Nom 017 Asea 2023 061023 - Dof

AGENCIA NACIONAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y DE PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE DEL
SECTOR HIDROCARBUROS
Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP).
(Cancela y sustituye a la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación y
mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro
que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo,
o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto).
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- MEDIO AMBIENTE.-
Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales.- ASEA.- Agencia de Seguridad, Energía y Ambiente.
ÁNGEL CARRIZALES LÓPEZ, Director Ejecutivo de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección
al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos y Presidente del Comité Consultivo Nacional de Normalización de
Seguridad Industrial y Operativa y Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, con fundamento en
los artículos Transitorio Décimo Noveno, segundo párrafo, del Decreto por el que se reforman y adicionan
diversas disposiciones de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, en Materia de Energía,
publicado en el Diario Oficial de la Federación el día 20 de diciembre de 2013, 1o., 2o., fracción I, 17 y 26 de la
Ley Orgánica de la Administración Pública Federal; 1o., 2o., 3o., fracción XI, inciso d), 4o., 5o., fracciones III, IV
y XXX, 6o., fracción I, incisos a) y d), fracción II, inciso a), 27 y 31, fracciones II, IV y VIII de la Ley de la Agencia
Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos; 1o., 95 y 129 de
la Ley de Hidrocarburos; Cuarto Transitorio de la Ley de Infraestructura de la Calidad; 1o., 38, fracciones II y IX,
40, fracciones I, III, X, XIII y XVIII, 41, 43, 44, 45, 46, 47, 51 y 73 de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización; 1o. y 4o., de la Ley Federal de Procedimiento Administrativo; 1o. y 3o., párrafos primero y
segundo, fracciones I, XX y XLVII del Reglamento Interior de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de
Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos; 1o., 2o., fracciones I y II, 3o., inciso B, fracción IV, 40,
primer párrafo, 41 y 42, fracciones VI y VIII del Reglamento Interior de la Secretaría de Medio Ambiente y
Recursos Naturales; 1o., 28, 33 y 34 del Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; y
CONSIDERANDO
Que el 20 de diciembre de 2013, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Decreto por el que se
reforman y adicionan disposiciones de la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, en Materia de
Energía, en cuyo artículo Transitorio Décimo Noveno se establece como mandato al Congreso de la Unión
realizar adecuaciones al marco jurídico para crear la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección
al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos (Agencia), como órgano administrativo desconcentrado de la
Secretaría del ramo en materia de medio ambiente, con autonomía técnica y de gestión; con atribuciones para
regular y supervisar, en materia de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente,
las Instalaciones y actividades del Sector Hidrocarburos, incluyendo las actividades de desmantelamiento y
abandono de Instalaciones, así como el control integral de Residuos.
Que el 11 de agosto de 2014, se publicó en el Diario Oficial de la Federación la Ley de Hidrocarburos cuyo
artículo 95 establece que la industria del Sector Hidrocarburos es de exclusiva jurisdicción federal, por lo que,
únicamente el Gobierno Federal puede dictar las disposiciones técnicas, reglamentarias y de regulación en la
materia, incluyendo aquéllas relacionadas con el desarrollo sustentable, el equilibrio ecológico y la protección al
medio ambiente en el desarrollo de la referida industria.
Que de conformidad con lo establecido en el artículo 84, fracción XV, de la Ley de Hidrocarburos, los
Permisionarios estarán obligados a cumplir con la regulación, Lineamientos y Disposiciones administrativas que
emitan la Secretaría de Energía, la Secretaría de Hacienda y Crédito Público, la Comisión Reguladora de Energía
y la Agencia, en el ámbito de sus respectivas competencias.
1
Que de conformidad con lo establecido en el artículo 129 de la Ley de Hidrocarburos, corresponde a la
Agencia emitir la regulación y la normatividad aplicable en materia de Seguridad Industrial y Seguridad Operativa,
así como de protección al medio ambiente en la industria de Hidrocarburos, a fin de promover, aprovechar y
desarrollar de manera sustentable las actividades de dicha industria y aportar los elementos técnicos para el
diseño y la definición de la política pública en materia energética, de protección al medio ambiente y recursos
naturales.
Que el 11 de agosto de 2014, se publicó en el Diario Oficial de la Federación la Ley de la Agencia Nacional
de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, en la cual se establece que
ésta tiene por objeto la protección de las personas, el medio ambiente y las Instalaciones del Sector
Hidrocarburos, por lo que cuenta con atribuciones para regular, supervisar y sancionar en materia de Seguridad
Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente las actividades del Sector.
Que el 31 de octubre de 2014, se publicó en el Diario Oficial de la Federación, el Reglamento Interior de la

Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al medio ambiente del Sector Hidrocarburos, en el que
se detalla el conjunto de facultades que debe ejercer esta Agencia.
Que de conformidad con lo establecido en el artículo 38, fracción II, de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización publicada en el Diario Oficial de la Federación el 1 de julio de 1992, corresponde a las
dependencias según su ámbito de competencia expedir Normas Oficiales Mexicanas en las materias
relacionadas con sus atribuciones y determinar su fecha de entrada en vigor.
Que de conformidad con lo establecido en el artículo 40, fracciones I, III, XIII y XVIII de la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, las Normas Oficiales Mexicanas tienen como finalidad, entre otras, establecer las
características y/o especificaciones que deben reunir los productos y procesos cuando éstos puedan constituir
un riesgo para la seguridad de las personas, dañar la salud humana, animal, vegetal y el medio ambiente general
y laboral y las características y/o especificaciones que deben reunir los equipos, materiales, dispositivos e
Instalaciones industriales, comerciales, de servicios y domésticas para fines sanitarios, acuícolas, agrícolas,
pecuarios, ecológicos, de comunicaciones, de seguridad o de calidad y particularmente cuando sean peligrosos.
Que el 12 de diciembre de 2013, fue publicada en el Diario Oficial de la Federación la Norma Oficial Mexicana
NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de
almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro que se
encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de
petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto,
misma que entró en vigor el día 10 de febrero de 2014.
Que derivado de la Reforma Constitucional en materia de Energía y conforme al artículo Sexto Transitorio de
la Ley de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector
Hidrocarburos, la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación
y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta
de suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto
de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación
de dicho producto, fue transferida a la Agencia ya que contiene elementos de Seguridad Industrial, Seguridad
Operativa y protección al medio ambiente competencia de esta Autoridad.
Que del análisis efectuado a la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción,
seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante
2
planta de depósito o planta de suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte
o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o
marítimas de importación de dicho producto; se identificaron, en la actividad de almacenamiento de Gas Licuado
del Petróleo, escenarios de riesgo que hacen necesario el establecimiento de requisitos administrativos,
operativos o de diseño específicos, para la prevención, protección, control y mitigación de los accidentes y/o
incidentes, con acciones regulatorias que impliquen un mayor nivel de prescripción del que actualmente se tiene.
Que la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento de Gas

Licuado de Petróleo (GLP). Cancela y sustituye a la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño,
construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo
mediante planta de depósito o planta de suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas
de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las terminales
terrestres o marítimas de importación de dicho producto, publicada en el Diario Oficial de la Federación el 12 de
diciembre de 2013.
Que el 12 de marzo de 2018, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Programa Nacional de

Normalización 2018, en el cual la Agencia inscribió como Tema adicional a los estratégicos, la Modificación a la
Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento
de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro
que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado
de petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto,
con la finalidad de actualizar e incorporar los requisitos y especificaciones de Seguridad Industrial, Seguridad
Operativa y protección al medio ambiente que deben cumplir los Regulados que lleven a cabo dicha actividad,
así como adecuar y armonizar el marco jurídico, título, objetivo, alcance, contenido, términos y definiciones de la
Norma con el nuevo marco legal y las disposiciones nacionales vigentes, adoptar las mejores prácticas que
resulten aplicables, y actualizar los criterios de evaluación de la conformidad y vigilancia de la Norma.
Que el 1 de julio de 2020, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Decreto por el que se expide la
Ley de Infraestructura de la Calidad y se abroga la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y que en su
artículo Cuarto Transitorio señala que las Propuestas, Anteproyectos y Proyectos de Normas Oficiales Mexicanas
y Estándares que a la fecha de entrada en vigor de dicho Decreto se encuentren en trámite y que no hayan sido
publicados, deberán ajustarse a lo dispuesto por la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, su Reglamento
y demás disposiciones secundarias vigentes al momento de su elaboración y hasta su conclusión.
Que la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento de Gas

Licuado de Petróleo (GLP). (Cancela y sustituye a la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño,
construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo
mediante planta de depósito o planta de suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas
de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las terminales
terrestres o marítimas de importación de dicho producto), fue aprobada por el Comité Consultivo Nacional de
Normalización de Seguridad Industrial y Operativa y Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos en
su Decimoséptima Sesión Extraordinaria celebrada el día 31 de mayo de 2023, para su publicación como
Proyecto de Norma Oficial Mexicana, ordenando su publicación en el Diario Oficial de la Federación, para
someterse al periodo de consulta pública.
Que de conformidad con lo previsto en el artículo 47, fracción I y 51 de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, con fecha 21 de junio de 2023, se publicó en el Diario Oficial de la Federación, el Proyecto de
Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento de Gas Licuado de
3
Petróleo (GLP). (Cancela y sustituye a la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción,
seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante
planta de depósito o planta de suministro que se encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte
o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las terminales terrestres o
marítimas de importación de dicho producto), para su consulta pública, con una duración de 60 días naturales,
los cuales empezaron a contar a partir del día siguiente de la fecha de su publicación, plazo durante el cual, el
Análisis de Impacto Regulatorio a que se refiere el artículo 45 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,
estuvo a disposición del público para su consulta.
Que cumplido el procedimiento establecido en los artículos 38, 44, 45 y 47 de la Ley Federal sobre Metrología
y Normalización y su Reglamento, para la elaboración de Normas Oficiales Mexicanas, el Comité Consultivo
Nacional de Normalización de Seguridad Industrial y Operativa y Protección al Medio Ambiente del Sector
Hidrocarburos en su Decimonovena Sesión Ordinaria de fecha 28 de septiembre de 2023, aprobó la respuesta
a comentarios y la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento
de Gas Licuado de Petróleo (GLP). (Cancela y sustituye a la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013,
Diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de almacenamiento de gas licuado de
petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro que se encuentran directamente vinculados a los
sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o que forman parte integral de las
terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto).
Que conforme a lo dispuesto en el artículo 5o., fracción IV de la Ley de la Agencia Nacional de Seguridad
Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos se solicitó opinión respecto del contenido
de la presente Norma Oficial Mexicana a la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales, la Secretaría
de Energía, la Comisión Nacional de Hidrocarburos y la Comisión Reguladora de Energía, las cuales emitieron
opinión favorable, debidamente fundada y motivada, mediante los oficios número: 112/02708 del 18 de agosto
del 2023, 531.DGGNP.119.2023 del 28 de junio del 2023, 230.551/2023 del 4 de julio del 2023, y UH-
250/51576/2023 del 20 de septiembre del 2023, respectivamente.
En virtud de lo antes expuesto, se tiene a bien expedir la Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023,
Instalaciones de Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP). (Cancela y sustituye a la Norma Oficial
Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento de sistemas de
almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro que se encuentran
directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o que
forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto).
Ciudad de México, dieciséis días del mes de octubre de dos mil veintitrés. - El Director Ejecutivo de la Agencia
Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos y Presidente del
Comité Consultivo Nacional de Normalización de Seguridad Industrial y Operativa y Protección al Medio Ambiente
del Sector Hidrocarburos, Ángel Carrizales López. - Rúbrica.-
PREFACIO
La presente Norma Oficial Mexicana, fue elaborada por el Comité Consultivo Nacional de Normalización de
Seguridad Industrial, Operativa y Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, con la colaboración de
los sectores siguientes:
1. Dependencias y Entidades de la Administración Pública Federal:
a) Comisión Reguladora de Energía.
4
2. Organizaciones Industriales y Asociaciones del Ramo:
a) Asociación Mexicana de Distribuidores de Gas Licuado y Empresas Conexas A.C., (AMEXGAS).

b) Asociación Mexicana de Distribuidores de Gas L.P., A.C., (ADG).
c) Asociación de Distribuidores de Gas L.P. del Interior A.C., (ADIGAS).
3. Instituciones de investigación científica y profesionales:
a) Instituto Mexicano del Petróleo.
5
CONTENIDO
1. OBJETIVO. 9
2. CAMPO DE APLICACIÓN. 9
3. REFERENCIAS NORMATIVAS. 9
4. DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS. 13
4.1. Definiciones. 13
4.2. Acrónimos. 15
5. DISEÑO. 15
5.1. Ubicación de las Instalaciones. 15
5.2. Distancias mínimas. 17
5.3. Ubicación de Recipientes a presión. 21
5.4. Recipientes horizontales agrupados. 21
5.5. Recipientes esféricos agrupados. 21
5.6. Ubicación de Recipientes refrigerados. 21
5.7. Sistema de recepción y/o entrega. 21
5.8. Sistema de almacenamiento. 27
5.9. Tuberías. 31
5.10. Análisis de flexibilidad. 32
5.11. Uniones y accesorios. 33
5.12. Válvulas. 35
5.13. Sistema de relevo de presión. 37
5.14. Quemadores (cuando aplique). 39
5.15. Bombas. 40
5.16. Compresores. 42
5.17. Contención de derrames para Almacenamiento refrigerado. 42
5.18. Drenajes. 44
5.19. Civil. 45
5.20. Sistema contra incendio. 48
5.21. Sistema de bombeo. 50
5.22. Sistemas fijos de agua. 52
5.23. Sistemas de enfriamiento. 53
5.24. Extintores. 55
5.25. Sistema de supresión de incendios. 55
5.26. Protección retardante al fuego. 55
5.27. Sistema de detección de gas y fuego. 56
5.28. Sistema de protección contra la corrosión. 60
5.29. Sistema eléctrico. 61
5.30. Sistema de control distribuido (SCD). 62
5.31. Sistema de paro de emergencia (SPE). 63
5.32. Sistema de monitoreo y control. 64
5.33. Activadores manuales. 64
5.34. Sistema de comunicación. 64
5.35. Edificios. 65
5.36. Vialidades. 67
5.37. Accesos. 68
5.38. Estacionamiento. 68
5.39. Señalización. 68
5.40. Rutas de evacuación. 69
5.41. Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos (ARSH). 69
5.42. Replanteamiento del Diseño con base en los Resultados del ARSH. 76
6
5.43. Análisis de Capas de Protección (ACP). 77
5.44. Dictamen de Diseño. 78
6. CONSTRUCCIÓN 78
6.1. Generalidades. 78
6.2. Sistema de recepción y/o entrega. 81
6.4. Tuberías. 86
6.5. Uniones y accesorios. 86
6.6. Válvulas. 86
6.7. Sistema de relevo de presión. 87
6.8. Quemador (cuando aplique). 87
6.9. Bombas y compresores. 87
6.10. Contención de derrames. 88
6.11. Drenajes. 88
6.12. Civil. 88
6.14. Sistema de bombeo. 90
6.15. Sistemas fijos de agua. 91
6.16. Sistema de enfriamiento. 91
6.17. Extintores. 91
6.18. Sistema de supresión de incendios. 91
6.20. Sistema de protección contra la corrosión. 92
6.21. Sistema eléctrico y alumbrado. 92
6.22. Sistema de control distribuido. 92
6.23. Sistema de paro de emergencia (SPE). 93
6.24. Edificios. 93
6.25. Vialidades, accesos y estacionamientos. 93
6.27. Pruebas. 94
6.28. Conclusión de la Construcción de la Instalación. 94
7. REVISIÓN DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE (RSPA) 94
8. OPERACIÓN 100
8.1. Autorizaciones y registros para la operación. 100
8.2. Administración del cambio. 100
8.3. Análisis de Riesgos para el Sector Hidrocarburos (ARSH) para Instalaciones en operación.
100
8.4. Análisis de Capas de Protección (ACP). 101
8.5. Competencias del personal de la Instalación de Almacenamiento de GLP. 101
8.6. Manual de operación. 102
8.7. Prácticas de trabajo seguro. 108
8.8. Bitácora de operación. 108
8.9. Operación de válvulas. 108
8.10. Operación de equipo de bombeo. 108
8.13. Sistema de protección catódica. 109
7
8.16. Vialidades, accesos y estacionamiento. 110
8.18. Sistema de protección ambiental. 110
9. MANTENIMIENTO 111
9.2. Permisos de trabajo. 111
9.3. Trabajo en caliente. 111
9.4. Manual de mantenimiento. 112
9.5. Programa de mantenimiento. 112
9.6. Bitácora de inspección y mantenimiento. 112
9.7. Administración del mantenimiento. 113
9.8. Sistemas de recepción y/o entrega. 113
9.10. Sistemas de tuberías, componentes y equipos. 114
9.11. Válvulas. 115
9.12. Reparación de equipo. 115
9.13. Quemadores (cuando aplique). 115
9.14. Drenajes. 115
9.16. Protección retardante al fuego. 116
9.18. Control de corrosión. 116
9.19. Sistema de protección catódica. 117
9.22. Sistemas instrumentados de seguridad. 118
9.23. Vialidades, accesos y estacionamientos. 118
9.25. Sistema de protección ambiental. 118
9.26. Dictamen de Operación y Mantenimiento. 118
10. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD. 119
11. GRADO DE CONCORDANCIA CON NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES 120
12. VIGILANCIA DE LA NORMA 120
TRANSITORIOS 120
Apéndice A Normativo 123
BIBLIOGRAFÍA 125
8
1. OBJETIVO.
La presente Norma Oficial Mexicana establece las especificaciones técnicas y requisitos de Seguridad
Industrial, Seguridad Operativa, y protección al medio ambiente, que deben ser aplicados en el Diseño,
Construcción, Pre-arranque, Operación y Mantenimiento de las Instalaciones terrestres y/o marítimas de
Almacenamiento de Gas Licuado de Petróleo (GLP), para prevenir daños a la población, Instalaciones y al
medio ambiente.
2. CAMPO DE APLICACIÓN.
La presente Norma Oficial Mexicana, aplica en todo el territorio nacional y zonas donde la Nación ejerza su
soberanía y jurisdicción, es de observancia general y obligatoria para los Regulados que realicen
actividades de:
I. Almacenamiento en Instalaciones terrestres y/o marítimas de GLP; desde el punto de recepción

hasta el punto de entrega del combustible.
II. Transporte por Ducto o medios distintos a Ducto (Auto-tanques, Semirremolques, Carro-tanques
y/o Buque-tanques) de GLP, cuando dentro de su infraestructura utilice Instalaciones para la
recepción y entrega de GLP, que incluya el almacenamiento como una actividad operativa.
2.1. Forman parte del alcance de esta Norma Oficial Mexicana los:
I. Sistemas de recepción y/o entrega por:
a) Ducto, y
b) Medios distintos a Ducto (Auto-tanques, Semirremolques, Carro-tanques y/o Buque-tanques).
II. Sistemas de almacenamiento en:
a) Recipientes a presión, y
b) Recipientes refrigerados.
2.2. Esta Norma Oficial Mexicana excluye lo siguiente:

I. Instalaciones de Almacenamiento subterráneo;
II. Tanques de concreto para el Almacenamiento de GLP, y
III. Instalaciones de Almacenamiento utilizadas dentro del proceso de una Refinería o de un Complejo
Procesador de Gas (CPG).
3. REFERENCIAS NORMATIVAS.
Para el cumplimiento de la presente Norma Oficial Mexicana se deben consultar los siguientes documentos
o aquellos que los modifiquen o sustituyan.
• Norma Oficial Mexicana NOM-009-SESH-2011.- Recipientes para contener Gas L.P., tipo no
transportable. Especificaciones y métodos de prueba. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el
8 de septiembre de 2011.
• Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012.- Instalaciones Eléctricas (utilización). Publicada en el
Diario Oficial de la Federación el 29 de noviembre de 2012.
• Norma Oficial Mexicana NOM-001-STPS-2008.- Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros
de trabajo. Condiciones de seguridad. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 24 de noviembre
de 2008.
• Norma Oficial Mexicana NOM-002-STPS-2010.- Condiciones de seguridad-Prevención y protección
contra incendios en los centros de trabajo. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 9 de
diciembre de 2010.
9
• Norma Oficial Mexicana NOM-018-STPS-2015.- Sistema armonizado para la identificación y
comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.
Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 9 de octubre de 2015.
• Norma Oficial Mexicana NOM-022-STPS-2015.- Electricidad estática en los centros de trabajo-
Condiciones de seguridad. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 1 de abril de 2016.
• Norma Oficial Mexicana NOM-025-STPS-2008.- Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.
Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 30 de diciembre de 2008.
• Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-2008.- Colores y señales de seguridad e higiene, e
identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías. Publicada en el Diario Oficial de la
Federación el 25 de noviembre de 2008.
• Norma Oficial Mexicana NOM-100-STPS-1994.- Seguridad-Extintores contra incendio a base de polvo
químico seco con presión contenida-Especificaciones. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el
8 de enero de 1996.
• Norma Oficial Mexicana NOM-003-SEGOB-2011.- Señales y avisos para protección civil. - Colores,
formas y símbolos a utilizar. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 23 de diciembre de 2011.
• Norma Oficial Mexicana NOM-154-SCFI-2005.- Equipos contra incendio-Extintores-Servicio de
mantenimiento y recarga. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 26 de diciembre de 2005.
• Norma Oficial Mexicana NOM-093-SCFl-2020.- Válvulas de relevo de presión (Seguridad,
seguridad-Alivio y alivio) operados por resorte y piloto; fabricados de acero y bronce (cancela a la
NOM-093-SCFI-1994). Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 25 de noviembre de 2021.
• Norma Oficial Mexicana NOM-084-SCT1-2002.- Telecomunicaciones-Radiocomunicación-
Especificaciones técnicas de los equipos transmisores destinados al servicio móvil de
radiocomunicación especializada de flotillas. Publicada en el Diario Oficial de la Federación el 17 de
abril de 2003.
• Norma Mexicana NMX-B-177-1990.- Tubos de acero con o sin costura, negros y galvanizados por
inmersión en caliente, declaratoria de vigencia publicada en el Diario Oficial de la Federación 18 de
julio de 1990.
• DISPOSICIONES Administrativas de carácter general que establecen los Lineamientos para la
conformación, implementación y autorización de los Sistemas de Administración de Seguridad
Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Medio Ambiente aplicables a las actividades del
Sector Hidrocarburos que se indican. Publicadas en el Diario Oficial de la Federación el 13 de mayo
de 2016, y sus modificaciones.
• DISPOSICIONES Administrativas de carácter general que establecen los Lineamientos para la
elaboración de los protocolos de respuesta a emergencias en las actividades del Sector Hidrocarburos.
Publicadas en el Diario Oficial de la Federación el 22 de marzo de 2019, y sus modificaciones.
• DISPOSICIONES administrativas de carácter general que establecen los Lineamientos para Informar la
ocurrencia de incidentes y accidentes a la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al
Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos. Publicadas en el Diario Oficial de la Federación el 4 de
noviembre de 2016, y sus modificaciones.
• Resolución número RES/811/2015 por la que la Comisión Reguladora de Energía expide las
disposiciones administrativas de carácter general en materia de medición aplicables a la actividad de
almacenamiento de petróleo, petrolíferos y petroquímicos. Publicada en el Diario Oficial de la
Federación el 11 de enero de 2016.
• ISO 834-10: 2014.- Fire resistance tests -- Elements of building construction -- Part 10: Specific
requirements to determine the contribution of applied fire protection materials to structural steel
elements; (Ensayos de resistencia al fuego. Elementos de construcción de edificios. Parte 10: Requisitos
específicos para determinar la contribución de los materiales de protección contra incendios aplicados
a los elementos de acero estructural).
• ISO 14520-1: 2016.- Gaseous fire-extinguishing systems — Physical properties and system design -
Part 1: General requirements; (Sistemas gaseosos de extinción de incendios. Propiedades físicas y
diseño del sistema. Parte 1: Requisitos generales).
• ISO 7240 partes 7: 2018, 9: 2012, 10: 2012, 16: 2007 y 19: 2007.- Fire Detection And Fire Alarm
Systems; (Sistemas de detección y alarma de incendios).
• ISO 12696:2022.- Cathodic protection of steel in concrete; (Protección catódica de acero en concreto).
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• ISO 12944-1:2017. - Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems - Part 1: General introduction; (Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras
de acero mediante sistemas de pintura protectora. Parte 1: Introducción general).
• ISO 12944-2:2017. - Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems – Part 2: Classification of environments (Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de
estructuras de acero mediante sistemas de pintura protectora. Parte 2: Clasificación de ambientes).
• ISO 13707:2000. - Petroleum and natural gas industries — Reciprocating compressors; (Industrias del
petróleo y del gas natural - Compresores reciprocantes).
• ISO 13709:2009. - Centrifugal pumps for petroleum, petrochemical and natural gas industries; (Bombas
centrífugas para la industria del petróleo, petroquímica y gas natural).
• ISO 13710:2004.- Petroleum, petrochemical and natural gas industries — Reciprocating positive
displacement pumps; (Industrias del petróleo, petroquímica y del gas natural - Bombas de
desplazamiento positivo recíprocantes).
• ISO 21049:2010. - Pumps — Shaft sealing systems for centrifugal and rotary pumps; (Bombas: sistemas
de sellado de ejes para bombas centrífugas y rotativas).
• ISO 10438-1:2007.- Petroleum, petrochemical and natural gas industries — Lubrication, shaft-sealing
and control-oil systems and auxiliaries — Part 1: General requirements; (Industrias del petróleo,
petroquímica y de gas natural. Sistemas auxiliares de lubricación, sellado de ejes y control de aceite.
Parte 1: Requisitos generales).
• ISO 14692-3:2017.- Petroleum and natural gas industries — Glass-reinforced plastics (GRP) piping -
Part 3: System design; (Industrias del petróleo y del gas natural - Tuberías de plástico reforzado con
vidrio (GRP) - Parte 3: Diseño del sistema).
• ISO 2928:2021. - Rubber hoses and hose assemblies for liquefied petroleum gas (LPG) in the liquid or
gaseous phase and natural gas up to 25 bar (2,5 MPa) — Specification; (Mangueras de caucho y
conjuntos de mangueras para gas licuado de petróleo (GLP) en fase líquida o gaseosa y gas natural
hasta 25 bar (2,5 MPa) – Especificación).
• ASTM A106.- Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature Service;
(Especificación estándar para tubería de acero al carbono sin costura para servicio de alta
temperatura).
• ASTM A53.- Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and
Seamless; (Especificación estándar para tubería, acero, negro y sumergido en caliente, recubierto de
zinc, soldado y sin costura).
• ANSI Z21.80/CSA 6.22.- Line Pressure Regulators; (Reguladores de presión en línea).
• API 5L, Anexo J.- Specification for Line Pipe; (Especificación para línea de tubería).
• API 6D.-Specification for Pipeline Valves; (Especificación para válvulas en tubería).
• API RP 520.- Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries;
Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de alivio de presión en refinerías)
• API 520-Part I.- Sizing, Selection, and Installation of Pressure-relieving Devices, Part I-Sizing and
Selection; (Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de alivio de presión, Parte I.
Dimensionamiento y selección).
• API 521.- Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems; (Guía para sistemas de
descompresión y alivio de presión).
• API 537.- Flare Details for Petroleum, Petrochemical, and Natural Gas Industries; (Detalles de antorcha
para las industrias de petróleo, petroquímica y gas natural.
• API 600.- Steel Gate Valves—Flanged and Butt-welding Ends, Bolted Bonnets; (Válvulas de acero de
compuerta - Extremos con bridas y para soldar a tope, bonetes atornillados).
• API 610.- Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical, and Natural Gas Industries; (Bombas
centrífugas para las industrias del petróleo, petroquímica y gas natural).
• API 617.- Axial and Centrifugal Compressors and Expander-compressors; (Compresores Axiales,
Centrífugos y Expansores - Compresores).
• API 625.- Tank Systems for Refrigerated Liquefied Gas Storage; (Sistemas para almacenamiento de
gas licuado refrigerado en tanques).
• API 650.- Welded Tanks for Oil Storage; (Tanques soldados para almacenamiento de aceite).
11
• API 674.- Positive Displacement Pumps-Reciprocating; (Bombas de desplazamiento positivo-
reciprocantes).
• API 675.- Positive Displacement Pumps—Controlled Volume for Petroleum, Chemical, and Gas Industry
Services; (Bombas de desplazamiento positivo: volumen controlado para servicios de la industria del
petróleo, química y gas).
• API 676.- Positive Displacement Pumps – Rotary; (Bombas de desplazamiento positivo: rotativas).
• API 682.- Pumps—Shaft Sealing Systems for Centrifugal and Rotary Pumps; (Bombas: sistemas de
sellado de ejes para bombas centrífugas y rotativas).
• API 2000.- Venting Atmospheric and Low-Pressure Storage Tanks; (Ventilación de tanques de
almacenamiento atmosféricos y de baja presión).
• API 2218.- Fireproofing Practices in Petroleum and Petrochemical Processing Plants; (Prácticas
ignífugas en plantas de procesamiento de petróleo y petroquímica).
• API 2510.- Design and Construction of LPG Installations; (Diseño y Construcción de Instalaciones de
GLP).
• ASME B16.5.- Pipe Flanges and Flanged Fittings; (Bridas para tubería y accesorios con bridas).
• ASME B16.9.- Factory-Made Wrought Buttwelding Fittings; (Accesorios de soldadura a tope forjados
hechos en fábrica).
• ASME B16.11.- Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded; (Accesorios Forjados, Socket-Welding
y Roscados).
• ASME B16.47.- Large Diameter Steel Flanges: NPS 26 through NPS 60; (Bridas de acero de diámetros
mayores: NPS 26 a NPS 60).
• ASME B31.3-2016.- Sección VIII Process Piping; (Tubería de proceso).
• ASME B31.8-2016.- Gas Transmission and Distribution Piping Systems; (Sistema de tubería para
transporte y distribución de gas).
• ASME B19.3.- Safety Standard for Compressors for Process Industries; (Estándar de seguridad para
compresores en las industrias de procesos).
• ASME BPVC, Section VIII Division I.-Rules for Construction of Pressure Vessels; (Reglas para la
construcción de recipientes a presión).
• ASME Sección IX.- Welding: Development and Qualification of Procedures and Welders; (Soldadura:
Desarrollo y Calificación de Procedimientos y Soldadores).
• ASME PTC 8.2.- Centrifugal Pumps; (Bombas centrifugas).
• Offshore Standard DNV-OS-E403 Offshore loading buoys; (Boyas de carga en costa fuera).
• IEC 60079.- Explosive atmospheres –Part 29-2: Gas detectors – Selection, installation, use and
maintenance of detectors for flammable gases and oxygen; (Atmósferas explosivas –Parte 29-2:
Detectores de gas - Selección, instalación, uso y mantenimiento de detectores de gases inflamables y
oxígeno).
• IEC 61508.- Functional safety of programmable electronic safety-related systems; (Seguridad funcional
de los sistemas eléctricos/electrónicos/electrónicos programables relacionados con la seguridad).
• NACE SP 0169-2013.- Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping
Systems; (Control de corrosión externa en sistemas de tuberías de acero enterrados o sumergidos).
• NFPA 10, 2022.- Standard for Portable Fire Extinguishers; (Estándar para extinguidores portátiles contra
incendios).
• NFPA 13, 2019.- Standard for the Installation of Sprinkler Systems;(Estándar para la instalación de
sistemas de rociadores).
• NFPA 14, 2019.- Standard for the Installation of Standpipe and Hose Systems; (Estándar para la
instalación de sistemas de tuberías verticales y de mangueras).
• NFPA 15, 2022.- Standard for Water Spray Fixed Systems for Fire Protection; (Estándar para sistemas
fijos de aspersores de agua para protección contra incendios).
• NFPA 20, 2019.- Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection; (Estándar para la
instalación de bombas estacionarias para protección contra incendios).
• NFPA 22, 2023.- Standard For Water Tanks for Private Fire Protection; (Estándar para tanques de agua
para protección contra incendios).
• NFPA 24, 2022- Standard for the Installation of Private Fire Service Mains and Their Appurtenances;
(Estándar para la instalación de redes exclusivas para el servicio contra incendios y sus accesorios).
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• NFPA 25, 2020.- Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based Fire Protection
Systems; (Estándar para la inspección, prueba y mantenimiento de sistemas de protección contra
incendios a base de agua).
• NFPA 30, 2021.- Flammable and Combustible Liquids Code; (Código de Líquidos Inflamables y
Combustibles).
• NFPA 58, 2020.- Liquefied Petroleum Gas Code; (Código de Gas Licuado del Petróleo).
• NFPA 72, 2019.- National Fire Alarm and Signaling Code; (Código Nacional de Alarmas de Incendio y
Señalización).
• NFPA 2001, 2022.- Standard on Clean Agent Fire Extinguishing; (Sistemas de Extinción de Incendios
con Agente Limpio).
• UL 21, Standard for safety LP-Gas Hose; (Estándar de seguridad de Manguera de Gas LP).
• UL 569, Standard for Pigtails and Flexible Hose Connectors for LP-Gas; (Estándar para conectores de
manguera flexible para gas LP).
4. DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS.
4.1. Definiciones.
Para efectos de la interpretación y aplicación de la presente Norma Oficial Mexicana, se aplican los
conceptos y definiciones en singular o plural, previstos en la Ley de la Agencia Nacional de Seguridad
Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos, la Ley de Hidrocarburos, la Ley
de Infraestructura de la Calidad, la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente, el
Reglamento de las Actividades a que se refiere el Título Tercero de la Ley de Hidrocarburos, el
Reglamento Interior de la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente
del Sector Hidrocarburos, así como en las Normas Oficiales Mexicanas, Disposiciones administrativas
de carácter general competencia de la Agencia y a las definiciones siguientes:
4.1.1. Almacenamiento refrigerado: Condición de un sistema en la que el GLP almacenado se enfría a la

