Tecnologia de Los Materiales

Tecnología de
los Materiales
1
Principales Tipos de
Aceros
¿Qué es el Acero?
• El término acero sirve comúnmente para denominar,
en ingeniería metalúrgica, a una mezcla de hierro con una
cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 %
en masa de su composición, dependiendo del grado.
• Si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se

producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.
• Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su

temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita
y ferrita; además de la austenita.
• El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas.
Aceros
• Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos
aleantes que estén presentes.
• La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en

los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en
menores concentraciones.
• A continuación presentaremos de manera simple una clasificación general para

diferentes tipos de acero basándonos en sus elementos de aleación, y a medida
que avancemos en los contenidos de este módulo, conoceremos su clasificación
de acuerdo a diferentes normas internacionales.
Aceros
Aceros al Carbono
• Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono.
• Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de

manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
• Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,

carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres, horquillas y un sinnúmero de elementos.
Aceros Aceros de Aleación
• Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los
aceros al carbono normales.
• Estos aceros de aleación se pueden sub-clasificar en :
• Estructurales: Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de

máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las
estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
• Para Herramientas: Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para

cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para
cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de roscar.
• Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos
con un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran
dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en
turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
Aceros
Aceros de Baja Aleación Ultraresistentes
• Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero.
• Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos
de aleación.
• Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da
una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por
ejemplo, los vagones ferroviarios fabricados con aceros de
baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque
sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en
caso de emplear acero al carbono.
• Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan

menos, las cargas pueden ser más pesadas, caso similar
sucede con la fabricación de tolvas para la gran minería.
• En la actualidad se construyen muchos edificios con

estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas
pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.
Aceros
Aceros Inoxidables
• Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,
que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
• Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y
mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas.
• Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces

con fines decorativos.
• El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas
espaciales.
• También se usa para fabricar instrumentos y equipos

quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya
que resiste a la acción de los fluidos corporales.
• En cocinas y zonas de preparación de

alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no
oscurece los alimentos y pueden
limpiarse con facilidad.
Soldabilidad de los
Aceros
• La soldabilidad mide la capacidad que tiene un acero para ser soldado, y que va
a depender tanto de las características del metal base, como del material de
aporte empleado.
• Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de

CARBONO EQUIVALENTE (CEV), que equipara las soldabilidades relativas de
diferentes aleaciones de acero y las compara con las propiedades de un acero al
carbono simple.
• El Código API 1104- A B presenta la ecuación desarrollada por el Instituto

Internacional de Soldadura, donde los contenidos de los elementos químicos se
expresan en tanto por ciento (%) y cuya expresión es la siguiente:
Soldabilidad de los
Aceros
• A medida que se eleva el contenido de carbono equivalente, la soldabilidad de la
aleación de acero tratada decrece.
• Aunque esta ecuación fue inicialmente desarrollada para caracterizar la tendencia

a la fisuración por hidrógeno en láminas de acero, también se ha venido utilizando
para evaluar el endurecimiento del acero basado en su composición química.
• Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono

equivalente, obtenido según la fórmula anterior, es menor a 0,4%.
• No obstante, este parámetro no es suficiente para evaluar la soldabilidad de los

distintos aceros, dado que la soldabilidad no depende sólo de la composición
química del acero, sino que existen otros factores como puede ser el espesor de la
junta, un factor que va a condicionar la elección de la temperatura de
precalentamiento y/o tratamientos térmicos post-soldadura, o la adecuada
elección del material de aporte.
• Otros aspectos como la historia térmica del material y tensiones mecánicas

desarrolladas antes, durante y después de realizada la unión, van a influir también
en la soldabilidad del acero.
Soldabilidad de los
Aceros
• A continuación se presenta el diagrama de Graville, el cual resulta una
herramienta útil para evaluar la soldabilidad de los aceros.
• El valor del CE (%), como ya se ha dicho, va a medir la susceptibilidad a la

fisuración en frío del metal base en la zona afectada por el calor (ZAC) debido a la
soldadura.
• Como se dijo anteriormente, mayores %C van a significar un aumento del riesgo

que se produzca una fisuración en frío.
Soldabilidad de los
Aceros
• Otra información a extraer del diagrama de Graville es la posibilidad de comprobar la
necesidad de tener que realizar algún tipo de precalentamiento o tratamiento térmico post-
soldadura basada en la composición química (no considera espesor), dado que en la misma
gráfica se indica la relación entre %Carbono y el CE% del metal base.
Explicación del Diagrama de Graville
• En función de en qué zona se encuentre el metal base objeto de soldadura, se pueden

considerar tres zonas distintas, a saber:
• Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo endurecimiento no susceptibles a fisuras, y por lo

tanto de fácil soldabilidad.
• Zona II: Aceros con mayor porcentaje de carbono y bajo endurecimiento. En esta zona el
riesgo a fisuras en la ZAC es mayor, pero en parte puede ser evitado mediante el control de la
velocidad de enfriamiento, gracias a que se realice un aporte térmico después de realizada la
soldadura, o bien, se realice un precalentamiento previo más ligero.
• Zona III: Es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los aceros con elevado
porcentaje de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de micro
estructuras susceptibles a fisuras.
Soldabilidad de los
Aceros
• Desde el punto de vista de selección de parámetros de soldadura este
diagrama indicaría que si por su composición química un acero se ubica en la
Zona II, entonces implicaría que su soldadura debe involucrar el uso de
procesos de bajo hidrogeno y precalentamiento.
• Mientras que si un acero es ubicado en la Zona III, se deben aplicar procesos

de bajo hidrógeno, precalentamiento y tratamientos térmicos post-soldadura,
todo ello con el fin de mejorar la calidad final del cordón de soldadura
realizado.
Soldabilidad de los
Aceros
• Complementario a las láminas anteriores, debemos saber que desde el punto
de vista de la soldabilidad los aceros al carbono y de baja aleación pueden
dividirse en cinco grandes grupos:
1. Aceros al carbono
2. Aceros de baja aleación y alta resistencia mecánica(H SLA)
3. Aceros templados y revenidos (bonificados)
4. Aceros de baja aleación tratables térmicamente
5. Aceros al Cr-Mo
• Para establecer satisfactoriamente la soldabilidad de estos aceros es

