulación con los valores
que había cuando se cerró
16. Abra el menú de diseño del controlador haciendo clic en el icono del controlador de temperatura , pase de
manual a automático para activar el controlador y en la pestaña de configuración introduzca el valor del punto
consigna de diseño. Note que este proceso tiene ganancia negativa, de forma que hay que seleccionar “Direct
Controller Action” e introducir 𝐾𝐾𝑐𝑐 como un número positivo. Pase luego a la pestaña de sintonía e introduzca los
7
valores moderados para la ganancia (𝐾𝐾𝑐𝑐 debe ser positiva) y constante de tiempo integral que obtuvo en el punto
15. Deje el modo derivativo en off (cero), implementando así un controlador PI. Haga clic en OK en el fondo del
menú para guardar los datos.
17. Haga clic en “Continue” si el proceso estaba detenido. Haga clic en la caja del punto consigna y haga un escalón
de la temperatura del punto consigna desde 134 oC hasta 138 oC. Cuando la respuesta sea completa, vuelva a
cambiar el SP a 134 oC. Detenga (II) la simulación cuando PV llegue a un estado estacionario.

18. Haga clic en el controlador de temperatura e introduzca los valores de 𝐾𝐾𝑐𝑐 y 𝜏𝜏𝐼𝐼 correspondientes al controlador
agresivo y repita los cambios en escalón anteriores. Detenga la simulación. El icono ‘Adjust the Simulation History
Length’ en la barra de herramientas le permitirá ver los dos ensayos en la misma figura.

• Describa la diferencia en el comportamiento para seguir el punto consigna entre el controlador


moderado y el agresivo. ¿Las respuestas se parecen a las predichas en LOOP-PRO TUNER (curvas
de color verde vistas durante la sintonía)? ¿Por qué sí o por qué no?
19. A continuación, haga una media aritmética de los valores moderados y agresivos y anote el resultado:

Sintonía moderadamente agresiva: Ganancia, 𝐾𝐾𝐶𝐶 = Tiempo integral, 𝜏𝜏𝐼𝐼 =

• Usando esos valores, repita los ensayos anteriores cambiando SP (134 oC → 138 oC → 134 oC).
• Represente una figura con los tres ensayos juntos (Ajuste la duración de la historia de la
simulación). ¿Cuál se comporta “mejor”? Explique cómo/por qué ha tomado esa decisión.
• Estudie cómo el comportamiento no lineal de este proceso afecta al funcionamiento del
controlador.
• Introduzca los valores de sintonía del PI agresivo y deje que se llegue al estado estacionario del
SP de 134°C. Haga escalones en SP en incrementos de 4°C, desde 134 °C hasta 138°C, luego a
142°C, y finalmente a 146°C. Deje que PV llegue al estado estacionario después de cada
escalón.
• ¿Por qué cambia el comportamiento siguiendo el punto consigna al cambiar la temperatura de
operación?
• ¿Qué indica el cambio de comportamiento con el nivel de operación respecto de 𝐾𝐾𝑃𝑃 , τP y/o 𝜃𝜃𝑃𝑃 ?
¿Qué relación hay entre el cambio del comportamiento del controlador con el nivel de operación
y el primer paso de la sintonía del controlador (establecer un NOD)?
• ¿Puede explicar con más detalle por qué el comportamiento observado en este apartado cuando
se trabaja con los valores de sintonía del PI agresivo no es exactamente como la respuesta
predicha en LOOP-PRO TUNER?

20. Desarrolle su intuición sobre cómo Kc y 𝜏𝜏𝐼𝐼 afectan individualmente al comportamiento del controlador cuando el
objetivo es seguir cambios en el punto consigna.
• Empiece con los valores de sintonía moderadamente agresivos calculados en el apartado 19.
• Multiplique y divida por 2 cada parámetro de sintonía de forma ordenada y haga un escalón en
SP desde 134 oC hasta 138 oC y vuelta a 134 oC. Obtenga una figura como la que se muestra
debajo ¿Las respuestas siguen esas tendencias mostradas en el mapa de sintonía de un
controlador PI?

8
2 Kc

Base Case Performance

Kc

Kc/2

Copyright © 2007 by Control Station, Inc. All Rights Reserved.

/2 2

21. Investigue la capacidad para rechazar perturbaciones del controlador PI.

• Introduzca los valores de sintonía del controlador PI moderado (apartado 12) y un SP de 134
o
C. Haga clic en “Continue” si el proceso está detenido. Cuando los datos de los ensayos
anteriores se hayan desplazado totalmente de las figuras y solo se muestren líneas horizontales,
haga clic en “Adjust Plot Option” y seleccione la opción “vertical plot options” donde se
pueden cambiar los valores para expandir la escala del eje vertical. (Asegúrese de desactivar
“Auto scale” para poder cambiar los valores de forma manual.)

• Haga clic en “Valve Position (%)” en la gráfica del cambiador de calor para cambiar
el caudal de líquido templado (D) y hacer un escalón en esa perturbación desde 30 L/min hasta
40 L/min. Después de que la respuesta se haya completado, vuelva a 30 L/min. Detenga el
proceso.

• Introduzca los valores de sintonía moderadamente agresivos y luego los valores de sintonía
agresivos y repita el ensayo de rechazo de la perturbación.

• Cree una figura con los tres ensayos de rechazo de la perturbación juntos. ¿Cuál es el que
“mejor” se comporta? Explique cómo/por qué ha tomado esa decisión.

• Repitiendo ese ensayo, intente sintonizar el “mejor” PI a prueba y error cambiando los
parámetros del controlador. ¿La mejor sintonía para rechazar la perturbación es la misma que
la mejor sintonía que encontró antes para seguir el punto consigna?

