Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

Mejora de la productividad en una empresa de

empaques flexibles aplicando la herramienta Single
Minute Exchange of Die (SMED)

TESIS
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial

AUTOR
Ana Lucía SIFUENTES SAMATELO
ASESOR
Fernando NORIEGA BARDALES

Lima, Perú

2017
Reconocimiento - No Comercial - Compartir Igual - Sin restricciones adicionales

https://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
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creaciones bajo las mismas condiciones. No se permite aplicar términos legales o medidas
tecnológicas que restrinjan legalmente a otros a hacer cualquier cosa que permita esta licencia.
Referencia bibliográfica

Sifuentes, A. (2017). Mejora de la productividad en una empresa de empaques

flexibles aplicando la herramienta Single Minute Exchange of Die (SMED). [Tesis
de pregrado, Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Facultad de Ingeniería
Industrial, Escuela Profesional de Ingeniería Industrial]. Repositorio institucional
Cybertesis UNMSM.
 Dedico este trabajo a mis padres, quienes me enseñan todos los días a
esforzarme, a trabajar y los valores que debo tener como persona y
profesional.

A los profesionales que me encaminaron, con sus experiencias y

enseñanzas para seguir adelante sin detenerme en la aplicación de esta
herramienta, y aquellos operarios con quienes formé un gran equipo de
trabajo logrando nuestros objetivos proyectados.
 INTRODUCCIÓN

Uno de los mayores problemas que se presenta en las industrias se relaciona con la

producción diversificada en lotes pequeños, lo cual produce frecuentes cambios de

producto en las diferentes líneas del proceso haciéndolas ineficientes, identificando en

éste caso el cuello de botella el área de Impresión.

El estudio se realizó en una Empresa de Empaques Flexibles, el presente trabajo tiene

por principal objetivo disminuir los tiempos muertos cuando se realizan los cambios de

productos, llegando a un resultado final positivo por la implementación de la

herramienta SMED, generando el convencimiento de los propios trabajadores en la

elección del mejor método de trabajo, aumento de la producción e incremento de la

productividad, mejoramiento de la calidad del producto, satisfacción entre los

trabajadores que laboran en éstas áreas de trabajo, además de dejar documentado un

sistema que puede servir como base para cualquier cambio o mejora que sea necesaria

en el futuro y/o pueda ser referencia para la aplicación de la herramienta técnica

empleada.
 ÍNDICE GENERAL

Página

Resumen

Capítulo 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Situación problemática…………………………………………………………...1

1.2 Formulación del problema…………………………………………………….....1

1.3 Justificación……………………………………………………………………...1

1.4 Objetivos…………………………………………………....................................2

1.4.1 Objetivo general………………………………………...........................2

1.4.2 Objetivo específico……………………………………..........................2

Capítulo 2 MARCO TEÓRICO

2.1 Productividad………………………………………………………………….....3

2.1.1 Distribución ABC………………………………………………………4

2.1.2 Diagrama causa-efecto……………………………………………….....4

2.1.3 Gráfico de control………………………………………………………4

2.2 Lean Manufacturing……………………………………………………………..8

2.2.1 Desperdicios…………………………………………………………....9

2.3 TVC - OEE (Overall Equipment Efficiency)…………………………...............12

2.4 Herramienta SMED…………………………………………………………….14

2.4.1 Aplicación de la herramienta SMED…………………..……………...15

2.5 Glosario………………………………………………………………………....17

Capítulo 3 METODOLOGÍA

3.1 Tipo de investigación……………………………………………………………19

3.2 Diseño de la investigación………………………………………………………19

3.3 Selección de muestra……………………………………………………………19

3.4 Recolección de datos……………………………………………………………20

Capítulo 4 LA EMPRESA

4.1 Descripción de la empresa………………………………………….....................21

4.1.1 Historia……………………………………………………....................21

4.1.2 Visión…………………………………………………………………..22

4.1.3 Misión……………………………………………………......................22

4.2 Empaques Flexibles………………………………………………………….......22

4.3 Descripción de los procesos productivos de la empresa……………………........23

4.3.1 Extrusión………………………………………………………………..25

4.3.2 Impresión………………………………………………….....................26

4.3.3 Corte…………………………………………………………………....34

Capítulo 5 SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

5.1 Análisis del área de Impresión …………………………………………………..37

5.1.1 Cambio de producto………………………………………....................40

5.1.2 Fallas de impresión……………………………………………………..43

5.1.3 Mantenimiento……………………………………………....................46

5.2 Diagnóstico ………………………….………………………………………….47

Capítulo 6 PROPUESTA DE SOLUCIÓN

6.1 Diseñar las actividades para la aplicación de la herramienta SMED…………...49

6.2 Ejecución del Plan ABC………………………………………………………...55

6.3 Capacitación de trabajo en equipo……………………………………………....72

6.4 Nuevas actividades después de la implementación……………………………...74

6.4.1 Actividades del maquinista………………………………………….....75

6.4.2 Actividades del Ayudante 1…………………………………................75

 6.4.3 Actividades del Ayudante 2………………………………………….76

Capítulo 7 ANÁLISIS Y RESULTADOS

7.1 Mejoras obtenidas …………………………………………………...82

Conclusiones…………………………………………………………………………87

Recomendaciones……………………………………………………………………89

Bibliografía……..……………………………………………………………………90
 ÍNDICE DE CUADROS

Página

Cuadro 1. Variables del indicador TVC………………………………………………13

Cuadro 2. TVC por área (año 2011)…………………………………………………..36

Cuadro 3. Responsables del evento SMED…………………………………………...50

Cuadro 4. Balance de carga de trabajo inicial preparación mecánica………………...53

Cuadro 5. Plan ABC inicial…………………………………………………………...57

Cuadro 6. Plan ABC final……………………………………………………..............58

Cuadro 7. Lista de actividades accesorios ……………….…………………………...67

Cuadro 8. Actividades externas SMED ………………………………………………75

Cuadro 9. Nuevas actividades internas Maquinista………….………………………..77

Cuadro 10. Nuevas actividades internas Ayudante 1………………………………....78

Cuadro 11. Nuevas actividades internas ayudante 2……………………………….....79

Cuadro 12. Balance de carga de trabajo inicial…………………………………….....80

Cuadro 13. Balance de carga de trabajo final…………………………………............81

 ÍNDICE DE FIGURAS

Página

Figura 1. Distribución ABC…………………………………………...........................5

Figura 2. Diagrama causa – efecto…………………………….....................................6

Figura 3. Características de una gráfica de control………………………....................7

Figura 4. Distribución de la variable tiempo…………………………………………13

Figura 5. Diseño de la investigación …………………………………………………20

Figura 6. Flujograma de la elaboración de un empaque flexible……………………..24

Figura 7. Máquina extrusorade 7 capas………………………………………………26

Figura 8. Máquina imprenta …………………………………………………………27

Figura 9. Máquina montadora………………………………………………………..29

Figura 10. Estaciones de color ……………................................................................30

Figura 11. Ubicación de anilox, cilindros porta clissés, y recipientes de tinta………31

Figura 12. Flujograma - Proceso de impresión……………………………………....33

Figura 13. Operación de corte…………………………………………………….….34

Figura 14. Uso de los empaques flexibles……………………………………………35

Figura 15. Distribución ABC de las no conformidades internas………………..........38

Figura 16. TVC - Impresión 2011 ..………………………………….………….........39

Figura 17. Distribución ABC - Defectos en el área de Impresión……………………40

Figura 18. Distribución del cambio de producto……………………………………..42

Figura 19. Distribución ABC – Fallas de calidad de impresión……………………...43

Figura 20. Diagrama Causa – Efecto falla de impresión………………………..........44

Figura 21. Formato de pre alistamiento……………………………………………...59

Figura 22. Pizarra de pre alistamiento……………………………………………….60

Figura 23. Identificación de coches para cambio de producto………………………….61

Figura 24. Posicionamiento de anilox para cambio de producto……………………….62

Figura 25. Hoja de Control de Tintas…………………………………………………...65

Figura 26. Instructivo de trabajo………………………………………………..............68

Figura 27. Hoja de verificación de mantenimiento autónomo……………………….....70

Figura 28. Check list de limpieza……………………………………………………….71

Figura 29. Tendencia de la variable Tiempo…………………………………................84

Figura 30. Variación de número de cambios 2012 vs. 2013-2014……………………...85

Figura 31. TVC 2012 vs. 2013-2014………………………………………..................86

 RESUMEN

En los últimos años las impresoras flexográficas trabajan en base a la experiencia

adquirida desde la creación de la empresa, cabe mencionar que no existe ningún método

de operación estándar establecido, lo que devenía en que los maquinistas impresores

imprimían en base a la experiencia adquirida, antes no se medía su trabajo, lo cual

reflejaba la ausencia de estándares y herramientas lean.

Por lo tanto en este trabajo que se presenta a continuación el Capítulo 1 se plantea el

problema principal de la empresa, en el Capítulo 2 se desarrollará el marco teórico. En el

Capítulo 3 se desarrolla la metodología SMED que es la herramienta que se utiliza para

mejorar el proceso de Impresión. En el Capítulo 4 se desarrollará lo que respecta a la

empresa TRUPAL S.A, en el cual se describen los procesos productivos. En el Capítulo

5 se describe la situación actual del proceso de impresión, ya que es el cuello de botella

de todo el proceso de la construcción del empaque flexible. Finalmente, en el Capítulo 6

se propone la solución para el principal problema que es disminuir el tiempo de cambio

de producto, ya que representa el mayor porcentaje de no conformidades internas en la

empresa, aplicando la herramienta SMED, y en el último capítulo se muestran los

resultados obtenidos.

Este trabajo es basado en la mejora de la productividad del proceso y el desarrollo de

una cultura de mejora continua.

 CAPÍTULO 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Situación problemática

Se realizó un análisis de las no conformidades de los clientes hacia la organización

durante el año 2011, siendo el área de Producción dónde se origina la mayor

cantidad de no conformidades, el proceso productivo generadora de éstas no

conformidades de los clientes, corresponde al área de Impresión. Esto además

genera un incumplimiento interno del planeamiento de la producción, por lo cual

no se respeta programación de los trabajos, incumpliendo con el cliente final.

1.2 Formulación del problema

¿La herramienta SMED podrá mejorar la productividad de los empaques flexibles

en el área de Impresión?

1.3 Justificación

La mejora continua es uno de los enfoques de la ingeniería industrial, la cual

promueve la mejora de los procesos, con lo cual se busca mejorar el proceso de

Impresión, teniendo como consecuencia el aumento de la productividad.

En búsqueda de dicha mejora se requiere implementar diversas ideas obtenidas del

trabajo en equipo que puedan lograr una mejora sostenida en el tiempo. Además,

1
 mejorar la calidad del producto mediante métodos de trabajo y buscar la

satisfacción de los operarios, por realizar sus actividades en equipo.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Tener una buena cadena productiva en el área de impresión, es decir

cumplir con el programa de producción, para poder continuar con los

demás procesos y así cumplir con la fecha de entrega al cliente.

1.4.2 Objetivos específicos

 Reducir tiempos muertos en el área de Impresión.

 Mejorar los procesos de Accesorios y Tintas.

 Aumentar la productividad del proceso de Impresión.

2
 CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO

En una empresa de manufactura existen desperdicios, los cuales generan mermas,

productos no conformes, tiempos muertos; lo que conlleva a tener bajos indicadores de

productividad.

La manufactura esbelta o Lean Manufacturing es un sistema que se aplica no solo para

mejorar la productividad en los procesos productivos sino también en los procesos de

servicios, mantenimiento, entre otros. Tiene como objetivo eliminar los desperdicios que

se puedan encontrar.

Lean Manufacturing es el esfuerzo continuo para crear empresas más efectivas,

innovadoras y eficientes. A continuación desarrollaremos el tema propuesto.