importante tener en cuenta:
•Composición química del acero

•Propiedades mecánicas
•Condición d tratamiento térmico
Soldabilidad de los
Aceros
Soldabilidad de los Aceros al Carbono
• Los aceros al carbono son aleaciones Fe-C en las que el %C normalmente no excede
el 1,0% (en peso), con contenidos de Mn de hasta 1,65% y elementos como el Cu y
Si de hasta 0,6%.
• Otros elementos de aleación normalmente están presenten como impurezas.
•La tabla siguiente muestra una clasificación de los aceros al carbono atendiendo a su
%C.
Soldabilidad de los
Aceros
Soldabilidad de los Aceros al Carbono
• Los aceros al carbono y de baja aleación pueden ser soldados empleando todos los
procesos de soldadura convencionales.
• Los aceros al C con un %C < 0,3% pueden ser soldados sin dificultad.
• Los aceros con un C.E. entre 0,45 - 0,6 deben ser pre – calentados ente 90 a 200"C
para evitar problemas de fisuración en frío.
• Los aceros al C con un %C > 0,5 presentan una soldabilidad muy reducida y deben
ser pre-calentados en la medida de lo posible por encima de los 200°C, empleándose
materiales de aporte bajos en hidrógeno.
Soldabilidad de los
Aceros
Soldabilidad de los Aceros de Alta Resistencia y
de Baja Aleación (HSLA)
• Estos aceros, también llamados "microaleados", son aleaciones que contienen
pequeñas cantidades de elementos aleantes como Nb, V , Cr, Mo, Ni, N, P, Ti, V, Zr
(< 0,1%), los cuales producen un incremento importante en la resistencia mecánica
y en la tenacidad de estos aceros.
• Estas aleaciones tienen mejores propiedades mecánicas y de resistencia a la

corrosión que los aceros al carbono.
• Los aceros HSLA pueden ser soldados empleando todos los procesos de soldadura
convencionales (SMAW, GMAW, GTAW, SAW, etc.).
• Los aceros HSLA poseen una resistencia a la tracción de hasta 900 MPa y, por
tanto, la unión de soldadura debe ser realizada empleando materiales de aporte de
alta resistencia y con bajo hidrógeno y considerando el riesgo a la fisuración en frio
de la ZAC. (Zona Afectada por el Calor).
Soldabilidad de los
Aceros
Soldabilidad de los Aceros Templados Revenidos
• Los aceros templados y revenidos son aceros débilmente aleados, los cuales,
después de la laminación, son llevados a la temperatura de austenización
(aproximadamente 900°C) e inmediatamente después, sufren un temple al
agua seguido de un revenido entre 600-720°C.
• Este tratamiento les da una resistencia a la tracción y un límite elástico

superiores a los aceros suaves y además, lo que es más importante, buena
resiliencia (tenacidad) por debajo de los O°C.
• En general, el límite elástico de estos aceros está por encima de los 500 MPa
(80 ksi).
• Por todo ello, estos aceros no suelen tener contenido en carbono superior al
0,20%C. Aunque estos aceros pueden clasificarse como de buena soldabilidad,
es necesario tomar una serie de precauciones si se quiere obtener buenos
resultados.
Soldabilidad de los
Aceros
• Debido a su buena templabilidad, estos aceros, durante su soldadura, pueden

formar estructuras martensíticas en la ZAC, en la región próxima a la zona de
fusión, las cuales pueden hacer al acero susceptible a fragilización por
hidrógeno, tal como se muestra en la figura siguiente.
• A fin de obtener buenos resultados,

deberá controlarse el aporte de calor
durante la soldadura, ya que si la zona
de transformación queda demasiado
tiempo a temperatura elevada (aporte
de calor excesivo), la temperatura de
la mayor parte de esta zona puede
superar la temperatura de revenido, de
manera que sus características
mecánicas se vuelven incluso inferiores
a las del metal base.
La soldadura de aceros templados y revenidos puede

producir en Ia ZAC regiones con muy baja tenacidad debido a
la formación de estructuras martensítica.
Soldabilidad de los
Aceros
• Por la complejidad de este tipo de material, a continuación se detallan algunas
recomendaciones prácticas para efectuar una buena soldadura:
1. Utilizar materiales de aporte con la composición química adecuada para que sus
propiedades mecánicas sean idénticas a las del metal base.
2. Evitar los aportes térmicos elevados. En la soldadura manual es preferible la técnica de
pasadas estrechas a la de pasadas con oscilación. En la soldadura automática es
necesario asegurarse de no superar el aporte térmico máximo recomendado para cada
tipo de acero.
3. Evitar aportes térmicos demasiado bajos que vayan en detrimento de las
características de los aceros a soldar. Las estructuras martensíticas revenidas de estos
aceros deben mantenerse después de la soldadura.
4. Controlar la velocidad de enfriamiento durante la soldadura.
5. Seleccionar adecuadamente la temperatura de precalentamiento de acuerdo

al tipo de acero y al espesor de plancha a soldar. Además, es importante
entender que cuanto más alta sea la temperatura de precalentamiento
elegida, mayor será el ancho de la ZAC, reduciéndose las propiedades
mecánicas con relación al metal base.
Soldabilidad de los
Aceros
6. Mantener el contenido de hidrógeno en la soldadura al mínimo posible. Las
fuentes normales de captación de hidrógeno son:
•Revestimiento de los electrodos.

•Humedad en los fundentes para arco sumergido
•Suciedad en los alambres de aporte.
•Contaminación de los gases de protección.
•Humedad o suciedad en los bordes a soldar
7. Evitar el sobre espesor en las uniones a tope y efectuar las uniones en filete con
una transición gradual y contorno homogéneo.
8. Efectuar siempre uniones continuas y con penetración total.
9. Instruir adecuadamente a los soldadores en la ejecución del proceso

(precalentamiento, temperatura entre pasadas, forma de iniciar el arco,
limpieza entre cordones, acabado final, velocidad de enfriamiento, etc.).
Soldabilidad de los
Aceros
Soldabilidad de los Aceros de Baja Aleación
Tratables Térmicamente (HTLA)
• Los aceros de baja aleación tratables térmicamente son aleaciones que poseen
una elevada templabilidad, más alta que la de los aceros de baja aleación
templados y revenidos. Su %C se encuentra en el rango de 0,25 a 0,4% C y
poseen en su composición elementos de aleación como Cr, Ni, Mo y V, que le
confieren excelentes propiedades mecánicas.
• Pueden alcanzar niveles de resistencia mecánica de hasta 1400 MPa (138

