INTRODUCCIÓN (Rev.02 02-05-18)

Elaborado por:
Equipo APPCC
Cód.: APPCC-I
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE
Rev.: 02
CONTROL CRÍTICOS
Fecha realización:
Residencia y CD Para Personas INTRODUCCIÓN 02-05-2018
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I. INTRODUCCIÓN
I.1. MARCO LEGISLATIVO
Hoy en día, la demanda de alimentos por parte del consumidor incluye un elevado nivel de
seguridad y salubridad en los productos alimenticios difícil de conseguir solo con el estricto
cumplimiento, por parte del sector productivo, de las disposiciones legales en materia de
sanidad y su control oficial.
Como consecuencia de esto aparece, en el marco de la normativa higiénico-sanitaria, un nuevo

enfoque que garantice los niveles de seguridad alimentaria que actualmente exige la sociedad:
“el sistema de autocontrol”.
Los fundamentos de este sistema son sencillos y lógicos: el responsable de la empresa

manipuladora de alimentos deberá analizar y establecer las medidas de control necesarias para
garantizar la seguridad de los alimentos producidos / manipulados.
Por su parte, las autoridades sanitarias tendrán la responsabilidad de evaluar el “sistema de

autocontrol” desarrollado en cada empresa así como su correcta aplicación.
El sistema de Autocontrol en Comedores de centros residenciales se desarrolla y aplica según

los principios del APPCC basados en el análisis de las causas que pueden hacer que un
alimento no sea seguro para el consumo humano, identificando los peligros significativos
(biológicos, físicos y/o químicos) que puede haber y estableciendo medidas preventivas y de
vigilancia para eliminar o reducir a niveles aceptables dichos peligros.
I.2. EL SISTEMA APPCC
El sistema APPCC (del inglés HACCP – “HazardAnalysisCritical Control Points”) se define

como:
“Un sistema con base científica, racional y con un enfoque sistemático y preventivo, utilizado
para la identificación, evaluación y control de los riesgos encontrados durante la producción,
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procesamiento, manufactura, almacenamiento, preparación y uso de los alimentos, para

garantizar que el alimento es seguro al consumirlo”.
El sistema fue desarrollado en los años 60 por la NASA y la Compañía Pillsbury con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos utilizados en los vuelos espaciales. Tras exhaustivos
estudios, se llegó a la conclusión que para garantizar la seguridad de los alimentos las claves
se encontraban en el control sobre:
• El proceso productivo
• Las materias primas
• El medio ambiente
• El personal manipulador
• Los equipos
Posteriormente el sistema ha sido adaptado a la industria alimentaria y aceptado

internacionalmente, avalado por organismos como la Comisión FAO/OMS del Codex
Alimentarius, la OMS (Organización Mundial de la Salud) y la ICMSF (Comisión Internacional
de Especificaciones Microbiológicas para los Alimentos).
El sistema APPCC se incorporó como requisito de higiene en industrias alimentarias en la

Unión Europea en 1993 a través de la Directiva 93/43/CE, la cual se traspuso al derecho
español en el R.D. 2207/1995 sobre normas generales de higiene de alimentos (ya derogada y
sustituida por el Reglamento CE Nº 852/2004).
También queda reflejada la obligatoriedad de aplicar un sistema APPCC en el sector de

bebidas alcohólicas, cumpliendo con lo establecido en el Reglamento 852/2004 de 28 de abril
de 2004 relativo a la higiene de los productos alimenticios.
Los 7 principios básicos sobre los que se fundamenta el sistema APPCC son los siguientes:
1. Identificar y analizar los peligros alimentarios cuya prevención, eliminación o reducción sea
esencial para la elaboración de alimentos seguros.
2. Determinar los puntos de control crítico (PCC), es decir, aquellos procesos, etapas, lugares o
prácticas cuyo control permitirá la reducción o eliminación de un peligro alimentario.
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3. Establecer los límites críticos de cada PCC, esto es, los criterios que determinarán durante
su control si un PCC esta en los niveles aceptables o por el contrario los resultados son
inaceptables y hay que tomar acciones correctoras.
4. Establecer los procedimientos de vigilancia de los PCC (instrumentos o métodos de control,
frecuencias, responsables, etc.)
5. Predeterminar las acciones correctoras a tomar cuando un PCC está se encuentra en
valores inaceptables según los límites establecidos.
6. Establecer procedimientos, que se aplicarán regularmente, para verificar que las medidas
contempladas en los puntos anteriores están siendo eficaces (verificación de la eficacia del
sistema de autocontrol a través de revisiones del sistema, auditorías, análisis de producto final,
etc.)
7. Elaborar un sistema de documentos y registros que permitan demostrar la aplicación efectiva
de las medidas contempladas en los puntos anteriores.
I.3 FASES PREVIAS
Para el desarrollo de dichos principios en cualquier proceso relacionado con la producción o

manipulación de alimentos se requieren estudios técnicos y científicos sobre la naturaleza del
producto y del proceso productivo. El sistema APPCC estructura dichos estudios en lo que
podrían considerarse “fases previas al desarrollo del APPCC”:
1. Formación del equipo APPCC, esto es, el conjunto de personas con carácter multidisciplinar
encargados de desarrollar e implantar en sistema APPCC.
2. Descripción del producto alimentario: su naturaleza, composición, condiciones de
almacenamiento y conservación, etc.
3. Identificación del uso esperado del producto (si es apto para personas con alergias
alimentarias o para niños, etc.)
4. Elaboración de un diagrama de flujo, de manera que se analicen todas las etapas por las que
pasa un producto hasta ser consumido, desde las fases de recepción y almacenamiento de las
materias primas hasta su envasado y expedición.
5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo realizado de manera que se constata cada una de
las fases detalladas, incluyendo en esta observación del proceso aspectos como las prácticas
de higiene de los manipuladores, los instrumentos y equipo disponible, etc.
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I.4 REQUISITOS PREVIOS DE HIGIENE Y TRAZABILIDAD
Previa implantación del sistema APPCC se requiere que se adapten una serie de planes y
programas para garantizar la higiene y seguridad de los productos. Estos planes son 10:
• Programa de control del agua

• Programa de Limpieza y Desinfección
• Programa de formación del personal en Prácticas Correctas de Higiene
• Programa de Mantenimiento Preventivo
• Programa de Gestión de Residuos
• Programa de Control de Plagas
• Programa de Control de Trazabilidad
• Programa de Control de Materias primas y proveedores
• Plan de control de la cadena del frío
• Plan de gestión de alérgenos
Estos programas consisten en una serie de procedimientos y medidas de control que afectan a
peligros “generales”, es decir, a peligros relacionados con el ambiente o entorno en el que se
manipulan los alimentos y que por tanto son comunes a todas las industrias alimentarias y
presentes en diversas fases del proceso productivo. La vigilancia del cumplimiento de dichos
programas se realiza de forma rutinaria pero discontinua debido a la propia naturaleza de los
programas (procedimientos, normas de conducta, ...)

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