2.1 Productividad

En sentido estricto los autores Chase-Jacobs-Aquilano, definen el término

productividad como “medida de qué tan bien utiliza sus recursos un país, una

industria o una unidad de negocios” (Chase-Jacobs-Aquilano, 2004, p.43). La

productividad es una medida relativa mide las Salidas entre las Entradas, sin

embargo también se puede medir la productividad a lo largo del tiempo dentro de

una misma operación. Esta será la forma de medición del presente trabajo, como

se verá en los siguientes capítulos. Lo que se busca en el presente trabajo es

mostrar como varía la producción a lo largo del tiempo, y cómo podemos

3
mejorar los procesos, para lo cual se explicarán algunas herramientas de análisis

para medir la calidad y la producción:

2.1.1 Distribución A-B-C. Esta herramienta consiste en clasificar la cantidad

de defectos y el tipo de defectos que se puede presentar en una línea de

productos o en un servicio, según Lind-Marchal-Mason(2004). Esta

gráfica ordena en forma descendente los datos tabulados, donde el 20%

de las causas totales originan el 80% de defectos, tal como se muestra en

la Figura 1. Esta gráfica también es conocida como el Diagrama de

Pareto.

2.1.2 Diagramas de Causa – Efecto. Este diagrama se enfoca en 5 aspectos:

Materiales, Método, Máquina, Mano de Obra, Medio Ambiente. Una vez

identificado el problema, por medio de una lluvia de ideas, se buscan las

posibles causas que puedan producir el problema. (Ver Figura 2).

También conocido como Diagrama de Ishikawa. Esta herramienta se

utiliza en la etapa de análisis del problema, y es preferible realizarlo en

equipo, donde intervengan personas de diferentes áreas para poder tener

un panorama amplio de las posibles causas que lo producen.

2.1.3 Gráfico de Control. Gráfica que muestras valores de una data estadística

con límites superior e inferior, y una línea central; con lo cual los valores

estadísticos deberían estar dentro de los límites. (Ver Figura 3).

4
Figura 1. Distribución ABC. Fuente. Elaboración propia

5
 MANO DE
MÉTODO OBRA

PROBLEMA

MÁQUINA MATERIALES MEDIO

AMBIENTE

Figura 2. Diagrama Causa – Efecto. Fuente. Curso Yellow Belt – Lean Six Sigma Institute (2012)

6
Figura 3. Características de una gráfica de control. Fuente. Administración de la Producción y Operaciones,
Chase- Jacobs-Aquilano(2004)

7
2. 2 Lean Manufacturing

Según Luis Socconini (2010), el término Lean Manufacturing lo define como un

proceso continuo de identificación y eliminación de desperdicios. Es importante

destacar, que ninguna herramienta tendrá un impacto sostenido si no se desarrolla

el trabajo en equipo, liderazgo del encargado y el apoyo de la parte gerencial.

Lean Manufacturing o Manufactura esbelta se enfoca en una metodología que

abarca desde los desperdicios de los procesos hasta el cambio a nivel estratégico

en una empresa, ya que la consolidación de un sistema Lean, se va dar cuando los

Altos Mandos alineen sus objetivos de forma estratégica con el desarrollo

sostenido que puedan conllevar todos los cambios que se puedan producir.

El cambio cultural que se produce o que se debe producir cuando se decide

implementar el sistema Lean Manufacturing se resumen en las palabras del

director de Toyota Motors Hiroshi Tokuda según Luis Soconnini (2014):“Quiero

que todos en Toyota cambien, o al menos que no sean un obstáculo para que los

demás cambien”. (Soconnini, 2014)

Se debe tener en cuenta que los desperdicios son diferentes, no solamente en

manufactura sino también en los procesos de comercialización, mantenimiento,

servicios, etc. Pasaremos a detallar a continuación.

8
2.2.1 Desperdicios

El principal objetivo es eliminar todo tipo de desperdicio, se

considera como desperdicio a todo aquello que no agrega valor y

hace un uso ineficaz o algo adicional a lo mínimo necesario de

recursos (materiales, equipos, personal tecnología, etc.) para

fabricar un producto o prestar un servicio. Los principales

desperdicios que se presentan en cualquier tipo de negocio, se

detallan a continuación:

a) Sobreproducción. Este desperdicio es el principal desperdicio, ya

que generalmente uno de los mayores errores es procesar artículos

en mayor cantidad que la requerida por el cliente. Este

desperdicio se produce en la mayoría de casos cuando se adelanta

producción, cuando el programa de Producción no es el óptimo, o

cuando las proyecciones son muy optimistas. Incluso, cuando

existe una mala comunicación entre las áreas comprometidas. Y es

fácil de reconocer cuando existe un desbalance de material,

cuando hay un espacio excesivo de almacenamiento, inventario

acumulado, entre otros.

b) Transporte de materiales y herramientas. Aquellos

movimientos innecesarios de materia prima, productos terminados

9
 o intermedios, también generan pérdidas en horas, incluyendo

desorden y almacenamiento, dentro de las instalaciones de la

empresa. Se produce este desperdicio mayormente cuando existen

distancias largas entre los procesos y los almacenes o diversos

lugares para el almacenamiento interno. Este desperdicio se

origina por una mala distribución de planta, un layout

inconsistente con los procesos, o cuando se producen cambios en

el producto sin comunicar a los demás procesos.

c) Tiempo de espera. Este desperdicio se encuentra repartido entre

espera por materiales, averías de máquinas, cambios de producto,

etc. Se puede observar este desperdicio cuando la máquina debe

esperar la operación del trabajador, o cuando entre los mismos

operarios deben esperarse para realizar algunas de sus actividades,

entre las más importantes; y sus causas principales son un mal

planeamiento, falta de capacitación a los operadores, exceso de

personal operario, entre otros.

d) Sobre – procesamiento. Desperdicio generado por no realizar los

procedimientos necesarios para cumplir con los niveles de calidad

generando re procesos, o un exceso de procesos, incluso pueden

existir procesos totalmente estandarizados pero sin agregar valor.

10
 Se identifica cuando existe demasiada información o

documentación que no se utiliza o falta de información del

requerimiento del cliente.

e) Exceso de inventario. Excesivo almacenamiento de materia

prima, producto en proceso y producto terminado. El principal

problema con el exceso de inventario radica en que oculta

problemas que se presentan en la empresa. Se identifica cuando

hay tiempos excesivos de los productos en proceso, o excesivos

productos en proceso, o baja rotación de los inventarios. Muchas

veces esto se produce por una mala gestión de bonos de

productividad, o una incorrecta administración de las horas extras,

entre otros.

f) Productos Defectuosos. Problema que conlleva a una repetición o

corrección de procesos, también incluye re-operaciones en

productos no conformes. Este desperdicio refiere la pérdida de los

recursos para producir un artículo, disminuyendo la disponibilidad

de los recursos de la empresa; se reconoce cuando existe un

exceso de personal trabajando como inspectores de calidad, o

cuando existen demasiados productos para reprocesar. La causa

principal, es la variedad en los procesos de producción,

11
 inexistencia o mala gestión de controles de los procesos, falta de

equipos y herramientas, falta de cultura de calidad, y capacitación

de personal, entre otros.

g) Movimientos innecesarios del trabajador. Son aquellos

movimientos que el personal productivo realiza, fuera del mínimo

necesario para agregar valor al producto o servicio. Los tiempos

de espera y los procesos inapropiados son parte de los

desperdicios generados en la organización, y aunque existen

herramientas para su reducción, las organizaciones generalmente

no las usan por desconocimiento o por resistencia al cambio. Se

identifica cuando hay exceso de tiempo en hallar herramientas o

materiales, entre otros. Generalmente se produce por una mala

distribución de planta, falta de métodos de trabajo, falta de

controles de producción, etc.

2.3 TVC - OEE (Overall Equipment Efficiency).

La empresa mide su productividad en base a indicadores, el indicador general

que se utiliza es el OEE (Overall Equipment Efficiency). Este indicador es una

razón porcentual que mide la eficiencia productiva de la maquinaria industrial,

este indicador se empezó a aplicar en la empresa el año 2012. En el Cuadro1

12
 Variables del indicador TVC, se muestran las 3 variables: Tiempo, Velocidad y

Calidad, en términos aplicativos el indicador se llama TVC.

La variable Tiempo se obtiene del tiempo ejecutado entre el tiempo disponible,

sin considerar paradas de máquina no programadas, mantenimientos correctivos,

es decir tiempos muertos. (Ver Figura 4 Distribución de variable tiempo).

Cuadro 1. Variables del indicador TVC.

Fuente. Elaboración propia

TIEMPO TOTAL
TIEMPO PROGRAMADO TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO EJECUTADO TIEMPOS MUERTOS
Mantenimiento Máquina parada,
preventivo, cortes de luz mantenimientos
programados, etc. Tiempo de tiraje de producción.
correctivos, cortes de luz
imprevistos, etc.

Figura 4. Distribución de variable tiempo. Fuente. Elaboración propia

13
2.4 Herramienta SMED (Single Minute Exchange of Die)

La herramienta SMED pertenece a las herramientas que contiene la metodología

Lean Manufacturing, con el objetivo de eliminar desperdicios de tiempos

muertos en los cambios de producto.

Descubierto por el Ingeniero Shigeo Shingo, en el año de 1950, quien analizó los

trabajos en una prensa en Toyo Kogyo, encontrando operaciones compuestas por

un cambio de trabajo interno y un cambio de trabajo externo:

 Actividades Internas son aquellas actividades que se deben realizar en el

cambio de producto con la máquina parada en el menor tiempo posible.

 Actividades Externas son aquellas que se buscan realizar fuera del cambio

de producto, en éste estudio se colocaron en modo de pre – alistamiento, las

cuales se realizan con la máquina en movimiento, antes del cambio de

producto.

El tiempo de cambio es el tiempo transcurrido desde la última pieza buena del

lote anterior, hasta que sale la primera pieza buena del siguiente lote después del

cambio.

Al clasificar la secuencia de actividades pertenecientes al cambio de producto, en

internas y externas, Shigeo Shingo logró un porcentaje de eficiencia del 50% en

la máquina, eliminando con esto operaciones que generan desperdicios,

14
generados por acumulación de lotes entrantes del proceso anterior. Se

perfeccionó la técnica hasta lograr cambios en tan solo minutos.

Esta herramienta es una aproximación científica a la reducción del tiempo de

preparación que puede ser aplicado en cualquier fábrica y a cualquier máquina.

Por lo tanto esta herramienta se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos

de ciclo, aprovechando al máximo el tiempo disponible para producir y

utilizando menos tiempo para realizar los cambios de producto.

2.4.1 Aplicación de la herramienta SMED

La aplicación de la herramienta debe ser en un promedio de 2 semanas, y

el tiempo de seguimiento de las actividades depende de la cantidad de

tiempo que se logra disminuir. Para aplicación de la herramienta SMED,

se debe hacer lo siguiente:

a) Observar y medir el tiempo total del cambio.

Esta operación consiste en que el equipo debe observar detalladamente un

cambio completo. Se debe grabar en video una secuencia completa de un

cambio de producto, donde incluya los movimientos de las personas y los

artículos que se utilizan. Se pueden utilizar más de una filmadora si es

15
 necesario, de preferencia una que grabe todo de manera general, y otra

que grabe el detalle de las operaciones. Filmar las operaciones manuales

con detalle, para tener claras dichas operaciones; utilizando un

cronómetro se debe medir el tiempo de cambio, cuando salga el último

producto bueno de la corrida anterior hasta que salga el primer producto

bueno de la siguiente corrida.

b) Separar actividades internas de externas.

Una vez realizado el video o los videos, el equipo debe reunirse para

revisarlos y analizarlos, cuando se encuentren operaciones que podrían

realizarse fuera del cambio, es decir antes o después del cambio, éstas se

denominan Actividades Externas, y cuando se tenga que detener la

máquina necesariamente para desarrollar otras operaciones, éstas se

llamarán Actividades Internas.

c) Convertir actividades internas a externas.

El objetivo de ésta herramientas es tener la menor cantidad de actividades

internas, por lo cual en ésta etapa se debe analizar qué actividades se

realizan durante el paro que se podrían mejorar, simplificar o realizarlas

con la máquina en movimiento.

16
 d) Eliminar desperdicios de actividades internas.

Se debe reducir la necesidad de los movimientos de extremo a extremo de

la máquina. Diseñar partes estándar para eliminar cambios de partes, lo

cual facilitará disminuyendo el tiempo de cambio en esa actividad.

También se debe reubicar partes o materiales para reducir actividades que

incluyan movimientos del personal.

e) Estandarizar y mantener el nuevo procedimiento

Establecer un procedimiento con todas las mejoras recogidas realizando

un instructivo donde esté escrito la nueva secuencia de actividades, una

vez hecho esto, se debe realizar una capacitación al equipo involucrado.