Kg/mm²).
• Los aceros HTLA pueden ser soldados empleando todos los procesos de
soldadura convencionales (SMAW, GMAW,G TAW, SAW, FCAW); pero sea cual
fuere el proceso elegido, se debe emplear un bajo aporte de calor (heat input)
por pasada.
• Altos aporte de calor aumentan la ZAC y su tamaño de grano, lo cual puede

incrementar el riesgo de fisuración en caliente (hot cracking) en el metal
fundido y en la ZAC.
Soldabilidad de los
Aceros
• Los metales de aporte para soldar estos aceros suelen tener composición
similar al material base; sin embargo, debido a su alta templabilidad pueden
presentar un alto riego a la fisuración en frio.
• Para evitar ello se debe seleccionar una temperatura de precalentamiento

adecuada o emplear materiales de aporte de un menor contenido de carbono.
• Es importante mantener secos los electrodos y que estos sean de bajo

hidrógeno.
• Cuando la resistencia mecánica de la junta soldada puede sacrificarse, se

puede emplear un material de aporte de menor %C o aceros inoxidables del
tipo 309 y 312 o aleaciones de níquel (EniCrFe-3).
• La soldadura de los aceros HTLA involucra, por su alta susceptibilidad a formar

estructuras frágiles en la ZAC, la aplicación de un tratamiento post soldadura.
Este tratamiento dependerá de las condiciones bajo las cuales se llevó a cabo la
soldadura (temperatura de precalentamiento y de entre pasadas).
Soldabilidad de los
Aceros
• Cuando la temperatura de precalentamiento y de entre pasadas es cercana a la
temperatura de inicio de transformación martensítica, la ZAC sufrirá la
transformación martensítica y puede haber riesgo de fisuración.
• Para evitar ello, es necesario efectuar

inmediatamente un tratamiento de post-
calentamiento (revenido) por medio del cual
la unión soldada sea posteriormente
calentada a una temperatura comprendida
entre 600-677°C, con lo cual se transforma
la martensita y se ablanda el acero.
• Después del calentamiento, la pieza puede

ser enfriada hasta la temperatura ambiente
sin riesgo de fisuración.
Soldabilidad de los
Aceros
Soldabilidad de los Aceros al C-Mo y al Cr-Mo
• Estos aceros son una familia de aleaciones especialmente diseñados para
trabajar a elevadas temperaturas. Por esta razón, son aleados con Cr y Mo para
conferirle algunas propiedades especificas.
• Estos aceros tienen por tanto:
• Elevada resistencia mecánica a temperaturas elevadas.

• Buena resistencia a la corrosión por gases oxidantes en caliente y por
gases sulfurosos.
• Buena resistencia al hidrógeno a alta presión y temperatura.
• Estos aceros tienen un amplio campo de aplicación en la industria nuclear,

petroquímica, química y de generación de energía (fabricación de calderas).
Soldabilidad de los
Aceros
• A continuación detallaremos algunas consideraciones generales para realizar
una buena soldadura:
1. Para soldar estos aceros, se pueden emplear todos los procesos de soldadura
convencionales.
2. El material de aporte debe permitir depositar un metal de iguales características
de composición química y propiedades mecánicas que el metal base a soldar.
En la tabla siguiente se indican algunas

sugerencias sobre determinados materiales
de aporte en función del tipo de acero y del
proceso de soldadura elegido. Se suelen
emplear por lo general consumibles de la
misma composición química o ligeramente
más aleados que el metal base.
Materiales de aporte sugeridos para soldar aceros al Cr-Mo

Fuente AWS Welding Handbook Vol. 4 8ª Edición
Soldabilidad de los
Aceros
3. Debido a que el Cr y el Mo aumentan la templabilidad de estos aceros, es
imprescindible el empleo de precalentamientos durante la soldadura.
4. Debido a la buena templabilidad que tienen estos aceros, muchas veces es insuficiente
un precalentamiento para garantizar un comportamiento tenaz de la unión soldada. Ello es
particularmente cierto cuando en el acero el %Cr > 3,0 y el % C > 0,15.
Por ello es importante aplicar tratamientos térmicos post-soldadura (PWHT). Este
tratamiento térmico alivia tensiones internas y transforma la martensita o bainita inferior
que pueda estar presentes en la unión soldada.
5. Los tratamientos de post-soldadura suelen disminuir la resistencia mecánica del metal

base, especialmente si este se encuentra en la condición de bonificado (temple y
revenido).
El efecto es más pronunciado cuanto mayor es el tiempo de tratamiento térmico. Por ello,
a falta de especificaciones de códigos, es recomendable emplear tiempos de permanencia
de una hora por cada pulgada (25,4mm) de espesor.
Soldabilidad de los
Aceros
• La tabla siguiente muestra recomendaciones sobre las temperaturas
mínimas de precalentamiento y entre pasadas para diferentes tipos de
aceros.
Soldabilidad de los
Aceros
• El siguiente diagrama presenta de manera práctica los pasos y
procedimientos que debemos tener en cuenta en relación a la soldabilidad
de los aceros al carbono y de baja aleación tratados en las láminas
anteriores.
Propiedades de los Metales
• En el mundo de hoy, hay miles de metales diferentes, disponibles para
servir como materiales de construcción ya sea para metales base o para
metales de aporte.
• De esta elección, los ingenieros de materiales y diseñadores son aptos

para elegir aquellos metales que mejor cumplan con sus necesidades
particulares.
• Dependiendo de las propiedades mecánicas y químicas de un metal,

pueden ser requeridas técnicas especiales de fabricación para prevenir
la degradación de esas propiedades.
• Algunas de estas importantes propiedades de los metales van a ser

revisadas a continuación. El detalle comprende lo siguiente:
• Resistencia
• Ductilidad
• Dureza
• Tenacidad
• Resistencia a la Fatiga
Resistencia
• La resistencia es definida como la capacidad de un material para aguantar una carga aplicada.
Hay varios tipos de resistencia dependiendo cada uno de cómo la carga es aplicada al
material:
• Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción de un metal es descrita como la

capacidad del metal para resistir la falla cuando está sujeto a una carga de tracción o de tiro.
Dado que los metales son comúnmente usados para soportar cargas de tracción, esta es una
de las propiedades más importantes para un diseñador.
• Cuando una especificación de un metal es examinada, la resistencia a la tracción

generalmente está expresada de dos formas, como resistencia a la tracción (ultimate
strength) y como resistencia a la fluencia
(yield strength).
• La resistencia a la tracción refiere a la máxima carga capaz de soportar el metal, o la
resistencia del metal en el punto exacto en que ocurre la rotura.
• En cambio la resistencia a la fluencia corresponde al punto en el cual el comportamiento