temperatura de ebullición correspondiente a la presión interna del Recipiente de almacenamiento que,
en este caso, es aproximadamente igual a la atmosférica.
4.1.2. Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos (ARSH): Documento que integra la identificación
de peligros, evaluación y Análisis de Riesgos de Procesos, con el fin de determinar metodológica,
sistemática y consistentemente los Escenarios de Riesgo generados por un Proyecto y/o Instalación,
así como la existencia de dispositivos, Sistemas de Seguridad, Salvaguardas y barreras apropiadas y
suficientes para reducir la probabilidad y/o consecuencias de los Escenarios de Riesgo identificados;
incluye el análisis de las interacciones de Riesgo y vulnerabilidades hacia el personal, población, medio
ambiente, Instalaciones y producción, así como las recomendaciones o medidas de prevención, control,
mitigación y/o compensación para la reducción de Riesgos a un nivel Tolerable.
4.1.3. Auto refrigeración: El efecto de enfriamiento que resulta de la vaporización del GLP cuando se libera
a una presión más baja.
4.1.4. Dispositivo de alivio de presión o dispositivo de seguridad: Los accesorios o cualquier otro
elemento calibrado para desahogar una sobrepresión, tales como válvulas de seguridad, válvulas de
alivio de presión, discos de ruptura, entre otros.
4.1.5. Dispositivos de desconexión seca: Aquel diseñado para minimizar las emisiones de gas durante el
Trasvase de GLP, contempla a las válvulas de desconexión seca y a los acoplamientos de llenado de
desconexión seca.
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4.1.6. Envolvente: Material colocado alrededor de la pared metálica de un Tanque de almacenamiento o
Recipiente a presión y que está compuesto por una o más capas entre las cuales puede colocarse un
material aislante o protector con el fin de ocupar el espacio anular.
4.1.7. Hallazgo: El resultado de evaluar la evidencia contra un criterio.
4.1.8. Instalación marítima: Instalación de almacenamiento establecida en un puerto, incluida su zona de

agua, que permite la realización integral de la operación de carga y descarga vía Buque-tanque.
4.1.9. Instalación reparada o modificada: Es el conjunto de estructuras, equipos, tuberías, sistemas

eléctricos, accesorios, instrumentos, hardware, software, dispuestos para un proceso, servicio principal,
almacenamiento, carga/descarga de productos, sistema de desfogue, transporte, distribución y reparto,
entre otros, que han sido intervenidos por mantenimiento para asegurar que continúen desempeñando
las funciones para las cuales fueron diseñados.
4.1.10. Instalación reactivada: Instalación que sale de operación, sin ser modificada, reparada o rehabilitada
y que se vuelve a poner en operación, dentro de un periodo menor a ciento ochenta días naturales.
4.1.11. Líquido inflamable: Es cualquier sustancia que tenga una presión de vapor igual o menor a 347.7847
kPa a 293 K, una fluidez mayor a 300 en asfalto, y una temperatura de inflamabilidad menor a 311 K.
4.1.12. Mantenimiento preventivo: Realización de actividades programadas para la limpieza, lubricación,

ajuste y sustitución de piezas para mantener los equipos, instalaciones o accesorios en condiciones
seguras de operación.
4.1.13. Monoboya: Boya anclada en profundidad suficiente en la que se amarran embarcaciones que pueden
o no anclarse, para cargar o descargar Petrolíferos y/o Petróleo.
4.1.14. Presión de diseño: Es el valor de la presión a las condiciones más severas de presión y temperatura
simultáneamente esperadas durante el funcionamiento del equipo, en las que se demanda el mayor
espesor de la pared y la especificación más estricta de diseño para el espesor de los componentes.
4.1.15. Presión de operación: Es la presión manométrica a la que funciona un equipo en condiciones normales
de operación.
4.1.16. Proyecto: Actividad del Sector Hidrocarburos que se desarrolla o se pretende desarrollar en una o
varias Instalaciones, y que se encuentra vinculada a un permiso o autorización emitido por la Secretaría
de Energía o la Comisión Reguladora de Energía o bien, a un Plan de Exploración o de Desarrollo para
la Extracción, aprobados por la Comisión Nacional de Hidrocarburos.
4.1.17. Punto de inflamabilidad: Temperatura mínima de un combustible líquido a la cual se produce suficiente
vapor para formar una mezcla inflamable con el aire, cerca de la superficie del líquido, dentro o fuera de
cualquier recipiente.
4.1.18. Recipiente a presión: Los recipientes no transportables, ya sean esféricos o cilíndricos horizontales o
verticales, que son construidos para almacenar GLP y que operan a una presión manométrica no menor
a 103 kPa. Para fines de esta norma los recipientes destinados a colocarse a la intemperie se clasifican
en:
Tipo A: Recipientes con capacidad nominal mayor a 5 000 y hasta 455 000 litros de agua.
Tipo E: Recipientes esféricos con capacidad mayor a 378 000 litros de agua para temperatura ambiente.
4.1.19. Recipiente esférico: Recipiente no transportable utilizado para almacenar GLP a presiones superiores
a la atmosférica y que, por su peso, capacidad, forma y/o dimensiones, debe ser construido en su sitio
de ubicación, corresponde al Tipo E: Recipientes esféricos con capacidad mayor a 378 000 litros de
agua para temperatura ambiente.
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4.1.20. Recipiente horizontal: Recipiente no transportable para almacenar GLP en el cual el eje longitudinal
del recipiente queda dispuesto de manera paralela al piso nivelado en el que se instala su cimentación,
corresponde al Tipo A: Recipientes con capacidad nominal mayor a 5 000 y hasta 455 000 litros de
agua.
4.1.21. Recipiente refrigerado: Recipiente no transportable de doble pared metálica, entre las cuales se tiene
un espacio anular ocupado por un material aislante para disminuir la transferencia de calor desde el
medio ambiente exterior hasta el interior del recipiente. Este almacena el GLP a la temperatura de
ebullición correspondiente a la presión atmosférica. Su presión manométrica es inferior a 103.4 kPa.
4.1.22. Revisión de Seguridad de Pre-arranque (RSPA): Revisión documental y de campo previo al arranque
de una instalación nueva, reparada, modificada, o reactivada, con la finalidad de verificar que se hayan
cumplido los aspectos de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente del
diseño y construcción, así como lo relativo a la operación y el mantenimiento para una operación segura.
4.1.23. Tanque de almacenamiento: Recipiente no portátil destinado para el almacenamiento de productos

inflamables o combustibles diferentes al GLP y/o agua.
4.1.24. Zona de alto riesgo para el Análisis de Riesgo: Área de restricción total de acuerdo con los radios de
afectación, en la que no se deben permitir actividades distintas a las del Proyecto.
4.2. Acrónimos.
ACP Análisis de Capas de Protección.

ARSH Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos.
APC Aprobada Para Construcción.
CEP Controlador Electrónico Programable.
CPIs Capas de Protección Independientes.
FIS Funciones Instrumentadas de Seguridad.
FM Factory Mutual.
FRR Factor de Reducción de Riesgo.
GLP Gas Licuado de Petróleo.
LIE Límite Inferior de Explosividad.
LFL Límite Inferior de Inflamabilidad.
LSE Límite Superior de Explosividad.
PFD Probabilidad de Falla en Demanda.
SCD Sistema de Control Distribuido.
SIL Nivel de integridad de la Seguridad.
SIS Sistemas Instrumentados de Seguridad.
SPE Sistema de Paro de Emergencia.
UFL Límite Superior de Inflamabilidad.
UL Underwriters Laboratories.
UTM Universal Transversal Mercator.
5. DISEÑO.
5.1. Ubicación de las Instalaciones.
5.1.1. Las Instalaciones de Almacenamiento de GLP no deben ubicarse en sitios donde existan centros de
concentración masiva, de manera enunciativa más no limitativa: hospitales, edificios públicos,
guarderías, estancias, edificios educativos. Aunado a lo anterior, se deben considerar las
recomendaciones que resulten del ARSH, así como los factores siguientes:
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I. La proximidad con asentamientos humanos, debe priorizar la ubicación en sitios en donde de
acuerdo con el radio de afectación de la Zona de alto riesgo para el Análisis de Riesgo por radiación
térmica y sobrepresión estimado del peor caso, no se presenten asentamientos humanos
susceptibles a ser afectados ante un incidente o accidente;
II. La proximidad con vías públicas principales marítimas y/o terrestres, se debe priorizar la ubicación
en sitios en donde, de acuerdo con el radio de afectación de la Zona de alto riesgo para el Análisis
de Riesgo por radiación térmica y sobrepresión estimado del peor caso, no se encuentre este tipo
de infraestructura, exceptuando a las rutas de evacuación, de acceso de servicios de emergencia
y a las vías de acceso propias de recepción y entrega de GLP de la Instalación de Almacenamiento;
III. Presencia de Instalaciones adyacentes como: industriales, comerciales, de servicios (ductos,
industria química, líneas de alta tensión), de Almacenamiento, entre otros; que por el tipo de
actividad o de servicio y proximidad puedan potencializar los Riesgos con las Instalaciones de
Almacenamiento de GLP;
IV. Disponibilidad de espacio acorde a las cantidades a almacenar de GLP y disponibilidad de
infraestructura requerida para las operaciones de recepción y entrega, acorde a la filosofía de
operación del Proyecto;
V. Planes de desarrollo municipales, estatales o regionales en los que se incluyan los usos del suelo,
la ubicación de la Instalación de Almacenamiento de GLP debe de estar acorde a los tipos de usos
de suelo establecidos en dicho plan;
VI. La topografía del sitio, se deben priorizar superficies planas a diferencia de superficies montañosas
o con pendientes pronunciadas para evitar Riesgos asociados a ese tipo de superficies;
VII. Geotécnica, geología, geomorfología y tipo de suelos en el sitio debe ser apropiada para el
desarrollo de la obra civil de la Instalación y las condiciones de carga para la operación de la misma
sin representar Riesgos relacionados con el suelo;
VIII. Valoración de la susceptibilidad del sitio a fenómenos naturales: sequías, inundaciones,
huracanes, tornados, vientos extremos, heladas, granizadas, tormentas eléctricas, tormentas de
arena, sismos, fallas geológicas, incendios forestales, fracturas geológicas, deslizamientos,
corrimientos de tierra, derrumbes, hundimientos, tsunamis, vulcanología, entre otros, dar prioridad
a los sitios en donde se tenga menor susceptibilidad y en su caso, considerar en el Diseño las
protecciones necesarias para minimizar los Riesgos asociados a estos fenómenos y los fenómenos
críticos en los últimos 50 años;
IX. Valoración de la susceptibilidad de componentes ambientales: cuerpos de agua, áreas naturales
protegidas de carácter federal, estatal o municipal, regiones hidrológicas prioritarias, regiones
marinas prioritarias, regiones terrestres prioritarias, áreas de importancia para la conservación de
aves, sitios Ramsar, especies de flora y fauna, por lo que se debe evitar la ubicación de la
Instalación en los sitios donde se tenga incidencia sobre dichos componentes ambientales;
X. Valoración de la susceptibilidad a fenómenos radiológicos, se deben priorizar los sitios en donde
se tenga menor susceptibilidad y en su caso, considerar en el diseño las protecciones necesarias
para minimizar los Riesgos asociados a este fenómeno;
XI. Deben existir vías de acceso hasta el sitio seleccionado, que constituyan rutas de acceso de los
cuerpos de emergencia y rutas de evacuación externa ante una emergencia;
XII. Deben existir servicios e infraestructura pública y/o privada con tiempos de respuesta para apoyar
en la atención de emergencias en lo que refiere a atención médica de lesionados, combate a
incendios, alertas, evacuación de la población y búsqueda y rescate;
XIII. Valoración de Riesgos por incendios externos (quema controlada o no controlada) de vegetación
aledaña, que priorice la selección de sitios en donde no se tenga este tipo de Riesgos;
XIV. Riesgos asociados a fenómenos socio-organizativos; considerar la seguridad en el sitio y priorizar
sitios con mayor seguridad con menores incidencias de vandalismo, sabotaje, inestabilidad social,
entre otros;
XV. Contar en el sitio con infraestructura y servicios para la operación de la Instalación y para la
disposición de residuos peligrosos en apego a la normatividad aplicable en esta materia, y
XVI. Para Instalaciones marítimas la configuración y el acceso marítimo del sitio deben permitir las
maniobras de entrada y salida de Buque-tanques de distintos calados de acuerdo con las
especificaciones de diseño, en operación normal y de emergencia.
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5.1.2. Para el sitio seleccionado se debe contar como mínimo con la información, datos y estudios siguientes:
I. Estudios de mecánica de suelos;

II. Estudios de resistividad eléctrica de suelos;
III. Levantamientos topográficos;
IV. Estudios de geotécnica;
V. Estudios de geología y geomorfología;
VI. Planes de desarrollo municipales, estatales o regionales del lugar;
VII. Caracterización de suelos;
VIII. Datos meteorológicos del sitio (al menos los últimos cincuenta años), temperaturas ambiente
mínimas, máximas y promedios, velocidad y dirección de viento, humedad relativa, radiación solar
y presión atmosférica;
IX. Estudios de sismicidad;
X. Levantamiento de Instalaciones existentes cercanas o colindantes;
XI. Levantamiento de asentamientos humanos cercanos y colindantes;
XII. Estudio de capacidad de Instalaciones existentes (poder de carga);
XIII. Datos de fenómenos naturales severos que se presentaron sobre un periodo de por lo menos 50
años, del cual se tenga registro tanto en el sitio como en Instalaciones gemelas, incluyendo las
afectaciones provocadas por los mismos;
XIV. Estudio de corrosividad del aire, suelo y agua;
XV. Para las Instalaciones de Almacenamiento que recibirán GLP por Buque-tanque, contar con
estudios oceanográficos y de actividad marítima, los cuales deben incluir el acceso marítimo al
sitio, los movimientos de los Buque-tanques y de otras embarcaciones que, en su caso, se
encuentren operando en la zona de influencia de la Instalación de Almacenamiento de GLP, y
XVI. Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos (ARSH).
5.1.3. Una vez establecida la ubicación de las Instalaciones, el Regulado debe elaborar el plano de
localización general del Proyecto, donde se aprecie la ubicación del sitio, las coordenadas geográficas,
y el polígono que conforma el área del Proyecto.
5.2. Distancias mínimas.
5.2.1. Distancias de Recipientes a presión con edificios administrativos y lindero de la propiedad.
5.2.1.1. De acuerdo con la capacidad de agua de almacenamiento de los Recipientes a presión, la distancia
mínima de separación con los edificios de la Instalación con personal administrativo y el lindero de la
propiedad de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, debe ser como se muestra en la Tabla 1
siguiente:
Tabla 1. Separación de Recipientes a presión con edificios administrativos

y el lindero de la propiedad
Capacidad de agua de almacenamiento Distancia mínima (m)
del Recipiente a presión (m3) Recipientes a presión con edificios
administrativos y lindero de la propiedad
7.6 a 114 15
115 a 265 23
266 a 341 30
342 a 454 38
455 a 757 61
758 a 3785 91
Mayor a 3786 122
Referencia: Tabla 6.4.1.1 de NFPA 58, 2020 Edition.
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5.2.2. Distancia entre la Envolvente de un Recipiente a presión y las edificaciones para ocupación humana.
5.2.2.1. La distancia horizontal mínima entre la tangente vertical de la Envolvente de un Recipiente a presión
y las edificaciones para ocupación humana, dentro de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP
debe diseñarse conforme a lo siguiente:
I. A 15 m para un cuarto de control de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, y

II. A 30 m cuando se utilice para otros propósitos (no relacionados con el control de las Instalaciones
de Almacenamiento de GLP).
5.2.3. Distancia entre Envolventes de Recipientes a presión.
5.2.3.1. La distancia horizontal mínima entre las tangentes verticales de las Envolventes de dos Recipientes a
presión debe determinarse como sigue:
I. 1.5 m entre la tangente vertical de dos Recipientes esféricos o la mitad del diámetro del Recipiente
más grande; se debe tomar la distancia que resulte mayor, y
II. 1.5 m entre la tangente vertical de dos Recipientes horizontales o entre la tangente vertical de uno
horizontal y la tangente vertical de uno esférico o vertical; o tres cuartos del diámetro del Recipiente
más grande; se debe tomar la distancia que resulte mayor.
5.2.4. Distancia entre un Recipiente a presión y un Recipiente o Tanque de almacenamiento no presurizado.
y la tangente vertical de la Envolvente de cualquier otro Recipiente o Tanque de almacenamiento no
presurizado que contenga un Líquido inflamable o peligroso, debe ser la siguiente:
I. Si el almacenamiento es en Recipiente refrigerado, la separación debe ser de tres cuartos del

diámetro del Recipiente mayor;
II. Si el almacenamiento es en Recipiente o Tanque atmosférico y está diseñado para contener
material con un Punto de inflamabilidad menor a 311 K, la separación debe ser equivalente al
diámetro del Recipiente o Tanque Atmosférico mayor, y
III. Si el almacenamiento es en Recipiente o Tanque atmosférico y está diseñado para contener
material con un Punto de inflamabilidad mayor a 311 K, la separación debe ser equivalente a la
mitad del diámetro del Recipiente o Tanque atmosférico mayor.
5.2.5. Distancia entre un Recipiente a presión y el área de contención de derrames.
y el borde de un área de contención de derrames para Tanques de almacenamiento de Líquidos
inflamables o combustibles, debe ser como mínimo de 5 m.
5.2.5.2. Si es necesaria la contención de derrames y se lleva a cabo mediante el uso de diques o paredes, el
borde del área de contención de derrames para la determinación de las distancias mínimas se define
como la línea central del dique o de la pared. Si la contención del derrame es mediante bordos,
desniveles o canales, el borde del área de contención de derrames para la determinación de las
distancias mínimas se define como el borde externo del área mojada en el incidente considerado como
criterio de diseño para la Instalación de contención de derrames.
5.2.6. Distancia entre un Recipiente a presión y un Ducto.
5.2.6.1. Se debe guardar una distancia mínima de 150 m de las tangentes de los Recipientes a presión con el
Ducto troncal del sistema de transporte.
18
5.2.7. Distancia entre un Recipiente a presión o Recipiente refrigerado hacia equipos y/o infraestructura.
5.2.7.1. La distancia horizontal mínima entre la tangente vertical de la Envolvente del Recipiente a presión o
Recipiente refrigerado hacia los equipos y/o infraestructura de la Instalación deben ser las siguientes:
I. 15 m a tanques de proceso;
II. 30 m a quemadores u otro equipo que contenga flamas expuestas;
III. 15 m a otro equipo de combustión;
IV. 5 m a las bombas que tomen succión de los Recipientes para Almacenamiento de GLP;
V. 15 m a cualquier otro equipo rotativo;
VI. 15 m a las líneas de transmisión de energía eléctrica aérea y subestaciones eléctricas;
VII. 15 m a Instalaciones de Trasvase de Auto-tanques, Semirremolques y Carro-tanques;
VIII. 30 m a canales de navegación, muelles y atracaderos;
IX. 30 m a el área de estacionamiento, y
X. 15 m a motores estacionarios de combustión interna.
5.2.8. Distancia de Recipientes refrigerados con edificios administrativos, Tanques de almacenamiento para
Líquidos inflamables o combustibles y lindero de la propiedad.
5.2.8.1. De acuerdo con la capacidad de agua de almacenamiento de los Recipientes refrigerados diseñados
para operar a más de 103 kPa, la distancia mínima de separación con edificios de la Instalación con
personal administrativo, Tanques de almacenamiento para Líquidos inflamables o combustibles y el
lindero de la propiedad de la Instalación de Almacenamiento de GLP, debe ser como se muestra en
la Tabla 2 siguiente:
Tabla 2. Distancias mínimas para Recipientes refrigerados

a una presión mayor de 103 kPa
Distancia mínima (m)

Capacidad de agua de
Recipientes refrigerados con edificios
almacenamiento del
administrativos, Tanques de
Recipiente refrigerado
almacenamiento para Líquidos inflamables o
(m3)
combustibles y lindero de la propiedad
Menor o igual a 265 23
266 a 341 30
342 a 454 38
455 a 757 61
758 a 3785 91
Mayor a 3786 122
Retomada: Tabla 13.7.1 de NFPA 58, 2020 Edition.
5.2.8.2. De acuerdo con la capacidad de agua de almacenamiento de los Recipientes refrigerados diseñados
para operar a menos de 103 kPa, la distancia mínima de separación con edificios administrativos de
la Instalación, Tanques de almacenamiento para Líquidos inflamables o combustibles y el lindero de
la propiedad de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, debe ser como se muestra en la Tabla
3 siguiente:
19
Tabla 3. Distancias mínimas para Recipientes refrigerados
a una presión menor a 103 kPa
Distancia mínima (m)

Capacidad de agua de
Recipientes refrigerados con edificios
almacenamiento del
administrativos, Tanques de
Recipiente refrigerado
almacenamiento para Líquidos inflamables
(m3)
o combustibles y lindero de la propiedad
Menor o igual a 265 25
Mayor a 266 30
Retomada: Tabla 13.7.2 de NFPA 58, 2020 Edition.
5.2.9. Distancia entre Envolventes de Recipientes refrigerados.
5.2.9.1. La distancia horizontal mínima entre las tangentes verticales de las Envolventes de los Recipientes
refrigerados adyacentes debe ser la mitad del diámetro del Recipiente mayor.
5.2.10. Distancia entre un Recipiente refrigerado y un Recipiente a presión o Tanque de almacenamiento.
5.2.10.1. La distancia horizontal mínima entre la tangente vertical de la Envolvente de un Recipiente refrigerado
y la Envolvente de otro Recipiente a presión o Tanque de almacenamiento debe ser la mayor de las
siguientes distancias:
I. Tres cuartos del diámetro del Recipiente mayor cuando el almacenamiento es en Recipiente a
presión;
II. Un diámetro del Recipiente o tanque mayor cuando el almacenamiento es en Tanque atmosférico
y está diseñado para contener material cuyo Punto de inflamabilidad sea menor a 315 K, y
III. La mitad del diámetro del Recipiente o tanque mayor cuando el almacenamiento es en Tanque
atmosférico y está diseñado para contener material con un Punto de inflamabilidad mayor a 315
K.
5.2.11. Distancia del área de recepción y/o entrega de GLP.
5.2.11.1. La distancia mínima de separación del área de recepción y/o entrega de GLP hacia los equipos y/o
infraestructura de las Instalaciones debe ser la siguiente:
I. 25 m a bombas contra incendio;