Establecer una meta para los cambios, medir y publicar las mediciones.

2.5 Glosario

BOX SCORE. Cuadro de resultados donde se establecen los indicadores y se le da

seguimiento a los resultados.

CLISSE. Fotopolímero con relieve el cual se utiliza para generar las formas que se

desean imprimir.

CUELLO DE BOTELLA. Aquello que disminuye la velocidad de los procesos.

17
CÁMARA CERRADA DE TINTA. Base de soporte porta – cuchilla cuya función es

eliminar la capa de tinta excedente sobre la superficie del anilox, ésta podría perder su

filo y perjudicar la calidad de impresión en el transcurso de la impresión.

CANECA. Bandejas de aluminio que se ensamblan en la parte baja de la cámara a una

distancia de 20 cm. aproximadamente de éstas, se encargan de recolectar la tinta

excedente de los sellos o de las cuchillas de las cámaras.

PRODUCTIVIDAD. Relación de las salidas de un proceso y sus entradas.

RODILLO – ÁNILOX. Rodillo con microceldas regulador de tinta utilizado en

impresión flexográfica. Se fabrica en acero cromado mediante láser para disponer de una

superficie con microceldas con las que se controla el nivel de tinta que se transmite en el

proceso de impresión. Esta tinta se recoge de las ollas de tinta y se transmite al rodillo

porta – camiseta, el cual transmite la tinta a la lámina.

RODILLO PORTA – CLISSE. Rodillo sobre el cual se monta el clissé, durante el

proceso de impresión, la parte en alto relieve de la plancha montada sobre el rodillo

porta-clisé recibe la tinta de la superficie del anilox y la transmite al material a

imprimirse.

SELLOS. Obturadores de jebe en forma de C los cuales se colocan en los extremos de

las cámaras, cuya función es evitar la caída de tinta en la impresión en los bordes,

absorbiendo el excedente de la tinta.

18
 CAPITULO 3 METODOLOGÍA

3.1 Tipo de Investigación

De acuerdo al trabajo desarrollado, se utilizará dos tipos de investigación, la

primera de ellas es la Investigación Descriptiva, la cual se limita a observar y

describir los fenómenos a estudiar; y la segunda es la Investigación Aplicada,

ésta busca la solución de los problemas prácticos con algunas limitantes según

sea conveniente.

3.2 Diseño de la Investigación

El diseño de ésta investigación será una guía para el desarrollo de la Tesina, en la

Figura 5, se muestra el esquema propuesto.

3.3 Selección de la muestra

Se identificó primero el problema principal, con ello se define el marco muestral,

donde se harán las mediciones, y se escoge la muestra final. Para el caso se

tienen dos máquinas, de las cuales una es la que trabaja todos los días y puede

hacer todos los trabajos, mientras que la otra máquina tiene restricciones de uso

en horarios y propiedades, por lo cual con la decisión de la Gerencia se

determinó que sea la primera.

19
 DEFINIR MEDIR ANALIZAR IMPLEMENTAR CONTROLAR

INICIO

Delimitar los
objetivos

Hacer el mapeo del Analizar la

Recolectar datos
proceso información

Identificar el Definir el Plan de

problema principal Mejora

Implementar las
mejoras necesarias

Validar resultados

NO

Se
cumplió el
objetivo?

SI
Estandarizar las
mejoras

Determinar el
impacto de la mejora

FIN

Figura 5. Diseño de la investigación. Fuente. Elaboración propia.

3.4 Técnicas de recolección de datos

En ésta investigación se utilizó la observación no participante, la cual ocurre

cuando el investigador no tiene ninguna relación con los sujetos que serán

observados. Se utilizó como método, el Estudio de Tiempos con cronómetro,

para recolectar los valores necesarios para la investigación.

20
 CAPITULO 4 LA EMPRESA

Este trabajo se aplica en la empresa TRUPAL S.A la cual pertenece al grupo GLORIA

S.A. La empresa TRUPAL S.A. presenta 3 líneas de negocios: Papeles, Cajas y

Empaques Flexibles. El presente trabajo se desarrolla en la línea de Empaques Flexibles.

4.1 Descripción de la empresa

4.1.1. Historia

TRUPAL S.A es una empresa que cuenta con 3 líneas de negocio:

Papeles, Cajas y empaques flexibles, la cual forma parte del Grupo Gloria

desde el 17 de febrero del 2006, año en el que el Grupo toma la

administración de la empresa; donde se pueden fabricar empaques para el

envasado automático de alimentos como arroz, leche, menestras, azúcar,

fideos, cereales, etc, bolsas de sobre empaque (para empacar empaques

más pequeños como bolsas de 1 kg, 1 lt, cajas, etc) bolsas de campaña de

supermercados, etiquetas de polietileno para yogurt, gaseosas, pasacalles

con impresiones multicolores, entre otros.

21
 4.1.2 Misión

Mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en que participa a

través de la producción y comercialización de bienes con marcas que

garanticen un valor agregado para sus clientes y consumidores.

Los procesos y acciones de todas las empresas de la Corporación se

desarrollarán en un entorno que motive y desarrolle a sus colaboradores,

mantenga el respeto y la armonía en las comunidades en que opera y

asegure el máximo retorno de la inversión para sus accionistas.

4.1.3 Visión

Son una corporación de capitales peruanos con un portafolio diversificado

de negocios, con presencia y proyección internacional. Aspiran a

satisfacer las necesidades de los clientes y consumidores, con servicios y

productos de la más alta calidad y ser siempre su primera opción.

4.2 Empaques Flexibles

Industria especializada en la producción y comercialización de empaques de

plástico, rollos tubulares, así como en la fabricación e impresión de etiquetas

plásticas para botellas, el principal cliente es Gloria, quien cubre el 80% de las

ventas, mientras que Backus y Jhonson, Protisa, Cervecería Nacional de Ecuador,

entre otros; representan el 20%.

22
 Por lo general los alimentos envasados deben estar en óptimas condiciones al

consumidor, por lo cual el empaque debe tener resistencia a temperaturas, a la

luz, además los empaques flexibles deben ser cerrados. Así como para

promocionar y describir al producto es una herramienta importante, por lo cual

las figuras en el envase deben estar reproducidas de manera precisa y atractiva.

4.3 Descripción de los procesos productivos de la empresa

El inicio del proceso se da con el requerimiento del cliente, que es recepcionado

por Ventas, y enviado a Planeamiento, donde se debe ver si es un requerimiento

posible de producir y si existe materia prima para su fabricación. En la Figura 6

podrá ver un Flujograma del proceso.

Una vez aceptado el requerimiento, se envía el pedido a Producción,

seguidamente Planeamiento se encarga de colocarlo en la cola de pedidos según

la urgencia de éste. Los empaques flexibles se forman desde el proceso de

extrusión, y según lo requerido por el cliente pasa por los procesos

correspondientes. Los procesos productivos como se mencionaron anteriormente

son: Extrusión, Impresión, Laminado, Corte y Sellado, cabe mencionar que tanto

Laminado como Sellado son procesos que no se utilizan todo el año,

normalmente las temporadas con más demanda son en la producción de

empaques para panetones. A continuación se detallarán los procesos de

Extrusión, Impresión y Corte.

23
 ALMACÉN Y
VENTAS PLANEAMIENTO LOGÍSTICA EXTRUSIÓN IMPRESIÓN LAMINADO SELLADO CORTE DESPACHO

Inicio

Recepcionar la
Orden de pedido
O/P del cliente

Recepcionar O/P y
Entregar O/P a
verificar si es
Planeamiento
posible fabricar

SI SI
Es posible Hay Materia
fabricar? prima?

NO
NO
Entregar al
vendedor y
coordinar nuevos
requerimientos

Colocar en el
Programa de
Producción
Extruir según el
requerimiento

SI
Requiere Imprimir según el
impresión requerimiento

NO

SI
Extruir según el Requiere Laminar según el
requerimiento Laminado requerimiento

NO
SI
Sellar según el
Requiere Sellado
requerimiento

NO
Cortar según el Almacenar o
requerimiento Despachar

Pesar y embalar
producto final
FIN

Figura 6. Flujograma de la elaboración de un empaque flexible. Fuente. Elaboración propia

24
4.3.1 Extrusión

Este proceso transforma el polietileno como materia prima, en bobinas de

lámina o mangas, según se requiera. Las láminas formadas son producto

de la unión de diferentes capas de materiales.

El material polietileno se coloca en cada tornillo de la extrusora y debido

a la acción de empuje se funden los materiales, generando cada tornillo

una capa de material, los cuales fluyen en forma ascendente generando la

unión de todas las capas, formándose el globo de plástico, que finalmente

es una lámina de plástico. Después de formado el globo se necesita un

proceso de enfriamiento para lo cual se eleva hasta aproximadamente

10m. y se va enrollando en bobinas a través de polines engranados.

En la Figura 7, se puede apreciar una máquina extrusora, donde la parte

final es un juego de polines y enfría el polietileno y va envolviendo. El

indicador TVC (Tiempo x Velocidad x Calidad) es entre 90-95%

semanal.

25
 Figura 7. Máquina extrusora de 7 capas. Fuente. Área de Comunicación

Interna – TRUPAL S.A

4.3.2 Impresión

La impresión flexográfica es un método de impresión a través de

transferencia de tinta de un sustrato a otro. Se utilizan planchas llamadas

clisses las cuales presentan un relieve el cual entra en contacto con la tinta

y ésta al sustrato. En el área existen 2 imprentas, una de 6 colores y otra

de 8 colores; en este caso la Imprenta que se tiene como objeto de estudio

presenta 8 estaciones de color, en donde cada estación se utiliza para un

solo color. Las medidas de la imprenta son 18m.x3m.x5m. (Ver Figura 8).

A continuación.

26
 .

Figura 8. Máquina Imprenta. Fuente. Área de Impresión - TRUPAL S.A

27
 El área de Impresión trabaja de manera conjunta con el área de Tintas, el

cual es un solo Proveedor In House, y se encargan de matizar los colores

como lo requiere el producto.

Se trabaja con el documento Estándar de Color, el cual se almacena en el

área de Impresión, y se tiene uno para cada producto. Además, cada

producto es representado en otro documento llamado “Arte”, que es la

representación exacta de la imagen que se solicita, con las medidas que el

cliente ha pedido en tamaño real, y los colores lo más aproximado a lo

que se ha solicitado. Por lo cual el área de Impresión maneja 3

documentos: Estándar de Color, Arte y la orden de Producción.

Para una mejor comprensión del proceso, se dividirá en 3 partes:

a) Montaje. El proceso de Montaje utiliza una máquina Montadora semi

automatizada; éste proceso se inicia seleccionando el diámetro del

cilindro Porta clisse según la medida de frecuencia de la imagen. Sobre el

cilindro porta clisse se coloca un adhesivo doble faz de tal manera que se

adhiera al cilindro y sobre éste se adhiera el clisse (Ver Figura 9). Cada

clisse representa un color en la impresión, por lo cual deben estar todos

sincronizados, para que al momento de imprimir color por color en

estaciones de impresión diferentes, estén todos alineados.

28
Cilindro
Porta Clisse

Adhesivo
doble faz

Clisse

Figura 9. Máquina Montadora. Fuente. www.bieffebi.it

b) Preparación Mecánica.

En ésta etapa, se alistan todos los implementos necesarios para la

impresión en sí, según la orden de fabricación se seleccionan los cilindros

porta clisses listos y los anilox que se requieran según la secuencia de

colores establecida por el maquinista. Se alista el material para regular el

nuevo producto, que son llamadas bobinas de regulación, las cuales son

productos que utilizó el área de Extrusión para regular su material, por lo

cual es material defectuoso pero donde se puede imprimir para regular los

colores de impresión.

29
Una de las operaciones que necesariamente se debe hacer con la máquina

detenida, es el lavado automático de las estaciones de color, se cierran las

puertas frontales y laterales y se hace un lavado interno de las estaciones

que conducen la tinta. (Ver Figura 10). Una vez finalizado el lavado, se

abren las puertas frontales y laterales, se colocan las nuevas tintas,

rodillos anilox y los cilindros porta clisses en cada estación de color que

corresponda, se conectan unas mangueras conectadas desde un balde de

tinta, localizadas afuera de la imprenta, conduciendo la tinta hacia la

cámara cerrada de tinta, de cada color. La tinta sube por las mangueras

hacia las cámaras, giran los cilindros porta clisse y los cilindros anilox.