del material cambia de elástico a plástico,
• Por ejemplo, cuando aplicamos una carga a un metal, éste se comporta
elásticamente y puede ser estirado hasta algún punto y volver a la longitud original
cuando la carga cesa quedando sin deformación permanente.
Resistencia
• Por otra parte, si un metal es cargado más allá de su límite elástico, no
se comportará elásticamente y su comportamiento es ahora conocido
como “plástico”, quedando con deformación y sin poder recuperar su
longitud inicial cuando la carga cesa, esto significa que el metal alcanzó
su límite o resistencia a la fluencia.
• Tanto la resistencia a la tracción como la de fluencia son generalmente
determinadas mediante un “ensayo de tracción”. Una muestra o
probeta cuya sección transversal es conocida es cargada de manera que
la tensión en libras por pulgada al cuadrado, pueda ser determinada.
Elementos de laboratorio, probetas para ensayo de tracción y gráficas de zona elástica, plástica y rotura.
Resistencia
• Para aceros al carbono hay una relación directa entre la resistencia a la tracción y la
dureza. Esto es, si se incrementa la dureza, la resistencia a la tracción también aumenta,
y viceversa.
• El ensayo de tracción provee la determinación más precisa de la resistencia a la tracción,

pero generalmente es conveniente realizar un ensayo de dureza en aceros al carbono y de
baja aleación para determinar sus resistencias a la rotura equivalentes.
• La figura siguiente muestra algunos valores típicos para resistencias a la rotura y a la

fluencia, alargamiento porcentual y dureza para algunos materiales comunes de
construcción.
Resistencia
• Es interesante resaltar que los valores de la tabla anterior pueden
variar dependiendo del tratamiento térmico que se le haya realizado al
material, a las condiciones mecánicas o a la masa.
• Estas condiciones cuando cambian, pueden alterar las propiedades

mecánicas aunque el material tenga la misma composición química.
• La temperatura del metal también tiene un efecto sobre su resistencia.

Si la temperatura aumenta, la resistencia del metal decrece.
• Si un metal va a estar sometido a temperatura, el diseñador debe tener

en cuenta la reducción de la resistencia por la temperatura para el
diseño de la sección que soporte la carga.
• La temperatura también va a tener influencia en la ductilidad del metal,

que es el próximo tema a ser discutido.
Ductilidad
• La Ductilidad es un término que se refiere a la capacidad del material para
deformarse, o estirarse bajo carga sin romperse.
• Cuánto más dúctil es un metal, más se va a estirar antes de romperse.
• La ductilidad es una propiedad importante de un metal, porque puede

afectar la rotura del material, ya sea que fuera gradual o repentina cuando
el metal es cargado. Si un metal presenta alta ductilidad, generalmente va
a romperse gradualmente.
• Un metal dúctil va a doblarse antes de romperse, lo que es un buen

indicador de que el metal ha excedido su punto de fluencia.
• Los metales poco dúctiles fallan súbitamente, se quiebran repentinamente

sin aviso.
• La ductilidad aumenta con la temperatura

Ductilidad
• Un metal con alta ductilidad es denominado dúctil, mientras que un
metal con baja ductilidad es denominado frágil o quebradizo. Los
materiales frágiles muestran pequeña o ninguna deformación antes de
fracturarse.
• El vidrio es un buen ejemplo de un material frágil.
• En la siguiente figura, podremos apreciar la diferencia en aspecto de la

rotura de un material dúctil respecto de uno, donde se observan las
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de impacto.
Ductilidad
• La ductilidad es la propiedad que permite que varios componentes
puedan ser de longitudes diferentes (levemente) y soportar
uniformemente una carga sin que uno de los componentes sea
sobrecargado al punto de romperse.
• Un ejemplo de este comportamiento es la tensión de los alambres que

forman los cables de los puentes colgantes. Dado que no pueden ser
hechos con tal precisión que sean todos iguales, los alambres son de
material dúctil. Cuando el puente es cargado, los alambres más cortos
momentáneamente soportan más carga hasta que se estiran y luego se
reparte la carga entre todos los alambres.
Ductilidad
• La ductilidad se vuelve aún más importante para un
metal que debe ser sometido a operaciones de
conformado. Por ejemplo, los metales usados para
componentes de la carrocería de automóviles tienen
que tener suficiente ductilidad para poder ser
conformados con la forma deseada.
• Un aspecto importante en relación a la ductilidad y la resistencia, es la
diferencia de magnitud respecto de la dirección en la cual la carga es
aplicada referida a la dirección del laminado del material durante su
proceso de manufactura. Las propiedades de los materiales laminados
varían según la dirección.
• El laminado causa que los cristales, o granos, sean estirados en la

dirección del laminado mucho más que en la dirección transversal. El
resultado es que la resistencia y la ductilidad de un material laminado
como una chapa de acero es mayor en la dirección de laminación.
• En la dirección transversal del material, la resistencia decrece hasta un

30% y la ductilidad se reduce hasta un 50% con respecto a la dirección
de laminación. En la dirección del espesor, la resistencia y la ductilidad
son aún menores.
Ductilidad
• Tal vez usted haya presenciado la calificación de un soldador por medio
de una probeta de plegado en la cual se produjo la rotura en el metal
base.
• Esto es generalmente como resultado de usar el material con la dirección

de laminación paralela al eje de soldadura. Aún cuando un metal
presente excelentes propiedades en la dirección de laminación, al
cargarlo en cualquiera de las otras dos direcciones puede terminar en
rotura.
• La ductilidad de un metal es normalmente determinada por un ensayo de

tracción, y al mismo tiempo se mide el alargamiento. La ductilidad
generalmente es expresada de dos maneras: como alargamiento
porcentual o como reducción porcentual de área
Dureza
• La dureza es una de las propiedades mecánicas más comunes y más
fácil de medir.
• Es definida como la capacidad del material para resistir la penetración o

impronta. Se aclaró previamente que para los aceros al carbono la
dureza y la resistencia a la tracción están relacionadas.
• La dureza aumenta con la resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce

la dureza, es posible estimar la resistencia a la tracción, especialmente
para aceros al carbono y de baja aleación. Esto es muy útil para
determinar la resistencia de un metal sin tener que preparar la probeta
de tracción.
• La dureza de un metal puede ser determinada de diferentes formas. De