II. 15 m a planta de emergencia de energía eléctrica;
III. 25 m a talleres;
IV. 25 m a Tanque de almacenamiento de agua;
V. 15 m del área o cuarto de tablero de control eléctrico, y
VI. 25 m del área para estacionamiento.
5.2.12. La distribución de los equipos e infraestructura al interior de la Instalación de Almacenamiento de GLP

debe ser representada en un plano de localización general a una escala adecuada y cumplir con los
distanciamientos establecidos en la presente Norma Oficial Mexicana, así como las distancias
adicionales que resulten de las recomendaciones de su ARSH en la etapa de Diseño de la Instalación.
20
5.3. Ubicación de Recipientes a presión.
5.3.1. La ubicación de Recipientes a presión debe ser en áreas abiertas, superficiales, fuera del área de
contención de derrames de Tanques de almacenamiento de otros Líquidos inflamables o
combustibles, en su caso, y fuera del área de contención de derrames de Recipientes refrigerados.
5.4. Recipientes horizontales agrupados.
5.4.1. Los Recipientes horizontales con capacidades de 45 m 3 o mayores no deben ubicarse en grupos de
más de seis Recipientes cada uno. Cuando se requiera instalar grupos múltiples de Recipientes
horizontales, cada grupo debe estar separado de los grupos adyacentes por una distancia mínima
horizontal de 15 m considerando la tangente vertical de Envolvente a Envolvente.
5.4.2. La localización determinada en el Diseño de estos Recipientes debe ser de tal forma que sus ejes
longitudinales no estén orientados hacia Recipientes esféricos, equipo de proceso, cuartos de control,
Instalaciones de recepción y/o entrega, Tanques de almacenamiento de Líquidos inflamables o
combustibles, y no debe haber muelles o atracaderos ubicados en las cercanías de estos Recipientes.
5.5. Recipientes esféricos agrupados.
5.5.1. Los Recipientes esféricos no deben ubicarse en grupos de más de seis Recipientes cada uno. Cuando
se requiera instalar grupos múltiples de Recipientes esféricos, cada grupo debe estar separado de los
grupos adyacentes por una distancia mínima horizontal de 30 m considerando la tangente vertical de
Envolvente a Envolvente.
5.5.2. La localización de estos Recipientes debe ser de tal forma que se permita la máxima dispersión de
vapores mediante la libre circulación de aire, así mismo se debe tener un arreglo en filas de no más
de dos Recipientes y al menos un lado de cada Recipiente será adyacente a una vía de acceso.
5.6. Ubicación de Recipientes refrigerados.
5.6.1. La ubicación de Recipientes refrigerados debe ser en áreas abiertas, superficiales, fuera del área de
contención de derrames de Tanques de almacenamiento de otros Líquidos inflamables o
combustibles, en su caso, y fuera del área de contención de derrames de Recipientes a presión.
5.7. Sistema de recepción y/o entrega.
5.7.1. Ducto terrestre.
5.7.1.1. El sistema para la recepción y/o entrega por medio de Ducto debe ser diseñado en un área
independiente al sistema de almacenamiento de GLP y ubicarse al interior de los linderos de la
propiedad, estos sistemas deben incorporar un medio para interrumpir de forma rápida y efectiva el
flujo de GLP en caso de una emergencia. El diseño debe incluir la manera de impedir o restringir
incrementos de presión que pongan en Riesgo la integridad de las Instalaciones cuando el flujo sea
suspendido.
5.7.1.2. El diseño de este sistema tiene que incorporar al menos una válvula de corte rápido de emergencia
(SDV) que puede ser operada:
I. De forma manual, y
II. De forma remota desde un lugar accesible y seguro.
5.7.1.3. De igual manera, el diseño debe incluir la protección en caso de ocurrir una emergencia considerando
al menos lo siguiente:
21
I. Cierre automático durante el evento de liberación de GLP;
II. Cierre automático durante la presencia de calor (fuego), y
III. Cierre automático ante la pérdida o aumento de presión.
5.7.1.4. Las especificaciones y cálculos del espesor de la tubería deben estar de acuerdo con la Presión de
diseño del sistema y dar cumplimiento a lo establecido en el código ASME B31.8 vigente o aquel que
lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.7.1.5. Los sistemas deben ser diseñados para quedar integrados en su totalidad con tuberías rígidas las
cuales deben ser instaladas firmemente, excepto en donde exista necesidad de absorber esfuerzos,
vibraciones, asentamientos, variaciones térmicas o posibles movimientos.
5.7.1.6. Cuando en la ingeniería desarrollada se tenga un tramo de Ducto enterrado, este debe protegerse
catódicamente contra la corrosión como complemento al recubrimiento anticorrosivo por medio de un
sistema de ánodos galvánicos o de corriente impresa que garantice la protección total del Ducto y sus
componentes.
5.7.2. Estación de medición y regulación.
5.7.2.1. Para el diseño y ubicación de la estación de medición y regulación, se deben tomar en cuenta como
mínimo los siguientes factores:
I. Para las especificaciones de los materiales de la estación de medición y regulación se debe dar
cumplimiento a lo establecido en los códigos y/o estándares NFPA 58, ASME B31.8, API RP 551
y ANSI Z21.80/CSA 6.22, vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes;
II. Contar con un patín de medición y regulación para la medición del volumen o masa del GLP y
regular la presión de entrada de este a las Instalaciones;
III. Ser ubicada a favor de los vientos dominantes para garantizar que el personal que va a operar,
dar mantenimiento, inspeccionar y supervisar la Instalación no corra Riesgos por acumulación de
gases;
IV. Tener una ventilación cruzada a favor de los vientos dominantes para garantizar que el personal
que va a operar, dar mantenimiento, inspeccionar y supervisar la Instalación no corra Riesgos por
acumulación de gases;
V. Contar con accesos para el personal y equipos requeridos para futuros trabajos de operación,
mantenimiento, inspección y atención a emergencias;
VI. Proporcionar el espacio necesario para la protección de los equipos e instrumentos para permitir
las actividades de operación y mantenimiento;
VII. Incluir filtros de sólidos antes de la medición y/o regulación;
VIII. Debe incluir válvulas (de cierre por emergencia, de by-pass, retención, de bloqueo, entre otras);
IX. Contar con válvulas de bloqueo en el Ducto a la entrada y salida de la estación;
X. Incluir dispositivos de seguridad para protección por sobrepresión;
XI. Contar con detectores de mezcla explosiva (gas combustible) y detectores de fuego;
XII. Establecer un aislamiento eléctrico a la entrada y salida;
XIII. La instalación eléctrica debe ser a prueba de explosión y los elementos metálicos deben estar
conectados a tierra, y
XIV. Contar con un sistema de apartarrayos.
5.7.2.2. El sistema de medición de la estación de medición y regulación debe contar con el certificado de
cumplimiento conforme a lo indicado en la Resolución número RES/811/2015, o aquella que la
modifique o sustituya.
5.7.3. Buque-tanque.
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5.7.3.1. Si en el Diseño de las Instalaciones se contempla la recepción y/o entrega mediante Buque-tanque, la
Instalación debe estar conformada por muelles, dársenas o escolleras utilizadas para la recepción y/o
entrega de GLP.
5.7.3.2. El equipo utilizado para sujetar la embarcación al muelle, dársenas o escolleras, como cabos de
amarre; entre otros, debe diseñarse para realizar la sujeción en forma segura de acuerdo con las
reglas de operación del puerto.
5.7.3.3. Los cabezales ubicados en muelles deben estar diseñados para permitir el movimiento sin
restricciones de la tubería en la dirección de expansión o contracción, excepto en los puntos de anclaje
necesarios.
5.7.3.4. Las tuberías submarinas y/o tuberías en el muelle o dársena deben situarse de forma tal que se eviten
daños ocasionados por las actividades de esa área, por el paso vehicular o por cualquier otra actividad
que represente un Riesgo de daño físico.
5.7.3.5. Para el caso de tuberías de descarga de líquidos estas deben implementar una válvula check en el
cabezal junto a la válvula de aislamiento.
5.7.3.6. Se requiere contar con válvulas de aislamiento y conexiones de purga en el colector de carga o
descarga para las líneas de retorno de líquido y de vapor, de modo que las mangueras y los brazos
puedan bloquearse, vaciarse y despresurizarse antes de la desconexión.
5.7.3.7. Las válvulas de aislamiento para líquidos y las válvulas de vapor de 8 in y de mayor tamaño tienen
que estar equipadas con operadores eléctricos además de los medios para operación manual.
5.7.3.8. Las válvulas que serán operadas con energía eléctrica se deben cerrar desde una estación de control
remoto ubicada al menos a 15 m del área del colector, así como localmente. A menos que la válvula
falle automáticamente al cerrarse en caso de pérdida de energía, el actuador de la válvula y su
suministro de energía dentro de los 15 m de la válvula deben estar protegidos contra fallas
operacionales debido a la exposición al fuego de al menos 600 s.
5.7.3.9. Cada línea de retorno de líquido o de vapor debe ser equipada con una válvula de aislamiento
accesible ubicada en la costa cerca del acceso al muelle, dársenas o escolleras.
5.7.3.10. Todas las tuberías, conductos y otras líneas conductoras en el atracadero o muelle capaces de
transportar una carga eléctrica deben estar equipadas con bridas aislantes u otros medios para
aislarlas eléctricamente de la corriente parásita del resto de la Instalación de Almacenamiento de GLP.
5.7.3.11. Si no se prevé utilizar un cable de corriente parásita (unión) entre la Instalación y la embarcación, se
deben considerar en el Diseño bridas aislantes en los tubos ascendentes a las conexiones de descarga
entre la embarcación y la Instalación en tierra.
5.7.3.12. Las Instalaciones de recepción y/o entrega por medio de Buque-tanques a muelles deben contar al
menos con la siguiente infraestructura:
I. Muelle con brazos y/o mangueras marinas para el Trasvase de GLP;

II. Amarradero para Buque-tanques;
III. Sistema de alerta audible y visible;
IV. Sistema de voz, datos y video;
V. Subestación eléctrica;
VI. Sistema contra incendio;
VII. Planta de energía para emergencia en el muelle;
VIII. Sistema de protección contra la contaminación del agua marina;
IX. Anemómetro instalado localmente;
23
X. Iluminación en las áreas operativas, perimetrales, pasillos y áreas de trabajo de la plataforma del
muelle;
XI. Alumbrado perimetral de la Instalación marítima;
XII. Sistema de luces de seguridad;
XIII. Medios de aislamiento eléctrico para protección contra arqueo eléctrico durante la conexión y
desconexión del brazo de carga y/o manguera, y
XIV. Sistema de detección de gas y fuego.
5.7.3.13. Las mangueras que se usen para la trasferencia del GLP deben ser diseñadas para las condiciones
de temperatura y presión requeridas, con una presión de ruptura no menor de cinco veces la presión
máxima de operación (PMO), así mismo el Diseño debe incluir un sistema de desconexión rápida de
emergencia (DRE), dando cumplimiento a lo establecido en los estándares ISO 2928, UL 21 y UL 569,
vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.7.3.14. Cuando en las Instalaciones de Almacenamiento de GLP se esperen temperaturas de operación

inferiores a 222 K, el Diseño debe emplear mangueras metálicas flexibles o tubos y conexiones
giratorias.
5.7.3.15. Se deben diseñar los medios adecuados de soporte de la manguera y el brazo de descarga. En los
contrapesos se debe tener en cuenta la formación de hielo en las mangueras y brazos no aislados.
5.7.3.16. Los brazos de carga y descarga para Buque-tanques deben diseñarse con alarmas que indiquen
cuando se está llegando al límite de extensión.
5.7.4. Monoboya.
5.7.4.1. Si en el Diseño de la Instalación de Almacenamiento de GLP se contempla un sistema de recepción

y/o entrega a través de Monoboya, éste se debe diseñar con lo establecido en el estándar DNV-OS-
E403 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente, dar cumplimiento a las reglas de
operación del puerto y considerar como mínimo los siguientes aspectos para su ubicación:
I. Condiciones ambientales del sitio;

II. Movimientos de la Monoboya, fuerzas del viento, oleaje, corrientes, variaciones de la marea,
condiciones del lecho marino, área de maniobra y profundidad del lecho;
III. Arreglos estructurales;
IV. Requerimientos de tuberías, estructuras, mangueras de trasiego, equipos y accesorios;
V. Requerimientos de protección a la corrosión;
VI. Condiciones para recepción y/o entrega, y
VII. Condiciones de anclaje y amarre.
5.7.4.2. La ubicación de la Monoboya debe ser representada en una carta marina y en un plano batimétrico
del sitio mostrando sus coordenadas.
5.7.4.3. Los equipos mínimos que forman parte de la Monoboya son:
I. Muertos de anclaje;
II. Conexión a la boya;
III. Arreglo de válvulas submarinas PLEM (Pipe Line End Manifold) para conexiones de mangueras en
operaciones de Trasvase;
IV. Soporte y protección adecuado de las mangueras y/o conectores flexibles;
V. Sistema de válvulas;
VI. Tubería submarina;
VII. Indicador de flujo;
VIII. Estación de medición y regulación, y
IX. Filtro para sólidos.
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5.7.4.4. Las Instalaciones de recepción y/o entrega por medio de Buque-tanque a Monoboya deben contar al
menos con la siguiente infraestructura:
I. Sistema de anclaje y amarradero para Buque-tanques, chalanes o barcazas;

II. Sistema de alerta audible y visible para casos de emergencia;
III. Sistema de luces de seguridad para actividades nocturnas;
IV. Sistema de voz, datos y video conectado a la Instalación marítima;
V. Sistema respuesta a emergencia por contaminación del agua marina;
VI. Sistema de medición de GLP en tierra;
VII. Sistema de paro de emergencia en Buque-tanque, y
VIII. Mangueras marinas para Trasvase de GLP.
5.7.5. Tubería submarina.
5.7.5.1. En el diseño de la tubería submarina esta debe ubicarse o protegerse de manera que no esté expuesta
a daños por tráfico marítimo. La tubería en el muelle o dársena debe situarse de forma tal que se
eviten daños ocasionados por las actividades de esa área, por el paso vehicular o por cualquier otra
actividad que represente un Riesgo de daño físico.
5.7.5.2. Para el diseño de la tubería submarina de Monoboya a las Instalaciones, se debe considerar como
mínimo la siguiente información:
I. Condiciones de operación;
II. Características y propiedades del GLP;
III. Parámetros oceanográficos e información meteorológica del sitio donde se ubique la tubería
submarina; (altura de ola, dirección del oleaje, velocidad y dirección de corriente);
IV. Estudios de batimetría;
V. Estudios geofísicos y geotécnicos;
VI. Requerimientos de protección contra la corrosión, y
VII. Filosofía de operación del sistema.
5.7.5.3. Para las especificaciones de los materiales de Monoboya y tubería submarina, así como para el cálculo
del espesor de la tubería se debe dar cumplimiento a lo establecido en el código ASME B31.4 y/o
estándar API 5L Anexo J, vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.7.6. Carro-tanque.
5.7.6.1. Si el Diseño de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP contempla la recepción y/o entrega
mediante Carro-tanque, se debe incluir un área de maniobras para que los Carro-tanques que ingresen
o salgan de las Instalaciones se puedan estacionar sin problema.
5.7.6.2. Cuando existan vías de ferrocarril en los accesos a las Instalaciones de Almacenamiento, el diseño
de los cruces debe tener una terminación nivelada y firme que permita el paso de vehículos.
5.7.6.3. La circulación de los Carro-tanques debe estar separada del acceso del tráfico ligero, y contar con
vías que faciliten las maniobras, fluidez y amplitud para los giros necesarios y la circulación, teniendo
una terminación superficial consolidada y con las pendientes adecuadas para el desalojo de aguas
pluviales y el encauce de las mismas al drenaje correspondiente.
5.7.6.4. Para el diseño de la infraestructura, parámetros de seguridad para los sistemas, componentes, y
dispositivos del equipo ferroviario de arrastre de la Instalación, se requiere que cumpla con la
normatividad nacional vigente en materia de transportación ferroviaria.
25
5.7.6.5. En el diseño del área de recepción y/o entrega se deben situar tomas de recepción y carga para Carro-
tanque a un lado de la espuela del ferrocarril y a una altura aproximada al domo del Carro-tanque, las
cuales deben estar provistas de una escalera fija que permita un fácil acceso para el personal que
realice las actividades de Trasvase de GLP.
5.7.6.6. Cada toma debe estar equipada al menos con un medidor de flujo másico, una válvula de corte de
emergencia, una unidad local de control (UCL por sus siglas en inglés), un medio para interrumpir de
forma rápida y efectiva el flujo de GLP en caso de una emergencia, así como una forma de impedir o
restringir incrementos de presión que pongan en riesgo la integridad de las Instalaciones cuando el
flujo sea suspendido.
5.7.6.7. Los medios para realizar el Trasvase de GLP requieren ser especificados de acuerdo con lo siguiente:
I. Las mangueras deben ser de materiales resistentes al GLP en fase líquida o fase de vapor y deben
dar cumplimiento a lo establecido en los estándares ISO 2928 y/o UL 21, vigentes o aquellos que
los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes;
II. Deben considerar medidas para proporcionar el soporte adecuado de las mangueras, tomando en
consideración los contrapesos (peso de la acumulación de hielo), en caso de que aplique;
III. Las mangueras deben estar diseñadas para una presión manométrica de trabajo mínima de 2.4
MPa y una presión manométrica de ruptura mínima de 12 MPa;
IV. Las mangueras o conexiones flexibles que se utilicen para el Trasvase de GLP deben contar con
Dispositivos de desconexión seca, cuyo volumen máximo de emisión contaminante en la
desconexión sea igual o menor que 0.4 ml (0.4 cm3), de acuerdo con lo establecido en la ficha
técnica del fabricante;
V. La conexión de tubería flexible debe dar cumplimiento al estándar UL 569, vigente o aquel que lo
modifique o sustituya, o su equivalente, y
VI. La conexión de la manguera para toma y la posición del Carro-tanque que se descargue o cargue
debe ser diseñada de manera que la manguera esté siempre libre de dobleces bruscos.
5.7.6.8. Las áreas para recepción y entrega deben contar al menos con la siguiente infraestructura:
I. Sistemas que eviten el movimiento del Carro-tanque una vez posicionado en las áreas de
recepción y/o entrega;
II. Medio para interrumpir de forma rápida y efectiva el flujo de GLP en caso de una emergencia;
III. Sistema de desconexión rápida de emergencia (DRE);
IV. Sistema de retorno de vapores;
V. Sistema de paro de emergencia;
VI. Sistema de tierra física;
VII. Sistemas de iluminación intrínsecamente seguro;
VIII. Señalamientos de seguridad;
IX. Equipo de protección como regadera y lava ojos;
X. Sistema contra incendio, y
XI. Sistema de detección de gas y fuego.
5.7.7. Auto-tanque y/o Semirremolque.
5.7.7.1. Si el Diseño de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP contempla la recepción y/o entrega
mediante Auto-tanque y/o Semirremolque, se debe incluir un área de maniobras para que los Auto-
tanques y/o Semirremolques, que ingresan a las Instalaciones se puedan estacionar sin mayor
dificultad. Las rutas de circulación de los Auto-tanques y/o Semirremolques, deben estar separadas
del acceso.
5.7.7.2. En el diseño del área de recepción y/o entrega se deben situar las islas para descarga o llenado. Cada
llenadera o descargadera debe estar equipada al menos con un medidor de flujo másico, una válvula
de corte de emergencia, una UCL, un medio para interrumpir de forma rápida y efectiva el flujo de GLP
26
en caso de una emergencia, así como una forma de impedir o restringir incrementos de presión que
pongan en riesgo la integridad de las Instalaciones cuando el flujo sea suspendido. Los medios para
realizar el Trasvase de GLP requieren ser especificados de acuerdo con lo siguiente:
I. Las mangueras deben ser de materiales resistentes al GLP en fase líquida o fase de vapor y deben
dar cumplimiento a lo establecido en los estándares ISO 2928 y/o UL 21, vigentes o aquellos que
los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes;
II. Deben considerar medidas para proporcionar el soporte adecuado de las mangueras, tomando en
consideración los contrapesos (peso de la acumulación de hielo), en caso de que aplique;
III. Las mangueras deben estar diseñadas para una presión manométrica de trabajo mínima de 2.4
MPa y una presión manométrica de ruptura mínima de 12 MPa;
IV. Las mangueras o conexiones flexibles que se utilicen para el Trasvase de GLP deben contar con
Dispositivos de desconexión seca, cuyo volumen máximo de emisión contaminante en la
desconexión sea igual o menor que 0.4 ml (0.4 cm3), de acuerdo con lo establecido en la ficha
técnica del fabricante;
V. La conexión de tubería flexible debe dar cumplimiento al estándar UL 569, vigente o aquel que lo
modifique o sustituya, o su equivalente, y
VI. La conexión de la manguera para toma y la posición del vehículo que se descargue o cargue debe
ser diseñada de manera que la manguera esté siempre libre de dobleces bruscos.
5.7.7.3. Las áreas para recepción y entrega deben contar al menos con la siguiente infraestructura:
I. Sistemas que eviten el movimiento del Auto-tanque y/o Semirremolque una vez posicionado en las
áreas de recepción y/o entrega;
II. Medio para interrumpir de forma rápida y efectiva el flujo de GLP en caso de una emergencia;
III. Sistema de desconexión rápida de emergencia (DRE);
IV. Sistema de retorno de vapores;
V. Sistema de paro de emergencia;
VI. Sistema de tierra física;
VII. Sistemas de iluminación intrínsecamente seguro;
VIII. Señalamientos de seguridad;
IX. Equipo de protección como regadera y lava ojos;
X. Sistema contra incendio, y
XI. Sistema de detección de gas y fuego.
5.8. Sistema de almacenamiento.
5.8.1. Para el diseño del sistema de almacenamiento se debe elaborar la Ingeniería Básica Extendida que
contenga, como mínimo: memorias técnico-descriptivas del Proyecto mecánico de cada Recipiente de
almacenamiento a presión y/o refrigerado, criterios de diseño, cálculos, capacidades, planos,
componentes principales, localización, simbología y las recomendaciones del ARSH, los documentos
deben contener las firmas autógrafas y nombres de los especialistas que participaron en la ejecución
del Proyecto de acuerdo a su especialidad.
5.8.2. Recipientes a presión.
5.8.2.1. Los Recipientes de almacenamiento sujetos a presión deben cumplir con las condiciones de diseño
establecidas en la Norma Oficial Mexicana NOM-009-SESH-2011 o el código ASME BPVC Sección
VIII, División 1 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.8.2.2. Durante el diseño se debe prever que no se presenten cruces de cables de alta tensión enterrados o
aéreos por encima o debajo del área de ubicación de los Recipientes de almacenamiento.
5.8.3. Recipientes refrigerados.
27
5.8.3.1. Los Recipientes refrigerados diseñados para presiones a más de 103 kPa deben cumplir con lo
establecido en el código ASME BPVC, Sección VIII, División 1 y/o estándar API 625 vigentes o
aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.8.3.2. La Presión de diseño de un Recipiente refrigerado debe determinarse tomando en cuenta la presión
del vapor del GLP a la temperatura de almacenamiento.
5.8.3.3. La sección del Recipiente refrigerado que quede por arriba del nivel máximo del líquido debe diseñarse
para una presión cuando menos igual a la de ajuste de las válvulas de alivio de presión y para el
máximo vacío parcial que pueda presentarse.
5.8.3.4. Las secciones del Recipiente refrigerado que se encuentran ubicadas por debajo del nivel máximo de
líquido deben ser diseñadas para la combinación más severa de presión de gas (o vacío parcial) y la
carga estática que afecta cada elemento del Recipiente.
5.8.3.5. El diseño mecánico de cada Recipiente refrigerado debe tener al menos lo siguiente:
I. Un Dispositivo de alivio de presión para descargar a una presión menor que la presión de trabajo
máxima permisible del recipiente;
II. Un dispositivo de alivio de vacío para que abra a un vacío menor que el vacío parcial de diseño;
III. Termopares o dispositivos indicadores de temperatura, y
IV. Las válvulas de corte y accesorios del equipo deben diseñarse con material para soportar la PMO
y las temperaturas extremas a las cuales se les sujetará.
5.8.3.6. La temperatura que se debe tomar en cuenta para el diseño de los Recipientes refrigerados debe ser
la más baja de las siguientes:
I. Aquélla a la cual el GLP sea refrigerado;

II. La temperatura más baja de la Envolvente que resulte de las condiciones ambientales, cuando esa
temperatura esté por debajo de la temperatura del GLP refrigerado, o
III. La temperatura de Auto refrigeración del GLP.
5.8.3.7. El aislamiento debe comprender o contener una barrera de vapor y ser resistente a la intemperie. El
aislamiento y la impermeabilización deben ser retardadores de fuego cuando así lo requiera el diseño.
Las superficies de acero cubiertas por aislamiento deben estar adecuadamente revestidas para evitar
la corrosión.
5.8.3.8. La instrumentación de cada Recipiente refrigerado debe dar cumplimiento a lo establecido en el

estándar API 625, sección 7.5 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.8.3.9. Cada Recipiente refrigerado debe incluir al menos el siguiente equipo, el cuál debe ser especificado
para GLP y diseñado de acuerdo con las condiciones máximas de servicio a las que podrá estar sujeto:
I. Equipo de medición de nivel de líquido, el cuál debe estar conformado al menos por lo siguiente:
a) Un sistema indicador de nivel confiable. La necesidad de un segundo sistema indicador de

nivel independiente debe ser determinado mediante un ARSH y un ACP;
b) Una alarma por alto nivel independiente. El diseño debe considerar que la alarma se ubique
de tal manera que sea audible y visible para el personal operativo que controle la operación
de llenado del Recipiente, permitiendo el tiempo suficiente para detener el flujo antes de que
se exceda el nivel de llenado máximo permitido;
c) Si en el diseño se determina que el Recipiente no podrá estar fuera de servicio, se deben
incluir las medidas para probar, reparar y reemplazar los instrumentos y las alarmas
principales mientras el Recipiente este en servicio, y
28
d) Si el diseño del Recipiente tiene un dispositivo de corte por alto nivel, el dispositivo de corte
debe diseñarse para actuar de manera independiente, además de la alarma de alto nivel que
se indica en el inciso b).
II. Nivel máximo de líquido: El diseño debe tomar en cuenta que el máximo nivel permisible de llenado
de un Recipiente debe tener un adecuado espacio para contener el vapor generado por cualquier
expansión térmica que pueda ocurrir después de que se haya completado el llenado. La altura
máxima de llenado debe ser establecida de manera que un Recipiente lleno hasta ese nivel a la
temperatura de la expansión térmica no cause que el nivel de GLP exceda el 85% del nivel
completo del líquido;
III. Medidores de nivel: El diseño debe contar con medición de nivel de forma local y remota,
monitoreando la variable en el sistema de control básico de proceso ubicado en el cuarto de control,
y
IV. Medidores de presión: Cada Recipiente debe incluir un medidor de presión el cuál debe estar
conectado a la sección del espacio de vapor.
5.8.4. Sistema de refrigeración.
5.8.4.1. El sistema de refrigeración debe mantener al GLP a una temperatura a la cual la presión del vapor del
GLP no exceda la Presión de diseño del Recipiente.
5.8.4.2. El dimensionamiento del sistema de refrigeración debe tomar en cuenta los factores siguientes:
I. El flujo de calor por:

a) Diferencia entre la temperatura ambiente de diseño y la temperatura de almacenamiento de
diseño;
b) Radiación solar máxima presentada históricamente a partir de datos de al menos 10 años;
c) Recepción del GLP a una temperatura mayor que la temperatura de diseño del Recipiente,
en caso de que se prevea que esto pueda ocurrir durante la operación;
d) Calentadores de la cimentación, y
e) Tubería conectada.
II. El desplazamiento de vapor durante la operación de llenado y el retorno de este durante el Trasvase
de GLP.
5.8.4.3. Se debe diseñar un método alterno para la conducción del exceso de vapor de GLP que resulte de
refrigeración insuficiente o pérdida de refrigeración.
5.8.4.4. Por esa razón, en el diseño del sistema de refrigeración, se debe establecer como primer método al
menos uno de los siguientes métodos para el manejo de la carga de vapor resultante de la
refrigeración:
I. Recuperación mediante un sistema de licuefacción;