(Ver Figura 11).

Figura 10. Estaciones de color. Fuente. Área Impresión - TRUPAL S.A

30
 A A
PC 1 PC 8

A PC 2 PC 7 A

TAMBOR CENTRAL
PC 3 PC 6
A A

4 5
3 6
2 7
PC 4 PC 5
1 8
A A
TINTAS TINTAS
A: Anilox
PC: Porta Clissé

Figura 11. Ubicación de anilox, cilindros porta clisses, y recipientes de tinta. Fuente. Elaboración propia

31
 Se cambian las cuchillas de las cámaras y los sellos que se requieran

según el maquinista. Se ajustan las viscosidades de las tintas según el

aproximado del matizador, con el objetivo de llegar al estándar de color,

para finalmente ingresar en el sistema de la Imprenta el diámetro del

cilindro porta clisse, para que se ajusten los parámetros internos

predeterminados.

c) Regulación y tiraje. En ésta etapa se tiene todo dentro de la imprenta, se

inicia la regulación de los colores utilizando la bobina de regulación,

ajustando los colores, y se sacan muestras. Conforme se va regulando el

tambor se ensucia con tinta, y se debe limpiar el tambor central para que

no perjudique la producción.

Se retira la bobina de regulación y se coloca la bobina con la que se va

producir, ya con el material requerido se realizan pruebas de calidad,

prueba de desgarre de tinta, para evitar el desprendimiento de ésta,

verificación de medidas. El producto final en éste proceso son

“BOBINAS MADRES”.

En la Figura 12 se muestra el detalle del proceso. Ver a continuación.

32
 MONTAJE IMPRESIÓN (SCHIAVI) TINTAS CONT. DE CALIDAD
PREP. MECÁNICA REGULACIÓN Y REGISTRO TIRAJE MATIZADO PRUEBAS DE CC
INICIO
ORDEN DE Colocar bobina
FABRICACIÓN, Verificar programa con material
STANDAR DE COLOR Y ORDEN DE
ARTE FABRICACIÓN,
STANDAR DE COLOR
Recibir Orden de Recibir orden de Y ARTE
Fabricación, fabricación, Regular colores
estándar de color y estándar de color y
arte arte

Matizar los
Sacar muestra colores de
Hacer secuencia de para matizar acuerdo al
Obtener datos de colores
Verificar cierre standar
O/F

Limpiar tambor
Traer bobina de
central y clissés
Acercar al tambor Traer cilindros Traer ánilox según regulación y
Seleccionar el
central y dar presión porta - clissés se necesite bobina con
cilindro adecuado adecuada para material de la O/F
para el trabajo pintado Empalmar la
bobina con
Iniciar lavado material indicado
Seleccionar el tipo automático en la O/F
de adhesivo Pintar con rodillo el
adecuado para el clisse para prueba Cortar muestra
trabajo para pruebas de Verificar COF de
Cambiar y
Empalmar Pesar y Verificar calidad y la lámina
colocar
bobina de devolver montaje, medidas
Montar el adhesivo tintas
regulación tintas cintas
nuevas
de acuerdo a la línea Hacer
Cuadrar el punto
referencial del Verificar Producto es
NO prueba de
portaclisse impresión y UHT ACIDO
Cambiar ánilox y comparar con CÍTRICO
SI
portaclisses estándar de
Colocar el clisse
Marcar el PUNTO color
sobre el adhesivo de Hacer prueba de
CERO y alinear los
acuerdo a los Cambiar sellos PERÓXIDO
demás cuerpos.
micropuntos
Aprobar el
Cambiar cuchillas si es trabajo
Validar trabajo final y necesario
Fijar el micropunto
llenar formato de
del clisse
control
Encender bomba de
tintas
Iniciar el tiraje
Fijar clisse con un Retirar el cilindro el
rodillo para eliminar portaclisse acabado
las bolsas de aire Solventar tintas
Llenar formato
Regular colores de
actualización y
Medir viscosidades y
Medir frecuencia con programar viscosidades
reporte
Entregar O/F, estándar
cinta métrica de acuerdo a O/F
de color, y arte
plastificada
Fin del tiraje
Ingresar el diámetro del
portaclissé en el tablero

Prensar los cuerpos FIN

según el diámetro

Figura 12. Flujograma - Proceso de impresión. Fuente. Elaboración propia

33
 En el área de Impresióna son 40 trabajadores distribuidos en 2 turnos de

12 horas. Hay 2 imprentas, una de 8 colores y una de 6 colores. Este es el

proceso con el TVC más bajo, 24% hasta el año 2011, siendo ésta el

cuello de botella, y considerando solo la imprenta de 8 colores para los

indicadores.

4.3.3 Corte

Las bobinas MADRES, pasan por un sistema de polines y cuchillas

colocadas en forma perpendicular al ancho de las bobinas, generando

“BOBINAS HIJAS” como producto final, con pesos específicos según el

requerimiento del cliente. En la Figura 13, se puede apreciar la operación

de corte. El indicador de eficiencia en esta área según los indicadores de

la empresa era 84% semanal aproximadamente.

Figura 13. Operación de corte. Fuente. Área de Corte - TRUPAL S.A

34
Finalmente en la Figura 14 se pesan las bobinas, se etiquetan y se embalan, a

continuación unas imágenes del destino final de los empaques.

Figura 14. Uso de los empaques flexibles. Fuente. Área de calidad -

TRUPAL S.A

35
 CAPITULO 5 SITUACIÓN ACTUAL DEL PROCESO DE

IMPRESIÓN

Los indicadores que se manejan en la empresa son de las 3 áreas que trabajan todo el

año, es decir Extrusión, Impresión y Corte. Los valores de TVC por área se muestran en

el Cuadro 2, los cuales se analizan semanalmente en el Box Score, reunión denominada

así para la revisión de los indicadores, los valores que se presentan corresponden al año

2011. Extrusión 90%, Corte 88%, mientras que el indicador de Impresión es 24%,

siendo el objetivo 85%. A continuación se muestran los valores.

Cuadro 2. TVC por área (Año 2011)

Fuente. Área de Control de Producción – TRUPAL S.A

Con ésta información como base se escogió revisar con detalle el área de Impresión y

encontrar las oportunidades de mejora necesarias. A continuación se revisará con detalle

el área de Impresión.

36
5.1 Análisis del Área de Impresión

Al realizar un análisis de las no conformidades internas, utilizando la

Distribución ABC se observó que, donde se originan la mayor cantidad de dichas

No Conformidades pertenecen al área de Impresión. (Ver Cuadro 3).

Entre los problemas más frecuentes están:

 Incumplimiento interno del planeamiento de la producción.

 Incumplimiento en las horas y fechas de entrega, lo que también genera

incomodidades con el cliente final.

 Reclamos de calidad por impresión.

En el siguiente cuadro se muestra la Distribución de las No Conformidades.

37
Figura 15. Distribución ABC de las No Conformidades Internas. Fuente. Área de Calidad (Ene-Mar Año 2012)

38
Al saber que el 83% de los problemas que se presentan son pertenecientes al área de

Impresión, se pasará a analizar los indicadores específicos de Impresión. En la Figura

16, se pueden apreciar los valores del TVC donde la variable con más oportunidad de

mejora, es la variable Tiempo.

Figura 16. TVC – Impresión 2011. Fuente. Área de Control de Producción –TRUPAL
S.A

Para ver a detalle los problemas del área de Impresión, se observa que al utilizar el

Diagrama de Pareto, el cambio de producto, las fallas de impresión y el mantenimiento

representan el 89.4%, por lo cual se analizarán éstos defectos. (Ver Figura 17).

39
Figura 17. Distribución ABC - Defectos en el área de Impresión. Fuente.
Área De Calidad TRUPAL S.A (Ene – Mar 2012)

5.1.1. Cambio de Producto

En el cambio de producto hay actividades que se hacen con la máquina en

funcionamiento y otras no. La tripulación de Impresión está conformada

por 3 personas, todos presentan nivel técnico; el maquinista quien tiene

más experiencia, y dos ayudantes. Dentro del cambio de producto

tenemos dos partes muy diferenciadas:

a) Preparación Mecánica, aquí se aprecian numerosas actividades cuando

la máquina hace la parada de cambio de producto; éstas actividades son

las siguientes:

40
  Armar la secuencia de colores, el maquinista según su experiencia

coloca en un papel la secuencia y coloca los ánilox que se van a

utilizar y las cámaras que se van a cambiar e informar al ayudante.

 Revisar de la Orden de fabricación, el maquinista revisa que los

datos técnicos como tipo de impresión, o sentido de impresión sea

acorde con el material.

 Alistar los materiales tanto de regulación y de producción, esto

lo hace el ayudante.

 Informar al área de tintas, para que prepare los colores que se

requieren, ésto lo hace cualquier persona de la tripulación o incluso

el montajista.

b) Regulación y Tiraje, aquí se aprecia más la experiencia del maquinista,

ya que se regula de forma manual presiones, por lo cual aquí el trabajo es

principalmente del maquinista, uno de los ayudantes limpia el tambor

central, el cual se ensucia con tinta durante la regulación, los ayudantes

quedan con tiempo para realizar otras actividades, y se dedican a limpiar

el área, guardar los cilindros porta clisses, llenar el formato de control de

producción, éstas actividades se dan hasta que el maquinista considera

que ya está el trabajo aproximado al estándar de color y en ese momento

informa al ayudante para que vaya a hacer las pruebas de control de

calidad al laboratorio de Calidad. Finalmente se inicia el tiraje de

producción.
41
Se hizo un estudio de tiempos para tener el valor real del cambio de

producto, dividido en preparación mecánica, regulación y tiraje, desde

que la máquina se detiene después de imprimir el último metro del

producto anterior, hasta el inicio del primer metro de producción del

siguiente producto; con el cual se obtuvo que el promedio de un cambio

de producto es 2.12 horas (127.2minutos). Y como se puede ver en la

Figura 18, la preparación mecánica utiliza 88 minutos mientras que la

Regulación 39.2 minutos. Ver a continuación.

Figura 18. Cambio de producto. Fuente.Elaboración propia

42
5.1.2 Fallas de impresión

El segundo problema más frecuente son los defectos de impresión, es

decir fallas de calidad. (Ver Figura 19).

Figura 19. Distribución ABC – Fallas de Calidad de impresión.

Fuente. Área De Calidad – TRUPAL S.A.

Al hacer el respectivo análisis se vieron oportunidades de mejora que se

pueden realizar durante el cambio de producto. Se utiliza la herramienta

Diagrama de Ishikawa para el análisis de la suciedad en impresión. A

continuación se muestra en la Figura 20.

43
 MÉTODO MANO DE
OBRA

Derrame de tinta
Personal con falta de
Mal armado de capacitación en el área
Cámaras o sellos las cámaras de Accesorios
desgastados

No hay frecuencia
establecida de cambio
SUCIEDAD Y
POROSIDAD EN
LA IMPRESIÓN
No se tiene en el
Tinta en el túnel de área de Falta de
secado y en los Accesorios los trabajo en
secadores materiales equipo

MÁQUINA MATERIALES MEDIO

AMBIENTE

Figura 20. Diagrama Causa – Efecto falla de impresión. Fuente. Área de Impresión – TRUPAL S.A

44
 MÉTODO

Existe un derrame de tinta durante la producción, debido a las cuchillas

desgastadas de las cámaras o los sellos. Estas cuchillas y sellos se

cambian durante el cambio de producto, sin embargo se observa que no

existe una frecuencia de cambio de cuchillas. Además, en ocasiones las

cámaras no están bien armadas, y muchas veces el maquinista devuelve

las cámaras hasta que se corrija, utilizando el tiempo de cambio de

producto.

 MANO DE OBRA

El área de Accesorios, se encarga de lavar, alistar, preparar las cuchillas y

los sellos, entre otras cosas. Existe una falta de procedimiento, no tienen

un proceso estandarizado del armado de las cámaras, siendo esta una

causa de discusión entre el maquinista y el personal de Accesorios,

generando atrasos en el cambio de producto.