Ejercicio Opcional: Explore los riesgos del “reset windup” (el “windup” sucede debido a una programación impropia
del término integral en el algoritmo PI. El resultado es que las prestaciones del controlador empeoran cuando el
elemento final de control alcanza su límite superior o su límite inferior)
22. Usando los valores de sintonía moderadamente agresivos, ponga el SP en 134 ºC, el caudal del fluido templado (la
perturbación) en 30 L/min y deje que el proceso alcance el estado estacionario.

23. Cambie el SP a 180 oC. Este punto consigna es mayor que el que puede alcanzar físicamente la variable de proceso.
De hecho, la válvula alcanza su valor límite inferior cuando la temperatura llega a 170 ºC. Después de que la
variable de proceso llegue a su valor extremo, vuelva a poner el punto consigna en 134 ºC. Detenga el proceso
cuando la respuesta se complete.

9
24. En el menú de diseño del controlador , cambie el término integral a “Integral with Windup”.

25. Repita el cambio en escalón del punto consigna desde 134 ºC a 180 oC, espere hasta que la variable de proceso
alcance el estado estacionario y luego vuelva a cambiar el punto consigna a 134 ºC. Detenga el proceso cuando la
variable de proceso llegue a un estado estacionario.

26. ¿Observa alguna diferencia entre las dos respuestas? Advierta el retardo que ocurre antes de que la PV empiece a
volver a 134 ºC en el caso del algoritmo “Integral with Windup”. Eso se debe a que el término integral debe
matemáticamente “deshacer” (unwind) el camino anterior antes de que pueda empezar a responder la PV.

27. Compare la lógica de los algoritmos “Integral with Windup” e “Integral with Anti-Reset Windup” para cambios en
el punto consigna de 134 oC a 138 oC y vuelta a 134 ºC. Dese cuenta de que si la señal CO no llega a su límite
superior o inferior, las prestaciones del controlador no se ven afectadas por la elección del algoritmo.

10
Tarea 3: Sintonía de controladores

En la fabricación de semiconductores, una etapa muy importante es el grabado con plasma (o grabado
con iones reactivos). En esta operación, se usan iones reactivos para eliminar selectivamente capas de
películas sólidas en una oblea. Un objetivo principal del sistema de control es lograr velocidades de
grabación relativamente constantes (angstroms por segundo) manipulando las entradas al proceso.
Actualmente no es fácil disponer de medidas de la velocidad de grabación, de forma que se puede lograr
un buen control de la velocidad de grabado midiendo y controlando otras variables.

Dos variables importantes para controlar son el voltaje del plasma y la concentración de flúor, ya que las
dos determinan finalmente la velocidad de grabado. Dos variables manipuladas importantes son la
potencia de radiofrecuencia y la posición de la válvula de salida. En la Figura 1 se muestra un esquema
del proceso de grabado.

Un sistema de grabado por iones reactivos tiene como entradas (variables manipuladas) la potencia y
posición de la válvula (P y T) y como salidas (variables controladas) el voltaje y la concentración de flúor
(Vbias y [F]).

Figura 1.- Esquema del proceso de grabado.

Una revisión general del modelado y control de la fabricación de semiconductores se puede encontrar en
un artículo de Badgwell y cols. (1995). Una revisión general del grabado con plasma se da en varios
libros (Wolf y Tauber, 1986; Lee, 1990; Sze, 1988).

Hay que modelar el proceso y obtener las funciones de transferencia que relacionan las variables
manipuladas y las perturbaciones con las variables controladas.

La variable voltaje se va a controlar manipulando la potencia y la variable porcentaje de flúor se va a


controlar manipulando la válvula que regula el caudal de gases a la salida. Finalmente se trata de
sintonizar los dos controladores para hacer frente a cambios en los puntos consigna y en la perturbación.
Sintonice y/o diseñe los dos controladores con los métodos vistos durante el curso y pruebe cada uno de
esos diseños para seguir cambios en el punto consigna y para rechazar las perturbaciones (decida de
forma razonada los valores máximo y mínimo de las desviaciones permitidas para las dos variables
controladas).

11
Las condiciones de operación nominal para este sistema son:

Entradas:
Potencia: 1000 W, rango de 0 a 2000 W.
Válvula: 50 %, rango de 0 a 100 %

Salidas:
Voltaje: 250 V
Flúor: 50 % del rango

Perturbaciones de hasta +/-50 W en la potencia

Debajo se muestra un diagrama de bloques de SIMULINK para el proceso. Las entradas y salidas están
en forma de variables físicas (no en forma de variables desviación).
t
Reloj tiempo

voltaje
Voltaje, V
potencia W
(nominal = 250)
0 a 1000 W
(nominal = 1000) fluor
Flúor, % del rango
Grabado (nominal = 50)
válvula, %
0 a 100 % caudal
(nominal = 50) Caudal, % del rango
(nominal = 50)

perturbación de potencia, W
-50 a 50 W
(nominal = 0)

Bibliografía
Badgwell, T.A., T. Breedijk, S.G. Bushman, S.W. Butler, S. Chatterjee, T.F. Edgar, A.J. Toprac, I.
Trachtenberg, “Modeling and Control of Microelectronic Materials Processing”, Comp. Chem.
Engng., 19(1), 1-41 (1995).
Lee, H.H., Fundamentals of Microelectronic Processing, McGraw-Hill, New York (1990).
Sze, S.M., VLSI Technology, McGraw-Hill, New York (1988).
Wolf, S., R.N. Tauber, Silicon Processing for the VLSI Era, Lattice Press, Sunset Beach, CA (1986).

12

También podría gustarte