II. Uso como combustible;
III. Uso como materia prima del proceso, o
IV. Eliminación mediante un quemador.
5.8.4.5. Se debe considerar en el diseño un segundo método para el manejo alterno de la carga de vapor en
caso de falla del primer método utilizado.
5.8.4.6. Un sistema de refrigeración debe incorporar como mínimo lo siguiente:
I. Un separador a la entrada de la línea de succión del compresor;
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II. Un separador de aceite en la línea de descarga del compresor (a menos que el compresor sea de
tipo seco);
III. Una purga y un medidor para cada separador;
IV. Una purga de gas no condensable para el condensador, y
V. Controles automáticos del compresor y alarmas de emergencia que envíen señales en caso de
ocurrir lo siguiente:
a) Cuando la presión del Recipiente se aproxime a la presión de trabajo máxima o mínima
permisible a la presión a la cual el venteo de vacío se abrirá, o
b) Cuando exista presión excesiva en el condensador debido a una falla en el medio de
enfriamiento.
5.8.5. Consideraciones térmicas.
5.8.5.1. Los controles y sensores de temperatura deben diseñarse y ubicarse en lugares de fácil acceso de
manera que puedan reemplazarse mientras el Recipiente se encuentre en servicio.
5.8.5.2. Los sistemas de calefacción de las cimentaciones deben proveerse con monitoreo y controles de
temperatura.
5.8.6. Escaleras y plataformas.
5.8.6.1. Para permitir el acceso a las válvulas, equipo e instrumentación en los Recipientes y Tanques de
almacenamiento, estos se deben diseñar con escalera convencional, escalera marina, pasillos y
plataformas con sus debidas protecciones para evitar la caída del personal.
5.8.6.2. Las escaleras, plataformas, barandales, guardas, bastidores y sus soportes deben ser diseñados para
soportar las cargas máximas esperadas: cargas vivas, cargas muertas y cargas ocasionales.
5.8.6.3. La escalera marina debe ser diseñada de salida frontal o lateral paralela entre la escalera y plataforma,
con peldaño al mismo nivel que el de la plataforma, libres de obstrucciones al paso, con puerta de
seguridad que no requiera mantenimiento, que sea de cierre por gravedad y sin bloqueo.
5.8.6.4. El diseño de los peldaños de la escalera marina debe tener un máximo de separación entre sí de 0.305
m, manteniendo la misma separación durante toda la longitud de la escalera.
5.8.6.5. Para la localización y arreglo de las plataformas el diseño debe considerar dar acceso (piso) a todas
las boquillas de instrumentos, entradas hombre, o cualquier otro accesorio al que se le deba dar
mantenimiento o deba ser operado de forma manual.
5.8.6.6. Para el diseño de las plataformas que serán utilizadas para Operación y Mantenimiento, se debe
considerar un ancho mínimo de 1.2 m y el espacio libre entre cualquier accesorio y el barandal de la
plataforma debe ser mínimo a 0.7 m. Adicionalmente, la altura del barandal de la plataforma debe ser
mínimo de 0.9 m y tener una baranda intermedia en los lados abiertos y en los extremos, cuando estén
a 1.8 m o más sobre el piso o desde el nivel inferior.
5.8.6.7. El diseño de la plataforma para descanso o cambio de dirección en escalera debe tener un ancho
mínimo de 0.9 m.
5.8.6.8. En el diseño del piso de las plataformas se debe establecer el tipo de rejilla a utilizar, considerando la
remoción del piso, sin realizar el desmantelamiento de componentes del Recipiente o tanque, tuberías
e instrumentos, entre otros.
5.8.6.9. El bastidor que enmarca el piso de la plataforma debe tener un desnivel mínimo de 1.5 m con respecto
del nivel del piso.
30
5.9. Tuberías.
5.9.1. El diseño, selección de materiales y componentes para las tuberías utilizadas en la Instalación de
Almacenamiento de GLP deben estar acorde con el estándar ASME B31.3, para el ducto de recepción
y/o entrega por medio de Ducto con el estándar API 5L Anexo J y su fabricación debe estar en
cumplimiento con la Norma Mexicana NMX-B-117-1990 y/o estándares ASME B31.3, y/o ASTM A53
5.9.2. Los materiales de la tubería deben de ser seleccionados con las propiedades mecánicas y
composición química de manera que sea compatible con la sustancia que transportará.
5.9.3. Las tuberías deben ser sin costuras, soldadas por resistencia eléctrica o tubería soldada por arco
sumergido, el trazado de la tubería debe ser lo más recto posible evitando el mínimo de conexiones,
cuando el trazo sea sobre nivel de piso, este debe contar con accesorios que eliminen los esfuerzos
en la tubería.
5.9.4. Las tuberías de materiales como el acero al carbono, que estén sujetas a fallas por fragilidad, deben
tener los espesores de pared mínimos siguientes:
Tabla 4. Espesor de pared mínimo para tuberías de acero al carbono
Diámetro nominal Espesor nominal
Menores de DN 50 (NPS 2) Cédula 80

Desde DN 50 hasta 125 (NPS 2 a 5) Cédula 40
DN 150 (NPS 6) Cédula 40
Desde DN 200 hasta 300 (NPS 8 a 12) Cédula 20
Desde DN 350 (NPS 14) y mayores Cédula 10
Retomada: Numeral 8.2.5.1: API Standard 2510, Ninth Edition, May 2020.
5.9.5. Las tuberías de materiales como el acero inoxidable, que no estén sujetas a fallas por fragilidad, deben
tener los espesores de pared mínimos siguientes:
Tabla 5. Espesor de pared mínimo para tuberías de acero inoxidable
Diámetro nominal Espesor nominal

Hasta DN 20 (NPS ¾) Cédula 80S
DN 25 (NPS 1), DN 40 (NPS 1 ½) y DN 50
Cédula 40S
(NPS 2)
Mayores de DN 50 (NPS 2) Cédula 10S
Retomada: Numeral 8.2.5.2: API Standard 2510, Ninth Edition, May 2020.
5.9.6. La trayectoria de las tuberías no debe encontrarse bajo pisos ni losas de concreto. Cuando las tuberías
deban extenderse a través de una pared de concreto o por debajo de un piso de losa, éstas deben
protegerse mediante un encofrado, y diseñarse para que cuando las Instalaciones de Almacenamiento
de GLP operen, permitan el mantenimiento y queden protegidas contra daños mecánicos. Cada
trayectoria debe estar integrada en su totalidad con tuberías rígidas soportadas firmemente sobre el
nivel del piso o dentro de trincheras de concreto con rejillas metálicas.
31
5.9.7. Si se prevé que puedan ocurrir expansiones y contracciones térmicas, las tuberías deben diseñarse
con un doblez de expansión, compensación angular u otra medida adecuada para permitir el
movimiento lineal.
5.9.8. El diseño de la tubería del cabezal y de las conexiones a la boquilla del Recipiente a presión debe ser
lo más recto como sea posible, el número de conexiones hacia el Recipiente debe ser mínimo.
5.9.9. Los cabezales de carga y descarga no deben conectarse a un Recipiente mediante tuberías cortas,
rectas y rígidas, aun si la tubería es roscada o soldada.
5.9.10. Las condiciones de diseño de presión y temperatura de la tubería deben tomar en cuenta las
condiciones de operación normal, arranque y paro, Auto refrigeración y efectos de la temperatura
ambiente.
5.9.11. Se deben evitar puntos bajos en las tuberías en donde se pueda acumular el agua. En climas gélidos,
en donde no se puedan evitar los puntos bajos, se debe diseñar la protección adecuada para evitar la
congelación de tuberías.
5.9.12. Cada tubería para toma de muestras debe contar con dos válvulas, una en el punto de conexión para
la toma de muestras y otra válvula separada de la primera, al menos 15 cm, para proteger contra
escarcha por Auto refrigeración y fugas debiendo tener fácil acceso a ambas válvulas.
5.9.13. Tuberías a bajas temperaturas.
5.9.13.1. Cuando la trayectoria de la tubería que conduce GLP a bajas temperaturas sea por debajo de la
superficie del suelo, se deben diseñar los medios para permitir la expansión y contracción de la tubería.
5.9.13.2. El diseño de las tuberías del cabezal y de las conexiones de carga y descarga del Recipiente
refrigerado deben ser sin costura, el trazado de la tubería debe ser lo más recto posible evitando el
mínimo de conexiones, cuando el trazo sea sobre nivel de piso, este debe contar con accesorios que
eliminen los esfuerzos en la tubería.
5.10. Análisis de flexibilidad.
5.10.1. En el diseño de las tuberías se requiere una adecuada flexibilidad de manera que permita lo siguiente:
I. Asentamientos de los Recipientes a presión o movimiento de las cimentaciones;

II. Expansión o contracción de los Recipientes y tuberías por los cambios de temperatura;
III. Viento, sismo y movimiento del suelo;
IV. Vibración por equipo reciprocante como compresores;
V. Enfriamiento o calentamiento de las conexiones de descarga, conexiones para venteos o
cabezales de carga y descarga, y
VI. Condiciones de expansión y contracción en condiciones de arranque, operación y paro.
5.10.2. Las expansiones se deben controlar con curvas de tuberías y no con juntas de expansión.
5.10.3. El requisito del numeral anterior se debe basar en un análisis de flexibilidad a las tuberías mediante
métodos formales de cálculo. Este análisis debe tomar en cuenta la ubicación y el tipo de soporte a
considerar en el diseño de acuerdo con lo indicado en el código ASME B31.3 vigente o aquel que lo
modifique o sustituya, o su equivalente.
5.10.4. Los resultados de los cálculos del análisis de flexibilidad deben incluir al menos los datos siguientes:
datos de entrada de materiales, diámetros, temperaturas, presión, entre otros.
32
5.10.5. Los cabezales ubicados en muelles deben diseñarse de acuerdo con los resultados del análisis de
flexibilidad.
5.10.6. Las tuberías interconectadas entre Recipientes o sus accesorios deben ser ubicadas de forma que
permitan la flexibilidad en todos los planos.
5.10.7. Donde sea factible que ocurran expansiones y contracciones térmicas, las tuberías deben diseñarse
con un doblez de expansión, compensación angular u otra medida adecuada para permitir el
movimiento lineal.
5.11. Uniones y accesorios.
5.11.1. Para las uniones de tuberías se deben tomar en cuenta los aspectos siguientes:
I. No realizar uniones de cualquier tipo entre el Recipiente a presión y la primera válvula de bloqueo;
II. Utilizar uniones soldadas entre componentes de tuberías y accesorios (codos, tees, etc.), la
soldadura debe ser de penetración completa;
III. Utilizar uniones de caja soldable para tuberías con diámetros menores a DN 50 las cuales deben
apegarse a lo establecido en el código ASME B16.11 vigente o aquel que lo modifique o sustituya,
o su equivalente, y
IV. Usar conexiones con extremos biselados soldables a tope para diámetros de DN 50 y mayores las
cuales deben cumplir con lo señalado en el código ASME B16.9 vigente o aquel que lo modifique
o sustituya, o su equivalente.
5.11.2. Las uniones deben ser especificadas de acero forjado, con una presión de trabajo de al menos 20.684
MPa y contar con asientos rectificados de metal con metal. No se deben utilizar juntas de
empaquetadura.
5.11.3. Las bridas para servicio de GLP deben ser de la clase correspondiente al rango de presión de trabajo
o como mínimo de clase 300 de acuerdo con el código ASME B16.5 vigente o aquel que lo modifique
5.11.4. Las bridas deben ser tipo cuello soldable, caja para soldar o ciegas, del tipo de cara realzada RF
(Raised Face), preferentemente debe ser de cuello soldado. Para bridas menores a 2 in de diámetro
es aceptable la soldadura de encaje.
5.11.5. Las bridas de caja para soldar no deben ser especificadas para diámetros DN 50 y mayores.
5.11.6. Las bridas con diámetros de hasta 24 in deben cumplir con lo establecido en el código ASME B16.5
vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente, mientras que las bridas con diámetro
mayor a 24 in y hasta 60 in deben cumplir con el código ASME B16.47 Serie A vigente o aquel que lo
5.11.7. Las uniones soldadas cuello-brida de las conexiones deben ser de penetración completa a través de
todo el espesor.
5.11.8. Los empaques utilizados en las uniones bridadas deben ser de materiales resistentes al GLP con
temperatura de fusión mínima de 1089 K.
5.11.9. Las conexiones entre tuberías del sistema de almacenamiento deben ser especificadas de acero al
carbono sin costura y tener el mismo espesor y cédula de las tuberías a las que estarán soldadas a
tope de penetración completa. Deben cumplir con el código ASME B16.9 vigente o aquel que lo
33
5.11.10. Los sellos entre conexiones de los elementos del sistema de almacenamiento deben ser flexibles.
5.11.11. Si se requieren conexiones para tomar muestras, éstas deben instalarse en las tuberías del
Recipiente. No deben colocarse directamente en el Recipiente.
5.11.12. El punto de conexión para muestras en el Recipiente no debe estar en la parte inferior del Recipiente,
ya que en caso de presentarse alguna fuga de GLP y/o evento de fuego estos pueden impactar
directamente al Recipiente.
5.11.13. Los tapones deben ser de acero al carbono.
5.11.14. Los espárragos y tuercas deben cumplir con los códigos ASME B31.3, ASME B16.5 y ASME B18.31.2
5.11.15. Las puntas de los espárragos deben ser con extremos puntiagudos tipo cónico o redondeado para
una inserción inmediata en las tuercas y barrenos roscados.
5.11.16. La longitud de los espárragos en las uniones bridadas debe tener un ensamble completo con la tuerca.
5.11.17. Todos los accesorios deben tener conexión con diámetro nominal de DN 20 como mínimo.
5.11.18. Los accesorios de las tuberías y válvulas deben especificarse con una presión mínima certificada de
acuerdo con lo indicado en la Tabla 6 siguiente:
Tabla 6. Presión mínima para accesorios de tuberías y válvulas
Servicio Presión mínima

Mayor que la presión del Recipiente 2.4 MPa manométrica o la PMO, la que sea
mayor o 2.8 MPa manométrica de la Presión de
operación (agua, petróleo, gas)
GLP líquido o vapor a Presión de operación
superior a 0.9 MPa manométrica y/o debajo 1.7 MPa manométrica
de la presión del Recipiente
Vapor de GLP a Presión de operación menor
0.9 MPa manométrica
o igual a 0.9 MPa manométrica
Referenciada: Tabla 5.11.4.2 Presión de servicio nominal de tuberías,
Rígidas y Flexibles, accesorios y válvulas, NFPA 58, 2020 Edition.
5.11.19. Para los accesorios soldables a tope que estén sujetos a presión debe utilizarse acero al carbono sin
costura.
5.11.20. Para los accesorios soldables con caja, se debe utilizar acero forjado y deben admitir una presión de
trabajo de al menos 14 MPa.
5.11.21. Para todos los demás accesorios sujetos a presión debe utilizarse acero al carbono y/o acero
inoxidable.
5.11.22. Los accesorios roscados y los coples deben ser de acero forjado Clase 3000 (3000 lb/in2). Los
accesorios soldados deben ser de acero, sin costura y de espesor o cédula similar a la tubería que se
conecta.
5.11.23. Los accesorios de cierre de emergencia deben incluir una indicación clara, visible y permanente del
sentido de giro o de actuación hacia la posición “Cerrar”.
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5.12. Válvulas.
5.12.1. Las válvulas con tuercas unión o de bonete atornillado no deben utilizarse a menos que estén
equipadas con retenedores de bonete o que los bonetes estén soldados con puntos.
5.12.2. No deben emplearse válvulas sujetadas mediante bridas unidas con espárragos expuestos, a menos
que dichas válvulas tengan cuerpos del tipo de orejeta que cubran los espárragos.
5.12.3. Las válvulas de bola deben cumplir con los requerimientos establecidos en el estándar API 6D vigente
o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.12.4. Deben incluirse válvulas de alivio térmico en líneas de líquidos que puedan ser bloqueadas entre dos
válvulas de cierre. Otros equipos que puedan ser bloqueados entre válvulas de cierre deben ser
equipados con protección de sobrepresión debido a la expansión térmica del líquido.
5.12.5. Donde el líquido pueda ser atrapado en cavidades de válvulas se debe considerar lo necesario para
aliviar la presión en dichos puntos.
5.12.6. Válvulas de corte.
5.12.6.1. Las válvulas de corte deben ubicarse tan cercanas al Recipiente como sea práctico, lo más cercano a
la boquilla de la pared metálica del Recipiente y ser especificadas de acero al carbono.
5.12.6.2. Las válvulas de corte deben ser ubicadas de tal manera que, durante las operaciones normales,
mantenimiento y de emergencia sean accesibles al operador y encontrarse tan cerca de los
Recipientes, bombas, compresores y otros componentes como sea posible.
5.12.6.3. Cuando la capacidad del Recipiente a presión exceda 35 m 3, todas las válvulas de corte en la entrada
y la salida de las tuberías ubicadas por debajo del nivel máximo de líquido deben ser capaces de
cerrar de manera automática de forma inmediata o ser operables remotamente durante los primeros
15 minutos (por contar con protección ignifuga en su sistema de control) ante una exposición al fuego.
Adicionalmente las válvulas tienen que ser diseñadas para poder también ser operadas manualmente
en el sitio donde serán instaladas.
5.12.6.4. El diseño debe incorporar válvulas de corte de emergencia en los tramos largos de tubería que se
utilicen para transportar GLP, para minimizar la cantidad de GLP que pudiera fugar en caso de una
emergencia.
5.12.6.5. Las válvulas de corte y los accesorios deben diseñarse para soportar la PMO y las máximas
temperaturas a las cuales estarán sometidos.
5.12.6.6. Cuando los Recipientes vayan a operar en forma remota, se deben implementar válvulas de corte
automáticas, válvulas de corte operadas en forma remota, dispositivos automáticos, interruptores de
apagado de bombas o una combinación de éstos.
5.12.6.7. Los sistemas de control de las válvulas de corte automáticas, válvulas de corte operadas en forma
remota, dispositivos automáticos e interruptores de apagado de bombas deben contar con protección
ignifuga.
5.12.6.8. Todas las válvulas que conecten a las boquillas del Recipiente ubicadas abajo del nivel máximo de la
fase líquida del GLP deben incluir un indicador visual de posición abierto/cerrado de la válvula y deben
ser capaces de mantener un sello adecuado bajo condiciones de fuego.
35
5.12.7. Válvulas de alivio de presión.
5.12.7.1. Las especificaciones de las válvulas de alivio de presión operadas por resorte y piloto; nuevas,
fabricadas en acero, aleaciones de acero y/o bronce, nacionales o de importación deben cumplir con
lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-093-SCFI-2020 y estar acorde con las hojas de
datos de cada válvula.
5.12.7.2. Cada Recipiente a presión independientemente del tamaño o presión, debe estar provisto con una o
más válvulas de alivio de presión que operen por resorte o por piloto.
5.12.7.3. En el diseño de la válvula o válvulas de alivio de presión se debe considerar la calibración a una
presión de ajuste del 10% superior a la presión máxima de operación y menor a la Presión de diseño
del Recipiente a proteger.
5.12.7.4. Las válvulas de alivio de presión operadas por piloto deben estar diseñadas de forma tal que la válvula
principal abra automáticamente y proteja al Recipiente en caso de que la válvula piloto falle.
5.12.7.5. Las válvulas operadas por piloto deben incluir un dispositivo para prevenir el contraflujo cuando exista
la posibilidad de que la presión interna pueda caer por debajo de la contrapresión de la válvula de
alivio.
5.12.7.6. No se deben utilizar válvulas de alivio de presión que operen por peso o con palanca.
5.12.7.7. Las válvulas de alivio de presión de los Recipientes deben estar diseñadas para proveer una
capacidad de flujo adecuada para proteger dicho Recipiente del exceso de presión debido a las causas
siguientes:
I. Exposición al fuego;
II. Llenado excesivo;
III. Introducción de fluidos con presión de vapor superior a la de operación o no licuables en las
tuberías, y
IV. Cualquier otra falla que pudiese incrementar la presión en los Recipientes.
5.12.7.8. Las válvulas de alivio de presión deben ubicarse de forma que provean una conexión directa al espacio
de vapor y minimicen el arrastre de líquido durante un desfogue de vapor. Esto se debe lograr ubicando
las conexiones de la válvula de alivio de presión tan cercanas como sea práctico a la parte superior
del espacio de vapor.
5.12.7.9. Los recipientes internos cerrados con una Envolvente externa hermética al vapor deben diseñarse con
una o más válvulas de alivio de presión.
5.12.7.10. Las válvulas de alivio de presión como mínimo deben dimensionarse para descargar el vapor a una
tasa no menor de 3% de la capacidad líquida del Recipiente en 24 horas.
5.12.7.11. Las tuberías de entrada y de salida de la válvula de alivio de presión deben diseñarse de forma que
cumpla con los criterios de caída de presión y velocidad permisible, que permitan un adecuado
funcionamiento de la válvula.
5.12.7.12. La carga de GLP a un Recipiente refrigerado parcialmente lleno que tenga una composición diferente
al GLP contenido en el Recipiente puede causar la generación de grandes cantidades de vapor. En
este supuesto, se puede determinar la tasa de generación de vapor e incluirse en el dimensionamiento
de las válvulas de alivio de presión del Recipiente refrigerado.
36
5.12.7.13. Las válvulas de alivio de presión para Recipientes refrigerados deben diseñarse de acuerdo con lo
establecido en los estándares API 2000 y API 625, Sección 7.4. vigentes o aquellos que los modifiquen
o sustituyan, o sus equivalentes.
5.12.7.14. Las válvulas de alivio de presión de Recipientes refrigerados deben estar dimensionadas para
descargar vapor a una velocidad no menor a 3% de la capacidad de líquido del Recipiente lleno en 24
horas.
5.12.8. Válvulas de alivio de vacío.
5.12.8.1. Los Recipientes a presión que puedan sufrir daños por el vacío interno, además de las válvulas de
alivio de presión, también deben contar con válvulas de alivio de vacío para asegurar la integridad del
equipo.
5.12.8.2. Los Recipientes refrigerados que puedan dañarse por el vacío interno deben diseñarse con al menos
una válvula de alivio de vacío.
5.12.8.3. Las especificaciones de las válvulas de alivio de vacío deben cumplir con lo establecido en la Norma
Oficial Mexicana NOM-093-SCFI-2020 y estar acorde con las hojas de datos de cada válvula.
5.13. Sistema de relevo de presión.
5.13.1. El diseño del sistema de relevo de presión debe considerar la cantidad de válvulas de cierre, de control
y de alivio de presión necesarias para proteger el sistema, aislando diversos sectores en caso de
emergencia, así como los sistemas de protección contra golpes de ariete y sobrepresiones, que
puedan afectar adversamente las Instalaciones.
5.13.2. El sistema de relevo de presión debe estar protegido contra el cierre de cualquier válvula de bloqueo
que se encuentre instalada entre el Recipiente y la válvula de alivio de presión, o entre la válvula de
alivio de presión y la salida del venteo de descarga. Esta protección se puede lograr mediante una de
las siguientes acciones:
I. Instalación de la válvula de alivio de presión sin válvulas de bloqueo;

II. En el diseño se debe establecer el número adecuado de válvulas de alivio de presión en el
Recipiente para permitir que cada una se aísle individualmente. La válvula que permita el
aislamiento debe contar con candado para asegurar una adecuada operación, a fin de realizar
pruebas o dar mantenimiento y a la vez que conserve la capacidad del desfogue requerida. No se
debe aislar más de una válvula de alivio de presión a la vez, o
III. En caso de que el diseño establezca sólo una válvula de alivio de presión, se deben conectar al
Recipiente por separado dos válvulas de alivio de presión cada una a través de una válvula manual.
Dichas válvulas manuales deben tener un mecanismo que impida cerrar las dos válvulas a la vez.
Como alternativa, se pueden conectar dos válvulas de alivio a través de una válvula manual de
tres vías de forma que siempre esté conectada una válvula de alivio de presión o válvula de alivio
de vacío al Recipiente.
5.13.3. Cuando en el diseño del sistema de relevo de presión se tengan válvulas tipo compuerta, el vástago
de cualquier válvula de compuerta en el sistema debe estar ubicado en una posición horizontal o por
debajo de la línea central y debe cumplir con lo establecido en el estándar API 600 vigente o aquel
que lo modifique o sustituya, o su equivalente
5.13.4. Las tuberías de venteo o de alivio de presión no deben incluir tramos de tuberías rectos instalados
entre Recipientes adyacentes. Los cambios de dirección se deben hacer mediante el uso de codos a
37
fin de prever los movimientos posibles, tanto verticales como horizontales del cabezal con relación al
Recipiente.
5.13.5. Cabezal de descarga común.
5.13.5.1. Las líneas de las válvulas de alivio de presión para uno o más Recipientes se deben conectar a un
cabezal de descarga común, que puede descargar el GLP a un quemador elevado y/o de fosa.
5.13.5.2. Los cabezales de descarga comunes deben dimensionarse para una capacidad de alivio que tome en
cuenta los Recipientes que pudieran verse involucrados en una situación de emergencia.
5.13.5.3. Cuando se determine el tamaño del Dispositivo de alivio de presión y del cabezal de descarga, se
deben tomar en cuenta las contrapresiones que pudieran desarrollarse durante la descarga de una
válvula de alivio de presión.
5.13.5.4. En el cabezal común se deben tomar las medidas necesarias para tener trampas de líquidos. No
deben acoplarse al cabezal de descarga común venteos, drenajes, purgas y Dispositivos de alivio de
presión cuando puedan desarrollarse contrapresiones que afecten el funcionamiento adecuado de los
Dispositivos de alivio de presión en el Recipiente.
5.13.6. Sistema de desfogue.
5.13.6.1. Este sistema de seguridad debe diseñarse de manera que tenga la capacidad de disponer en forma
adecuada y segura los vapores provenientes de las válvulas de alivio de presión instaladas en los
Recipientes, equipos o líneas de proceso, las cuales actúan generalmente como respuesta a
condiciones de operación de emergencia por sobrepresión o aumento de flujo y durante una situación
de emergencia, tales como: fuego o expansiones térmicas o fallas de servicios auxiliares, con el
objetivo de proteger al personal, al equipo e infraestructura de las Instalaciones de Almacenamiento
de GLP y al medio ambiente.
5.13.6.2. La ingeniería desarrollada para el sistema de desfogues debe estar de acuerdo con lo establecido en
el estándar API RP 520 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.13.6.3. La selección de materiales y el cálculo de los espesores de pared para tuberías, tanques de sello y
tanques de desfogue, deben considerar las condiciones más severas de presión y temperatura
conforme al código ASME B31.3, ASME Sec. II, parte D y ASME Sec. VIII vigentes o aquellos que los
modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.13.6.4. En el diseño del sistema de desfogue se debe considerar, entre otros, lo siguiente:
I. El cálculo de la presión inicial para fase gas debe hacerse en función de las condiciones finales de
la línea de desfogue;
II. La máxima contrapresión esperada que se pueda generar durante la operación por el sistema debe
ser menor a la presión de trabajo permitida a la temperatura de operación establecida;
III. Prever que se cuente con protecciones contra daños mecánicos;
IV. Las descargas de los desfogues deben diseñarse para soportar cualquier impulso que se presente
durante dicho desfogue;
V. Establecer los requerimientos necesarios para evitar la acumulación de líquidos en el sistema y a
la llegada al quemador (cuando aplique), y
VI. Incluir un tanque de sello hidráulico entre los cabezales de desfogue y el quemador (cuando
aplique).
5.13.6.5. La descarga del sistema de desfogue debe realizarse hacia un área segura y considerando lo
siguiente:
38
I. Puede ser conducida a un sistema de quemador que cumpla con lo indicado en el código API 537
vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente;
II. La radiación generada por el quemador (cuando aplique) no debe afectar a Recipientes, tuberías,
equipo y otras estructuras;
III. La radiación generada por el quemador no debe afectar a los trabajadores o asentamientos
humanos aledaños;
IV. Que se evite la entrada de vapor hacia el interior de los espacios cerrados, y
V. Que se encuentre a más de 3 m por arriba del nivel de la cabeza de cualquier persona en la zona
de almacenamiento y Recipientes contiguos, escaleras, plataformas o el suelo.
5.13.6.6. El diseño del sistema de desfogue debe tener una eficiencia de destrucción de Hidrocarburos de al
menos 98%.
5.13.6.7. No se deben realizar desfogues directos a la atmósfera, solamente se permiten las emisiones de
operación normal de válvulas de alivio térmico.
5.13.6.8. Para evitar desfogues atmosféricos se deben tomar medidas en el diseño para la descarga de GLP
líquido, tales como: dispositivos automáticos para evitar el sobrellenado de los Recipientes.
5.13.6.9. En caso de que los desfogues vayan a la atmósfera, estos deben ser diseñados de tal manera que
eviten la entrada de humedad y condensado. Este diseño puede lograrse mediante el uso de tapas de
lluvia y desagües sueltos.
5.13.6.10. Se deben elaborar los balances de desfogues donde se muestren los diferentes equipos y/o
dispositivos que se consideran conectar a este sistema, previendo los eventos de alivio de presión
que se pudieran presentar en los mismos durante la Operación.
5.14. Quemadores (cuando aplique).
5.14.1. La ingeniería desarrollada para el quemador debe estar de acuerdo con lo establecido en el código
API RP 521 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.14.2. El diseño del quemador debe ser de manera que la radiación que genere con base a modelos de
dispersión de radiación no cause daños a la población y al medio ambiente, colindantes a las
Instalaciones.
5.14.3. La localización del quemador se debe determinar considerando la dirección de los vientos reinantes
para minimizar los Riesgos de la radiación térmica.
5.14.4. Para el diseño y la selección adecuada del tipo de quemador, se deben tomar las siguientes
consideraciones:
I. Estado físico del fluido a quemar;

