Protocolo de Titulación
Protocolo de Titulación
Protocolo de Titulación
INGENIERO ELECTROMECÁNICO
PRESENTA:
IVÁN
EN LA OPCIÓN:
I TESIS PROFESIONAL
ASESOR:
ANTECEDENTES…………………………………………………………………..…… 3
PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN……………………………………………..…… 6
HIPÓTESIS………………………………………………………………………………. 7
OBJETIVOS………………………………………………………………………….…... 8
-Objetivo general
-Objetivos específicos
JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………… 9
ALCANCES Y LIMITACIONES………………………………………………………... 10
FUNDAMENTO TEÓRICO……………………………………………………………... 13
METODOLOGÍA……………………………………………………………………….… 19
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES………………………………………..………... 23
REFERENCIAS………………………………………………………………………….. 25
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ANTECEDENTES
3
En la metodología de WCM, se marca un paso cero que hace referencia a las
condiciones iniciales, donde se comienza a realizar un análisis del área, se selecciona
un equipo de producción y mantenimiento para prevenir todos los peligros existentes y
así, proponer contramedidas. Este proceso se debe ejecutar mediante la capacitación
del personal del área, pues son ellos quienes se encuentran en riesgo constante debido
a que las máquinas de la línea se deterioran por el uso constante.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Cada uno de los equipos que integran la línea de producción que utilizan Laser Cut han
sido evaluados de manera minuciosa y se consideran aptos para implementar el paso
0, 1 y 2 del Pilar de AM; aunado a lo anterior, se hizo un ejercicio de prueba y error,
tomando como ejemplo el robot soldador 01, de la estación 13, de la línea Puerta
Trasera Izquierda utilizando el AM, cuyos objetivos fueron cumplidos, dentro de las
observaciones de valoración del seguimiento del proceso.
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PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN
6
HIPÓTESIS
7
OBJETIVOS
Objetivo general
Identificar los agentes causantes de los paros en el proceso de producción, mediante
la aplicación de mantenimiento correctivo para evitar los efectos negativos que se
producen por entorpecer las líneas de producción en la planta Stellantis.
Objetivos específicos
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JUSTIFICACIÓN
A fin de lograr identificar las pérdidas y detener los paros en las líneas de producción,
se deben realizar estrategias de análisis detallado con datos reales para poder
identificar no solamente las pérdidas económicas y de materiales, sino todas aquellas
que generan mermas de tiempo y espacio, afectando el OEE debido a la baja en los
indicadores de calidad y productividad. Por lo que, al detener el riesgo y las pérdidas
es de gran importancia para todas las empresas, ya que representan un reto a vencer.
Dentro del área de Laser Cut, al ser contemplada como un área modelo y novedosa,
resulta necesario implementar en los equipos de corte laser robots Fanuc, un
procedimiento de mantenimiento inmediato; lo ideal es de forma autónoma, por lo tanto,
al implementar los pasos 0, 1 y 2 del pilar de AM se impulsará a las demás áreas del
departamento de carrocerías para alcanzar los objetivos de los proyectos que de este
se desprendan.
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ALCANCES Y LIMITACIONES
Alcances
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Limitaciones
El principal problema detectado son los paros y micro paros en el Laser Cut, hecho que
sucede, principalmente, porque las máquinas que conforman la estación de producción
se deterioran por el constante uso, el humo que generan los cabezales de corte láser,
el polvo generado en el área, y por la carencia en el control que dictamine el momento
ideal para realizar un mantenimiento, debido a todas las condiciones mencionadas.
La causa por el deterioro acelerado de una máquina es el no tener controlados los ciclos
de limpieza e inspección, y no contar un método de control para el uso y funcionamiento
de cada robot y máquina que integran la línea de producción.
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FUNDAMENTO TEÓRICO
Los ocho pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de
ellos marca una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas,
como Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de
los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales,
Defectos de calidad y Reprocesamiento [4].
En este sentido, es necesario decidir con qué pilares empezar a trabajar y cuál es el
adecuado para el proceso de producción que nos ocupa, por lo que lo primero que se
debe analizar, son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir cuáles y
cuantos pilares se deben empezar y aplicar. Se mencionan los siguientes:
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2. Inspección: se deben llevar a cabo inspecciones regulares de los equipos para
detectar cualquier signo de desgaste o fallo. Las inspecciones deben incluir la
revisión de las conexiones eléctricas, el estado de los componentes, la limpieza
de las superficies y la revisión del estado de las piezas móviles.
Los mismos, pueden ser causados por diversos factores, como fluctuaciones en la
tensión eléctrica, problemas en el suministro eléctrico, problemas en la red eléctrica,
problemas en la instalación eléctrica interna de la empresa, entre otros. Además,
pueden afectar el funcionamiento de los equipos y maquinarias, provocando
interrupciones en la producción, desgaste prematuro de los equipos, fallos en los
sistemas de control, errores en la medición y otras consecuencias negativas.