todos modos, los métodos más comunes emplean alguna clase de
penetrador que penetra en la superficie del metal empujado por alguna
carga aplicada.
Dureza
• Varios ensayos pueden realizarse usando esta técnica básica; difieren en
el tipo y forma del penetrador.
• La dureza del material es determinada en función del tamaño o de la

profundidad de la impronta.
• La siguiente figura nos muestra algunos de los penetradores más

comunes y las formas de sus improntas.
• Dada la gran cantidad de métodos,

es posible determinar la dureza de un
área grande de la superficie de un metal
o de grano individual del metal.
Tenacidad
• En general, la tenacidad es la capacidad de un material para absorber
energía.
• De un diagrama de tensión-deformación puede determinarse la

tenacidad calculando el área bajo la curva de tensión deformación, tal
como se muestra en la figura siguiente:
• Estas curvas, muestran que el metal Monel es

más tenaz que el acero dulce (mild) porque el
área bajo la curva es mayor.
Tenacidad
• Otro término común es la tenacidad de entalla, la que difiere de la
tenacidad ya que se refiere a la capacidad del material de absorber
energía cuando la superficie presenta entalladuras, mientras que la
tenacidad se refiere a la capacidad de absorción de energía de una
muestra sin entallas.
• La tenacidad de entalla difiere además en que la

tenacidad define el comportamiento del material
cuando es cargado lentamente, mientras que la
tenacidad de entalla refleja la absorción de energía
que ocurre cuando es cargado con alta velocidad
de carga. Por esta razón, la tenacidad de entalla
es conocida como resistencia al impacto.
• La diferencia entre estos dos términos es demostrada por la analogía de

la rotura de un cordón. Si es aplicada una carga con baja velocidad
(lentamente), se requiere más carga que si se tira del cordón
bruscamente.
• Cuando se discuta sobre tenacidad o tenacidad de

entalla, el nivel inferior es cuánta energía puede ser
absorbida por un material antes de romperse.
Tenacidad
• Un metal que exhibe baja tenacidad va a romperse con bajas cargas,
con pocas muestras de deformación.
• Un metal tenaz, va a romperse a un valor más alto con muestras de

deformación permanente.
• La diferencia entre metales de alta y baja tenacidad es que valores de

baja tenacidad definen comportamientos frágiles mientras que altos
valores de tenacidad se relacionan con roturas dúctiles.
• Como en el caso de la ductilidad, la tenacidad de un metal va a cambiar

con la temperatura. Si la temperatura disminuye, la tenacidad del metal
también disminuye.
• Consecuentemente, la tenacidad de un metal es determinada a una

temperatura especificada. Sin información adicional, el valor de la
tenacidad de un metal tiene poca importancia.
Tenacidad
• En pruebas de comportamiento para determinar la tenacidad de entalla para un metal, uno
trata de determinar la temperatura para la cual el comportamiento de la rotura cambia de
dúctil frágil.
• Esta temperatura es conocida como la temperatura de transición del metal.
• Hay varios tipos de ensayos usados para determinar la

tenacidad de entalla de un metal. En principio difieren en la
forma en que la entalla es introducida y en la forma en que
es aplicada la carga.
• La mayoría incluye algún tipo de carga de impacto que es

aplicada cuando el metal llegó a cierta temperatura.
• Algunos de los ensayos de tenacidad de entalla más

comunes son Charpy, drop weight nil ductility, explosion
bulge, dynamic tear y crack tip opening displacemet
(CTOD).
Ensayo de Charpy
Resistencia a la Fatiga
• Para definir la resistencia a la fatiga de un metal se debe entender
primero que se entiende por rotura de un metal por fatiga.
• La fatiga de un metal es causada por la acción mecánica repetitiva o

cíclica sobre un componente. Esto es, la carga cambia alternativamente
entre tracción y compresión o varía el valor de la carga.
• Esta acción puede ocurrir rápidamente, como en el caso de la rotación

de un motor, o lentamente cuando los ciclos pueden ser medidos en
días.
• Un ejemplo de rotura por fatiga puede ser la flexión repetida de un árbol

motor que termino produciendo la rotura. Este tipo de rotura va a
ocurrir generalmente a un valor inferior al valor de resistencia a la
rotura del árbol.
• La resistencia a la fatiga de un metal es definida como la resistencia
necesaria para soportar la rotura bajo la aplicación repetitiva de carga.
• El conocimiento de la resistencia a la fatiga es importante porque la

mayoría de las roturas de los metales son el resultado de la fatiga. La
información sobre resistencia a la fatiga generalmente es reportada en
relación con un número específico de ciclos requerido para provocar la
rotura; el número típico es de 1 a 10 millones de ciclos.
• La resistencia a la fatiga puede ser determinada mediante un ensayo de

fatiga. Este ensayo puede ser realizado de diferentes formas y lo más
común es que se aplique un valor a tracción y luego el mismo a
compresión.
• Este tipo de ensayo es conocido como “reverse bending (flexión

alternada)”. Mientras el máximo valor de tensión es incrementado, el
número de ciclos requeridos para provocar la rotura decrece.
• Si un número de estos ensayos son realizados a distintos niveles de carga puede trazarse
una curva de tensión en función del número de ciclos, tal como como se muestra en la
siguiente figura.
• La curva tensión número de ciclos es simplemente una descripción gráfica de cuántos ciclos
son necesarios para producir una rotura a distintos niveles de tensión.
Estas curvas muestran como el acero exhibe un límite de fatiga; caso

contrario el aluminio que no lo posee. El límite de fatiga es la máxima
tensión a la cual el material no va a fallar, sin importar el número
de ciclos que se aplique a la carga.
• De todos modos, el acero puede durar indefinidamente mientras la tensión se
mantenga por debajo del límite de fatiga.
• A menudo, el límite de fatiga de los aceros al carbono es aproximadamente la mitad

de su resistencia a la tracción.
• La resistencia a la fatiga, como la resistencia al impacto, es extremadamente

dependiente de la geometría superficial del componente. La presencia de cualquier
entalla o concentrador de tensión puede incrementar la tensión al punto de superar el
límite de fatiga del metal.
• Las discontinuidades superficiales de la soldadura como socavado, solapado, sobre

espesor excesivo o convexidad, pueden tener un efecto en la resistencia a la fatiga del
componente. Estas condiciones crean entallas filosas que pueden actuar como
iniciadores de fisuras de fatiga.
• El descubrimiento y la corrección de irregularidades
superficiales filosas va a mejorar en gran medida las
propiedades de cualquier estructura respecto a la fatiga.
• En muchos casos, con respecto a la fatiga, una

soldadura pequeña con un contorno suave se
va a desempeñar mejor que una
soldadura más grande con
irregularidades superficiales Discontinuidades en la superficie de la
soldadura
filosas.
Clasificación de los Aceros
de Acuerdo a Diferentes Normas
Introducción y Generalidades
• Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una
designación normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos.
• Hay dos tipos de designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra
numérica.
• La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas
o tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características
suplementarias que permitan su identificación de una forma más precisa.
• Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que
tiene un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar
su identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.
Introducción y Generalidades
• En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros,