II. Masa relevada;
III. Límites de radiación térmica permisibles;
IV. Límites de concentración de contaminantes permisibles;
V. Emisión de humo;
VI. Emisión de ruido permisible;
VII. Espacio disponible para su Instalación;
VIII. Normas Oficiales Mexicanas de calidad del aire;
IX. Condiciones meteorológicas locales, y
X. Eficiencia mínima de destrucción.
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5.14.5. El quemador que se diseñe debe ser capaz de mantener una flama estable durante el mayor flujo
posible, los vapores deben estar libres de líquidos y sin la formación de humo.
5.14.6. Los quemadores deben tener una eficiencia de destrucción de Hidrocarburos del 98%, como mínimo.
5.14.7. Los quemadores deben contar con un sistema de encendido electrónico automático y monitoreo
permanente de la flama.
5.14.8. Para el diseño de la estructura de los quemadores se debe considerar la temperatura de los gases
desfogados, la resonancia producida por el viento y la temperatura ambiente.
5.14.9. Se debe elaborar la hoja de datos donde se indique como mínimo los siguientes datos del quemador
y de las condiciones climáticas de la ubicación de la Instalación de Almacenamiento de GLP:
temperatura ambiente, presión atmosférica, dirección de vientos reinantes y dominantes, velocidad de
viento, velocidad de flama, identificación del quemador, tipo de quemador, diámetro del quemador,
altura mínima por radiación y condiciones de operación.
5.14.10. Quemador elevado.
5.14.10.1. Los quemadores elevados deben diseñarse conforme al estándar API 537 y API 521 y dar
cumplimiento a lo establecido en las especificaciones ASTM A106, A216, A312 y A240 vigentes o
aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.14.11. Quemador de fosa.
5.14.11.1. En el diseño de los quemadores de fosa se debe considerar el efecto del viento para determinar la
profundidad de la fosa para que la flama permanezca encerrada en ésta y el área de la fosa debe ser
calculada tomando como base al flujo de gas a quemar.
5.14.11.2. Los quemadores de fosa deben diseñarse conforme al estándar API 521 y dar cumplimiento a lo
establecido con las especificaciones ASTM C64, C105, A53, A216 y A312 vigentes o aquellos que los
5.15. Bombas.
5.15.1. Las bombas y los dispositivos de carga deben dimensionarse para proporcionar tasas de flujos para
la capacidad de la Instalación, se debe asegurar que las tasas de flujo proporcionen al personal
operativo tiempo suficiente para seguir el curso de las operaciones de carga y descarga en todo
momento, y realizar el paro de la Instalación antes que los Recipientes a presión se vacíen
completamente o antes que éstos se llenen más allá del nivel máximo.
5.15.2. Se deben elaborar las hojas de datos de las bombas donde se indiquen las características técnicas
de diseño de éstas.
5.15.3. Los tornillos, espárragos, pernos, tuercas y accesorios deben cumplir con los requerimientos mínimos
establecidos por el estándar ISO 13709 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.15.4. Las boquillas y conexiones de las bombas deben ser de la misma especificación de materiales, clase,
tipo y en su caso cara de brida, que la del sistema de tuberías con que se interconecta.
5.15.5. Los sellos mecánicos de las bombas deben cumplir con el estándar ISO 21049 usando el
procedimiento de selección del anexo A, materiales del anexo B y codificación del anexo D y/o código
API 682 vigente, equivalente o aquel que lo sustituya.
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5.15.6. Además del sello mecánico primario, se debe especificar un mecanismo adicional para el sellado del
eje. Estos mecanismos pueden ser: sellos mecánicos dobles o sellos secundarios.
5.15.7. Para los indicadores de temperatura y presión en los sellos de las flechas, plan de lubricación y
enfriamiento de los sellos mecánicos y sistemas auxiliares relativos, estos deben estar conforme al
estándar ISO 10438-1 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.15.8. Los motores, componentes eléctricos y las instalaciones eléctricas deben ser a prueba de explosión
para operar en áreas Clase I, Grupo D y cumplir con los requerimientos establecidos en la Norma
Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012. La especificación de los materiales de construcción de las
bombas y sus componentes deben tener las propiedades para resistir de manera segura la presión
máxima de operación del sistema.
5.15.9. Las especificaciones y el arreglo de las bombas no deben permitir emisiones de GLP al medio
ambiente.
5.15.10. Las bombas deben ser agrupadas en una sola área, estar situadas en un cobertizo al aire libre y
cumplir con el área clasificada de acuerdo con la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012.
5.15.11. Las bombas que succionen de los Recipientes a presión no deben ubicarse dentro del área de
contención de derrames de ninguna Instalación de Almacenamiento de GLP.
5.15.12. El equipo de bombeo debe cumplir al menos con lo siguiente:
I. Identificar el tipo de servicio, ubicación, sentido de flujo, placa de datos de operación y número de
serie;
II. Contar con condiciones seguras de operación en los lugares confinados, gabinetes y carcasas que
mitiguen el ruido y vibración excesiva, reduciendo las posibilidades de ignición en caso de
producirse fugas;
III. Contar con medidas para la correcta ubicación del equipo con objeto de disponer de ventilación y
protección adecuada, y
IV. El equipo de respaldo tiene que ser de las mismas características y especificaciones del equipo
principal, para contar con una operación continua.
5.15.13. Bombas centrífugas.
5.15.13.1. Cuando se emplean bombas centrífugas, éstas deben ser diseñadas conforme a lo establecido en los
códigos y estándares API 610, ASME PTC 8.2, ISO 13709 vigentes o aquellos que los modifiquen o
sustituyan, o sus equivalentes.
5.15.14. Bombas de desplazamiento positivo.
5.15.14.1. Cuando se utilicen bombas de desplazamiento positivo, éstas deben ser diseñadas conforme a lo
establecido en los estándares API 674, API 675 y/o API 676 vigentes o aquellos que los modifiquen o
5.15.14.2. Las bombas de desplazamiento positivo deben contar con un Dispositivo de alivio de presión en el
lado de la descarga a menos que se tomen otras previsiones para la protección del equipo, tales como,
una derivación de reflujo en el lado de la succión para asegurarse de que la bomba no se
sobrepresurice, un sistema de alarmas y paro del equipo, entre otras.
5.15.15. Bombas reciprocantes.
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5.15.15.1. Los materiales de los elementos principales deben ser diseñados conforme a lo establecido en el
anexo A del estándar ISO 13710 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.16. Compresores.
5.16.1. Deben ser diseñados conforme a lo establecido en los códigos y/o estándares ISO 13707, API 617 y
ASME B19.3, vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.16.2. Los compresores centrífugos deben estar equipados con sellos secos para minimizar las fugas.
5.16.3. Los tornillos, espárragos, pernos y tuercas deben estar diseñados conforme a lo establecido en el
estándar ISO 13707 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.16.4. Los compresores centrífugos deben ser diseñados para la carga y descarga de GLP, considerando la
presión máxima de salida a la cual van a operar, el Mantenimiento, las condiciones ambientales y
condiciones de seguridad requeridas en el proceso del lugar donde serán instalados.
5.16.5. Los motores y componentes eléctricos deben cumplir con los requisitos técnicos establecidos de
acuerdo con la clasificación de áreas de la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012.
5.16.6. Cada conexión de descarga de un compresor centrífugo debe estar equipada con una válvula de
retención.
5.16.7. Se debe evaluar cada compresor centrífugo para condiciones que puedan causar una sobrepresión y,
si se requiere, se le debe proveer de un Dispositivo de alivio de presión.
5.16.8. Cada compresor de desplazamiento positivo debe estar equipado con un Dispositivo de alivio de
presión en el lado de la descarga.
5.16.9. El diseño debe dimensionar un separador de líquidos, antes de los compresores. El separador debe
estar equipado con un dispositivo de alto nivel del líquido para apagar el compresor.
5.16.10. Se deben elaborar las hojas de datos del compresor donde se indiquen las características técnicas de
diseño de este.
5.16.11. Los compresores que succionen de los Recipientes a presión no deben ubicarse dentro del área de
contención de derrames de ninguna Instalación de Almacenamiento de GLP.
5.17. Contención de derrames para Almacenamiento refrigerado.
5.17.1. En el diseño del sistema de almacenamiento en Recipientes refrigerados se deben incorporar las
medidas necesarias para contener los derrames de GLP en estado líquido en un área segura, que
pudieran generar Riesgo a los equipos, tuberías y/o propiedades vecinas, estas medidas deben evitar
que los derrames penetren a los cuerpos de agua y suelo natural.
5.17.2. Para evitar la acumulación de material inflamable debajo o cerca de un Recipiente refrigerado, en el
área de almacenamiento se debe incorporar la contención de derrames, el cual podrá ser mediante el
confinamiento remoto de GLP líquido o mediante diques en el área que rodea al Recipiente.
5.17.3. El diseño debe considerar las medidas necesarias para la dispersión segura de los vapores que se
puedan generar por posibles derrames durante la operación, tomando en consideración que no se
deben tener obstrucciones ni fuentes de ignición cercanas.
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5.17.4. En la selección de los materiales de todos los componentes, incluyendo los soportes estructurales de
una Instalación de contención de derrames, se deben considerar los efectos del choque térmico
asociados con los derrames de GLP líquido (tal como: el choque que resulte de la temperatura de Auto
refrigeración).
5.17.5. Los compresores y las bombas que succionen de los Recipientes refrigerados no deben ubicarse
dentro del área de contención de derrames.
5.17.6. Para la contención de derrames el diseño del piso debe permitir que el agua de lluvia se disipe en
8400 s, en caso contrario se debe diseñar un sistema de drenaje para su remoción. Este sistema debe
prever que no ingrese GLP a cursos de agua naturales y a otros sistemas que no sean para contener
GLP líquido de manera segura.
5.17.7. El sistema de drenaje del área de contención de derrames debe incluir una válvula de compuerta
ubicada en una posición accesible fuera de esta área.
5.17.8. El sistema de drenaje en el área de contención de derrames puede especificarse como uno de los
siguientes tipos:
I. Una alcantarilla sellada a vapor dentro del área de contención de derrames que descargue a un
sistema de drenaje cerrado fuera de dicha área, y
II. Un tubo a través del dique o de la pared que descargue hacia un sistema de drenaje que se
encuentre fuera del área de contención.
5.17.9. Confinamiento remoto.
5.17.9.1. Si se utiliza confinamiento remoto para contener un derrame de GLP líquido. El área de confinamiento
remoto debe ubicarse, cuando menos, a 15 m de los Recipientes refrigerados que descarguen hacia
este y de cualquier tubería u otro equipo que maneje GLP.
5.17.9.2. La pendiente del área debajo y circundante del Recipiente refrigerado debe dirigir cualquier derrame
de GLP líquido al área de confinamiento remoto. El firme debe tener una pendiente mínima del 1% y
máxima del 1.5%.
5.17.9.3. Se pueden establecer en el diseño muros de contención, diques, registros o canales para ayudar al
drenado de GLP líquido derramado desde el área del Recipiente refrigerado al área de confinamiento
remoto.
5.17.9.4. La capacidad de retención del área de confinamiento remoto debe ser al menos 100% del volumen
del Recipiente refrigerado de mayor capacidad que drene hacia ella.
5.17.10. Dique.
5.17.10.1. Cuando se utilicen diques alrededor del Recipiente refrigerado para la contención de derrames de
GLP líquido, la pendiente del área debajo y alrededor del recipiente debe dirigir cualquier derrame al
borde del área con el dique. El firme debe tener una pendiente mínima de 1% y máxima del 1.5%.
Dentro del área del dique, la pendiente del firme debe propiciar que los derrames de GLP líquido se
acumulen en zonas alejadas del Recipiente refrigerado y de cualquier tubería que se encuentre
ubicada dentro del área del dique.
5.17.10.2. La capacidad de retención del dique debe ser al menos 100% del volumen del Recipiente refrigerado.
5.17.10.3. Dentro del área de un dique se puede incluir más de un Recipiente refrigerado, siempre que se
implementen las medidas para evitar que la exposición a las temperaturas bajas resultantes de las
fugas de cualquiera de los Recipientes cause una fuga subsecuente de cualquier otro Recipiente. La
43
capacidad de retención del dique debe de ser al menos del 100% del Recipiente refrigerado de mayor
capacidad.
5.17.10.4. La altura mínima del dique debe ser de 0.50 m medidos desde la parte interna del área con diques.
5.17.10.5. Cuando el dique se diseñe a una altura mayor a 1.80 m, se deben tomar las previsiones necesarias
para el acceso normal y de emergencia hacia el interior y exterior de los diques cerrados.
5.17.10.6. Cuando el dique se diseñe a una altura mayor a 4 m y cuando la ventilación se vea restringida por el
dique, se deben incluir las medidas para realizar la operación de las válvulas y el acceso a la parte
superior de los Recipientes refrigerados sin necesidad de que el personal ingrese al área del dique.
5.17.10.7. En el diseño se debe considerar la hermeticidad de los diques y queda prohibido el paso de tuberías
y ductos eléctricos ajenos a los Recipientes refrigerados, contenidos en el interior de dicho dique.
5.17.10.8. El dique debe incluir medidas para el acceso (tales como: escaleras para el personal y rampas para
los vehículos, si se requieren), estar diseñado para permitir su libre ventilación y de forma que retenga
el GLP líquido derramado. El dique debe diseñarse para impedir el acceso no autorizado de vehículos
motorizados.
5.18. Drenajes.
5.18.1. El diseño del drenaje debe considerar la captación de agua en patios de maniobra, calles, áreas de
recepción, almacenamiento, entrega, casa de bombas y áreas adyacentes de las Instalaciones de
Almacenamiento de GLP.
5.18.2. El diseño debe considerar cunetas dentro de las áreas de recepción, almacenamiento, entrega o áreas
adyacentes a ellas, para la recolección de aguas pluviales y contra incendio, éstas deben tener las
siguientes características:
I. Pendiente mínima de 0.003 m por metro de cuneta revestida;

II. Profundidad mínima de 7.5 cm y la máxima de 30 cm, y
III. Ancho máximo de 1.5 m.
5.18.3. Se deben diseñar y proveer sistemas independientes de drenaje pluvial y sanitario.
5.18.4. Cualquier sistema de drenaje debe incluir una válvula de compuerta la cual debe ser ubicada en una
posición accesible fuera del área de contención de derrames.
5.18.5. En sitios con bajas temperaturas y en caso de requerirse, se debe considerar protección contra el
congelamiento para los sistemas de drenaje y puntos probables de recolección de agua.
5.18.6. Se deben elaborar los planos generales de los sistemas de drenaje pluvial y sanitario de las
Instalaciones, así como del sistema de derrame de GLP líquido (cuando aplique) que contengan la
ubicación de todas las tuberías que componen cada sistema, indicando diámetro, material, pendiente,
sentido del flujo y tipo de drenaje desde el o los ramales de descarga hasta su disposición final.
Además, se deben ubicar registros, rejillas, válvulas y demás piezas especiales (en caso de
requerirse), incluyendo nomenclatura para su identificación.
5.18.7. Las descargas de los sistemas de drenaje deben cumplir con los límites establecidos en los
Reglamentos municipales y/o estatales en materia de agua residual.
5.18.8. Drenaje pluvial.
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5.18.8.1. La capacidad del drenaje pluvial se debe calcular en función del volumen de agua colectada que
resulte en las áreas clasificadas como pluviales, considerando la intensidad máxima de precipitación
pluvial anual registrada en la zona por la Comisión Nacional del Agua para un periodo de retorno
mínimo de 10 años y el análisis estadístico correspondiente para el mayor número de años de registros
pluviales obtenidos en la estación climatológica más cercana al sitio del Proyecto. El drenaje pluvial
debe conducir las aguas recuperadas a un punto de descarga autorizado y evitar la entrada a los
cuerpos naturales de agua.
5.18.8.2. En sitios donde la precipitación pluvial es baja (menor a 550 mm/año), el sistema de drenaje pluvial
debe diseñarse con el volumen mayor resultante entre la intensidad de lluvia (considerando los
parámetros anteriores) y el volumen de agua contra incendio requerido para el mayor evento.
5.18.9. Drenaje para sistema de derrame de GLP líquido.
5.18.9.1. Para el sistema de almacenamiento en Recipientes refrigerados se debe diseñar un sistema de

drenaje que evite que el GLP líquido proveniente de los derrames accidentales y purgado de los
Recipientes de almacenamiento, penetre a los cuerpos de agua natural, al suelo, subsuelo y manto
acuífero. Este sistema debe ser delimitado por un sardinel o dique de contención, cuya superficie
tenga una pendiente que direccione cualquier escurrimiento a un drenaje con capacidad suficiente
para contener el GLP líquido y drenar el volumen de agua aplicado en una situación de emergencia.
El diseño debe evitar que el líquido derramado de un Recipiente fluya debajo de algún otro Recipiente.
Para este sistema se permite utilizar paredes, diques, zanjas o canales.
5.18.9.2. El borde de un drenaje previsto para un Recipiente refrigerado debe estar a 31 m o más del lindero a
propiedad sobre la que se pueda construir, una vía pública o vía fluvial navegable.
5.19. Civil.
5.19.1. Previo a la elaboración del Proyecto arquitectónico de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP,
se deben realizar los estudios de mecánica de suelos y de vientos dominantes. Para el caso de
Instalaciones marítimas, además de los estudios antes mencionados se debe contar con los estudios
de batimetría y de movimientos de mareas, para desarrollar la obra civil. El estudio de mecánica de
suelos debe incluir como mínimo, lo siguiente:
I. La capacidad de carga del suelo;

II. La estratigrafía del subsuelo;
III. Cálculo para la estabilidad de taludes;
IV. Sondeos no menores a 10 m para la determinación del nivel más bajo del manto freático, y
V. Conclusiones y recomendaciones para el alojamiento de Recipientes.
5.19.2. Cargas sobre la estructura de soporte y cimientos.
5.19.2.1. En el diseño de la estructura de soporte y cimientos se deben tomar en consideración las cargas
siguientes:
I. Estáticas durante la construcción;

II. Dinámicas durante la construcción: causadas por viento, granizo, hielo, olas, sismos y cargas de
nieve;
III. Estáticas durante las pruebas hidrostáticas más el 25% de las cargas dinámicas correspondientes
a viento, hielo y de nieve;
IV. Estáticas durante la operación (incluyendo la carga que resulte de la aplicación de la protección
contra incendio);
45
V. Dinámicas durante la operación: causadas por viento, granizo, hielo, olas, sismos y cargas de
nieve;
VI. Aquellas resultantes de la expansión y contracción del Recipiente debido a la presión interna,
cambios de temperatura y cambios de fase del GLP;
VII. Aquellas resultantes del asentamiento diferencial a lo largo de las estructuras y cimentaciones de
soporte;
VIII. Estáticas durante el mantenimiento;
IX. Dinámicas durante el mantenimiento causadas por: viento, granizo, hielo, olas, sismos y cargas de
nieve, y
X. Otras cargas relevantes específicas para la estructura y la cimentación.
5.19.2.2. La cimentación debe diseñarse para limitar el asentamiento del Recipiente y evitar tensiones excesivas
tanto en el Recipiente como en las tuberías conectadas.
5.19.2.3. El tipo y tamaño de la base de la cimentación debe determinarse de manera que los asentamientos
estén dentro de los permitidos del Recipiente/estructura que serán soportados.
5.19.2.4. Para Recipientes con múltiples patas de soporte como las esferas, se debe considerar el asentamiento
diferencial que se puede dar entre dichos soportes individuales.
5.19.2.5. Para los Recipientes refrigerados, el diseño del aislamiento del fondo debe evitar el congelamiento del
suelo circundante y de la cimentación.
5.19.2.6. Cuando el almacenamiento se realice a menos de 273 K los cimientos y la parte inferior del Recipiente
deben cumplir con lo siguiente:
I. El diseño de los cimientos y el aislamiento de la parte inferior del Recipiente deben evitar daños al
Recipiente provocados por la dilatación de la congelación;
II. Si los cimientos y el aislamiento debajo del Recipiente refrigerado están en contacto con el piso, y
la temperatura de este puede ser inferior a 273 K, se debe instalar un sistema de calefacción para
evitar que la temperatura del piso descienda;
III. El sistema de calefacción ubicado debajo del Recipiente se debe diseñar con un sistema de
seguimiento funcional y de desempeño;
IV. Donde haya una discontinuidad en los cimientos, como una tubería en la parte inferior, se debe
diseñar un sistema de calefacción en esa zona, y
V. El sistema de calefacción ubicado debajo del Recipiente se debe instalar de modo que los
elementos de calefacción o los sensores de temperatura utilizados para su control se puedan
reemplazar mientras el Recipiente está en servicio.
5.19.2.7. Si los cimientos de un Recipiente refrigerado se diseñan para proporcionar una circulación de aire en
lugar de un sistema de calefacción, los cimientos y el material aislante ubicado debajo del fondo del
Recipiente se deben especificar con materiales resistentes a los efectos del GLP refrigerado, a las
temperaturas a las que estarán expuestos y a la corrosión.
5.19.3. Cimentación de grupo de Recipientes a presión.
5.19.3.1. El sistema de almacenamiento para Recipientes a presión en grupo, se debe diseñar considerando
cimentaciones o bases continuas. En dichos casos, la carga de las bases debe calcularse para varias
combinaciones de cargas probables, tal como la carga que ocurre cuando Recipientes a presión
adyacentes se encuentran llenos y aquella que ocurre cuando Recipientes alternos están llenos.
5.19.3.2. Los pilares continuos, no deben utilizarse en las Instalaciones de Almacenamiento de GLP en
Recipientes a presión en grupo, sin que se incorporen medidas específicas para el drenaje.
5.19.4. Soportes, anclajes y guías.
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5.19.4.1. Los soportes de los Recipientes de almacenamiento deben cumplir con lo establecido en la Norma
Oficial Mexicana NOM-009-SESH-2011 o el código ASME Sección VIII vigente o aquel que lo
5.19.4.2. Las estructuras de anclaje y los soportes de tuberías deben diseñarse aplicando el código ASME
B31.3 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.19.4.3. Los soportes para las tuberías deben ser diseñados para soportar o controlar el movimiento de las
tuberías, de manera que durante la Operación de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP no se
presenten afectaciones por vibración, deflexión o esfuerzos excesivos sobre la misma línea o equipo
al que se conecte la tubería como: bombas, boquilla de Recipientes y válvulas.
5.19.4.4. El diseño de los soportes de los Recipientes a presión debe considerar movimientos de expansión y
contracción, ocasionados por la presión interna y el cambio de temperatura de la pared metálica.
5.19.4.5. Se debe proporcionar flexibilidad a las tuberías acopladas para evitar esfuerzos excesivos en las
boquillas del Recipiente y en las tuberías asociadas, ocasionadas por el movimiento del Recipiente.
5.19.4.6. En el diseño de los soportes de un Recipiente a presión se deben considerar las cargas inducidas
sobre su pared metálica, entre otras:
I. Las fuerzas secundarias que resulten de las variaciones de temperaturas de operación;

II. Las tensiones debidas a presiones ocasionadas por pruebas y por operación;
III. Las cargas debidas al líquido almacenado;
IV. Las cargas ocasionadas por las tensiones en la tubería;
V. Las cargas ocasionadas por los soportes, y
VI. Las cargas ocasionadas por oleaje del líquido dentro del Recipiente a presión (en zonas sísmicas).
5.19.4.7. Las estructuras de soporte pueden ser diseñadas de:

I. Mampostería reforzada;
II. Concreto reforzado, y/o
III. Placa de acero, tuberías o perfiles estructurales.
5.19.4.8. En la trayectoria de los soportes para tuberías superficiales y mochetas, se deben incluir accesos y
pasos, así como puentes y/o pasarelas para el personal, utilizadas para cruzar la trayectoria de las
tuberías para la Operación y Mantenimiento. Los requisitos antes mencionados deben ser plasmados
en los planos de localización de soportes y puentes de tuberías.
5.19.4.9. El elemento de soporte usado como anclaje debe ser diseñado para mantener una posición fija.
5.19.4.10. Los sistemas de tuberías que contengan juntas de expansión de fuelles metálicos, así como su
soportería deben ser diseñados de conformidad con lo establecido en el Apéndice X del código ASME
B31.3 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.19.4.11. Los Recipientes horizontales y/o esféricos deben diseñarse para estar anclados a la cimentación.
5.19.4.12. El anclaje del Recipiente a la cimentación o al soporte debe resistir cualquier fuerza hacia arriba
ejercida por el agua sobre la superficie del Recipiente en caso de inundación y por las fuerzas
resultantes de la presión interna del Recipiente.
5.19.4.13. El anclaje no debe restringir los movimientos de los Recipientes que resulten de la expansión y
contracción del mismo debido a cambios de temperatura y presión interna.
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5.19.4.14. Para minimizar la vulnerabilidad a daños mecánicos, se deben proveer los soportes adecuados de
conexiones y tuberías en las líneas de toma de muestras.
5.19.4.15. El anclaje de los Recipientes horizontales y/o esféricos a la cimentación o al soporte debe ser de forma
que resista la fuerza del viento, cargas por sismo y el movimiento inducido por las variaciones en la
temperatura.
5.19.5. Silletas.
5.19.5.1. Cuando un Recipiente horizontal se vaya a soportar por silletas se debe considerar lo siguiente:
I. Utilizar dos silletas por cada Recipiente, y

II. Determinar en el diseño los requerimientos y ubicación de los soportes apropiados que permitan
obtener una distribución uniforme de la tensión en la pared metálica del Recipiente.
5.19.5.2. Deben cumplir con lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-009-SESH-2011 o el código
ASME Sección VIII vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.19.6. Faldones de contenedores verticales.
5.19.6.1. Cuando los contenedores verticales vayan a ser soportados por faldones, estos deben ser provistos
con una abertura para inspección o acceso.
5.19.6.2. Las aberturas de los faldones deben ser reforzadas para prevenir el pandeo o sobre estrés en el faldón
como resultado de las cargas.
5.20. Sistema contra incendio.
5.20.1. El diseño del sistema contra incendio de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP debe incluir el
arreglo y ubicación de las vías de acceso, pasillos, puertas y equipo operativo. Debe diseñarse de
manera que permita que el personal y el equipo contra incendio ingresen rápidamente a las
Instalaciones y a cualquier área afectada por fuego, desde al menos dos ubicaciones distintas y contar
con salidas de emergencia.
5.20.2. Las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, deben estar provistas de un sistema de agua contra
incendio.
5.20.3. Se debe especificar en el diseño que el sistema de agua contra incendio debe formar un circuito
alrededor del área del sistema de almacenamiento y de los sistemas de recepción y/o entrega de GLP.
5.20.4. Las medidas de protección contra incendio de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP deben
estar basadas en los resultados del ARSH y dar cumplimiento a lo establecido en los códigos NFPA
13, NFPA 14, NFPA 15, NFPA 20, NFPA 22, NFPA 24, NFPA 25 y NFPA 30, entre otros; vigentes o
aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes. El sistema de agua contra incendio debe
incluir como mínimo lo siguiente:
I. Una fuente de abastecimiento de agua que satisfaga las necesidades de mayor demanda
(cisternas, presas, lagos, lagunas, ríos, Tanque de almacenamiento de agua, entre otros);
II. Red de agua contra incendio que incluye anillo principal y circuitos de agua contra incendio;
III. Bombas de alimentación principal y de relevo; así como bomba compensadora de presión;
IV. Sistemas fijos de agua: hidrantes monitores, gabinetes con mangueras, tomas para camión-
cisterna, entre otros;
V. Sistema de enfriamiento (sistema de diluvio y sistema de aspersión), y
VI. Extintores fijos, portátiles y móviles con el agente extintor de acuerdo con el Riesgo.
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5.20.5. De acuerdo con la fuente de abastecimiento de agua, en el diseño se debe contar con tanque o
cisterna para almacenar el agua contra incendio que proporcionen la capacidad al sistema.
5.20.6. Cuando el diseño establezca contar con Tanque de almacenamiento de agua contra incendio este
debe ser atmosférico, de techo fijo, con venteo y recubrimiento interno, cumpliendo de conformidad
con lo establecido en los códigos API 650 y/o NFPA 22 vigentes o aquellos que los modifiquen o
5.20.7. De acuerdo con los resultados del ARSH, la localización del Tanque de almacenamiento de agua debe
ubicarse de tal forma que no esté expuesto al fuego o en las Zonas de alto riesgo para el Análisis de
Riesgo por daño a equipos (conforme a la clasificación de la Tabla 9 de la presente Norma Oficial
Mexicana) que pueda afectar su integridad mecánica. Se debe representar que dicha ubicación queda
fuera de las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo por daño a equipos en el plano con las
zonas de afectación por fuego o explosión, y debe ser protegido contra la congelación, donde sea
necesario.
5.20.8. El diseño del Tanque de almacenamiento debe incluir como mínimo lo siguiente:
I. Sistema de telemedición de nivel, con alarmas por alto y bajo nivel con alarmas audibles y visibles
en la casa de bombas contra incendio y en el cuarto de control de la Instalación como mínimo, que
pueda ser activada en forma manual o automática;
II. Sistema de detección mecánico de nivel y alarmas por alto y bajo nivel, independiente del sistema
de telemedición, mismos que deben ser accesibles para el personal;
III. Sistema de tierras físicas;
IV. Indicador de nivel;
V. Sistema anticorrosión, y
VI. En caso necesario el diseño debe incluir plataformas y escaleras para su acceso.
5.20.9. Cuando se establezca el uso de cisterna como medio de almacenamiento de agua, esta debe ser
diseñada de concreto, sobre o bajo el nivel de piso terminado.
5.20.10. El sistema de agua contra incendio debe incluir un anillo principal con ramales para alimentar a todos
los equipos y dispositivos para combate de incendio, el anillo debe ser ubicado en rutas perimetrales
y en áreas libres de Riesgos para evitar daños debido al fuego o explosión.
5.20.11. La especificación de materiales y diámetro de la tubería que forma el anillo principal debe cubrir los
siguientes aspectos:
I. Abastecimiento de agua (dulce o salada);

