PFA

BALANCE DE LINEAS: METODO DEL PESO

POSICIONAL, CALCULO DEL NUMERO DE
ESTACIONES DE TRABAJO.

SESIÓN N°10
Dr. HIRATA TEJADA, LUIS TORIBIO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA

INDUSTRIAL
 INTRODUCCION

la tarea de balancear una línea se asocia directamente a la idea de lograr un

aprovechamiento óptimo de los recursos.

En definitiva, se trata de los activos involucrados en este conjunto de procesos,

tomando como punto de referencia a la/s actividad/es cuello de botella y teniendo en
cuenta al mismo tiempo el nivel de demanda esperado.

En primer lugar, el objetivo es conocer el comportamiento esperado de cada uno de

nuestros procesos. De esta manera podemos dedicarnos a encontrar la mejor forma
posible de agruparlos dentro de estaciones de trabajo. De esta forma podremos
alcanzar la velocidad de producción (productividad) requerida para satisfacer la
demanda. Así buscaremos un uso equilibrado de la mano de obra para evitar
sobrecargas y ociosidad dentro del equipo de trabajo.
Si cumplimos este objetivo, lograremos mejorar el flujo de producción. Eso podremos
lograrlo eliminando varios desperdicios tales como esperas y acumulación de
producción en proceso. En consecuencia, esto generará un impacto positivo en las
tareas de planificación de las operaciones (producción, compras y despacho), que
además podrán alinear sus ritmos de operación para mantener un ritmo constante.

CALCULAR UN BALANCEO DE LÍNEA

Definiremos una serie de pasos a seguir. Como resultado éstos buscan realizar un
análisis que permita balancear una línea de producción para cumplir con la demanda
esperada.
1. Definir las actividades y su secuencia de ejecución
Lo primero que debemos hacer es entender al detalle nuestro proceso productivo.
Para esto podemos utilizar un diagrama de flujo. Como resultado esto nos permitirá
ordenar las actividades y responsabilidades/sectores involucrados.

2. Determinar el takt-time (TT)

Una vez conocida la demanda esperada de nuestros clientes y la estructura de
tiempo operativo de nuestro proceso, obtendremos este número, que nos indica la
velocidad exacta que debemos lograr en nuestra línea para abastecer
completamente a la demanda.

3. Calcular el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt)

Primero se debe calcular la suma del tiempo de todas las tareas requeridas por el
proceso (TP). Por último, debemos dividir ese número por el valor del takt-time: Nt =
TP/TT.
4. Definir reglas de asignación de actividades a estaciones
Es necesario fijar una regla principal que sirva de guía, y una regla secundaria que
permita resolver situaciones particulares. Luego, siguiendo esas directrices, se
deberán asignar todas las actividades a las estaciones de trabajo.

5. Calcular el tiempo de ciclo (TC) del proceso balanceado

Una vez que se ha decidido una asignación inicial de tareas, es posible evaluar el
comportamiento esperado del proceso y calcular su tiempo de ciclo a partir del cuello
de botella.
6. Evaluar la eficiencia (η) de la asignación
Para entender qué tan buena es nuestra propuesta de asignación, tomaremos como
referencia el tiempo total requerido por las tareas del proceso (TP). Esta lo
compararemos contra el tiempo efectivo que utilizaremos para producir una unidad.
Ésta última se debe calcular como el producto entre el número de estaciones (Nt) y el
tiempo de ciclo (TC) resultante: η = TP/(Nt*TC).
Esta serie de pasos es relativamente sencilla de aplicar a cualquier proceso. En
general dará muy buenos resultados, siempre y cuando las actividades se
puedan independizar fácilmente y sea posible ajustar la cantidad de
personas involucradas en el proceso.

Para realizar este tipo de balanceo se requiere además contar con una buena
estimación de la demanda esperada. Además también hay que asumir que dicha
demanda será estable a lo largo del tiempo.

Dependerá entonces de cada proceso, organización y contexto (y su viabilidad) para

aplicar la herramienta y lograr este objetivo tan ambicioso.
 CÓMO MEJORAMOS LA PRODUCTIVIDAD CON ESTA
INFORMACIÓN

Ciertamente en muchas industrias y organizaciones es difícil contar con un buen

pronóstico de la demanda, y prácticamente imposible pensar que la misma se
comporta de forma estable a lo largo del tiempo.

Sin embargo, existe un enfoque alternativo para el problema de balanceo de línea.

Este suele resultar igualmente útil en estas situaciones. Consiste en balancear la línea
con el objetivo de aumentar la productividad, dejando de lado el factor de la
demanda.