ésta dará resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar
una clasificación según la composición química de los aceros, o bien, según su
calidad.
• También se pueden clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados,
o si se quiere, atendiendo al grado de soldabilidad que presenten.
• A medidas que avancemos en esta presentación, trataremos de exponer los

distintos criterios de clasificación antes mencionados.
Normas de Aplicación
• Dada la gran variedad de aceros existentes y de fabricantes, ha originado el surgir

de una gran cantidad de normativa y reglamentación que varía de un país a otro.
• En España, la clasificación de los aceros está regulado por la norma UNE-EN

10020:2001, que sustituye a la anterior norma UNE-36010, mientras que
específicamente para los aceros estructurales éstos se designan conforme a las
normas europeas EN 10025-2: 2004 y EN-10025-4: 2004.
• No obstante, existen otras normas reguladoras del acero, con gran aplicación
internacional, como las americanas AISI (American Iron and Steel Institute) y
ASTM (American Society for Testing and Materials), las normas alemanas DIN, o la
ISO 3506.
• En las siguientes láminas abordaremos las normas de

clasificación de aceros de mayor uso y aplicación en
Chile (ASTM, AISI, SAE y UNE, entre otras)
Según Norma ASTM
• La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica directamente la
composición del acero, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo.
• Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.
• El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es: YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos.
• A continuación detallaremos algunos ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono.
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para

uso en planchas de recipientes a presión.
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y

una resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi.
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con

alta resistencia a la tracción, adecuadas para soldar.
• A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son
más comunes, según esta norma:
Según Norma AISI
• La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
• Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante
letras para indicar el proceso de manufactura.
• Es importante mencionar que las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones
numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.
• El significado de los anteriores campos de numeración es el siguiente:
• XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100.
• Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación.
• Z indica el tipo de acero (o aleación).

• Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario)

Z=2: si se trata de aceros al Níquel
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
Z=5: para aceros al Cromo
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo
• Como ya se indicó, la anterior designación puede incorporar también letras
adicionales para indicar lo siguiente:
E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.
. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . . .: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
X . . . .: para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable

contenido mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono

(0.03% máx.).
. . . F: Grados de acero automático.

• A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la norma
AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:
• AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario
0: no aleado
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.
• Además en el acero AISI C 1020, la letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-
MARTIN-básico. Puede ser B (si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).
• AISI 1045: • AISI 4140:

1: acero corriente u ordinario 4: acero aleado (Cr-Mo);
0: no aleado 1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
45: 0.45 % en C. 40: contenido del 0.40% de carbono (C).
• AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr
15: contenido del 0.15% de carbono (C)
• A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su
contenido aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:
• No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un
rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o
catálogos.
• Así por ejemplo, las tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que
indicamos anteriormente serían las siguientes:
• C : 0,38-0,43 %
• Mn : 0,75-1,00 %
• Cr : 0,80-1,10 %
• Mo : 0,15-0,25 %
• Si : 0,15-0,35 %
• P menor o igual que 0,035 %
• S menor o igual que 0,040 %
• Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:
• Aceros Inoxidables martensíticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
• Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504.
• Inoxidables ferríticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.

• Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
• Inoxidables austeníticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.

2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
• Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
• Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos
específicos según la siguiente tabla:
Según Norma SAE
• La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos
grupos, a saber:
• Aceros al carbono
• Aceros de media aleación
• Aceros aleados
• Aceros inoxidables
• Aceros de alta resistencia
• Aceros de herramienta
• Etc.
• A continuación profundizaremos en cada uno de los aceros nombrados

anteriormente.
Aceros al Carbono
• La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el
siguiente esquema:
• SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).

Ejemplos:
• SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
• SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)
• Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de aleación
al ser pequeño su valor.
• Así, los porcentajes máximos para los elementos que a continuación se indican son:
• Contenido P máx = 0,04%
• Contenido S máx = 0,05%
• Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C)
y aceros al C para cementación.
• Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden
diferenciar los siguientes grupos:
Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
• Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un
conformado en frío.
• Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial.
• Los calmados son más utilizados cuando van a ser sometido a procesos de
forjados o de tratamientos térmicos.
• Son adecuados para soldadura y para brazing.
• Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío.
• Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad

superficial si después del conformado en frío se los calienta por encima de
600ºC.
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
• Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de

deformación.
• Son los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se

utilizan para forjas.
• El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y

Mn.
• Los que presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en

el núcleo, y los de más alto % de Mn, se endurecen más principalmente en el
núcleo y en la capa.
• Son aptos para soldadura y brazing.

• La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y
disminuye con el recocido.
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
• Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
• Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y árboles
de transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una serie de factores,
como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.
• Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan
un recocido o normalizado previo.
• Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
• Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su

maquinabilidad.
• Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras

laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente.
Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
• Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la

resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material
que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
• En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el

enrollado de resortes.
• Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas
térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos
procesos para evitar distorsiones y fisuras.
Aceros de Media Aleación
• Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje
de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ejemplos:
• SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes.
• SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.
Aceros de Fácil Maquinabilidad o Aceros Resulfurados

• El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la siguiente forma:
•SAE 11XX y SAE 12XX
• Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta
pequeña y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, éstos actúan como lubricantes
internos.
• No son aptos para soldar, ni para someterlos a tratamientos térmicos, ni forja debido a
su bajo punto de fusión.
Ejemplos:
•SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S;

•SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
• Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:

• Grupo I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215):
• Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
• Los de la serie 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos elementos influyen en
favorecer la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de
la herramienta.
• Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.
• Grupo II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119):

• Son un grupo de acero de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de
maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico.
• Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un
incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo
temples en aceite.
• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
• Estos aceros de medio contenido % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su

respuesta al temple en aceite.
Aceros Aleados
• Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de
los siguientes límites:
• 1,65% de manganeso (Mn)