II. Tipo de tubería enterrada, superficial aérea o en trincheras;
III. Presión de descarga en el punto más desfavorable de 689 KPa;
IV. Velocidad de flujo máxima de 6.09 m/s cuando se trate de agua dulce;
V. Velocidad de flujo máxima de 4.57 m/s para agua salada;
VI. Caudal de agua determinado en cálculo hidráulico que asegure el correcto funcionamiento del
sistema;
VII. Para el seccionamiento, se deben incluir válvulas tipo compuerta, y
VIII. Tener hidrantes, tomas para camión-cisterna, monitores o estaciones de manguera (gabinetes o
carretes) o una combinación de ellos de acuerdo con el Riesgo obtenido por el ARSH y a las
condiciones específicas de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP.
5.20.12. El diámetro nominal de las tuberías que se utilicen para las líneas principales y los ramales hacia los
hidrantes debe ser al menos de 150 mm.
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5.20.13. El sistema de agua contra incendios debe ser funcional en todas las estaciones del año y tener la
capacidad de entregar el 100% del flujo requerido por diseño.
5.20.14. En donde exista probabilidad de congelamiento, las tuberías del sistema de agua contra incendio
deben ser protegidas.
5.20.15. La red de distribución de agua contra incendio debe diseñarse de forma tal que por lo menos el 50%
del agua requerida por el incidente más severo pueda entregarse, cuando cualquier sección
independiente de la línea principal de agua esté fuera de operación.
5.20.16. La tubería de la red de distribución de agua contra incendio puede ubicarse de manera subterránea,
superficial, aérea o en trinchera. La configuración de la red debe ser planeada de manera que considere
mitigar los Riesgos que comprometan la integridad mecánica de dicha red por radiación, sobrepresión,
impactos por vehículos u otros factores.
5.20.17. El material de diseño de la tubería de la red de agua contra incendio puede ser metálica o de fibra de
vidrio, estar listadas para servicio contra incendio por UL (Underwriters Laboratories) y aprobadas por
FM (Factory Mutual) o equivalente. Cuando en el diseño se establezca que será metálica se debe
cumplir con el código NFPA 24 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente. Cuando
sea de fibra de vidrio debe dar cumplimiento al estándar ISO 14692-3 vigente o aquel que lo modifique
5.20.18. Si en el diseño se establece que la tubería de la red de agua contra incendio será superficial, aérea o
en trincheras, esta no debe estar en el mismo rack donde se localicen tuberías de proceso.
5.20.19. Cuando el diseño de la red de agua contra incendio se establezca que será superficial en tramos, no
se permite ubicar la sección superficial en el mismo corredor de las tuberías de proceso.
5.20.20. Toda la tubería ya sea superficial o enterrada debe protegerse contra la corrosión mediante
recubrimientos anticorrosivos y debe tener protección contra efectos de cargas externas que puedan
dañar las tuberías (trincheras, camisas o instalándolas a mayor profundidad).
5.20.21. El diseño debe incluir suficientes válvulas de aislamiento en la red de distribución de agua contra
incendio para evitar la pérdida operativa ocasionada por una ruptura en la línea principal.
5.20.22. Las válvulas de seccionamiento de la red de agua contra incendio deben quedar localizadas
estratégicamente para aislar tramos de tuberías para mantenimiento y/o flexibilidad operativa, sin dejar
de proteger ninguna de las áreas o equipos que lo requieran.
5.20.23. Las válvulas de bloqueo se deben ubicar de forma que todas las áreas de la Instalación de
Almacenamiento de GLP se puedan proteger con una porción del sistema principal de agua contra
incendio en casos de que se aísle una sección averiada de dicha red para su reparación. Dicho sistema
debe estar diseñado para garantizar la tasa de flujo y cobertura adecuada de los equipos protegidos
conforme a los resultados del ARSH.
5.20.24. La red de agua contra incendio debe diseñarse con alarmas visibles y audibles por baja presión, la
señal de dichas alarmas se debe recibir en la casa de bombas contra incendio, en el área del
responsable de operar las bombas y en el cuarto de control de la Instalación.
5.21. Sistema de bombeo.
5.21.1. Se debe diseñar una casa de bombas que aloje el sistema de bombeo de agua contra incendio, la
cual debe ser de materiales no combustibles y localizada en áreas libres de afectaciones ocasionadas
por explosión, impacto, fuego, inundación, sismo, tormentas, viento, congelamiento y vandalismo,
entre otras. Adicionalmente, su ubicación debe ser de tal manera que esté apartada de las zonas de
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riesgo identificadas dentro de la Instalación de Almacenamiento de GLP, por lo que debe tener mínimo
dos accesos libres de obstáculos y las dimensiones deben facilitar la Operación y el Mantenimiento
de los equipos.
5.21.2. El diseño de la casa de bombas debe considerar el escurrimiento del agua hacia el drenaje pluvial y
mantener su interior seco.
5.21.3. En los sitios en donde se presenten temperaturas ambiente recurrentes inferiores a 278 K, se deben
proveer los medios para mantener la temperatura en la casa de bombas por arriba de ésta. Asimismo,
debe contar con luz natural y artificial, esta última conforme a lo establecido en la Norma Oficial
Mexicana NOM-025-STPS-2008. Se debe proveer de iluminación de emergencia, con luces fijas
accionadas por medio de baterías específicas para este fin.
5.21.4. Se debe contar con un sistema de bombeo de agua contra incendio constituido por bombas centrífugas
de alimentación principal y de relevo, accionando la primera con un motor eléctrico y la segunda con
un motor de combustión interna. Como alternativa se puede configurar el sistema con motores de
combustión interna en su totalidad. Se pueden tener dos motores eléctricos, prescindiendo del de
combustión interna en caso de que se considere contar con planta eléctrica de emergencia exclusiva
para la alimentación del sistema de bombeo de agua contra incendio. Se debe incluir, adicionalmente,
una bomba para mantener presurizado todo el sistema.
5.21.5. El sistema de bombeo de agua contra incendios debe ser de uso exclusivo para este servicio y
proporcionar una presión mínima de 689 kPa en el punto de descarga hidráulicamente más
desfavorable, medido en su punto de salida.
5.21.6. El diseño del sistema de bombeo debe incluir una alarma por baja presión en la tubería de succión y
otra por bajo nivel en el Tanque de almacenamiento de agua. Las alarmas deben ser audibles y
visibles, locales y remotas y deben tener la capacidad de activarse cuando la presión en la succión de
las bombas caiga por abajo del mínimo predeterminado y cuando se tenga bajo nivel en el Tanque de
almacenamiento.
5.21.7. La suma de la presión neta de cierre de la bomba a gasto nulo más la presión máxima de succión
estática ajustada por elevación, no debe ser mayor a la presión para la cual están diseñados los
componentes del sistema de agua contra incendios.
5.21.8. Las bombas contra incendio y los controladores, deben dar cumplimiento a la Norma Oficial Mexicana
NOM-001-SEDE-2012 y al código NFPA 20 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su
equivalente.
5.21.9. La bomba principal y de relevo deben tener un manómetro conectado en la brida de descarga de la
carcasa de la bomba y un manómetro de presión y vacío conectado en la brida de succión de la
carcasa de la bomba.
5.21.10. Todas las llegadas de líneas conduit a los tableros y gabinetes de las bombas contra incendio principal,
de relevo y mantenedora de presión, deben diseñarse para estar selladas y así evitar la entrada de
insectos y/o roedores que dañen las instalaciones eléctricas.
5.21.11. El diseño debe incluir la localización y tipo de soportes para que las tuberías no transmitan esfuerzos
a las bombas, de acuerdo con el estudio de flexibilidad, topografía y mecánica de suelos realizado.
5.21.12. Las bombas, motores e instrumentos del sistema de agua contra incendio deben ser de uso exclusivo
para este fin y estar listados para servicio contra incendio.
5.21.13. El diseño del arreglo entre las bombas y las tuberías de succión debe ser de tal forma que exista
espacio suficiente para facilitar la Operación, la inspección y Mantenimiento de los equipos.
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5.21.14. El cabezal de succión que alimenta a dos o más bombas de agua contra incendio, debe ser diseñado
para operar simultáneamente, debe conducir el 150% de la suma del gasto nominal de todas las
bombas principales en conjunto, a una velocidad de flujo que no exceda de 4.57 m/s, en tanto que la
tubería de succión de cada bomba en particular debe permitir el manejo del 150% de la capacidad
nominal de dicha bomba, también a una velocidad que no exceda de 4.57 m/s. Esta velocidad debe
ser calculada dentro de una longitud de 10 diámetros de la tubería antes de la brida de succión de la
carcasa de la bomba.
5.21.15. Cuando el agua sea succionada directamente de la fuente de abastecimiento, el diseño debe incluir
un cárcamo para la succión, de tal forma que se garantice el gasto de alimentación al sistema de
bombeo de agua contra incendio.
5.21.16. Cuando el abastecimiento de agua sea de una fuente al descubierto (mar, ríos, lagunas, presas, entre
otros), el cabezal de succión se debe diseñar con rejillas en la bocatoma, para impedir la penetración
de materiales sólidos. Se debe considerar en el diseño que el cabezal debe llegar por debajo del nivel
mínimo de succión y deben ser dos, con el fin de alternarlos para limpieza o reparación.
5.22. Sistemas fijos de agua.
5.22.1. Los sistemas fijos de protección como son: monitores y rociadores de agua deben cumplir de
conformidad con lo establecido en el código NFPA 15 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o
su equivalente.
5.22.2. El diseño de la red de agua contra incendio debe considerar hidrantes-monitores para conectar
boquillas y mangueras contra incendio; así como tomas para camión contra incendio, las cuales deben
ubicarse en la periferia de las calles de la Instalación y ser de fácil acceso a los camiones contra
incendio. Los hidrantes-monitores podrán ser operados de forma manual o remota, dependiendo de
los lugares que representen un Riesgo para el personal que vaya a intervenir en la operación de estos
durante una emergencia.
5.22.3. El diseño debe considerar la ubicación entre hidrantes-monitores con un distanciamiento máximo de
30 m, la distancia entre ellos no debe dejar superficies sin proteger.
5.22.4. Los dispositivos para salida de agua contra incendio para un hidrante-monitor deben ser con dos tomas
para conectar mangueras de 65 mm de diámetro y los accesorios para la boquilla del monitor.
5.22.5. En el diseño de la red de agua contra incendio para alimentación de hidrantes-monitores se deben
establecer válvulas de apertura y cierre rápido.
5.22.6. La selección de la capacidad de las boquillas debe ser con base al requerimiento del área a proteger
y la densidad de aplicación de agua contra incendio de acuerdo con la memoria de cálculo de agua
contra incendio.
5.22.7. El alcance mínimo de cobertura desde la línea de centro del monitor a chorro directo del agua debe
ser de 30 m a una presión de 689 kPa.
5.22.8. Los monitores deben permitir ser girados mínimo 120° sobre el plano vertical y de 360° sobre el plano
horizontal, así como contar con un mecanismo de bloqueo para fijarlo en la posición seleccionada sin
necesidad de un seguro adicional y estar listados para servicio contra incendio por UL y FM o
equivalente.
5.22.9. Los monitores operados de forma remota se deben especificar con un panel de control local y remoto
para operar la válvula de control automático, control de la posición y apertura de la boquilla.
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5.22.10. La ubicación de los hidrantes debe de ser de tal manera que cada Recipiente pueda ser alcanzado
desde al menos dos direcciones por al menos tres corrientes de agua de enfriamiento de las cuales
ninguna debe usar mangueras con longitud mayor a 91 m.
5.22.11. En el diseño se debe determinar la cantidad de tomas para alimentar camiones contra incendio, debe
ser de manera que el número de tomas para camión sea igual al gasto del Riesgo mayor.
5.22.12. Las tomas deben ubicarse en la periferia de las calles internas de la Instalación y estar al alcance de
los camiones contra incendio, a una altura de 0.7 m sobre el nivel de piso terminado de la banqueta.
5.22.13. El ramal para la alimentación de la toma de camión debe ser determinado con la memoria de cálculo
del sistema, debe incluir válvula de apertura y cierre rápido y adaptador para conexión a manguera
del camión contra incendio.
5.22.14. En el diseño se deben considerar gabinetes de manguera a las entradas de los edificios, así como en
cada nivel en el interior de los edificios.
5.22.15. Los gabinetes dentro de los edificios deben ser diseñados para estar empotrados en la pared y deben
ser alimentados directamente de algún anillo de agua contra incendio.
5.22.16. Los gabinetes de manguera deben tener una conexión de manguera de 38.1 mm (1 ½” in), con boquilla
regulable para chorro directo y niebla.
5.23. Sistemas de enfriamiento.
5.23.1. La capacidad del sistema de enfriamiento debe ser igual a la cantidad de agua que se requiera para
enfriar el Recipiente mayor al que se esté protegiendo (si varios Recipientes de almacenamiento están
en un sistema de aspersión o de diluvio fijo activado en forma común se debe considerar la capacidad
de este sistema), más la cantidad requerida para enfriar los Recipientes de almacenamiento
adyacentes, más la capacidad de reserva para tres flujos de enfriamiento adicionales de 950 l/min por
un tiempo mínimo de 4 hrs.
5.23.2. Este sistema debe suministrar el enfriamiento requerido por medio de anillos y sistemas de aspersión
en la periferia de la Envolvente del o los Recipientes de almacenamiento, así como al equipo protegido
y alcanzar la tasa de entrega de agua en el sistema en un lapso de 60 s después de su activación
manual o automática.
5.23.3. El diseño del sistema de aspersión se debe realizar con base al área o equipo a proteger, tomando en
cuenta la presión y densidad de aplicación requerida. Para seleccionar la cantidad de boquillas, así
como la distribución, ubicación y el ángulo de cobertura, se deben tomar en cuenta los cálculos
hidráulicos para proporcionar el caudal de agua necesario para enfriar el Recipiente de forma
homogénea.
5.23.4. Cada sistema de aspersión se debe diseñar con dos alimentaciones, conectadas opuestamente y de
tomas diferentes de la red de agua contra incendio; activados con válvula de apertura y cierre rápido,
una de control automático (remota de actuación eléctrica, neumática o hidráulica) y la otra en forma
manual. La válvula de control automático se debe activar por medio de un sistema de detección de
mezclas explosivas o fuego.
5.23.5. La válvula de control automático debe estar listada por UL y FM o equivalente. No debe cerrar en
menos de 5 s cuando vayan a operar a la máxima velocidad de cierre desde una posición totalmente
abierta. Su ubicación debe ser de fácil acceso para la inspección, pruebas y mantenimiento.
5.23.6. Las válvulas de control automático deben contar con una botonera para actuarla desde sitio y otra
desde el cuarto de control de la Instalación.
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5.23.7. La velocidad máxima de flujo permitida dentro de las tuberías de los sistemas de aspersión para agua
dulce es de 6.09 m/s, para el caso de agua salada la velocidad debe ser como máximo de 4.57 m/s.
5.23.8. Las tuberías y conexiones que alimentan a los sistemas de aspersión deben cumplir de conformidad
con lo establecido en el código NFPA 15 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.23.9. Enfriamiento a Recipientes.
5.23.9.1. Para Recipientes horizontales la distribución de agua de enfriamiento por aspersión se debe
considerar en el diseño que sea por medio de un anillo colocado por encima del Recipiente para mojar
el hemisferio superior y otro anillo por debajo para mojar el hemisferio inferior. Así mismo, se deben
tener boquillas para mojar las tapas de cada lado.
5.23.9.2. Para el enfriamiento del Recipiente esférico este debe seccionarse por hemisferio superior e inferior.
5.23.9.3. Para el diseño del sistema contra incendio en el área de Recipientes esféricos, se debe considerar
incendio en uno de ellos y el enfriamiento de los Recipientes esféricos comprendidos en un radio de
2.5 veces su diámetro, y debe contar con un sistema de enfriamiento independiente. El sistema debe
diseñarse de tal forma que, en caso de incendio, el Recipiente se moje totalmente.
5.23.9.4. En cada anillo de aspersión los conos de agua formados por las boquillas deben traslaparse (15 cm
mínimo), de manera que no quede superficie sin mojar, en caso de que se prevean obstrucciones
como: soportes de plataformas, escaleras o tuberías, se debe asegurar no dejar superficie sin mojar,
y en caso necesario, se deben considerar en el diseño boquillas adicionales.
5.23.10. Enfriamiento a bombas.
5.23.10.1. El diseño debe considerar la protección contra incendio de las bombas que manejen Líquidos
inflamables o combustibles mediante un sistema de aspersión que moje el sello mecánico, con las
siguientes características:
I. La orientación de las boquillas debe ser dirigida hacia el o los sellos y no al motor;
II. Cada sello de bomba debe contar por lo menos con dos boquillas colocadas en sentido opuesto;
III. Las boquillas deben ser especificadas de cono lleno de 2.54 cm de diámetro, con un ángulo de
cobertura de 62° y un flujo de 84 lpm a una presión de descarga mínima de 413.7 kPa;
IV. Las boquillas deben localizarse entre 0.6 y 0.9 m del sello mecánico, y
V. Los arreglos deben incluir juegos de bridas que permitan retirar el arreglo para mantenimiento.
5.23.11. Enfriamiento a sistemas de recepción y/o entrega.
5.23.11.1. Las islas para realizar el Trasvase de GLP a Auto-tanques y/o Carro-tanques deben contar con un
sistema de aspersión en forma de anillo el cual debe ubicarse por encima del Auto-tanque y/o Carro-
tanque.
5.23.11.2. El diseño del sistema de aspersión debe permitir a las boquillas mojar toda la superficie del Recipiente
No Desmontable del Auto-tanque y/o Carro-tanque con una densidad mínima de 20.4 lpm/m 2 a una
presión de descarga mínima de 413.7 kPa. Las boquillas deben cubrir toda la superficie del Auto-
tanque y/o Carro-tanque y los conos deben traslaparse cuando menos por 15 cm.
5.23.11.3. El diseño debe establecer que al menos dos boquillas del sistema de aspersión puedan mojar las
tapas del Recipiente No Desmontable del Auto-tanque.
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5.23.11.4. Además del anillo de aspersión, también se deben incluir medios de protección para las válvulas de
llenado/descarga del Auto-tanque y/o Carro-tanque, cuando menos con una boquilla de cono lleno de
2.54 cm de diámetro, con un ángulo de cobertura de 62° y un flujo de 84 lpm a una presión de descarga
mínima de 413.7 kPa. Las boquillas deben localizarse dentro de la isla de Trasvase.
5.23.12. Aspersión con rociadores.
5.23.12.1. Se debe diseñar un sistema con rociadores para el control y extinción de incendios en los edificios de
servicios y taller de la Instalación de Almacenamiento de GLP.
5.23.12.2. El diseño debe considerar que la alimentación a los sistemas de rociadores debe ser directamente de
un anillo principal de la red de agua contra incendio de la Instalación.
5.23.12.3. La ubicación de los rociadores se debe realizar en base al tipo de Riesgo, deben cumplir de
conformidad con lo establecido en el código NFPA 13 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o
su equivalente.
5.23.12.4. Este sistema debe ser activado cuando los detectores de humo detecten de manera temprana la
presencia de partículas de combustión (humo), visibles o invisibles que se desprenden en incendios,
y/o se activen de manera manual la (s) estación (es) manual (es) por fuego correspondiente al área,
así mismo debe enviar señal a las alarmas audibles y visibles, para que el personal inmediatamente
evacúe los edificios y/o taller.
5.24. Extintores.
5.24.1. La protección contra incendio por medio de extintores es un complemento independiente del diseño
que se efectúe del sistema de protección de agua contra incendio.
5.24.2. En el diseño se debe determinar el tipo de agente extintor, la capacidad, ubicación de los extintores
portátiles, móviles y/o fijos, de acuerdo con la clasificación del Riesgo de incendio en las Instalaciones
de Almacenamiento de GLP. Los extintores deben cumplir con los requerimientos establecidos en las
Normas Oficiales Mexicanas NOM-002-STPS-2010, NOM-100-STPS-1994, código NFPA 10 vigente
o aquel que los modifique o sustituya, o su equivalente. Se debe elaborar el plano de ubicación de
extintores.
5.25. Sistema de supresión de incendios.
5.25.1. Se debe diseñar un sistema de supresión de incendio utilizando un agente limpio para cuartos de
control y/o cuartos cerrados con equipo electrónico.
5.25.2. Para el diseño del sistema de supresión de incendio se debe tomar en cuenta que el incendio se puede
dar por la generación de corto circuito, altas temperaturas en el cableado y en los dispositivos
complementarios, en los equipos eléctricos y/o electrónicos a ser ubicados, así mismo, se deben
considerar las propiedades combustibles de los materiales de uso común con que se encuentren
fabricados los componentes que se ubicarán dentro del cuarto de control.
5.25.3. El sistema de supresión de incendio debe tener la capacidad necesaria para extinguir el evento de
incendio en la zona de riesgo, así mismo, la capacidad de reserva debe ser igual a la requerida para
ese evento. La ingeniería debe determinar el tamaño de tuberías, velocidad de flujo, número y tipos
de boquillas, presión en boquillas, área o volumen protegido por cada boquilla, concentración
requerida, cantidad del agente limpio, tiempo necesario de descarga y permanencia del agente para
la supresión del incendio, de acuerdo con lo indicado en el estándar ISO 14520-1 y código NFPA 2001
5.26. Protección retardante al fuego.
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5.26.1. Con base al ARSH en las áreas donde exista la probabilidad de Riesgo por incendio, los soportes y
estructuras metálicas deben contar con protección retardante al fuego (material ignifugo), su
especificación durante el diseño debe ser de acuerdo con los requisitos establecidos en los estándares
ISO 834-10 y API 2218 vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.26.2. Las estructuras de los soportes de los Recipientes deben ser provistas con protección retardante al
fuego, el material ignifugo debe cubrir todos los componentes del soporte requeridos para soportar la
carga estática del Recipiente lleno.
5.26.3. Se debe considerar la protección retardante al fuego a las silletas de los Recipientes horizontales en
donde la distancia entre la parte inferior del Recipiente y la parte superior de la estructura soporte es
mayor de 0.3048 m.
5.26.4. Cuando el Recipiente vertical vaya a ser sostenido por un faldón, el exterior del faldón debe ser de
material ignífugo.
5.26.5. Se debe proporcionar protección retardante al fuego a todos los soportes de tuberías dentro de un
radio de 15 m del Recipiente y en todos los soportes de tubería que se ubiquen dentro del área de
contención de derrames del Recipiente.
5.26.6. El espesor del material ignífugo debe ser equivalente a una resistencia al fuego mínima de 5400 s,
conforme al código UL 1709 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente, cuando se
prueba en una columna 10W49.
5.26.7. En el diseño el material ignífugo debe estar adecuadamente protegido contra los daños que le pueda
causar la intemperie y sellado para evitar la entrada de agua. Asimismo, ser resistente al
desplazamiento por impacto directo de corrientes de agua contra incendio.
5.27. Sistema de detección de gas y fuego.
5.27.1. En el diseño se deben incorporar detectores de gas y fuego para detectar y monitorear fugas e
incendios y las atmósferas peligrosas causadas por fuga de GLP en las Instalaciones de
Almacenamiento de GLP, y con ello alertar al personal de una emergencia.
5.27.2. Este sistema debe diseñarse de acuerdo con los resultados del ARSH y de conformidad a lo
establecido en las Normas Oficiales Mexicanas NOM-002-STPS-2010 y NOM-001-SEDE-2002, así
como los estándares ISO 7240 partes 7, 9, 10, 16 y 19, IEC 60079 parte 29-2, IEC 61508 y al código
NFPA 72 vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.27.3. El sistema debe contar como mínimo con los siguientes elementos:
I. Detectores de humo;
II. Detectores de mezclas explosivas (gas combustible);
III. Detectores de flama;
IV. Alarmas audibles y visibles que incluyan semáforos con luces que indiquen el área y evento
detectado, cornetas, sirenas o parlantes;
V. Estaciones manuales de alarma, y
VI. Un CEP del sistema de Gas y Fuego.
5.27.4. Se debe prever un sistema redundante de suministro de energía de manera que siempre funcionen
en caso de emergencia.
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5.27.5. El diseño debe ser respaldado por una memoria de cálculo en la que se incluya el plano de localización
general del sistema de detección de gas y fuego donde se debe indicar la ubicación de los detectores,
alarmas y estaciones manuales de la Instalación.
5.27.6. El Regulado debe elaborar la filosofía de operación del sistema que demuestre la integración de los
detectores de flama, mezclas explosivas (gas combustible), alarmas audibles y visibles, y las
estaciones manuales, todo esto en áreas abiertas; así como los detectores de humo en cuartos de
control, cuartos cerrados con equipo electrónico, talleres, almacenes, en edificios con personal
administrativo, entre otros.
5.27.7. Cuando el sistema de detección de gas y fuego confirme un evento no deseado, este debe activar el
SPE para que este a su vez active el sistema de agua contra incendio de las Instalaciones de
5.27.8. Detectores.
5.27.8.1. Los detectores deben ser específicos para la condición de Riesgo prevista.
5.27.8.2. En el diseño se debe determinar la ubicación de los detectores cubriendo el área o el equipo a
proteger, sin obstrucciones entre el contenido del área y los detectores, considerando la accesibilidad
para la inspección, pruebas y mantenimiento que se realizarán durante la operación de las
Instalaciones de Almacenamiento de GLP.
5.27.8.3. Los detectores para áreas a la intemperie deben ser de materiales resistentes a la corrosión.
5.27.8.4. Todos los detectores deben ser a prueba de explosión (para áreas abiertas), aprobados por UL o FM
y/o CSA y/o BASEEFA/CENELEC, para uso en áreas clasificadas.
5.27.9. Detectores de humo.
5.27.9.1. Estos deben detectar de manera temprana la presencia de partículas de combustión (humo), visibles
o invisibles que se desprenden en incendios, y activar las alarmas audibles y visibles, para que
inmediatamente el personal evacúe las Instalaciones antes de que se propague el fuego. También
debe activar los sistemas de rociadores a los cuales se conecte.
5.27.9.2. Las áreas cerradas como: oficinas, pasillos, comedor, sala de usos múltiples, bodegas, talleres, etc.
Deben tener detectores de humo.
5.27.9.3. Los cuartos de control y/o cuartos cerrados con equipo electrónico deben tener detectores de humo.
Dichos detectores de humo deben ser capaces de avisar que el sistema de supresión de incendio se
encuentra en estado de alarma y, en caso de activarse un segundo detector de humo de la misma
zona que confirme la presencia de fuego, se envíe una señal al CEP o tablero de control para activar
las alarmas audibles y visibles de los semáforos locales de cada cuarto y accionar la descarga del
agente limpio.
5.27.10. Detectores de mezclas explosivas (gas combustible).
5.27.10.1. Se deben incluir en el diseño para monitorear y detectar oportunamente la presencia y la acumulación
de gas combustible en la atmósfera y así evitar Riesgos potenciales al personal e Instalaciones.
5.27.10.2. Los detectores deben ser capaces de advertir la concentración de GLP en áreas abiertas y activar las
alarmas audibles y visibles cuando la concentración de GLP esté por debajo y por arriba de sus límites
de explosividad. Estos detectores deben ubicarse cerca de las uniones de equipo donde se pudiera
tener una fuga de GLP y a una altura adecuada tomando en consideración la dirección de los vientos
dominantes.
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5.27.10.3. Estos detectores deben activar tanto las alarmas al 20% del LIE y al 60% del LIE como los sistemas
automáticos contra incendio y el SPE parcial o total de las Instalaciones en función a la matriz causa
y efecto del sistema de detección y alarma de gas y fuego.
5.27.11. Detectores de flama.
5.27.11.1. Deben ser capaces de detectar la radiación ultravioleta e infrarroja producida por un fuego en el
ambiente, por medio de foto-sensores independientes para cada una de las dos bandas requeridas,
utilizarse en cantidad suficiente y ubicarse en sitios que permitan la mejor cobertura de las áreas.
5.27.11.2. Los detectores deben ser ubicados de acuerdo con el ARSH y memoria de cálculo para el área
específica a proteger y monitorear de manera que ninguno de los puntos del área de Riesgo que
requiera detección esté fuera del campo de visión.
5.27.11.3. Para definir la ubicación de los detectores de flama se debe considerar el traslape de los conos de
visión en el área a proteger y la relación entre la sensibilidad y la separación de estos.
5.27.11.4. Estos detectores se deben ubicar en los equipos como: bombas, Recipientes de almacenamiento de
GLP y demás áreas según los resultados del ARSH.
5.27.12. Alarmas audibles y visibles.
5.27.12.1. El sistema de alarmas debe permitir al personal identificar la ubicación de una emergencia de manera
rápida y precisa y proporcionar la información necesaria sobre la anomalía detectada para cada tipo
de Riesgo, con distintos tonos y luminarias con colores de lente, dando cumplimiento a lo establecido
en la Norma Oficial Mexicana NOM-002-STPS-2010, así como el código NFPA 72 y el estándar IEC
60079 parte 29-2 vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
5.27.12.2. Las alarmas audibles y visibles deben ser capaces de activarse automáticamente cuando el
controlador (CEP) del sistema de gas y fuego identifique la señal de alarma de alguno de los detectores
ubicados en campo, también deben contar con la función de activarse localmente desde una estación
manual de alarma.
5.27.12.3. Las alarmas audibles que se vayan a ubicar en campo deben tener la capacidad de ser escuchadas
por el personal que se encuentre en sitio y por todo el personal en general en áreas que presenten
alta intensidad de ruido. Deben ser especificadas para atmósferas explosivas y tener un sonido
diferente para cada condición de Riesgo detectado.
5.27.12.4. Las alarmas audibles que se vayan a ubicar en interiores o áreas cerradas deben ser capaces de
generar un sonido con una intensidad de 70 dB a 3 m y ser tipo bafle.
5.27.12.5. Las alarmas audibles deben tener la capacidad de ser silenciadas por el personal autorizado una vez
que haya confirmado la emergencia, mientras que las alarmas luminosas deben permanecer activadas
durante todo el evento, hasta que se restablezcan las condiciones normales.
5.27.12.6. Las alarmas visibles deben ser tipo semáforo, las luminarias de las alarmas deben ser capaces de
activarse para emitir, por medio del lente, luces de colores específicos con luz intensa, para permitir
avisar al personal que se encuentra en el área de la existencia de una condición de emergencia, y
estas deben operar por una señal proveniente del sistema de detección de gas y fuego. Las alarmas
visibles que indiquen condición normal deben ser de tipo continuo, en tanto que las condiciones de
alarmas deben ser de luces estroboscópicas, a prueba de explosión y tener un letrero permanente
que indique lo que significa cada luz.
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5.27.12.7. Las condiciones bajo las que deben accionarse las luces son al menos las indicadas en la Tabla 7
siguiente:
Tabla 7. Luces para alarmas visibles
COLOR CONDICIÓN
Verde Normal
Rojo Fuego
Alta concentración de gas combustible
Amarillo
(GLP)
Azul Abandono de Instalación
5.27.12.8. Los semáforos que se vayan a ubicar en áreas exteriores deben tener forma vertical y para áreas
interiores en forma horizontal, los cuales deben ser ubicados en los pasillos mostrando el domo
luminiscente.
5.27.12.9. Para el sistema de supresión de incendio en cuartos de control y/o cuartos cerrados con equipo
electrónico se deben tener alarmas audibles y visibles ubicadas dentro y fuera de los cuartos, las
cuales tendrán como función indicar al personal que ha ocurrido un evento de fuego y que el agente
limpio se descargará dentro de un lapso conocido como “tiempo de retardo”.
5.27.12.10. Este tiempo de retardo debe permitir una evaluación rápida de las condiciones de peligro y desalojar
al personal de los cuartos o inhibir la acción del sistema mediante el accionamiento de interruptores
manuales para aborto (botones de aborto) que deben ser ubicados en el interior de los cuartos cerca
de las rutas de escape.
5.27.13. Estaciones manuales.
5.27.13.1. En el diseño se debe establecer que éstas deben ser de doble acción “Empujar y Jalar” o “Levantar y
Presionar”, de manera que al ser accionadas por el personal transmitan una señal de alarma al sistema
de detección de gas y fuego, permitiendo ser operadas con una sola mano. Además, tienen que contar
con señalamientos en español, protecciones contra una acción accidental y con un mecanismo para
restablecimiento manual, así como ser acorde con la clasificación de áreas eléctricas
correspondientes. Para su especificación se debe dar cumplimiento conforme a lo establecido en el
código NFPA 72 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.27.13.2. Las áreas de Trasvase y almacenamiento deben contar con botoneras para ser accionadas y dar la
alarma ante una situación de emergencia, su ubicación tiene que estar en lugares de fácil acceso,
libres de obstrucciones y fácilmente identificables por el personal operativo de la Instalación.
5.27.13.3. El sistema de supresión con agente limpio en cuartos de control y/o cuartos cerrados con equipo
electrónico debe considerar estaciones de disparo manual por fuego que puedan ser accionadas
manualmente, dichas estaciones deben ubicarse en las entradas de los mismos.
5.27.14. Controlador Electrónico Programable (CEP) del sistema de Gas y Fuego.
5.27.14.1. El sistema de detección de gas y fuego debe estar basado en un CEP el cual debe efectuar el
monitoreo en forma automática y continua de los niveles de concentración de GLP, presencia de fuego
en áreas de Trasvase, almacenamiento y bombas, así como concentración de humo en el cuarto de
control, edificios con personal administrativo, cuarto de control eléctrico, talleres, entre otros; por medio
de detectores de mezclas explosivas y de fuego, estaciones manuales de alarma en campo, así como
de las alarmas audibles y visibles para alertar al personal de la Instalación del Riesgo existente.
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5.27.14.2. Este sistema debe ubicarse dentro del cuarto de control de la Instalación donde se recibirán las
señales provenientes de los detectores y de las estaciones manuales de campo cuando se identifique
la presencia de humo, gas y/o fuego, a su vez, debe permitir la activación del sistema de alarma por
zona o en la totalidad de la Instalación de manera automática, la activación de los sistemas
automáticos contra incendio y en su caso, debe activar al SPE.
5.27.14.3. El CEP del sistema de Gas y Fuego debe ser certificado por UL y cumplir con el estándar IEC 61508
vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.28. Sistema de protección contra la corrosión.
5.28.1. Durante el diseño se deben implementar las medidas de protección a las estructuras, equipos y
tuberías contra la corrosión, por medio de un recubrimiento anticorrosivo y/o protección catódica que
las proteja contra el medio ambiente.
5.28.2. Control de la corrosión.
5.28.2.1. En el diseño de las Instalaciones superficiales que serán expuestas a la atmósfera se deben proteger
con recubrimientos de material adecuado para prevenir la corrosión, cumpliendo con los métodos y
criterios establecidos en los estándares ISO 12944-1 e ISO 12944-2, vigentes o aquellos que los
5.28.3. En el diseño de las Instalaciones que serán subterráneas se deben proteger con recubrimientos de
material adecuado para prevenir la corrosión, cumpliendo con los métodos y criterios establecidos en
el estándar NACE SP0169 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.28.4. Sistema de protección catódica.
5.28.4.1. De acuerdo con lo establecido en el estándar NACE SP0169 vigente o aquel que lo modifique o
sustituya, o su equivalente, durante el diseño del sistema de protección catódica se debe considerar
como mínimo lo siguiente:
I. Reconocimiento de las condiciones de Riesgo, pH, potencial redox del suelo que prevalecen en el
sitio (s) de Instalación propuesto;
II. Selección y especificación de materiales con prácticas de Instalación que garanticen una operación
segura;
III. Requisitos de corriente y voltaje;
IV. Resistividad del suelo / electrolito;
V. Temperatura ambiente;
VI. Estructuras externas;
VII. Nivel freático del suelo;
VIII. Revestimientos utilizados, y
IX. Aislamiento del sistema eléctrico de puesta a tierra.
5.28.4.2. El acero de refuerzo de los soportes y cimentaciones del sistema de almacenamiento se debe proteger
con un sistema de protección catódica para mitigar el deterioro, aplicando los métodos y los criterios
establecidos en el estándar ISO 12696 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
5.28.4.3. Las tuberías expuestas al agua marina deben contar con protección catódica.
5.28.5. Recubrimiento anticorrosivo.
5.28.5.1. El tipo de recubrimiento anticorrosivo se debe seleccionar tomando en cuenta las condiciones
atmosféricas del sitio, así como la compatibilidad con el sistema de protección catódica
complementaria.
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5.29. Sistema eléctrico.
5.29.1. El diseño del sistema eléctrico de las Instalaciones debe dar cumplimiento a la clasificación de áreas
y a los requerimientos establecidos en las Normas Oficiales Mexicanas NOM-001-SEDE-2012 y NOM-
022-STPS-2008 para lo siguiente:
I. Equipo eléctrico;
II. Cableado y sistemas de control críticos;
III. Puesta a tierra y conexiones;
IV. Protección contra corrientes parásitas, y
V. Protección contra descargas eléctricas.
5.29.2. Para este sistema se debe elaborar el Proyecto eléctrico el cual debe incluir como mínimo la siguiente
información:
I. Plano de localización general de la Instalación;