 MÁQUINA

En ocasiones durante la producción se generan problemas que después de

intentar solucionar las causas más comunes, se determina que proviene de

suciedad en el túnel de secado, originando que no llegue el aire de manera

completa a la impresión, por lo cual la tinta no seca completamente.

Muchas veces, en el cambio de producto se utiliza este tiempo tratando de

45
 solucionar el error sin embargo, se necesita un tiempo mucho más

prolongado para la limpieza.

 MATERIALES

Se observó que cuando se requiere materiales para cambio de productos,

no siempre el área de Accesorios tiene stock, con lo cual se tiene que

seguir utilizando en ocasiones los mismos sellos que se deberían de

cambiar durante el cambio de producto, esto genera tiempo también

durante el cambio ya que en ese momento se busca y se hace el

requerimiento al almacén de materia prima.

 MEDIO AMBIENTE

Se observa la falta de trabajo de equipo en el área, y no solo en el área de

Impresión sino también con las áreas colaterales, haciendo esto más

difícil las relaciones.

5.1.3 Mantenimiento

El tercer problema más frecuente es por mantenimiento, aquí se refiere a

fallas mecánicas, en la máquina, es decir mantenimientos correctivos

constantes, de igual manera que el punto anterior se observan en los

análisis en equipo que existen actividades que se pueden agregar durante

el cambio de producto o cambio de turno.

46
 Las fallas más constantes son las siguientes:

 Fallas en los viscosímetros.

 Túnel de secado con obstrucciones.

 Filtros de aire sucios.

5.2 Diagnóstico

Al observar los valores del Tiempo, se pudo concluir que el Tiempo es el

principal problema con 24% de TVC, por lo cual las propuestas de mejora están

enfocadas en disminuir los tiempos muertos, siendo el cambio de producto, la

causa más significativa. Existen demasiadas actividades que deben modificarse

en el cambio de producto, considerando que se debe colocar la mayor cantidad de

actividades de la preparación mecánica con la máquina en curso, y tener la menor

cantidad de actividades con la máquina parada, con lo cual se determina la

implementación de la herramienta SMED, y se determina lo siguiente:

 Los ayudantes de manera constante están consultando al maquinista durante

el cambio que es lo que deben hacer y además consultan la secuencia de

armado, ya que es el maquinista quien establece el orden y que anilox se

deben colocar según procedimientos técnicos, con lo cual se debe establecer

en el cambio de producto una operación donde se evite dicha consulta.

47
 Las áreas de Accesorios, Tintas y Mantenimiento no presentan un programa

de actividades, y trabajan de manera aislada, y por lo cual al no sentirse

involucrados con el indicador de Impresión, no siente la premura del tiempo

y tampoco la calidad en sus actividades.

 No hay trabajo en equipo, tampoco existe liderazgo en el área, siendo esto

clave para cualquier proceso de mejora. No están comprometidos con la

empresa, a pesar de que los trabajadores del área de Impresión, son

conscientes que tienen el proceso más engorroso y que la mayoría de

devoluciones o reclamos es por fallas de calidad en la impresión.

 Muchas de las causas de las fallas de impresión y la cantidad de

mantenimientos correctivos podría mejorarse dentro del cambio de producto.

48
 CAPITULO 6 PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Como se vio en el capítulo anterior, lo que se busca es mejorar el área de Impresión,

para lo cual con el diagnóstico final se estructuró un Plan de Mejora, que abarca desde,

la estandarización de procesos que afectan la calidad y que son actividades que se

pueden mejorar durante el cambio de producto, para poder mejorar los indicadores y con

ello mejorar la productividad, hasta cómo lograr la resistencia al cambio.

La estructura del Plan es el siguiente:

6.1 Diseñar las actividades para la aplicación de la herramienta SMED

Se implementa el sistema SMED, el cual ayudará a encontrar en el flujo de

proceso, las actividades en las cuales se derrocha tiempo, y además se enfocará

en realizar las mismas actividades con un método más eficaz para reducir

considerablemente el tiempo de preparación mecánica, con ello se tendrán

beneficios tanto para el área y como también para los trabajadores, ya no tendrán

que esforzarse demasiado en tareas que con ayuda de métodos, procedimientos e

instructivos mejorarán su propio desempeño diario.

49
 Primero se debe diseñar un equipo de personas que serán los responsables de

liderar el evento, como se muestra en el Cuadro 3 y se procede a elegir los

objetivos del evento SMED:

 Minimizar el tiempo que se emplea en los cambios.

 Hacer mayor número de cambios.

 Producir una mayor variedad de productos.

 Ser más flexibles al momento de responder a la demanda del cliente.

 Mejorar la calidad del producto.

Cuadro 3. Responsables del evento SMED.

Fuente. Departamento de Producción – TRUPAL S.A

Se escoge la tripulación promedio, y con ello se realiza la grabación del cambio de

producto, que viene a ser un estudio de tiempos, pero apoyado en la tecnología y para

visualizar mejor las operaciones y los movimientos se procede a filmar. Por día se
50
realizan aproximadamente 3 cambios por turnos, por lo cual se llegó a grabar dos

cambios. Sólo se les dijo a los operarios que se iban a filmar sus actividades del

cambio de producto.

a) Actividades del Día N°. 1:

 Por la dimensión del área de la imprenta se colocaron 3 filmadoras con

trípode, y se mantuvieron fijas grabando el cambio de producto, para tener

una visión panorámica, además de tener a 3 personas de apoyo para que cada

uno filme exclusivamente a un operario, se recuerda que son 3 personas por

tripulación.

 Se hizo esta operación 2 veces con la misma tripulación, considerando que

antes de esto se hizo un estudio de tiempos para tener un valor aproximado,

ya con las filmadoras lo que se busca es el detalle de la operación.

Entregables del Día N° 1

 Se descargó la información, tanto videos como fotos.

b) Actividades del Día N° 2:

 Se excluye del trabajo a la tripulación completa que fue grabada en el vídeo

para poder revisar con ellos mismos el material, utilizando sus horas de

trabajo.

51
  Distinguir las actividades que se realizan antes, durante y después del cambio

y que se están realizando durante el cambio, es decir separar actividades

externas e internas.

 Detectar oportunidades de mejora.

Entregables del Día N° 2:

 Listado de actividades involucradas en el proceso de cambio de producto.

(Ver Cuadro 4).

 Oportunidades de mejora detectadas.

c) Actividades del Día N° 3:

 Reestructurar las actividades internas que pueden convertirse en externas, es

decir que actividades que se realizan durante el cambio de producto pueden

realizarse antes o después de éste.

Entregables del Día N° 3:

 Actividades Internas.

 Actividades Externas.

 Lista de más oportunidades de mejora.

52
Cuadro 4. Balance de carga de trabajo inicial preparación mecánica.

TIEMPOS TIEMPOS TIEMPOS

MAQUINISTA AYUDANTE 1 AYUDANTE 2
(Minutos) (Minutos) (Minutos)

Revisar orden de fabricación y arma secuencia 13 Traer las bobinas del material a imprimir 15
PRODUCCIÓN Retira bobina del tiraje anterior 20
ANTERIOR

Colocar las bobinas del producto a imprimir 8

Tiempo de espera 2 Desconecta las mangueras de los cuerpos del 1-4 2 Desconecta las mangueras de los cuerpos del 5-8 2
Programar lavado automático 2
Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 1-4 8 Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 5-8 8
Traer Arte y estandar de color 6
Dar indicaciones a los ayudantes 4 Consultar al maquinista 4 Consultar al maquinista 4
Activar puertas y retirar rodillos porta clisses del trabajo Retirar rodillos porta clisse del trabajo anterior 6
8
anterior Traer cámaras 13
Consultar al maquinista 4
Ingresar el producto en el panel de control 6
Colocar rodillos porta clisse del nuevo trabajo 10
Colocar rodillos porta clisse del nuevo trabajo 5 Traer tintas 9
Retirar anilox del trabajo anterior 6 Consultar al maquinista 4
Dar indicaciones a los ayudantes 5 Colocar rodillos porta clisses del nuevo trabajo 5
PREPARACIÓN Retirar cámaras 16
Consultar al maquinista 5
MECÁNICA Colocar anilox del nuevo trabajo 8
Retirar anilox del trabajo anterior 10 Consular al ayudante 1 3
Dar indicaciones a los ayudantes 5

Conectar mangueras desde cada balde de tinta a cada Consultar al ayudante 2 5 Colocar anilox faltantes
9 12
cámara
Colocar anilox faltantes 5
Tiempo de espera 5 Tiempo de espera 2
Colocar cámaras faltantes 4 Lavar clissés de los rodillos del trabajo anterior 10
Consultar al ayudante 2 3
Revisar viscosidades de la tinta 14 Conectar mangueras desde cada balde de tinta a cada
6
cámara
Limpiar el área de tintas 11
Tiempo de espera 3 Revisar viscosidades de las tintas 5

TIEMPO DE PREPARACIÓN MECÁNICA - MAQ 88 TIEMPO DE PREPARACIÓN MECÁNICA - AY 1 88 TIEMPO DE PREPARACIÓN MECÁNICA - AY 2 88

Fuente. Elaboración propia

53
d) Actividades del Día N° 4:

 Determinar qué actividades se pueden realizar en una semana, un mes y

cuales en más tiempo.

Entregables del Día N° 4:

 Lista de actividades especificada por operario, y separado en actividades de

Pre-Alistamiento, actividades de Preparación Mecánica y actividades de

Regulación y Tiraje.

 Plan de Actividades ABC Inicial.

e) Actividades del Día N° 5:

 Probar el funcionamiento del nuevo procedimiento, con las actividades

realizadas que tenían proyectado una semana.

 Documentar y estandarizar las actividades con el nuevo procedimiento.

Entregables del Día N° 5:

 Plan de Actividades ABC final.

 Relación de las Actividades de tipo “A” que ya se implementaron.

 Resultado de la prueba con el nuevo procedimiento.

 Relación de Actividades Estandarizadas con el nuevo procedimiento.

54
 f) Actividades del Día N° 6:

 Volver a probar con la misma tripulación la nueva estructura de funciones,

quedando aún pendientes.

 Aprobación de la presentación de resultados por el equipo.

 Prepararse para la presentación de resultados al Gerente General.

Entregables del Día N° 6:

 Presentación final de resultados y exposición de los mismos (Se presenta el

piloto realizado en los días anteriores y los resultados pilotos que al tener

pocos días se notó un gran cambio en los tiempos).

g) Actividades al cierre del evento:

 Agradecimiento a participantes y entrega de reconocimientos.

 Discurso de cierre por parte del Gerente General.

 Detallar las actividades pendientes, y hacer seguimiento en las reuniones

semanales del BOX SCORE.

6.2 Ejecución del Plan ABC

Según las mejoras recogidas después de la revisión del video, se armó un Plan de

actividades pendientes, las cuales involucran además las actividades para

disminuir las fallas de impresión y disminuir los mantenimientos correctivos, con

lo cual se elaboró el Plan ABC, como se muestra en el PLAN ABC INICIAL,

55
donde se registran las actividades que deben realizarse o modificarse para que se

mejore el tiempo de cambio de producto, todo esto se realiza de manera conjunta

con el equipo SMED. En éste Plan se establece los tiempos de acción, los

responsables, y algún detalle si fuera necesario. (Ver Cuadro 5). A continuación.

Después de ello, se ordena por el tiempo que se va invertir en realizar cada

actividad, siendo A las actividades que se pueden hacer más rápido máximo una

semana, B para actividades con una duración proyectada de 1 mes, y C para

aquellas actividades que pueden tomar más tiempo. El Plan final se muestra en el

Cuadro 6.