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Para prevenir los microparos en líneas de reporte, se pueden implementar estrategias
de mantenimiento preventivo, como la revisión y mantenimiento de los sistemas
eléctricos, la instalación de sistemas de protección eléctrica adecuados, la realización
de inspecciones regulares y la capacitación del personal para detectar y solucionar
problemas eléctricos. También es importante contar con sistemas de monitoreo y
registro de eventos eléctricos para poder identificar y solucionar los micro paros de
manera oportuna.
4. Mayor vida útil de los equipos: al mantener los equipos y maquinarias en óptimas
condiciones, se puede prolongar su vida útil, lo que se traduce en un menor costo
de reposición y un mayor retorno de inversión.
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del producto, aumentar la eficiencia, prolongar la vida útil de los equipos y mejorar la
seguridad en el lugar de trabajo. Se realiza de manera anticipada con el fin de prevenir
el surgimiento de averías en edificios, equipos, maquinarias, medio ambiente entre
otros. Es el que efectúa ajustes parciales que generalmente es necesario realizar a
distintos intervalos de tiempo, para corregir fallas o prevenir daños mayores derivados
del desgaste por su tiempo de uso, efectos del clima o la intensidad de su operación.
(Manual de mantenimiento Preventivo y Correctivo, pp. 5-99)
La robótica puede ser una herramienta muy útil para el mantenimiento preventivo y la
prevención de micro paros en líneas de reporte. Algunas de las formas en que la
robótica puede ser utilizada para este propósito son las siguientes:
3. Limpieza de equipos: Los robots pueden ser utilizados para realizar la limpieza
de los equipos y maquinarias, lo que puede prevenir la acumulación de suciedad
y polvo que puedan afectar su funcionamiento y causar problemas eléctricos. La
limpieza también puede ser programada de manera regular para mantener los
equipos en óptimas condiciones.
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METODOLOGÍA
Parte de la metodología más utilizada para la detección de fallas y paros en las líneas
de producción, se llevan a cabo utilizando métodos de implementación del
Mantenimiento Productivo Total (TPM) como herramientas útiles para el mejoramiento
de la productividad y la calidad de productos. El plan de implementación de TPM se
fundamenta en métodos como los de las 5S y en los 12 pasos de Nakajima, en particular
las sostenidas en la metodología del mantenimiento autónomo de Jishu Hozen y las
mejoras enfocadas de Kobetsu Kaizen. Donde los resultados obtenidos muestran que
la implementación del programa TPM resulta ser rentable por generar una baja
considerable en los costos de mantenimiento y en el aumento de la disponibilidad de
equipos y extensión de su vida útil, por el cual, si se mira de una perspectiva a mediano
plazo, su impacto se efectúa de forma positiva en las ventas.
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Empresa STELLANTIS es la implementación de tres pasos de la Fase Reactiva del
Pilar AM del WCM:
• Paso 2. En este paso se busca encontrar cuáles son los principales factores que
influyen que las máquinas se ensucien, y detectar cuáles son los lugares donde
es difícil acceder, a fin de poder realizar una limpieza e inspección, mediante la
utilización de la herramienta llamada Quick Kaizen, formato donde el personal
identifica que se puede realizar una mejora en la línea de producción e
identificando los factores económicos, tiempo, ganancias y beneficio a la
máquina [9].
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Para prevenir los microparos en la en líneas de RESPOT de producción robotizadas en
la empresa Stellantis, mediante el mantenimiento profesional, se pueden seguir los
siguientes pasos:
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VIABILIDAD DEL PROYECTO
Las líneas de microparos industriales son sistemas de producción que requieren una
alta precisión y repetitividad en la fabricación de piezas y componentes. La maquinaria
en estas líneas suele estar en constante funcionamiento y puede sufrir desgaste y
daños debido al uso diario. Por lo tanto, es esencial llevar a cabo un mantenimiento
profesional regular y adecuado para mantener las máquinas en buen estado y prevenir
fallas.
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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
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CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
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REFERENCIAS
[2] BARNES GIRAL José y ESTIVILL, Vladimir (1998). “Su empresa de Clase
Mundial”, Editorial Panorama, Ciudad de México.
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[8] TORREGROZA, Angélica y RUIZ MEZA, José Luis. (2021). “Soluciones de
Ingeniería Aplicadas a Problemas en la Industria”. CECAR
[9] PERICO GRANADOS, Néstor, Yaneth GALARZA, Elvia, DÍAZ OCHOA Martha,
BENÍTEZ MORALES, Celia. (2012). “World Class Manufacturing como perspectiva para
el liderazgo empresarial”. Master de Organización Industrial y Gestión de Empresas.
Escuela Superior de Ingenieros.
SUÁREZ, Gregorio (2020). “El A3 de Toyota en la práctica: Guía detallada con ejemplos
y casos reales”. Edición Kindle, Brasil.
CASTRO, Elenne. (2020). “FCA y PSA crean Stellantis, un nuevo grupo automotriz”.
Mexico Industry.
BSG Institute (2020). Los 8 Pilares del TPM. México. Recuperado de:
https://bsginstitute.com/bscampus/blog/Los-8-Pilares-del-TPM-1134
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