• 0,60% de silicio (Si)
• 0,60% de cobre (Cu)
• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio,
cobalto, niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
• Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera

de las siguientes propiedades:
• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de

distorsión y fisuración.
• Favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla.
• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con
un acero de igual % de carbono en la misma condición.
• Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho el criterio más importante

para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en
aceite.
• A continuación se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que

lleven incorporados:
• Ni
Denominación SAE: 23XX, 25XX.
El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la
templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.
• Cr-Ni
Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX
Ejemplo:
SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran
tenacidad y templabilidad, no obstante el elevado contenido en
Ni dificulta la maquinabilidad.
• Mo
Denominación SAE: 40XX, 44XX
Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.
• Cr-Mo
Denominación SAE: 41XX
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado,
tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las
aleaciones más usadas por su buena templabilidad.
Ejemplos:
•SAE 8620, para cementación;

•SAE 8640, para temple y revenido.
• Si-Mn
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente
resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes de menos
exigencias se suele utilizar el SAE 1070.
• Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes grupos según sus
aplicaciones:
1. Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:
• A su vez, este grupo se puede dividir, según su templabilidad en:
• De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100);

• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700);
• De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
• Los de alta templabilidad se seleccionan para piezas de

grandes espesores y que soportan cargas mayores, y los de
baja o media templabilidad, para piezas pequeñas, de modo
que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
• La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los
elementos aleantes. Esta debe ser mayor cuando se
producen elevadas cargas de compresión, para soportar
así mejor las deformaciones de las capas exteriores.
Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más
adecuado es mantener baja la dureza del
núcleo.
2. Aceros aleados de alto % de carbono, para temple directo:
• A su vez, este grupo se puede subdividir según el contenido de carbono:
• Contenido de carbono nominal entre 0,30 - 0,37 %: pueden templarse en agua

para piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas.
Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de transmisión, tornillos,

tuercas.
• Contenido de carbono nominal entre 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de

medio y gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad.
Ejemplos de aplicación: ejes, palieres, etc., y piezas para camiones y aviones.
• Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras
piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
• Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y

herramientas manuales.
• Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolas y

rodillos de cojinetes, además de otras aplicaciones en las que se requieren alta
dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya
templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.
Aceros Inoxidables
• Se dividen en los siguientes grupos:
• Austeníticos:
Ejemplos:
AISI 302XX, donde XX no es el porcentaje de C

17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn
AISI 303XX,
8-13 % Cr ; 8-14 % Ni
• Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables, además de poseer

una alta capacidad de deformarse plásticamente.
• El más ampliamente utilizado es el 304.
• A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada

resistencia a altas temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15% Cr)
• Martensíticos
Ejemplo:
AISI 514XX
11 - 18 % Cr
• Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se debe aumentar
el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente
resistencia a la corrosión.
• Ferríticos
Ejemplos:
AISI 514XX, 515XX
• Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden mantener la estructura

ferrítica aún a altas temperaturas.
Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación
• La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX · 10 3 lb/pulg2,

indica el límite elástico del acero.
Ejemplo: SAE 942.
• Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03%

para cada uno, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el
límite elástico entre 30 y 50 %.
• Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de

fácil soldabilidad y tenaces, aunque no admiten tratamiento térmico
Aceros para Herramientas
• Se denominan según las siguientes letras:
W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de

carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y en general tienen
limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.
• Para trabajos en frío se usan los siguientes:
0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta
la temperatura disminuye la dureza.
A si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían.

Se usan para formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de
cromo (Cr) otorga temple homogéneo.
D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr

(1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste.
• Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
• Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y

contienen carburos que son estables a alta temperatura.
• El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto, mientras que el

tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos.
• El más divulgado es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y

Mo respectivamente.
S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables

en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.
Según Norma UNE EN 10020:2001

Clasificación por Composición Química
• Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los

aceros se clasifican en:
• Aceros no aleados, o aceros al carbono: son aquellos en el que, aparte del

carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la
cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.
• Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr),
el níquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti).
• Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero, se tienen
los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
• Aceros Aleados: son aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado
en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.
• A su vez este grupo se puede dividir en:
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono
Clasificación Según su Calidad
• A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
según la calidad del acero de la manera siguiente:
• Aceros no aleados
• Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
• Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características

específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
• Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones
no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido,
caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos.
• Durante su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su

composición y condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de
acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que
un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o
tenacidad.
• Aceros aleados
• Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
• Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento

frente a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros
no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple
superficial.
• Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano fino

y soldables.
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas.
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío.
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre.
V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de
aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción
magnética, polarización o permeabilidad necesarios.
• Aceros aleados Especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su

composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control
para asegurar unas propiedades mejoradas.
• Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión.

II) Aceros para rodamientos.
III) Aceros para herramientas.
IV) Aceros rápidos.
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente de
dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
• Aceros Inoxidables
• Los aceros inoxidables según su calidad se dividen en:
•Según su contenido en Níquel:
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%

II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%
•Según sus características físicas:
I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión.

II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente.
III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.
Clasificación Según su Aplicación
• Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad.
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación.
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento
termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles
(posibilidad de rotura por impacto).
• El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta

carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su
composición, impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento
térmico.
• Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se

persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Por otro lado, el revenido se
suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso de
templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los
materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia
deseada.
• Aceros inoxidables o para usos especiales: los aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo
contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el
cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión
del hierro en capas interiores.
• Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas.
• Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes,

como puedan ser el níquel y el molibdeno.
• Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que

presentan una alta dureza y resistencia al desgaste.
• Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de
corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.
Sistema de Numeración de los Aceros según EN 10020

• El sistema de numeración para los aceros acorde con EN (Número estándar: WNr)
es la que se está imponiendo en Europa dada la consolidación de la CEE.
El esquema general del tipo de la numeración de los aceros según esta norma es
como la siguiente:
1. YY XX(XX)
donde 1. corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros
números (del 2 al 9) se usan para otros materiales.
• Como nota informativa se relacionan a

continuación la clasificación de los materiales
de los grupos 2 y 3 de acuerdo a los metales
bases no ferrosos:
• Los números denotan la fusión de los metales, los equipos de procesos y la
condición.
• Los siguientes dígitos son usados para indicar la condición:
0. cualquier tratamiento o sin tratamiento térmico.