56
Cuadro 5. Plan ABC Inicial.

TIEMPO DE TIPO DE
OPORTU N IDADES DE MEJORA RESPON SABLE DETALLE
EJECU CIÓN ACCIÓN

1 Un botón para detener los 8 ánilox RENE QUISPE 1 MES B Mantenimiento Preventivo
2 Alarma para fin de lavado automático RENE QUISPE 1 MES B Mantenimiento Preventivo
3 Preparar una pizarra acrílica imantada RENE QUISPE 1 SEMANA A Solicitar a Logística
4 Formato de pre - alistamiento 2 copias y 1 original ANA SIFUENTES 1 SEMANA A Solicitar a Logística
5 Bomba # 4 malograda RENE QUISPE 1 MES B Mantenimiento Preventivo
6 1 juego de cámaras más ANA SIFUENTES 3 MESES C Solicitar a Gerencia
7 Cámaras listas y ordenadas ANA SIFUENTES 2 SEMANAS B Estandarizar proceso
8 Tintas nuevas para cada trabajo CACIO POLO 2 SEMANAS B Estandarizar proceso
9 Acondicionar soportes internos para mangueras RICARDO SALAZAR 2 SEMANAS A Durante los cambios de producto
10 Filtros más finos en los secadores ANA SIFUENTES 3 MESES C Solicitar a Gerencia
11 Establecer actividades de mantenimiento preventivas RICARDO SALAZAR 2 SEMANAS B Implementar Mantenimiento Autónomo
12 El material a imprimir no debe ser muy angosto al imprimir JORGE ARDILES A Planeamiento
13 Alistar e identificar coches porta clisse para el cambio ANA SIFUENTES 1 SEMANA A
14 Alistar e identificar coches porta anilox para el cambio ANA SIFUENTES 1 SEMANA A
15 Comprar 3 radios ANA SIFUENTES 1 SEMANA A Solicitar a Logística
16
17

Fuente. Elaboración propia.

57
Cuadro 6. Plan ABC final.

TIEMPO DE TIPO DE
OPORTUNIDADES DE MEJORA RESPONSABLE DETALLE
EJECUCIÓN ACCIÓN
1 Formato de pre - alistamiento 2 copias y 1 original ANA SIFUENTES 1 SEMANA A Solicitar a Logística
2 Preparar una pizarra acrílica imantada RENE QUISPE 1 SEMANA A Solicitar a Logística
2 Acondicionar soportes internos para mangueras RICARDO SALAZAR 2 SEMANAS A Durante los cambios de producto
3 Alistar e identificar coches porta clisse para el cambio ANA SIFUENTES 1 SEMANA A
5 Alistar e identificar coches porta anilox para el cambio ANA SIFUENTES 1 SEMANA A
6 El material a imprimir no debe ser muy angosto al imprimir JORGE ARDILES A Planeamiento
7 Bomba # 4 malograda RENE QUISPE 1 MES B Mantenimiento Preventivo
8 Un botón para detener los 8 ánilox RENE QUISPE 1 MES B Mantenimiento Preventivo
9 Cámaras listas y ordenadas ANA SIFUENTES 2 SEMANAS B Estandarizar proceso
10 Tintas nuevas para cada trabajo CACIO POLO 2 SEMANAS B Estandarizar proceso
11 Alarma para fin de lavado automático RENE QUISPE 1 MES B Mantenimiento Preventivo
12 Establecer actividades de mantenimiento preventivas RICARDO SALAZAR 2 SEMANAS B Implementar Mantenimiento Autónomo
13 Filtros más finos en los secadores ANA SIFUENTES 3 MESES C Solicitar a Gerencia
14 1 juego de cámaras más ANA SIFUENTES 3 MESES C Solicitar a Gerencia

Fuente. Elaboración propia

58
a) ACTIVIDADES TIPO “A”

A continuación se detallará las actividades más importantes que tuvieron gran

impacto en la etapa de PRE ALISTAMIENTO:

 Implementar Formato de pre-alistamiento, en el cual el maquinista

minutos antes de que termine el trabajo anterior al cambio de producto,

coloca la secuencia de colores, y los ánilox que se van a utilizar, y lo

entrega al Ayudante 1. (Ver Figura 21)

Figura 21. Formato de pre alistamiento. Fuente. Elaboración propia.

 Colocar una pizarra imantada, para que pueda sostenerse en la imprenta,

en la cual el ayudante 1 como parte de la nueva etapa que es el PRE –

ALISTAMIENTO, transcribe del formato de pre alistamiento a la pizarra, de

59
 ésta manera los ayudantes no tendrían que estar consultando durante el

cambio al maquinista sobre la secuencia de colores al momento de subir los

cilindros porta clisse, así como saber que anilox se van a modificar y poder

verlo de lejos. (Ver Figura 22)

Figura 22. Pizarra de pre alistamiento. Fuente. Área de impresión -

TRUPAL S.A

 Identificar los coches porta anilox y porta clisse, se enumeraron los coches

que ya existían para el transporte de cilindros porta clisse y anilox, y se

colocaron en el orden de la secuencia establecida, como está escrito en la

pizarra, debe estar listo antes que acabe el trabajo anterior, como se muestra

en la Figura 23, los coches se encuentran enumerados del 1 – 8. Y en la

Figura 24, se observa la posición de los coches frente a la imprenta, situado

durante la etapa de PRE ALISTAMIENTO.

60
Figura 23. Identificación de coches para cambio de producto. Fuente. Área de Impresión -
TRUPAL S.A.

61
Figura 24. Posicionamiento de anilox para cambio de producto. Fuente. Área de Impresión - TRUPAL S.A

62
 Con lo cual al momento de realizar el cambio de producto se sabe exactamente

dónde colocar cada anilox y no estar buscando en el coche el anilox que se

requiere.

Con las actividades de mejora tipo A que se implementaron, se llegó a disminuir

tiempo de cambio de producto. Sin embargo, quedaban pendientes otras

actividades B y C.

b) ACTIVIDADES TIPO “B”

Dentro de las actividades B, se encuentra la estandarización de los procesos de

Tintas y de accesorios, así como implementar un check list de actividades

preventivas de mantenimiento, lo cual se detalla a continuación:

Se encontró que las áreas de Tintas y Accesorios presentaban carencias en su

gestión, por lo cual se establecieron ciertos procesos de mejora y control.

 Área de Tintas

Dentro del Plan ABC, existe la oportunidad de mejorar el proceso, por lo que

se inicia entregando un programa de producción al área de Tintas, para que

tener con anticipación las tintas del siguiente trabajo. Estas actividades

pertenecerían a la etapa de PRE ALISTAMIENTO.

63
Aquí se empieza a construir controles en el área de tintas, ya que cada vez que

ingresa un producto repetitivo, no se tiene de forma rápida el color preparado,

por lo cual se inicia sacando una muestra de cada color de cada producto y se

archiva en un documento de manera que Tintas sabe que producto está por

ingresar, y puede ir aproximando lo más que pueda a la muestra.

Esta Hoja de Control de Calidad de Tintas, debe llevar pegado una muestra

del tamaño que indica la imagen y se engrapa en cada rectángulo, cada

rectángulo pertenece a un color.

Teniendo el programa de producción con anticipación, alistando los colores

que se necesitan según la Hoja de Control de cada producto, se optimiza el

tiempo de la preparación mecánica. (Ver Figura 25).

64
 HOJA DE CONTROL DE CALIDAD DE TINTAS
DESCRIPCIÓN : FECHA:
MATERIAL: MAQUINA : FK Schiavi Flexi

1 2 3 4 5 6 7 8
Color:
Viscosidad:
Anilox:
Cód Tinta:

REVISADO POR :

Figura 25. Hoja de Control de Calidad de tintas. Fuente. Área de Tintas TRUPAL S.A

65
 Accesorios

Esta sub área se encarga de lavar los accesorios, como cámaras, ollas o baldes

de tinta, preparar las cámaras, alistar los sellos, entre sus funciones

principales. Sin embargo, siendo el área que suministra los pequeños

accesorios, es fundamental que tenga todo listo. Carece de un programa de

actividades, por lo cual se elabora una lista de actividades del área. (Ver

Cuadro 7).

En esta lista se colocó el orden de prioridades de las actividades, también la

cantidad de repuestos mínimos que se debe tener en el área. Se agregó

también un programa de cambio de cuchillas de las cámaras. Las cuchillas

tienen la función de dosificar la cantidad de tinta que deposita en el ánilox, y

muchas veces cuando la cuchilla está desgastada, hace que ingrese más tinta

de la necesaria generando manchas en diferentes partes de la impresión. Por

ello se estableció con el equipo SMED una frecuencia de cambio de

cuchillas, de manera que en el cambio de producto el área de accesorios ya

debería tener listas otras 2 aparte de las 8 en máquina y solo realizar un

intercambio.

66
 Cuadro 7. Lista de actividades accesorios.

PRIORIDAD STOCK ACTIVIDADES OBSERVACIONES

Desarmar cámaras Dejarlas remojar

Engrasar sellos Mantener 16 sellos engrasados en la caja de sellos

1 3
Lavar cámaras Pasar solvente para sacar tinta

Armar cámaras Preparar 2 cámaras con filo y 1 cámara sin filo

2 8 Ollas Dejarlas remojar

3 16 Engrasar sellos Mantener 16 sellos engrasados en la caja de sellos

4 8 Lavar ollas Pasar solvente para sacar tinta

5 16 Desarmar portasellos Remojar y lavar portasellos

6 8 Cortar baldes Tener 8 baldes cortados, listos para elcambio

7 4 Lavar canecas Pasar solvente para sacar tinta

8 Pedir materiales e insumos Hasta las 2:00 pm. (1 sola vez al día)

Fuente. Área de Impresión – TRUPAL S.A.

Además, del cronograma de cambio de cámaras, se hizo un instructivo de

armado, de tal manera que cualquier persona que tenga que realizar esa función

lo realice siempre de la misma manera y de la forma correcta. (Ver Figura 26).

En este gráfico se muestras un ejemplo del instructivo, donde se detalla cada

operación que se debe realizar. Este instructivo se realizó con el personal de

Accesorios, dando preferencia a cada detalle de la operación, ya que el correcto

armado de las cámaras evita el error en la impresión.

67
Clave: IT-I#007 Área: Accesorios Operación: Lavado de accesorios Pág. 4 de 15
SECUENCIA DE
NO. PUNTOS CLAVE ILUSTRACIONES
OPERACIONES
1. Coger un trapo de lavado y limpiar las cámaras 1
remojadas con movimientos rectos.
*Hacer uso de espátula si es que los residuos de tinta
están muy adheridos.

2. Limpiar con otro trapo y con solvente de otro

recipiente que contenga solvente limpio, para
solidos, más propil.
2

Se aplica solvente
sólido limpio más
propil.

Lavar cámaras
3. Inclinar cámara en ambos lados para que el
C desarmadas y solvente pueda salir por completo.
platinas
3

4. Llevar cámara y platinas al coche de accesorios

Finalizar llevando la cámara y platinas al coche de
accesorios, para luego armar la cámara.

4 Plaquetas en coche de
accesorios

Cámara en coche de
accesorios

REGISTRO DE CAMBIOS ELABORO: APROBO: REVISO:

Fecha Rev. Descripción del cambio
27/12/12 00 Edición inicial
COORDINADOR DE COORDINADOR DE
JEFE DE CALIDAD
PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN

Figura 26. Instructivo de trabajo. Fuente. Área de Calidad – TRUPAL S.A

 Mantenimiento.

Se realizó una lista de problemas frecuentes de mantenimiento dentro del

Plan ABC, con lo que primero se hizo un día de limpieza general y se dio una

capacitación breve de Mantenimiento preventivo.

Además se elaboraron los siguientes controles:

68
a) Hoja de Verificación de mantenimiento. Se elaboró una lista de

actividades de manera conjunta entre los maquinistas y el equipo de

mantenimiento, tal como se muestra en la Figura 27, para que se realicen

actividades diarias antes de cerrar el turno de noche, y al inicio de cada

cambio de producto para poder tener tiempo de prevenir fugas, roturas,

desgastes, etc. Con lo cual al realizarse estas actividades, si se encuentra

algo que no sea correcto, que no esté dentro de los parámetros o haya

algún sonido extraño, se informa según la gravedad al maquinista y éste

según informa al área de mantenimiento y se coordina en qué momento se

revisa. De preferencia se realiza durante el cambio de producto, que es el

tiempo donde la máquina necesariamente para.

b) Cronograma de Limpieza de secadores

Dentro del Plan ABC se encontró este punto, los secadores son unos

ductos por donde circula aire caliente para poder secar la tinta al

momento de la impresión, sin embargo, cada cierto tiempo se obstruían

por presentar cúmulos de tintas, originando que la tinta se arrastre y

genere problemas de calidad, o en el momento del cambio de producto se

daban cuenta que no secaba y tomaban ese tiempo para su limpieza. Por

lo cual se elaboró un cronograma de limpieza, junto con el equipo de

Mantenimiento. (Ver Figura 28). Este Check List tiene como función

llevar un control de limpieza de los secadores, realizándose durante el

mantenimiento preventivo establecido.