En este caso, solo nos preocuparemos por aumentar nuestra capacidad productiva y,
dependiendo la situación, nos adaptaremos a la demanda produciendo de forma
intermitente o tanto como sea posible.
Los pasos a seguir son básicamente los mismos que en el caso anterior, pero
buscando alcanzar un tiempo de ciclo del proceso tan parecido como sea posible al
tiempo de ciclo de la actividad cuello de botella. De este modo,
conseguiremos maximizar la utilización del resto de los equipos en función de las
restricciones de capacidad que estemos enfrentando, sin generar inventarios
innecesarios de producto intermedio.

luego de haber balanceado nuestra línea para adecuarse a la capacidad del cuello de
botella, necesitemos mejorar aún más la productividad. En estos casos, deberemos
entender cómo hacer para disminuir el tiempo de ciclo del cuello de botella, para lo
cual podemos acudir a alguna de estas alternativas.

Si una actividad puede ser reorganizada como una serie de actividades

independientes, entonces podemos asignar diferentes personas a realizar cada una
de esas tareas, logrando de ese modo reducir el tiempo de ciclo del proceso.
Es un caso similar al de la división de tareas. Con la diferencia que aquí nos basamos
en el apoyo de múltiples personas para lograr finalizar más rápido una única tarea.
Por ejemplo si tenemos que pintar una pared. Podemos asignar 2 o más personas a
pintar de forma simultánea y de esa forma acelerar el proceso.

Si resulta imposible o poco práctico realizar una subdivisión o la asignación de

múltiples personas a la misma tarea, podemos crear múltiples estaciones en paralelo
que se dediquen a lo mismo.
De este modo, el tiempo de ciclo de cada estación se mantendrá igual, pero el
proceso contará con mayor capacidad.

Resumen y consideraciones
El balanceo de línea es una herramienta efectiva y poderosa para mejorar la
capacidad y productividad de cualquier proceso. Esto aplica ya sea para adecuarse a
la demanda del mercado o para mejorar la eficiencia de la producción en general.
 METODO DE PESO POSICIONAL

Peso posicional.
Consiste en hacer una relación entre los tiempos de las actividades secuenciales de
acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo.

En el balanceo por el peso posicional se debe de cuidar que por ningún motivo alguna
estación de trabajo sobre pase el tiempo de ciclo.

Realizar el diagrama PERT.

Permite que los gerentes de proyecto programen y coordinen de forma eficiente las
tareas dentro de un proyecto para calcular el tiempo necesario para completar cada
tarea.
 a. Obtener el peso de las actividades, el peso de las actividad se determina
mediante la sumatoria de los tiempos de todas las operaciones que sigues de la
actividad de la que se desea saber el su valor de peso en el proceso.

Utilizando el diagrama PERT anterior se determinará el peso de cada operación para

que lo anterior pueda entenderse mejor.
b. Ordenar las operaciones de mayor a menor peso
posicional.
c. Determinar el tiempo
de ciclo de cada operación.
Para éste ejemplo se simulará
tener un tiempo de producción
de 420 minutos y la producción
que se desea obtener en ese
tiempo es de 500 piezas.

Tiempo de ciclo= (Tiempo

disponible)/ (Producción
deseada)

Tiempo de ciclo= (420)/ 500 =

0.84 Minutos = 50.4 Segundos.
 d. Calcular los Rangos permitidos de tiempo.

Rango máximo= 50.4 segundos

Rango mínimo= (50.4/2) + 1 = 26.2 segundos.

e. Realizar la agrupación de operaciones (Balanceo).

Nota: la última operación se queda con 9 segundos ya que si se agrupa con la
estación anterior excedería el tiempo de ciclo establecido anteriormente.
 f. Calcular la eficiencia de línea.

Eficiencia de línea = (Tiempo de ciclo del proceso*100)/ (Núm. de estaciones *

Tiempo de la estación más lenta)

Eficiencia de línea = (195*100)/ (5 * 50) =78%

 CONSIDERACIONES
Estaciones o Puestos de Trabajo, se registran los tiempos normales dividiendo el
trabajo en elementos. Para poder medir, examinar, analizar el tiempo empleado. Se
utilizó una cámara de video, herramienta útil debido a que registra exactamente el
proceso de cada uno de los puestos.

Toma de tiempos en un total de cuatro, en diferentes días, horas de trabajo, pero con
el mismo trabajador. Son resultado de una persona calificado debido a que la
empresa dentro de su programa de capacitación en jornada completa realiza durante
dos meses dicha capacitación, de tal forma que el individuo tiene las habilidades
necesarias y suficientes para operar por primera vez este trabajo.

Resultados obtenidos del estudio in situ en las instalaciones de la planta:

1.Toma de tiempos normales de las estaciones de trabajo
2.Cálculo del número de ciclos a tomar
3.Cálculo del tiempo estándar
4.Balanceo de línea en el área determinada
TOMA DE TIEMPOS NORMALES DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO
Antes de determinar los tiempos normales primero se registra los tiempos de
duración delas actividades en cada una de las siete estaciones de trabajo en un total
de tomas de cuatro. El registro de los tiempos normales de cada puesto de trabajo es
el promedio de los cuatro tiempos multiplicados por el factor de valoración de
desempeño tomados según la escala de valoración de Westinghouse debido a que el
trabajador es una persona activa capaz de lograr con tranquilidad el nivel de calidad y
precisión fijada del producto.