II. Diagrama unifilar;
III. Cuadro de distribución de cargas por circuito;
IV. Plano eléctrico;
V. Lista de los principales materiales utilizados;
VI. Lista de los principales equipos utilizados;
VII. Memoria técnica;
VIII. Clasificación de áreas, y
IX. Sistemas de conexión a tierra.
5.29.3. Sistema de alumbrado.
5.29.3.1. Las Instalaciones de Almacenamiento deben contar con sistema de alumbrado, el cual debe ser
diseñado de acuerdo con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas NOM-001-SEDE-2012 y
NOM-025-STPS-2008.
5.29.3.2. Se debe contar con un sistema de alumbrado de emergencia el cual entrará en operación
automáticamente cuando falte la fuente de alimentación del alumbrado normal, este debe ser
independiente.
5.29.3.3. La fuente de energía eléctrica para el sistema de alumbrado de emergencia debe ser desde un sistema
de fuerza ininterrumpible de uso exclusivo para este alumbrado.
5.29.3.4. Las luminarias deben contar con una envolvente apropiada de acuerdo con la clasificación de áreas
de las Instalaciones.
5.29.3.5. Sí en el diseño de las Instalaciones se contempla la recepción y/o entrega mediante Buque-tanque, el
diseño del sistema de iluminación en muelles, dársenas o escolleras debe ser ubicado y cubierto de
forma que no se confunda con ningún dispositivo de asistencia a la navegación, ni interfiera con la
navegación en canales adyacentes, en caso de que los hubiera.
5.29.4. Fuentes de potencia eléctrica.
5.29.4.1. Los sistemas de control eléctrico, medios de comunicación, iluminación y sistemas de combate contra
incendios de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP deben tener como mínimo, dos fuentes de
potencia eléctrica de modo que la falla de una no afecte la capacidad de operación de la otra.
5.29.4.2. Cuando se utilizan generadores auxiliares con motor de combustión interna como segunda fuente de
potencia eléctrica, éstos deben cumplir como mínimo con las condiciones siguientes:
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I. Estar ubicados en un lugar separado o protegido de las otras Instalaciones de Almacenamiento de
GLP y tener capacidad de operar durante una emergencia, y
II. El suministro de combustible a los sistemas de generación eléctrica debe estar protegido contra
peligros probables durante una condición de emergencia de la Instalación de Almacenamiento de
GLP.
5.29.5. Sistema de tierras, pararrayos y/o apartarrayos.
5.29.5.1. Se debe diseñar un sistema de tierras, pararrayos y/o apartarrayos (protección contra descargas
atmosféricas) para las Instalaciones, edificios o estructuras más altas en espacios abiertos dentro de
la Instalación de Almacenamiento de GLP para la seguridad del personal y de las Instalaciones en
cumplimiento con lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012.
5.30. Sistema de control distribuido (SCD).
5.30.1. Se debe diseñar un sistema que permita una operación adecuada y supervisada mediante el empleo
de equipo de cómputo y la automatización de secuencias operativas con lo que se incremente
sustancialmente el nivel de seguridad del personal y de la Instalación.
5.30.2. El SCD debe tener las características siguientes:
I. Contar con funciones de medición, de control, de automatización de tareas y de alarma;

II. Ser congruente con la filosofía de operación de las Instalaciones;
III. Incorporar protocolos de comunicación con la flexibilidad para aceptar el uso de diferentes marcas
de fabricantes, sin que ello demerite su desempeño, en lo particular o en conjunto;
IV. Incorporar sistemas redundantes en energía, supervisión, monitoreo, capacidad de respuesta y de
alarma, de manera que la falla de un componente no impida el funcionamiento adecuado de las
Instalaciones;
V. Incorporar sistemas de seguridad adecuados para mantener al SCD en óptimas condiciones de
uso, tales como: conexión a tierra física electrónica habilitada, pastillas termo–magnéticas
adecuadas, entre otros;
VI. Prever la posibilidad de crecimiento futuro de las Instalaciones, tanto en su capacidad como en las
mejoras tecnológicas;
VII. Constar de sensores inteligentes para activar alarmas visibles y audibles para advertir al personal
que lo atiende;
VIII. Estar equipado con un sistema de monitoreo y control computarizado para la medición y control
integral de los parámetros de operación que determinan la Seguridad Operativa de la Instalación
de Almacenamiento de GLP;
IX. Mantener los valores de los parámetros de operación dentro de los límites de operación normal y,
en caso de que dichas magnitudes se salgan de dichos límites, el sistema debe tener la capacidad
de activar alarmas de advertencia de operación de emergencia;
X. Contar con elementos para controlar en forma automática una operación de emergencia y, en su
caso, permitir el control manual de la misma;
XI. Ser capaz de recabar, almacenar y mostrar información, en forma continua y confiable,
correspondiente a la señalización de campo: estados de dispositivos, mediciones, alarmas, etc.;
XII. Ser capaz de ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar
válvulas, arrancar o parar bombas, etc.;
XIII. Ser capaz de alertar al operador de cambios detectados en la Instalación, tanto aquellos que no
se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación diaria de la
Instalación (eventos). Estos cambios deben ser almacenados en el sistema para su posterior
análisis, y
XIV. Contar con aplicaciones en general, basadas en la información obtenida por el sistema, tales como:
reportes, gráficos de tendencia, historia de variables, cálculos, predicciones, detección de fugas,
etc.
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5.30.3. El diseño del SCD debe integrar un protocolo de comunicación (diagramas lógicos de entradas y
salidas), al menos con los siguientes sistemas:
I. Sistema de monitoreo y control;

II. SPE;
III. Sistema de medición de producto;
IV. Sistema de energía eléctrica ininterrumpible;
V. Instrumentación de campo, y
VI. Sistema contra incendio.
5.30.4. Se debe asegurar que el sistema, disponga de funciones de monitoreo y control de las variables
operativas de la Instalación para la operación segura, considerando como mínimo lo siguiente:
I. Monitorear y controlar (local y/o remotamente) las condiciones de operación y seguridad en el

manejo de GLP, notificando por medio de alarmas operativas y de seguridad;
II. Realizar el paro ordenado de la operación de la Instalación conforme a los protocolos establecidos;
III. Realizar el control de operaciones con seguridad, y
IV. Proveer de los registros sobre las actividades de recepción, almacenamiento y entrega que se
realizan en la Instalación.
5.31. Sistema de paro de emergencia (SPE).
5.31.1. Se debe incluir en el diseño un SPE en las Instalaciones de Almacenamiento de GLP.
5.31.2. En caso de emergencia, este sistema debe ser capaz de aislar o cerrar la fuente de suministro de
GLP, Líquidos y gases inflamables (cuando aplique) en las Instalaciones, además de parar la
operación de cualquier equipo que pueda prolongar o aumentar el estado de emergencia.
5.31.3. Si se prevé que el paro de un equipo por emergencia pueda producir un Riesgo o daño mecánico al
mismo, se debe evitar que éste o sus dispositivos auxiliares sean parados por el sistema SPE; lo
anterior, siempre y cuando sean controlados los efectos de la liberación de fluidos inflamables o
combustibles, en su caso.
5.31.4. El SPE debe tener un diseño a prueba de falla debido a una exposición al fuego durante un mínimo
de 10 min.
5.31.5. En sitios donde no es práctico un diseño a prueba de falla, el sistema debe ubicar todos sus
componentes a una distancia mínima de 15 m del equipo que controlan.
5.31.6. El SPE debe prever lo siguiente:
I. Cierre de válvulas de aislamiento de proceso (acometida y carga);

II. Apertura de válvulas a quemador;
III. Arranque o paro de bombas de carga;
IV. Apertura de válvulas y arranque de bombas del sistema contra incendios;
V. Activación de alarmas sonoras y visuales, y
VI. Notificación a cuerpos de emergencia.
5.31.7. Los sistemas de trasiego de GLP desde/hacia Auto-tanques, Semirremolques o Carro-tanques deben
contar con un SPE que:
I. Pueda ser activado manualmente, y

II. Pare los componentes del sistema de trasiego de GLP o vapor en la secuencia adecuada.
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5.31.8. Se deben prever operaciones redundantes necesarias para proveer de energía, supervisión,
monitoreo, capacidad de respuesta y sistemas de alarma, de manera que la falla de un componente
no impida el funcionamiento adecuado de las Instalaciones.
5.31.9. Se debe prever la posibilidad de crecimiento futuro de las Instalaciones, tanto en su capacidad de
almacenamiento como en equipo con nueva tecnología.
5.31.10. El SPE debe ser activado cuando el sistema de detección de gas y fuego confirme un evento no
deseado y se active el sistema de agua contra incendio de las Instalaciones de acuerdo con la filosofía
de operación.
5.32. Sistema de monitoreo y control.
5.32.1. El diseño del sistema de monitoreo y control debe contar con lo siguiente:
I. Tableros de control;
II. Consolas de control;
III. Recolección de datos;
IV. Almacenamiento de bases de datos, reportes y gráficas;
V. Cableado adecuado;
VI. Conductos de cableado por tubería y colocación adecuada en charolas;
VII. Conexión adecuada;
VIII. Rutas de cableado en condiciones adecuadas de operación, y
IX. Instrumentación de campo.
5.33. Activadores manuales.
5.33.1. Se debe contar con activadores manuales en los sitios principales de las Instalaciones en donde
regularmente se vaya a tener presencia de operadores para que estos puedan ser activados ante una
situación de emergencia.
5.33.2. Deben ser ubicados a una distancia mínima de 15 m del equipo al que dan servicio, en áreas
accesibles durante una emergencia. Adicionalmente, deben tener las características siguientes:
I. Ubicarse en lugares en donde no estén expuestos a un incendio;

II. Estar protegidos contra cualquier falla debido a una exposición al fuego durante un mínimo de 10
min;
III. Las estaciones de activadores manuales deben estar protegidas contra activaciones accidentales;
IV. Los sistemas SPE en el área de trasiego de GLP deben poder ser activados manualmente;
V. Los sistemas SPE deben activarse automáticamente cuando se detecte gas combustible al 60%
del LIE o fuego en algún área crítica del sistema de almacenamiento;
VI. Se debe activar la alarma visual y sonora local, así como la del centro de control;
VII. Se debe instalar un control del SPE integrado en el centro de control del sistema de
almacenamiento. Este SPE centralizado debe ser independiente del sistema de control general y
operar con prioridad sobre este último, y
VIII. Las señales de los detectores de gas y fuego deben incorporarse al control del SPE del cuarto de
control y deben estar duplicadas en los centros de seguridad y de vigilancia, si éstos dos son
distintos.
5.34. Sistema de comunicación.
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5.34.1. Se debe diseñar un sistema para llevar a cabo la comunicación al interior de la misma y con los cuerpos
de emergencia externos. En este se debe incluir comunicación vía telefónica, altavoces, anuncios
luminosos y radio según se requiera, dando cumplimiento a lo establecido en la NOM-084-SCT1-2002
y NOM-001-SEDE-2012, operar en las distintas áreas de la Instalación de manera eficiente y segura,
tomando en cuenta la preservación de vidas humanas, medio ambiente y las Instalaciones.
5.34.2. Los sistemas de intercomunicación y voceo deben estar diseñados para operar en áreas industriales
y clasificadas como peligrosas, siendo su función principal la de comunicar a una o más personas en
forma privada o en voz abierta, tanto en las situaciones operativas normales como de emergencia. La
comunicación de la voz debe ser de manera inmediata sin problemas de marcación o líneas ocupadas,
asegurando con esto las opciones de atención oportuna.
5.34.3. Se debe disponer de un sistema de comunicaciones en los lugares de Trasvase del GLP para
mantener el contacto con el personal relacionado con dicha operación.
5.34.4. Para Instalaciones marítimas de Almacenamiento de GLP, se debe incluir en el diseño un sistema de
comunicación entre el Buque-tanque y la Instalación de Almacenamiento de GLP y debe tener otro
sistema de comunicación de respaldo separado para caso de emergencia.
5.35. Edificios.
5.35.1. En el diseño de las Instalaciones de Almacenamiento se debe considerar al menos las siguientes
edificaciones:
I. Cuarto de control: Edificio relacionado con el alojamiento de los sistemas de control;

II. Subestación: Edificio destinado a contener y proteger el equipo de fuerza y control eléctrico;
III. Casetas: Áreas de accesos a la Instalación para control de entradas y salidas para personal, Auto-
tanques y/o Semiremolques;
IV. Servicios: Incluyen edificios que dan respuesta a las distintas necesidades de la Instalación, y
V. Taller: Edificio que albergará las áreas para mantenimiento.
5.35.2. En el diseño de los edificios se debe considerar que satisfagan las actividades laborales y deben
favorecer la seguridad del personal, considerando como mínimo lo siguiente:
I. Ubicación, orientación y protección de acuerdo a los resultados del ARSH;

II. Condiciones climáticas de la zona;
III. Condicionantes geográficas del entorno como topografía;
IV. Vientos dominantes;
V. Humedad;
VI. Permeabilidad del subsuelo;
VII. Incidencia solar, y
VIII. Sismicidad.
5.35.3. Los materiales para su construcción deben ser incombustibles, las edificaciones cerradas deben
especificarse con ventilación adecuada ya sea natural o artificial y los materiales para los pisos deben
ser impermeables con una pendiente que impida que en caso de derrame de líquidos drenen hacía el
exterior.
5.35.4. Todos los edificios deben cumplir con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas NOM-001-
STPS-2008, NOM-002-STPS-2010, NOM-025-STPS-2008, NOM-026-STPS-2008, entre otras, contar
con salidas de emergencias, equipo de protección, extintores, sistema de detección de gas y fuego, y
cumplir con los requisitos técnicos de los fabricantes para la Instalación de los equipos que ahí se
ubiquen.
5.35.5. Cuarto de control.
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5.35.5.1. El cuarto de control principal debe contar con los sistemas y equipos necesarios para proveer de
información al personal operativo para supervisar el correcto funcionamiento de las Instalaciones y en
caso necesario tomar acciones correctivas. Este cuarto de control debe tener al menos las
características siguientes:
I. Ser diseñado, ubicado y protegido de acuerdo con los resultados del ARSH y respetar la distancia
de seguridad mínima establecida en el numeral 5.2.2.1;
II. Permitir su ocupación el tiempo necesario para la ejecución de los procedimientos de emergencia
y su evacuación con total seguridad hacia un lugar seguro;
III. Su diseño debe ofrecer un alto grado de seguridad para el personal técnico-administrativo, alojado
en su interior;
IV. Debe garantizar que en cualquier emergencia se mantenga el control y monitoreo para llevar a las
Instalaciones a paro seguro por medio del SPE;
V. Desde el cuarto de control se debe de tener la capacidad de operar los sistemas de control de
Trasvase de GLP, los sistemas de control operados remotamente y los sistemas de control de paro
automático requeridos de acuerdo con la filosofía de operación de la Instalación;
VI. Cuando una Instalación de Almacenamiento de GLP considere tener otros cuartos de control
secundarios, debe haber más de un medio de comunicación entre los cuartos de control;
VII. Cada cuarto de control debe tener medios de comunicación de advertencia de condiciones
peligrosas en las áreas de la Instalación de Almacenamiento de GLP;
VIII. Los sistemas de calefacción, ventilación y climatización deben estar diseñados para resistir
posibles radiaciones térmicas, y
IX. Contar con sistemas de aire acondicionado y presurizado de ventilación, ubicando en la toma de
aire exterior y al interior detectores de mezclas explosivas, con señal de alarma local y al tablero
de control del sistema de supresión de incendio. En caso de presencia de GLP y humo debe estar
diseñado para efectuar el cierre de las compuertas contra humo y fuego de la toma de aire y el
paro de la unidad de presurización-filtración química.
5.35.6. Subestación.
5.35.6.1. Este edificio debe ser diseñado, ubicado y protegido de acuerdo con los resultados del ARSH y
respetar la distancia de seguridad mínima establecida en el numeral 5.2.7.1.
5.35.6.2. El diseño de una subestación debe considerar al menos lo siguiente:
I. El sistema de suministro y distribución de energía eléctrica requerido en la Instalación;

II. Contar con sistemas de aire acondicionado y ventilación, ubicando en la toma de aire exterior
detectores de mezclas explosivas, con señal de alarma local y al tablero de control del sistema de
supresión de incendio, así como con activadores manuales. En caso de detección de GLP y/o
humo debe estar diseñado para efectuar el cierre de las compuertas contra humo y fuego de la
toma de aire y el paro de la unidad de presurización-filtración química, y
III. Contar con accesos vehiculares a la subestación.
5.35.7. Casetas.
5.35.7.1. Para este tipo de edificios se debe considerar en el diseño el número de accesos a la Instalación, cada
uno con su caseta para control de entradas y salidas para personal, Auto-tanques y/o Semiremolques,
su ubicación debe ser considerada estratégica ya que debe encontrarse cerca de los límites de las
vías de circulación del rodamiento principal y debe considerar como se llevará el control de acceso y
registro de personal que ingrese a pie y del personal autorizado que ingrese con vehículo.
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5.35.8. Servicios.
5.35.8.1. Los edificios utilizados como central contra incendio, bodegas de seguridad, comedor, cuarto de
cambios (baños generales y regaderas), edificios administrativos, almacén de materiales, almacén de
residuos peligrosos, casetas de medición, entre otros; deben ser diseñados, ubicados y protegidos de
acuerdo con los resultados del ARSH, respetar las distancias de seguridad mínima establecidas en el
numeral 5.2.1. o 5.2.8. y considerar los factores físicos, tales como: vientos dominantes y reinantes,
precipitación pluvial, temperatura, humedad, etc.
5.35.8.2. Los edificios administrativos deben ubicarse en áreas seguras, cerca de los puntos de ingreso y con
salida a las vías públicas, contar por lo menos con dos puertas, una principal y una de emergencia.
5.35.9. Taller.
5.35.9.1. El diseño de esta área debe considerar los equipos y herramientas para las actividades de
mantenimiento, como los accesos vehiculares hasta la zona de trabajo para realizar dichas
actividades.
5.36. Vialidades.
5.36.1. Las vialidades para la circulación dentro de las Instalaciones deben ser diseñadas geométricamente
de manera que, estén separadas para el tránsito de vehículos pesados y ligeros, empleando como
carpeta de rodamiento material resistente, por ejemplo: concreto hidráulico o asfáltico, con un ancho
suficiente para permitir la circulación con fluidez de los vehículos para los casos en que se encuentre
uno estacionado y para permitir las maniobras y los giros de los vehículos. Además, se debe
considerar como mínimo lo siguiente:
I. Que los Auto-tanques y/o Semirremolques realicen el mínimo de movimientos dentro de la