69
 Lista de Verificación de Mantenimiento Diario
LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES
ACTIVIDADES FRECUENCIADEBE ENCONTRARSE TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2 TURNO 1 TURNO 2

Revisar sellos de las cámaras Diaria (Mañana) Sin goteo de tinta

Revisar bombas y mangueras Diaria (Mañana) Sin fugas

Revisar control central de aire Diaria (Mañana) Sin fugas

Abierta
Revisar estado de válvula de gas Diaria (Mañana)
Sentido vertical
Revisar polines de calandra, Quincenal Giro libre sin ruidos
embobinador y desbobinador. Primer Lunes extraños
Semanal
Revisar presión en manómetros Primer Lunes 6 - 8 bar
Falla detectada Operador

Figura 27. Hoja de verificación de mantenimiento. Fuente. Elaboración propia.

70
 LIMPIEZA DE SECADORES Y DUCTOS - SCHIAVI
Maquinista Maquinista Maquinista
AÑO 2012 2013 2013
responsable responsable responsable

1 Julio Enero Abril

2 Agosto Febrero Mayo

3 Setiembre Marzo Setiembre

4 Octubre Abril Octubre

5 Octubre Abril Octubre

6 Setiembre Marzo Setiembre

7 Agosto Febrero Mayo

8 Julio Enero Abril

Figura 28. Check list de limpieza. Fuente. Elaboración propia

71
 Las actividades C se les hizo seguimiento durante los BOX SCORE, sin

embargo se llegó a implementar solo una de ellas, que fue la compra de

una cámara de tinta, ya que se había notado que hacía falta tener una

cámara más para hacer cambio de cámara y no de cuchilla, lo cual

significa, que se retira la cámara con desgaste de cuchilla y se coloca una

cámara nueva armada, y se retira la desgastada al área de accesorios para

que sea nuevamente armada y continuar con el proceso de accesorios.

6.3 Capacitación de trabajo en equipo.

Si bien ya se había llegado a tener un cambio en 90 minutos, ésto no sucedía los

demás días que no se preparaban para el evento. Faltaba algo importante para que

puedan mantenerse, el trabajo en equipo y el liderazgo.

El trabajo en equipo, es una pieza fundamental para cualquier implementación de

cualquier método. Al momento de hacer la ejecución del SMED, esto resultó, sin

embargo no se reflejaba en los indicadores.

Todo el personal fue capacitado en herramientas Lean, por lo cual ya se conocía

la herramienta, pero no tenían interiorizado el concepto de trabajo en equipo, por

lo cual se elaboraron 2 capacitaciones específicas de trabajo en equipo, donde

además del concepto se mostró lo siguiente:

72
 Los indicadores actuales que reflejaban que el área presentaba problemas de

calidad y el problema de excesivos tiempos muertos.

 Fallas de calidad.

Se sugirió que ingrese primero el líder del área de los operarios a las reuniones

semanales en el BOX SCORE, con lo cual ésta persona pudo observar todo lo

que genera su trabajo, ya que en dicha reunión se presentaba el análisis de los

problemas ocurridos y se establecían los planes de acción. Impresión era el área

que presentaba la mayor cantidad de problemas y los números menos favorables,

ésto frente a los jefes de cada área y el Gerente de Operaciones, con lo cual, ésta

persona al salir de la reunión pudo ser consciente de que su trabajo era

fundamental en los resultados. Con ello, cada semana ingresó el encargado de la

tripulación que se encuentre de turno en ese momento, esto se repitió hasta que

se lograron los resultados.

Con todo esto los operarios pudieron sentir los indicadores como suyos, es de

ésta manera que poco a poco se integraron con los números.

Se llegó a impactar en la variable T, la cual aumentó de 31% a 49.4%. Estos

cambios fueron producto de un trabajo extenso y arduo ya que lo principal era

que cambien su actitud frente al cambio de producto, fueron aproximadamente 8

meses que se tomaron para poder tener indicadores sostenidos desde Julio 2012

hasta Junio 2013, y cabe decir que hasta la fecha sigue vigente el tiempo de

73
 cambio, muchos de los formatos implementados y lo más importante es que

aprendieron a trabajar con números, es decir en base a indicadores.

6.4 Nuevas actividades después de la implementación.

Reducir las actividades internas y convertirlas en externas, fue importante para el

cambio de producto. (Ver Cuadro 8).

En la tabla que se muestra a continuación se aprecia que actividades son las que se

realizan con la máquina funcionando, y necesitan un tiempo el cual es

aprovechado y ya no se utiliza durante el cambio de producto. Además, hay un

tema de orden de secuencia de los cilindros porta clissés y anilox, que es vital para

que las personas que van a realizar el cambio ya no estén buscando donde está el

que necesitan.

Las actividades internas que también se han modificado y mejorado, ya que al

intervenir 3 personas en muchas ocasiones están consultándose o estorbándose, lo

cual aumenta su tiempo de cambio con operaciones desordenadas.

74
 Cuadro 8. Actividades externas.

Fuente. Elaboración propia.

6.4.1 Actividades del Maquinista

Las actividades internas reducidas en tiempo y modificadas en la

secuencia se muestra en la siguiente tabla, se reduce el tiempo de

88 a 49 minutos, donde se observa la eliminación de tiempos de

espera, y dar instrucciones de trabajo durante el cambio, ya que

quedaron las actividades estandarizadas. (Ver Cuadro 9).

6.4.2 Actividades del Ayudante 1

Las actividades del ayudante 1, fueron también modificadas y

ordenadas, de tal manera que sepa exactamente qué es lo que debe

75
 de hacer sin necesidad de estar consultando, se redujeron sus

actividades de 88 a 47 minutos. (Ver Cuadro 10).

6.4.3 Actividades del Ayudante 2

Las actividades del ayudante 2, fueron también modificadas y

ordenadas, de tal manera que sepa exactamente qué es lo que debe

de hacer sin necesidad de estar consultando, antes del SMED, las

funciones del ayudante 2 eran básicamente de alistamiento, sin

tener mucha participación operativa durante el cambio, lo cual se

modificó asignándole funciones operativas como al ayudante 1.

Sus actividades fueron reducidas de 88 a 47 minutos. (Ver Cuadro

11).

Finalmente se muestra la comparación final en el Cuadro 12, donde se muestra el

balance de carga de trabajo inicial y en el Cuadro 13, el balance de carga de trabajo

final.

76
Cuadro 9. Nuevas actividades internas maquinista.

TIEMPO TIEMPO
ACTIVIDADES INTERNAS ANTES DEL SMED ACTIVIDADES INTERNAS DESPUÉS DEL SMED
(Minutos) (Minutos)

PRODUCCIÓN Revisar orden de fabricación y armar secuencia utilizando el

Revisar orden de fabricación y armar secuencia 13 13
ANTERIOR formato de pre - alistamiento, y entregar al ayudante 1
Tiempo de espera 2 Desconectar las mangueras de los cuerpos del 1-4 2
Programar lavado automático 2 Revisar estado de los clissés y posición de los cilindros en los
8
Traer Arte y Estandar de color 6 coches porta cilindros
Dar indicaciones a los ayudantes 4 Abrir puertas y retirar rodillos porta clissés del trabajo anterior
6
de los cuerpos del 1 - 4
Activar puertas y retirar rodillos porta clisses del trabajo Colocar los rodillos porta clissés del trabajo nuevo de los
8 6
anterior cuerpos del 1 - 4
Retirar anilox que se requieran según la secuencia de los
Ingresar el producto en el panel de control 6 6
cuerpos del 1 - 4
Colocar rodillos porta clisse del nuevo trabajo 5 Colocar los rodillos ánilox del trabajo nuevo de los cuerpos del
8
1-4
Retirar anilox del trabajo anterior 6
PREPARACIÓN Conectar tintas a las cámaras de los cuerpos del 1 - 4 7
Dar indicaciones a los ayudantes 5
MECÁNICA
Ingresar el producto en el panel de control 6
Colocar anilox del nuevo trabajo 8

Dar indicaciones a los ayudantes 5

Conectar mangueras desde cada balde de tinta a cada cámara 9

Tiempo de espera 5

Revisar viscosidades de la tinta 14

Tiempo de espera 3
TIEMPO TOTAL DE PREPARACIÓN MECÁNICA 88 TIEMPO TOTAL DE PREPARACIÓN MECÁNICA 49

Fuente. Elaboración propia

77
Cuadro 10. Nuevas actividades internas Ayudante 1.

TIEMPO TIEMPO
ACTIVIDADES INTERNAS ANTES DEL SMED ACTIVIDADES INTERNAS DESPUÉS DEL SMED
(Minutos) (Minutos)

Traer las bobinas del material a imprimir 12

Traer las bobinas del material a imprimir 15
PRODUCCIÓN Transcribir a la pizarra 2
ANTERIOR Colocar las bobinas del producto al pie de la impresora 6
Colocar las bobinas del producto a imprimir 8
Traer anilox y ordenarlos según la secuencia escrita en la pizarra 13

Desconecta las mangueras de los cuerpos del 1-4 2 Desconectar las mangueras de los cuerpos del 5 - 8 2
Programar el lavado automático y retirar tintas del trabajo
Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 1-4 8 8
anterior de los cuerpos del 1 - 4
Consultar al maquinista 4 Retirar rodillos porta clisses del trabajo anterior de los cuerpos
6
del 5 - 8
Retirar rodillos porta clisse del trabajo anterior 6 Colocar los rodillos porta clisses del trabajo nuevo de los
6
cuerpos del 5 - 8
Consultar al maquinista 4
Retirar anilox que se requieran según la secuencia de los cuerpos
6
del 5 - 8
Colocar rodillos porta clisse del nuevo trabajo 10
Colocar los rodillos ánilox del trabajo nuevo de los cuerpos del
8
5-8
Consultar al maquinista 4
PREPARACIÓN Colocar rodillos porta clisses del nuevo trabajo 5 Conectar tintas a las cámaras desde la estación 5 - 8 7
MECÁNICA Subir bobina con el material para regular 4
Consultar al maquinista 5

Retirar anilox del trabajo anterior 10

Consultar al ayudante 2 5
Colocar anilox faltantes 5
Tiempo de espera 2
Colocar cámaras faltantes 4
Consultar al ayudante 2 3
Conectar mangueras desde cada balde de tinta a cada cámara 6

Revisar viscosidades de las tintas 5

TIEMPO TOTAL DE PREPARACIÓN MECÁNICA 88 TIEMPO TOTAL DE PREPARACIÓN MECÁNICA 47

Fuente. Elaboración propia

78
Cuadro 11. Nuevas actividades internas Ayudante 2.

TIEMPO TIEMPO
ACTIVIDADES INTERNAS ANTES DEL SMED ACTIVIDADES INTERNAS DESPUÉS DEL SMED
(Minutos) (Minutos)

Traer cámaras 13
Retira bobina del tiraje anterior 20
PRODUCCIÓN
ANTERIOR
Traer los rodillos Porta clissés y posicionarlos según la
22
secuencia escrita en la pizarra

Desconecta las mangueras de los cuerpos del 5-8 2

Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 5 - 8 8
Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 5-8 8

Consultar al maquinista 4 Retirar cámaras que se requieran desde la estación 1 - 8 8

Traer cámaras 13 Colocar cámaras que se requieran desde la estación 1 - 8 8

Traer tintas 9
Colocar tintas desde la estación 1 a la 8 y medir viscosidades 19

PREPARACIÓN Retirar cámaras 16

MECÁNICA Ayudar si falta algo, sino lavar clisses 4

Consular al ayudante 1 3

Colocar anilox faltantes 12

Lavar clissés de los rodillos del trabajo anterior 10

Limpiar el área de tintas 11

TIEMPO TOTAL DE PREPARACIÓN MECÁNICA 88 TIEMPO TOTAL DE PREPARACIÓN MECÁNICA 47

Fuente. Elaboración propia

79
Cuadro 12. Balance de carga de trabajo inicial.

TIEMPOS TIEMPOS TIEMPOS

MAQUINISTA AYUDANTE 1 AYUDANTE 2
(Minutos) (Minutos) (Minutos)