Cálculo del número de ciclos a tomar

Considerando las actividades de cada una de las estaciones de trabajo se procede a
verificar si las observaciones realizadas (cuatro en total) están dentro de un rango
Donde:
N' - Número necesario de observaciones, t - Lectura de los tiempos del elemento
medido, y N - Número de lecturas realizadas.
El tiempo estándar
Se determina efectuando el producto del tiempo normal con uno, más las holguras
entre las que se considera: las necesidades personales 5 %, fatiga del trabajador 2 %,
suplemento postura de pie 2 %.Valores que requiere un trabajador calificado y
capacitado en realizar una actividad a ritmo normal.
Balance de línea de producción del área referida de la empresa
El balanceo de línea en el área especifica del diagrama de precedencia para
determinar el tiempo de ciclo de cada una de las estaciones. La técnica de balance de
línea simple permite: agrupar las operaciones consecutivamente de tal forma que los
trabajadores tengan una misma cantidad de carga de trabajo para aprovechar la
mano de obra, la utilización del equipo de manera que se pueda reducir los
despilfarros de tiempo en la producción del auto. Por lo tanto se realiza los cálculos
determinando la jornada laboral para el cálculo del takt time, los diagramas de
precedencia para asignar los recursos humanos necesarios.
El cálculo teórico del número de estaciones es la razón entre la suma de los tiempos
de todas las actividades 18191 minutos / unidad para el takt time determinado, que
es 2730 segundos/unidad determinando un valor de 7 estaciones que significa que se
comprueba los valores determinados con los puestos ya construidos.
El Takt time indica que el ritmo de producción de los automóviles demandado por el
cliente y tiene una duración de 45.5 minutos equivalente a 2730 segundos por los 10
automóviles motivo de estudio.
BALANCE DE LÍNEA
Para efectuar un balance de línea adecuado es necesario realizar el
diagrama de predecesoras tomando en cuenta las siguientes reglas tomadas
de (Heizer Jay, Render Barry, 2009, pp. 366):
 De todas las tareas que se dispone a seleccionar la actividad que más
tiempo de trabajo tiene
 De todas las tareas que se dispone a seleccionar la que tenga el mayor
número de actividades subsecuentes
 De todas las tareas que se dispone a seleccionar la tarea cuya suma de las
tareas subsecuentes sea la más alta
 De todas las tareas que se dispone a seleccionar el que tenga el tiempo
más corto
 De todas las tareas que se dispone a seleccionar el que tenga el menor
número de tareas subsecuentes
TAREA EN CLASE: ¿QUÉ
DIFERENCIAS HAY ENTRE
UN DIAGRAMA DE GANTT
Y PERT?
GRACIAS POR SU
AUDIENCIA….
TAREA EN CLASE: BALANCE DE LÍNEA:
MÉTODOS DEL PESO POSICIONAL
• El método del peso posicional es un
método de balance de línea que se basa
en la asignación de los tiempos de las
operaciones a las estaciones de trabajo
de acuerdo con su peso posicional. El
peso posicional de una operación es el
producto de su tiempo y su prioridad.
Para calcular el peso posicional de una operación, se utiliza la siguiente formula:
PESO POSICIONAL = TIEMPO + PRIORIDAD

Una vez calculado los pesos posicionales de todas las operaciones asignadas a
las estaciones de trabajo de acuerdo con el siguiente procedimiento:

1.- Se ordena a las operaciones de mayor a menor peso posicional.

2.- Se asigna la operación con el mayor peso posicional a la primera estación de
trabajo.
Se asigna a la operación con el segundo mayor peso posicional a la segunda
estación de trabajo, y así sucesivamente.
Cálculo del número de estaciones NUMERO DE ESTACIONES = SUMA DE LOS
de trabajo: PESOS POSICIONALES/PESO POSICIONAL
MEDIO
El número de estaciones de
trabajo necesarias para balancear GENERACION DE UNA PRACTICA EN CLASE:
una línea se puede calcular
utilizando la siguiente formula: Para generar una práctica en clase de
balance de línea, se pueden seguir los
siguientes pasos:
 1.- Generar una lista de 2.- Calcular los pesos 3.- Ordenar las operaciones
operaciones con sus tiempos posicionales de las de mayor a menor peso
y prioridades. operaciones. posicional.

4.- Asignar las operaciones

de trabajo de acuerdo con el
procedimiento descrito
anteriormente.

Ejemplo y solución

A continuación, se presenta un ejemplo de balance de línea utilizando el método del

peso posicional:
Ordenando las operaciones de mayor a menor peso posicional, se obtiene la siguiente
lista:

En este caso, el número de estaciones de trabajo necesarias es de 5.

CONCLUSIONES

El método de peso posicional es un método de balance de línea sencillo y eficiente. Es

ideal para líneas de producción con un número relativamente pequeño de operaciones.