1. normalizado.
2. recocido.
3. tratamiento térmico para mejorar maquinabilidad o esferoidización.
4. templado y revenido o endurecido por precipitación para bajas resistencias.
5. templado y revenido o endurecido por precipitación.
6. templado y revenido o endurecido por precipitación para obtener alta resistencia a
la tracción.
7. conformado en frío.
8. conformado en frío y revenido muelle.
9. tratado de acuerdo a instrucciones particulares.
• YY sirve para indicar el número de grupo de acero, según la tabla que a
continuación se adjunta.
• En la tabla se especifica la
siguiente información en
cada recuadro:
a) Número de grupo de
acero, en la parte
superior izquierda.
b) Características
principales del grupo
de acero.
c) Rm: Resistencia a la
tracción.
• XX(XX) es el número de secuencia. Los dígitos entre paréntesis son para

posibles usos en el futuro. Esta numeración secuencial comprende, como se ve,
dos dígitos.
• Un incremento en el número de dígitos es necesario para equilibrar el
incremento en los grados de acero a ser considerados.
• El sistema EN 10020 se basa en los aceros clasificados de acuerdo a su

composición química (aceros no aleados y aleados, como ya se vio
anteriormente) y la principal categoría de calidad basada en sus principales
propiedades y aplicaciones.
• Según Norma UNE-36009
• La designación según la UNE-36009 se basa en un código con cuatro campos, y es
una forma de designar a los aceros que se sigue utilizando mucho en la industria.
• Como se ha dicho, es una codificación que contiene cuatro campos, según la forma
siguiente:
F- X Y ZZ
• El primer campo para la designación de los aceros comienza por la letra

•mayúscula F seguida de un guión.
• La primera cifra, X, que constituye el siguiente campo se utiliza para indicar los
grandes grupos de aceros, siguiendo preferentemente un criterio de utilización.
• De acuerdo con este criterio, se distinguen los siguientes grupos:
• Aceros especiales: grupos 1, 2, 3, 4 y 5

• Aceros de uso general: grupos 6 y 7
• Aceros moldeados: grupo 8
• La segunda cifra, Y, del campo siguiente establece los distintos subgrupos afines
dentro de cada grupo, mientras que las dos últimas cifras, ZZ, sin valor significativo,
sólo tienen por misión la clasificación y la distinción entre elementos, según se van
definiendo cronológicamente.
• A continuación se indica la codificación de los grupos más representativos:
• Grupo 1:
• F-11XX: Aceros no aleados especiales para temple y revenido

• F-12XX: Aceros aleados de calidad para temple y revenido
• F-14XX: Aceros aleados especiales
• F-15XX: Aceros al carbono y aleados para cementar
• Grupo 2:
• F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a presión;
• Grupo 3:
• F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general

• Grupo 5:
• F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;
• F-52XX: Aceros aleados para herramientas;
• F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente;
• F-55XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
• F-56XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
•Grupo 6:
• F-6XXX: Aceros para la construcción;
• Grupo 7:
• F-72XX: Aceros para semi-productos de uso general;
• F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;
• F-74XX: Aceros al carbono para alambres;
• Grupo 8:
• F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;
• F-82XX: Aceros moldeados de baja aleación resistentes a la abrasión;
• F-83XX: Aceros moldeados de baja aleación para usos generales;
• F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;
• A continuación se relacionan algunos ejemplos de designación de los aceros según la UNE-36009:
• F-1280: Se trata de un tipo de acero especial de baja aleación. Su designación simbólica

es 35NiCrMo4, donde la cifra 35marca el contenido medio de carbono en porcentaje
multiplicado por 100, mientras que Ni, Cr, Mo se corresponden con los símbolos de los
elementos químicos de aleación básicos. 4 es el contenido medio de molibdeno en porcentaje
multiplicado por 100.
• F-1150: Se trata de un tipo de acero no aleado. Su designación simbólica es C55K,

donde C es el símbolo genérico para este tipo de aceros, 55 es el contenido medio de carbono
en porcentaje multiplicado por 100 y K es la exigencia de límite máximo de fósforo y azufre.
• F-6201: Se trata de un tipo de acero caracterizado por la resistencia a la tracción. Su

designación simbólica es A37a, donde Aes el símbolo genérico para este tipo de aceros, 37 es
la resistencia mínima a la tracción en kg/mm2 y, a es un grado distintivo del tipo.
• F-8102: Se trata de un tipo de acero moldeado caracterizado por la resistencia a la tracción.

Su designación simbólica es AM38b, donde AM es el símbolo genérico para este tipo de
aceros, 38 es la resistencia mínima a tracción en kg/mm2 y, b es el grado distintivo del tipo.

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• Mientras que si un acero es ubicado en la Zona III, se deben aplicar procesos

• Para establecer satisfactoriamente la soldabilidad de estos aceros es

•Composición química del acero

• Otros elementos de aleación normalmente están presenten como impurezas.

• Estas aleaciones tienen mejores propiedades mecánicas y de resistencia a la

• Este tratamiento les da una resistencia a la tracción y un límite elástico

• Debido a su buena templabilidad, estos aceros, durante su soldadura, pueden

• A fin de obtener buenos resultados,

La soldadura de aceros templados y revenidos puede

4. Controlar la velocidad de enfriamiento durante la soldadura.

5. Seleccionar adecuadamente la temperatura de precalentamiento de acuerdo

•Revestimiento de los electrodos.

8. Efectuar siempre uniones continuas y con penetración total.

9. Instruir adecuadamente a los soldadores en la ejecución del proceso

• Pueden alcanzar niveles de resistencia mecánica de hasta 1400 MPa (138

• Altos aporte de calor aumentan la ZAC y su tamaño de grano, lo cual puede

• Para evitar ello se debe seleccionar una temperatura de precalentamiento

• Es importante mantener secos los electrodos y que estos sean de bajo

• Cuando la resistencia mecánica de la junta soldada puede sacrificarse, se

• La soldadura de los aceros HTLA involucra, por su alta susceptibilidad a formar

• Para evitar ello, es necesario efectuar

• Después del calentamiento, la pieza puede

• Estos aceros tienen por tanto:

• Elevada resistencia mecánica a temperaturas elevadas.

• Estos aceros tienen un amplio campo de aplicación en la industria nuclear,

En la tabla siguiente se indican algunas

Materiales de aporte sugeridos para soldar aceros al Cr-Mo

5. Los tratamientos de post-soldadura suelen disminuir la resistencia mecánica del metal

• De esta elección, los ingenieros de materiales y diseñadores son aptos

• Dependiendo de las propiedades mecánicas y químicas de un metal,

• Algunas de estas importantes propiedades de los metales van a ser

• Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción de un metal es descrita como la