Revisar orden de fabricación y arma secuencia 13 Traer las bobinas del material a imprimir 15
PRODUCCIÓN Retira bobina del tiraje anterior 20
ANTERIOR

Colocar las bobinas del producto a imprimir 8

Tiempo de espera 2 Desconecta las mangueras de los cuerpos del 1-4 2 Desconecta las mangueras de los cuerpos del 5-8 2
Programar lavado automático 2
Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 1-4 8 Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 5-8 8
Traer Arte y estandar de color 6
Dar indicaciones a los ayudantes 4 Consultar al maquinista 4 Consultar al maquinista 4
Activar puertas y retirar rodillos porta clisses del trabajo Retirar rodillos porta clisse del trabajo anterior 6
8
anterior Traer cámaras 13
Consultar al maquinista 4
Ingresar el producto en el panel de control 6
Colocar rodillos porta clisse del nuevo trabajo 10
Colocar rodillos porta clisse del nuevo trabajo 5 Traer tintas 9
Retirar anilox del trabajo anterior 6 Consultar al maquinista 4
Dar indicaciones a los ayudantes 5 Colocar rodillos porta clisses del nuevo trabajo 5
PREPARACIÓN Retirar cámaras 16
Consultar al maquinista 5
MECÁNICA Colocar anilox del nuevo trabajo 8
Retirar anilox del trabajo anterior 10 Consular al ayudante 1 3
Dar indicaciones a los ayudantes 5

Conectar mangueras desde cada balde de tinta a cada Consultar al ayudante 2 5 Colocar anilox faltantes
9 12
cámara
Colocar anilox faltantes 5
Tiempo de espera 5 Tiempo de espera 2
Colocar cámaras faltantes 4 Lavar clissés de los rodillos del trabajo anterior 10
Consultar al ayudante 2 3
Revisar viscosidades de la tinta 14 Conectar mangueras desde cada balde de tinta a cada
6
cámara
Limpiar el área de tintas 11
Tiempo de espera 3 Revisar viscosidades de las tintas 5

Limpiar el área de tintas 5

Retirar bobinas del trabajo anterior y llevarlas a la siguiente

REGULACIÓN Regular presiones de las cámaras y regular colores 39 39
área
Llevar muestras a control de calidad 34

TIEMPO TOTAL DE CAMBIO - MAQ 127 TIEMPO TOTAL DE CAMBIO - AY 1 127 TIEMPO TOTAL DE CAMBIO - AY 2 127

Fuente. Elaboración propia

80
Cuadro 13. Balance de carga de trabajo final.

TIEMPOS TIEMPOS TIEMPOS

MAQUINISTA AYUDANTE 1 AYUDANTE 2
(Minutos) (Minutos) (Minutos)

Revisar orden de fabricación y armar secuencia utilizando Traer las bobinas del material a imprimir 12 Traer cámaras 13
13
el formato de pre - alistamiento, y entregar al ayudante 1
Transcribir a la pizarra 2
PRE -
ALISTAMIENTO Colocar las bobinas del producto al pie de la impresora 6
Traer los rodillos Porta clissés y posicionarlos según la
Verificando su producción actual 22
Traer anilox y ordenarlos según la secuencia escrita en la secuencia escrita en la pizarra
13
pizarra
1
Desconectar las mangueras de los cuerpos del 1-4 2 Desconectar las mangueras de los cuerpos del 5 - 8 2
Revisar estado de los clissés y posición de los cilindros en Programar el lavado automático y retirar tintas del trabajo Retirar tintas del trabajo anterior de los cuerpos del 5 - 8 8
8 8
los coches anterior de los cuerpos del 1 - 4
Abrir puertas y retirar rodillos porta clissés del trabajo Retirar rodillos porta clisses del trabajo anterior de los Retirar cámaras que se requieran desde la estación 1 - 8 8
6 6
anterior de los cuerpos del 1 - 4 cuerpos del 5 - 8
Colocar los rodillos porta clissés del trabajo nuevo de los Colocar los rodillos porta clisses del trabajo nuevo de los
6 6 Colocar cámaras que se requieran desde la estación 1 - 8 8
PREPARACIÓN cuerpos del 1 - 4 cuerpos del 5 - 8
Retirar anilox que se requieran según la secuencia de los Retirar anilox que se requieran según la secuencia de los
DE MÁQUINA 6 6
cuerpos del 1 - 4 cuerpos del 5 - 8
Colocar los rodillos ánilox del trabajo nuevo de los Colocar los rodillos ánilox del trabajo nuevo de los Colocar tintas desde la estación 1 a la 8 y medir
8 8 19
cuerpos del 1 - 4 cuerpos del 5 - 8 viscosidades
Conectar tintas a las cámaras de los cuerpos del 1 - 4 7 Conectar tintas a las cámaras desde la estación 5 - 8 7

Ingresar el producto en el panel de control 6 Subir bobina con el material para regular 4 Ayudar si falta algo, sino lavar clisses 4

Lavar clisses de los cilindros portaclisses 21

Llevar muestras a Control de calidad mientras se va
33
REGULACIÓN Regular presiones de camaras 39 regulando

Limpiar el area de tintas 20

Ayudar si falta algo, sino devolver las tintas 8

TIEMPO TOTAL DE CAMBIO - MAQ 88 TIEMPO TOTAL DE CAMBIO - AY 1 88 TIEMPO TOTAL DE CAMBIO - AY 2 88

Fuente. Elaboración propia

81
 CAPÍTULO 7 ANÁLISIS Y RESULTADOS

Finalmente en éste capítulo se verán los resultados obtenidos de la implementación del

SMED en el proceso de Impresión.

7.1 MEJORAS OBTENIDAS

Después de la aplicación de la herramienta SMED, se logró disminuir los tiempos

muertos, siendo el cambio de producto el problema principal, como demandante de usar

demasiado tiempo según las observaciones realizadas.

Se obtuvieron resultados puntuales que impactaron positivamente en los indicadores:

 El cambio de producto se disminuyó de 2.12 horas promedio por cambio de

producto a 1.5 horas promedio, con lo cual la variable T aumentó de 31% a

49.4%. Existían diversas actividades que se realizaban mientras la imprenta

estaba parada, y se eliminó la mayor cantidad de actividades durante ese

momento, siendo ésta la parte más destacada de la herramienta. (Ver Figura 29).

 La cantidad de número de cambios de producto que hasta Agosto del año 2013

no superaba los 76 cambios mensuales promedio, aumentó a 110 cambios como

se muestra en la Figura 30, aumentando en un 44% mensual, permitiendo

incrementar el número de productos a realizar, es decir a medida que disminuían

los tiempos muertos, se podía utilizar el tiempo ejecutable en otros productos,

con lo cual la entrega al cliente también se hizo más rápida.

82
 Con el aumento en la variable T, se aumentó por consecuencia el valor del

Indicador TVC, aumentando de 24% a 39% lo cual significó el incremento de

253 a 298 horas mensuales ejecutables. En la Figura 31, se puede observar que es

a partir de Agosto del año 2013 donde ya se muestra de manera constante el

valor de 39%.

 Trabajo en equipo.

Aprendieron y consolidaron un equipo fuerte de trabajo.

Se integraron las área de apoyo. Incluyendo Mantenimiento, Tintas y accesorios,

quienes al ver las mejoras en sus trabajos afinaban más sus operaciones, ya que

antes de la aplicación de ésta herramienta el trabajo era muy individual, cada uno

realizaba solamente lo que se le indicaba.

IMPORTANTE Si bien trabajar en equpo es muy difícil, cuando se aprende este

compromiso los resultados son extraordinarios.

83
Figura 30. Tendencia de la variable tiempo. Fuente. Área de Impresión - TRUPAL S.A
Figura 31. Variación de número de cambios 2012 vs. 2013-2014. Fuente. Área de Impresión - TRUPAL S.A.

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Figura 31. TVC 2012 vs. 2013-2014. Fuente. Área de Impresión - TRUPAL S.A

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 CONCLUSIONES

1. Se incrementó la productividad en el proceso de impresión, minimizando sus

tiempos muertos, con la aplicación de la herramienta SMED, obteniendo grandes

resultados, teniendo el reconocimiento y la conformidad total por parte de la

Gerencia General.

2. Con el desarrollo del Sistema SMED, se propone nuevos cambios en las

actividades manuales, mejorando también esfuerzos físicos eliminando

movimientos innecesarios, y además contribuyendo a las mejora de los procesos

aledaños, buscando siempre la mejora continua de los procesos, rompiendo

paradigmas y el cambio de pensamiento de los trabajadores. Incluso, es uno de

los objetivos de la metodología Lean, poder iniciar la competitividad interna por

entregar mejores resultados.

3. Un plan de mejora continua es progresivo, se establece un cronograma, se ejecuta

las acciones planteadas y se debe hacer un seguimiento con responsable y fecha

de entrega de la acción, ésta es parte importante para la efectividad de la

ejecución de la herramienta.

4. Se deja implementado mediante instructivos de trabajo, el nuevo método de

cambio de producto, el cual no solo serviría para el personal nuevo ingresante,

sino también es un sistema que es la base para cualquier cambio o modificación

futura que se quiera realizar; también quedan instructivos de las mejoras

realizadas en los diferentes procesos. Siempre existe un mejor método de trabajo.

5. Es importante además concluir que existe un gran obstáculo que es la resistencia

al cambio, ésta es una gran oportunidad para fomentar el trabajo en equipo y

liderazgo, ya que se necesita mucha constancia y seguimiento por parte del líder

y que se desarrolle un equipo, y además que sea una herramienta sostenible en el

tiempo, porque de no ser así el indicador puede mejorar pero talvez solo serán

números ocasionales y no se verá la mejora real a lo largo del tiempo.

6. El desarrollo de la tecnología es un factor de competitividad que logra ser

diferenciador de una organización, en el sector industrial donde se desenvuelva.

Sin embargo, algunas veces se cree que la tecnología resolverá los problemas de

los procesos sustituyendo el análisis y creatividad del factor humano; la inversión

en tecnología es necesaria para ser competitivo, pero debe ser complemento de

procesos documentados, estructurados, analizados y estandarizados.

7. Finalmente este trabajo muestra una metodología aplicada en una empresa

industrial tendiente a buscar mejoras en su productividad. Asimismo puede servir

para muchos estudiantes y colegas que tengan interés en mejorar los procesos.

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 RECOMENDACIONES

1. Para poder obtener resultados de la herramienta, es de vital importancia que los

altos mandos estén alineados a los procesos de mejora, con el fin de hacer el

seguimiento respectivo a los avances de cualquier herramienta, esto se resume en

un liderazgo estratégico de la Gerencia, quienes a su vez deben empoderar a los

encargados de las áreas involucradas, generando la integración de éstas.

2. Al encontrar en las no conformidades problemas que abarcan diferentes áreas, se

recomienda utilizar alguna herramienta de análisis como Diagrama de Ishikawa,

y realizar una lluvia de ideas con representantes de las áreas para acaparar más

pensamientos y más conclusiones con el fin de lograr un buen análisis y

encontrar los resultados esperados.

3. Al inicio de la implementación se deben hacer seguimiento al azar por lo menos

a un cambio por día, luego después se puede ir haciendo seguimiento una vez por

semana, sin olvidar que la resistencia al cambio es una de las variables más

difíciles, por lo que el seguimiento constante y publicando en alguna pizarra los

valores obtenidos genera el involucramiento con el personal.

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BIBLIOGRAFIA

 Socconini, L. (2010) Lean Manufacturing. México: Editorial Norma.

 Socconini, L. (2014) Lean Company. Más allá de la manufactura. México:

Editorial Norma.

 Womack J. J. (2003) Lean Thinking. Estados Unidos: Editorial Free Press.

 Chase R. Jacobs F. Aquilano N. (2004) Administración de la producción y

operaciones. México: Editorial Mc Graw Hill.

 Flexographic Technical Asociation. (2000) First. México: Editorial Novaro.

 Martínez H. (2014) Metodología de la Investigación. México: Cengage learning

editores.

 Tipos de montadoras.(2000)
www.bieffebi.it/es/category/productos/flexible – productos/

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