Instalación para el acceso o salida del área de recepción y/o entrega de GLP;
II. Incorporar señalización para que el giro o vuelta del Auto-tanque y/o Semirremolque se realice a
la izquierda con el fin de que el operador tenga mejor visibilidad;
III. Con pendiente que permita el drenado y conducción de las aguas pluviales al sistema de drenaje
para evitar inundaciones o encharcamientos;
IV. Proporcionar infraestructura adecuada para la protección de las Instalaciones, tales como: barras
de protección a la entrada de las bahías, altura de banquetas en bahía de recepción y entrega,
reductores de velocidad, entre otros;
V. La vialidad peatonal debe diseñarse en forma independiente y en caso de estar contiguo al
vehicular debe contar con banquetas que permita el tránsito seguro del personal, y
VI. Los andadores peatonales deben diseñarse en forma independiente y en caso de estar contiguos
a las vialidades vehiculares deben contar con banquetas con guarnición que permitan el tránsito
seguro del personal.
5.36.2. La Instalación debe contar con un área entre la vialidad y el acceso para permitir el estacionamiento
temporal de Auto-tanques y/o Semirremolques en tanto se permite la entrada. Las dimensiones para
el diseño de ésta deben cumplir como mínimo con lo siguiente:
I. Prever las dimensiones de los vehículos a ingresar y los radios de giro conforme a la normativa de
la Secretaría de Infraestructura, Comunicaciones y Transportes aplicable, para cada tipo de
vehículo;
II. La entrada y la salida de la Instalación deben contar con un ancho mínimo de 9.1 m de acuerdo
con el código API 2610 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente;
67
III. La distancia entre la entrada de la Instalación debe estar desplazada de la vía de acceso como
mínimo a una distancia igual a la longitud del vehículo más largo de acuerdo con el código API
2610 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente, y
IV. Se deben considerar salidas de emergencia para vehículos y personal.
5.37. Accesos.
5.37.1. En caso de que el proceso operativo requiera que el Auto-tanque y/o Semirremolque se detenga previo
a la puerta de acceso de la Instalación, debe considerarse una distancia desde la entrada a la vialidad
externa, equivalente a la longitud del Auto-tanque y/o Semirremolque más largo que va a ingresar,
dicho espacio debe ser recto, sin obstrucciones y localizado de manera simétrica.
5.37.2. El acceso peatonal debe diseñarse en forma independiente y en caso de estar contiguo al vehicular
contar con un pasillo que permita el tránsito seguro del personal e incluir los requerimientos de una
caseta de vigilancia.
5.37.3. Se deben determinar las características de las puertas de acceso considerando mecanismos seguros
de apertura y cierre, y en su caso, los accesorios necesarios de protección física.
5.37.4. La distribución, arreglo, ubicación de las vías de acceso, pasillos, puertas y equipo operativo del
sistema contra incendio, debe diseñarse de forma que permita al personal y al equipo contra incendio,
el acceso desde al menos dos ubicaciones distintas de la Instalación de manera rápida a cualquier
área afectada por fuego de acuerdo con el ARSH.
5.38. Estacionamiento.
5.38.1. Para el diseño del área de estacionamiento de la Instalación se deben tomar en cuenta los puntos
siguientes:
I. Ubicarse lo más próximo al acceso y a una distancia no menor a 25 m de las áreas de recepción
y/o entrega de GLP;
II. Ubicarse a una distancia no menor a 30 m hacia un Recipiente a presión o Recipiente refrigerado;
III. Aplicar las recomendaciones que resulten del ARSH;
IV. Considerar en el diseño la protección contra incendio que resulte del ARSH;
V. El cajón de estacionamiento debe tener un ancho suficiente para permitir la apertura de las puertas
de los vehículos;
VI. Debe ser diseñado de concreto hidráulico y/o asfalto, y
VII. El piso debe tener una pendiente que permita el drenado y conducción de aguas pluviales para
evitar inundaciones.
5.39. Señalización.
5.39.1. Las dimensiones, características de los letreros de seguridad y señalización, deben estar acordes con
lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-2008.
5.39.2. Debe diseñarse un sistema de señalamientos de seguridad que proporcione información al personal
operativo y de visita sobre las acciones de condición segura, acciones obligatorias, acciones
prohibitivas, información para casos de emergencia e identificación de equipo contra incendio en las
Instalaciones de Almacenamiento.
5.39.3. La especificación de los letreros debe cumplir como mínimo con lo siguiente:
I. Estar en idioma español;
68
II. Captar la atención del personal operativo y visitantes;
III. Conducir a una sola interpretación;
IV. Ser claras para facilitar su comprensión;
V. Informar sobre la acción específica a seguir;
VI. Representar acciones y situaciones que puedan ser reconocidas fácilmente;
VII. Representar exclusivamente un mensaje directo en cada uno, y
VIII. Estar libres de todo tipo de propaganda, logotipo o mensajes ajenos a las actividades de la
Instalación.
5.39.4. Los letreros deben ubicarse en sitios iluminados de día y de noche, que sean fácilmente visibles para
el personal. Cuando se vayan a ubicar en áreas exteriores estos deben ser de material retro-reflejante,
resistentes al medio ambiente y a la corrosión existente.
5.39.5. Debe proveerse de señalamientos claros y visibles sobre las áreas de circulación como: velocidad
máxima permitida, zonas de estacionamiento, apagado de motor, rutas de evacuación, puntos de
reunión, entre otros.
5.39.6. Los frentes de ataque para combate contra incendios en las Instalaciones deben tener señalados los
sistemas fijos de prevención y ataque a incendios.
5.40. Rutas de evacuación.
5.40.1. De acuerdo con los resultados del ARSH, en cada una de las áreas de la Instalación de
Almacenamiento de GLP se deben diseñar las rutas de evacuación con la señalización adecuada para
evacuar las áreas de la Instalación y canalizar al personal hacia áreas de conteo (puntos de reunión),
ubicados fuera de las áreas de Riesgo, o en su defecto, estas rutas deben canalizar a la ruta general
de escape fuera de las Instalaciones (si es el caso).
5.40.2. Las rutas de evacuación deben ser trazadas de manera que la distancia a recorrer desde el punto más
alejado a un área de salida no sea mayor de 40 m, en caso de que la distancia sea mayor a la señalada,
se debe diseñar dicha ruta que el tiempo máximo de evacuación del personal a un lugar seguro sea
menor o igual a tres minutos de acuerdo con la Norma Oficial Mexicana NOM-002-STPS-2010.
5.40.3. Se deben trazar en un plano de localización general la ubicación de las rutas de evacuación, puntos
de reunión y letreros de seguridad.
5.41. Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos (ARSH).
5.41.1. El Regulado debe elaborar un ARSH para las Instalaciones de Almacenamiento de GLP en la etapa
de Ingeniería Básica Extendida, de acuerdo a lo establecido en las mejores prácticas nacionales e
internacionales, códigos y/o estándares internacionales aplicables vigentes; lo anterior, para identificar
los posibles Riesgos internos y externos que puedan dar origen a eventos no deseados en las
Instalaciones de Almacenamiento de GLP, y con base a los resultados del ARSH, determinar las
necesidades de salvaguardas y medidas de protección adicionales a incluirse en el Diseño para mitigar
los Riesgos identificados.
5.41.2. Para el desarrollo del ARSH, se debe utilizar en la identificación de peligros, evaluación y Análisis de
Riesgos, como mínimo, la información derivada de las siguientes especialidades:
I. Topografía o batimetría;
II. Ingeniería civil;
III. Ingeniería de proceso;
IV. Ingeniería de tuberías;
69
V. Ingeniería de corrosión;
VI. Ingeniería mecánica;
VII. Ingeniería de instrumentación y control;
VIII. Ingeniería de seguridad y contraincendios;
IX. Ingeniería eléctrica;
X. Ingeniería en telecomunicaciones, y
XI. Arquitectura
5.41.3. El contenido mínimo del ARSH debe cumplir con lo descrito en los numerales 5.41.4. al 5.41.18.
siguientes:
5.41.4. Descripción del Proyecto.
5.41.4.1. Se debe describir la ubicación del Proyecto, incluyendo coordenadas geográficas y/o UTM y
dimensiones del predio.
5.41.4.2. Contener los criterios, normas, códigos, estándares, buenas prácticas, entre otros, consideradas para
el Diseño del Proyecto para afrontar y reducir los posibles Riesgos.
5.41.4.3. Incluir tablas con la información de las características de los equipos de proceso principales y
auxiliares, especificando: descripción, clave o identificación (TAG), capacidad, dimensiones, códigos
o estándares de Diseño, materiales de construcción, tiempo de vida útil estimado, sustancia a manejar,
condiciones de diseño (presión, temperatura y flujo) y sistemas de control de proceso (indicadores,
transmisores, controladores, entre otros).
5.41.4.4. Descripción de la infraestructura y características principales del área de carga y descarga de GLP
(vías, muelles, llenaderas, Ductos, entre otros).
5.41.4.5. Descripción de cuarto de control, sistema de aislamiento, sistema de desfogues, entre otros.
5.41.4.6. La información soporte, debe contenerse en los siguientes documentos:
I. Lista y plano de localización general de equipos y Recipientes de almacenamiento indicando su

tipo, materiales de construcción y capacidad máxima;
II. Diagramas de flujo de proceso, incluyendo servicios auxiliares;
III. Balance de materia y energía de proceso;
IV. Diagramas de tubería e instrumentación de proceso;
V. Planos de cimentaciones;
VI. Lista de líneas de proceso y servicios auxiliares;
VII. Especificaciones del cuarto de control;
VIII. Planos civil y mecánico de los Recipientes, y
IX. Planos del sistema contra descargas atmosféricas y sistema de tierras físicas.
5.41.5. Descripción del proceso.
5.41.5.1. Describir de manera detallada las actividades a llevar a cabo en la Instalación: Almacenamiento,
operaciones de Trasvase en una secuencia ordenada e indicando la logística a seguir respecto a
capacidades, frecuencias y tiempos para el Trasvase, se debe incluir la filosofía de operación de la
Instalación, la cantidad total de almacenamiento de GLP y de otras sustancias peligrosas o inflamables
a manejar, y sus hojas de datos de seguridad correspondientes.
5.41.6. Descripción del entorno.
5.41.6.1. A partir de los límites de propiedad, se debe tomar un radio de 500 m entorno a la Instalación y describir
como mínimo lo siguiente:
70
I. Condiciones meteorológicas del sitio donde se ubican las Instalaciones, utilizando datos
meteorológicos de los últimos 50 años (temperatura ambiente: máximas, promedios, mínimas;
velocidad y dirección de viento; humedad relativa; presión atmosférica, entre otros); así como los
datos de geología, geomorfología y tipo de suelos;
II. Especies de flora y fauna que se encuentran en la región donde se ubicarán las Instalaciones;
III. Susceptibilidad de la zona a: sismicidad, corrimientos de tierra, derrumbamientos o hundimientos,
inundaciones, pérdidas de suelo debido a la erosión, contaminación de las aguas superficiales
debido a escurrimientos y erosión, Riesgos radiológicos, huracanes, y otros efectos
meteorológicos adversos (inversión térmica, niebla, entre otros);
IV. Zonas vulnerables de población (casas, poblaciones, escuelas, hospitales, centros comerciales,
templos, unidades habitacionales de alta densidad, parques, entre otros) indicando densidad de
población, nombre y proximidad a la Instalación;
V. Infraestructura vial (carreteras y ferrocarril) e industrial (ductos, líneas de alta tensión y plantas
industriales), indicando nombre y proximidad a la Instalación;
VI. Uso de suelo: habitacional, industrial, comercial, agrícola, pecuario y forestal, y
VII. Planos, mapas, o fotografías aéreas, señalando en los mismos el Proyecto (zona) el radio del
entorno 500 m, el nombre y ubicación de las zonas de interés que se encuentren dentro de dicho
entorno: zonas vulnerables de población, componentes ambientales, infraestructura vial e
infraestructura industrial, comercial y servicios de interés.
5.41.7. Análisis preliminar de peligros.
5.41.7.1. La identificación preliminar de los peligros y amenazas del Proyecto debe evaluar las sustancias
peligrosas, condiciones y posibles peligros que conlleven a la utilización de la tecnología del Proyecto
e integrar la información generada como resultado de la aplicación de la metodología seleccionada,
tales como: las hojas de trabajo de la metodología, los criterios aplicados, entre otros, acordes a la
metodología empleada.
5.41.8. Antecedentes de Accidentes e Incidentes.
5.41.8.1. El Regulado debe realizar una tabla con los antecedentes históricos de Accidentes e Incidentes
nacionales e internacionales ocurridos en los últimos 50 años en Instalaciones similares,
proporcionando la siguiente información: año, ciudad y/o país, evento, las causas, las sustancias
involucradas, los daños materiales, pérdidas humanas, radios de afectación, las acciones realizadas
para su atención y la fuente consultada.
5.41.9. Identificación de peligros y Análisis de Riesgos.
5.41.9.1. Se debe realizar la justificación técnica de la metodología de Riesgo empleada, indicando la fuente
y/o referencias bibliográficas. La metodología empleada debe describir como mínimo lo siguiente:
I. Líneas, equipos principales, válvulas, conexiones y servicios auxiliares donde se manejen

sustancias peligrosas;
II. Los resultados del Análisis Preliminar de Peligros;
III. Identificación de todos los peligros inherentes y los posibles peligros que se pueden generar en
situaciones específicas derivados de las propiedades fisicoquímicas o características de las
sustancias peligrosas manejadas y almacenadas, así como por sus respectivas condiciones de
operación, evaluando las amenazas y/o formas en las que dichos peligros puedan salirse de
control;
IV. Situaciones potenciales que pudieran generar otros Riesgos;
V. En la aplicación de la metodología no sólo se deben considerar todos los aspectos de Riesgo del
proceso en cada una de las áreas que conforman el Proyecto (incluyendo el Peor Caso), sino
también los indicados a continuación:
71
a) Fallas de sistemas, equipos, instrumentación y estructuras;
b) Actividades de arranque, paro normal, paro de emergencia;
c) Falla o interrupción de servicios indispensables para la operación segura de la planta;
d) Materiales inadecuados de líneas, equipos y estructuras;
e) Fenómenos de corrosión y agrietamientos por esfuerzo y corrosión;
f) Fenómenos de tipo geológico;
g) Fenómenos de tipo hidrometeorológico;
h) Fenómenos sanitarios;
i) Fenómenos socio-organizativos;
j) Siniestros externos de incidencia directa o indirecta a la Instalación;
k) Causas que dieron lugar a los Accidentes e Incidentes presentados en el histórico;
l) Efecto dominó que resulta de incendios y/o explosiones de Instalaciones adyacentes, y
m) Trabajos en paralelo (cuando dos o más actividades se desarrollan al mismo tiempo en las
mismas inmediaciones; por ejemplo, la construcción de una terminal de almacenamiento y
actividades de Trasvase de Petrolíferos).
VI. Se deben determinar los peligros que puedan dar origen a la pérdida total de contención del GLP
en todos los sistemas de almacenamiento, incluyendo los Buques-tanques y vehículos terrestres
(Carro-tanques, Auto-tanques y/o Semirremolques).
5.41.9.2. La información que se utilice y se genere durante el desarrollo y los resultados (tal como las hojas de
trabajo de la aplicación de la metodología, lista del personal participante y su especialidad, los planos
con la delimitación de nodos o subsistemas de análisis, los criterios aplicados, salvaguardas de tipo
preventivo, de control y de mitigación, y recomendaciones para cada Escenario de Riesgo, entre otros)
de la metodología empleada, debe ser consistente y acorde a los requerimientos específicos de la
metodología.
5.41.10. Jerarquización de Escenarios de Riesgo.
5.41.10.1. Para las matrices de frecuencia, de consecuencia y de nivel de Riesgo o índices de Riesgo se debe
tomar en cuenta la información de los históricos de Accidentes e Incidentes o de bibliografía
especializada, para definir los valores que se asignan a la frecuencia (probabilidad) y consecuencia
(severidad) de los Escenarios de Riesgo identificados, justificando la información presentada e
indicando las fuentes o referencias bibliográficas.
5.41.10.2. Para la ponderación de las frecuencias, debe considerar entre otros; los controles y medidas de
reducción de Riesgos (Salvaguardas, protecciones o barreras tales como: instrumentación de control
del proceso, SIS, sistema de detección de gas y fuego, sistema pasivo contra incendios, válvulas de
seguridad, procedimientos, entre otros), que se encuentran consideradas en el Diseño del Proyecto,
que ayuden a prevenir las causas de los Escenarios de Riesgo identificados.
5.41.10.3. Para la ponderación de las consecuencias, se deben considerar las medidas activas de control y
mitigación del evento (Salvaguardas, protecciones o barreras tales como: instrumentación de control
del proceso, SIS, sistema de detección de gas y fuego, sistema activo contraincendios, válvulas de
seguridad, procedimientos, entre otros) que se encuentran consideradas en el Diseño del Proyecto,
que ayuden a mitigar las consecuencias de los Escenarios de Riesgo identificados.
5.41.10.4. Las matrices o gráficas de Riesgo, para cada uno de los receptores de Riesgo (personal, población,
medio ambiente, producción, Instalación, entre otros), deben indicar en las distintas regiones de
Riesgo la clave de los Escenarios de Riesgo evaluados.
5.41.11. Análisis de frecuencias.
72
5.41.11.1. Como resultado de la aplicación de la metodología seleccionada para el análisis de frecuencias debe
contar con la información generada tales como: las hojas de trabajo de la metodología y los criterios
aplicados, entre otros, acordes a la metodología empleada.
5.41.12. Análisis de consecuencias.
5.41.12.1. Este análisis se debe realizar por radiación, sobrepresión y zona de concentración inflamable (la que
se ubica entre el radio donde inicia el UFL y donde termina el radio de LFL para los siguientes casos:
I. El Peor Caso: Para cada sustancia peligrosa manejada (para Recipientes, considerar el que
involucre a la mayor cantidad de sustancia en uno solo, por ejemplo: el Recipiente con mayor
cantidad almacenada, y para tuberías considerar la que involucre a la mayor cantidad de sustancia
en una sola, por ejemplo: la tubería con mayor diámetro y mayor longitud entre válvulas de
seccionamiento), independientemente de la región de Riesgo donde se ubiquen considerar la
pérdida total de su contención;
II. El Caso Más Probable: Para cada sustancia peligrosa manejada, independientemente de la región
de Riesgo donde se ubiquen, considerando una fuga del 20% del diámetro equivalente de la
tubería, y
III. Los Casos Alternos: Escenarios que se ubiquen dentro de la región de Riesgo no tolerable y
además aquellos ubicados en la región ALARP que sean de interés particular para la evaluación
de consecuencias identificados. En el caso de que se haya demostrado metodológica y
sistemáticamente que todos los Escenarios de Riesgo se localizan únicamente dentro de los
niveles de tolerabilidad o aceptabilidad, se deben simular aquellos Escenarios de Riesgo que sean
de interés particular. Se deben realizar las simulaciones para un orificio de fuga del 20% y del
100% del diámetro equivalente de la tubería y ruptura total en caso de Recipientes.
5.41.12.2. La determinación de los radios potenciales de afectación tiene que ser mediante software
especializado y reconocido para simulación de consecuencias (radiación térmica, sobrepresión y zona
de concentración inflamable y derrame sobre superficies marinas) de preferencia con licencia,
tomando en consideración el tiempo de liberación y cantidad liberada de la sustancia que considere
los controles y medidas de reducción de Riesgos.
5.41.12.3. Para cada una de las simulaciones desarrolladas, se deben indicar al menos los siguientes datos
alimentados al programa (simulador de consecuencias):
I. Condiciones climáticas: temperatura, humedad relativa, velocidad y dirección del viento y presión
atmosférica;
II. Estabilidad atmosférica;
III. Dimensiones del equipo o tubería: diámetro, longitud, altura y capacidad;
IV. Condiciones de operación: presión, temperatura, flujo y nivel;
V. Sustancia y sus propiedades a las condiciones de operación: composición molar o fracción masa,
presión de vapor, densidad, estado físico y temperatura de ebullición;
VI. Diámetros de fuga o ruptura considerados;
VII. Tasa de descarga (en caso de que dicho dato sea alimentado manualmente, este dato está en
función del tipo de escenario fuga/catastrófico, diámetro de fuga, condiciones de operación,
condiciones atmosféricas, propiedades físicas y químicas de la sustancia a las condiciones de
operación, el flujo de balance de materia, la cantidad de sustancia en los equipos y/o líneas
involucradas);
VIII. Tiempos de duración de la fuga (este dato está en función del tipo de escenario fuga/catastrófico,
la tasa de descarga, el tiempo de respuesta para aislar la fuga y el tiempo de fuga del inventario
remanente no aislado de la sustancia en los equipos y/o líneas involucradas);
IX. Inventario liberado (este dato está en función al tipo de escenario fuga/catastrófico, la tasa de fuga,
el tiempo de fuga, inventario de la sustancia en los equipos y/o líneas involucradas), y
73
X. Dirección de la fuga, y altura de la fuga, entre otros.
5.41.12.4. Se debe elaborar la memoria de cálculo para determinar el inventario y la tasa de descarga, así como
los criterios técnicos considerados para determinar cada uno de los datos alimentados al simulador,
particularmente los tiempos de duración de la descarga y los diámetros del orificio de fuga, debiendo
ser congruente con la información solicitada en los numerales 5.41.12.1. al 5.41.12.3. El tiempo de
descarga considerado debe ser consistente con los tiempos de respuesta para el aislamiento de los
equipos donde se presenta la fuga mediante el cierre de válvulas a través de los sistemas remotos o
de campo manuales o automáticos, el inventario remanente presente al momento de la fuga en el
equipo donde ocurre (incluyendo la tubería y equipos interconectados que no pueden ser aislados), la
tasa de fuga en función del diámetro del orificio de fuga y las condiciones de presión y temperatura
del ambiente y de la sustancia fugada, considerando la ubicación de las brigadas de atención respecto
al punto de ocurrencia del evento y los tiempos para la colocación de los equipos de protección. Para
sustancias inflamables, considerar por separado la determinación de radiación térmica, es decir, la
pérdida de contención con y sin ignición.
5.41.12.5. Los datos empleados para la determinación de los radios de afectación de cada uno de los escenarios
seleccionados serán presentados conforme al formato indicado en el Anexo 1 de la presente Norma
Oficial Mexicana.
5.41.12.6. Se debe integrar para cada una de las simulaciones, las propiedades de las sustancias peligrosas, por
ejemplo, en caso de que ocurra la fuga de una sustancia gaseosa que al mismo tiempo sea inflamable
y explosiva, efectuar una simulación en la que una nube de esta sustancia encuentra un punto de
ignición, explota y genera efectos por radiación térmica y sobrepresión.
5.41.12.7. Tratándose de mezclas, establecer la composición de estas definiendo sus propiedades, las cuales
se emplearán para llevar a cabo las simulaciones correspondientes de radiación, sobrepresión y zona
de concentración inflamable.
5.41.12.8. Para las simulaciones por ondas de sobrepresión, las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo
y de amortiguamiento deben considerar el 10% de la energía total liberada (modelo del equivalente en
TNT- trinitrotolueno).
5.41.12.9. Cuando en el Diseño de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, se establezca un sistema de

desfogue abierto o cerrado se debe elaborar una simulación por radiación térmica para determinar las
medidas de mitigación a los predios, población y medio ambiente colindantes a esta área.
5.41.12.10. Con base en los datos meteorológicos de velocidad del viento y radiación solar de los últimos 10
años de la zona donde se ubicará la Instalación se debe definir el tipo de estabilidad atmosférica a
utilizar en las simulaciones en función a la siguiente Tabla 8. En caso de no contar con dichos datos,
se deben tomar como: velocidad de viento de 1.5 m/s y estabilidad categoría A-B (para el día) y F
(para la noche).
Tabla 8. Estabilidad atmosférica de Pasquill
Radiación solar Horas de noche

Velocidad del
Fracción cubierta de nubes
viento (m/s) Fuerte Moderado Débil
≥1/2 ≤1/2
<2 A A–B B E F
2-3 A–B B C E F
3–5 B B–C C D E
5–6 C C–D D D D
>6 C D D D D
74
5.41.12.11. Para definir y justificar las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo y amortiguamiento para el
ARSH, es necesario utilizar los parámetros que se indican en la Tabla 9 siguiente:
Tabla 9. Parámetros para la determinación de las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo y
amortiguamiento
Zona de alto riesgo

Zona de alto
para el Análisis de
Efecto riesgo para el Zona de amortiguamiento
Riesgo por daño a
Análisis de Riesgo
equipos
Inflamabilidad Entre 12.5 kW/m2 a
5.0 kW/m2 1.4 kW/m2
(Radiación térmica) 37.5 kW/m2
Explosividad
Entre 20.7 a 68.9 kPa 6.9 kPa 3.4 kPa
(Sobrepresión)
Zona de concentración Entre el UFL y el LFL Entre el UFL y el Entre el LFL y Fracción de LFL
inflamable (ppm) LFL (ppm) (ppm)
5.41.12.12. Derivado de las simulaciones, se deben indicar los resultados obtenidos para los radios de afectación
determinados para radiación térmica, sobrepresión y zona de concentración inflamable, para ello, es
necesario que el Regulado presente las hojas de trabajo del simulador en el que se aprecien tanto los
datos de entrada como los resultados de los radios de afectación cuando le sean requeridas por la
Agencia.
5.41.13. Representación de los radios potenciales de afectación.
5.41.13.1. Se deben representar las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo y de amortiguamiento por
radiación térmica, sobrepresión y zona de concentración inflamable en fotomapas o planos a escala
de 1:50000 hasta 1:500, donde se señalen los puntos de interés en el entorno incluyendo sus nombres
(zonas vulnerables de población, componentes ambientales, infraestructura vial e industrial), así como
otras áreas y equipos de la Instalación que se encuentren dentro de los radios potenciales de
afectación.
5.41.13.2. Esta información debe ser congruente con la descripción del entorno; los planos deben elaborarse
como mínimo en tamaño doble carta e incluir los nombres y firmas de los responsables de la
elaboración, revisión y autorización de estos.
5.41.14. Análisis de vulnerabilidad.
5.41.14.1. Se debe realizar el análisis de vulnerabilidad que contenga al menos lo siguiente:
I. Descripción de las posibles afectaciones a la población, medio ambiente, personal, Instalación y

producción en las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo y amortiguamiento por radiación
o sobrepresión, y
II. Descripción de la afectación, Salvaguardas existentes y recomendaciones a implementar.
5.41.15. Interacciones de riesgo.
5.41.15.1. Para identificar las interacciones de Riesgo se debe realizar al menos lo siguiente:
I. Identificación de escenarios que por su ubicación pudieran potencializar el Riesgo a través de un

efecto dominó, debido a que dentro de las Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo por daño
75
a equipos (radiación térmica: intervalo de 12.5 kW/m2 a 37.5 kW/m2 y sobrepresión: intervalo de
20.6 a 68.9 kPa) y Zonas de alto riesgo para el Análisis de Riesgo (radiación térmica: 5.0 kW/m2 y
sobrepresión: 3.4 kPa), se ubiquen equipos ductos u otras Instalaciones industriales manejando
Hidrocarburos u otras sustancias peligrosas, dentro o fuera de los límites de propiedad del
Proyecto;
II. Las salvaguardas (equipos, dispositivos, sistemas de seguridad y medidas preventivas) para cada
escenario consideradas en el Diseño para la reducción de la probabilidad de ocurrencia de los
Escenarios de Riesgo, y
III. Simulación de estimación de radios por cada escenario de efecto dominó identificado con la
finalidad de analizar y evaluar las interacciones.
5.41.16. Sistemas de seguridad.
5.41.16.1. En el ARSH se debe describir de manera detallada (características principales, función, cantidad y
ubicación, según sea el caso) los dispositivos, equipos y sistemas de seguridad con los que cuenta el
Proyecto tales como: sistemas de control de proceso (control distribuido, instrumentación en campo,
SCADA), SIS (secuencias automáticas de paro parcial o total por emergencia y activación automática
del sistema contra incendios, etc.), botones de paro por emergencia, sistema contraincendios, sistema
de gas y fuego (detectores de mezclas explosivas, de fuego, de humo, de calor y alarmas audibles y
visibles), sistema contra descargas atmosféricas, sistema de tierras físicas, fuentes redundantes de
servicio críticos (electricidad, aire de instrumentos, etc.), sistemas anticorrosión (protección mecánica
y protección catódica), sistema de desfogue, válvulas de seguridad, válvulas de aislamiento, medios
de contención de derrames, sistema de comunicaciones, mediante los cuales se reduzca la
probabilidad de ocurrencia de los Escenarios de Riesgo identificados, así como para la prevención,
control y atención de eventos extraordinarios.
5.41.17. Recomendaciones técnico-operativas.
5.41.17.1. En el ARSH se deben indicar claramente las recomendaciones técnico-operativas (que incluyan
equipos, dispositivos, sistemas de seguridad y medidas preventivas) identificadas como oportunidades
de mejora para reducir el nivel de Riesgo, derivadas de la aplicación de la(s) metodología(s) para el
Análisis y Evaluación de Riesgos (identificación de peligros y de Escenarios de Riesgo, jerarquización
de Escenarios de Riesgo, análisis de frecuencias y consecuencias), incluyendo las identificadas en el
análisis de vulnerabilidad e interacciones de Riesgo.
5.41.17.2. Así también se debe incluir un programa para la implementación y seguimiento de las
recomendaciones derivadas del ARSH.
5.41.18. Conclusiones.
5.41.18.1. Las conclusiones derivadas del ARSH, deben describir de manera breve el proceso metodológico
utilizado, indicando el nivel de Riesgo del Proyecto, la viabilidad de este y las recomendaciones
derivadas en cada una de las fases del ARSH.
5.41.18.2. Las conclusiones se deben fundar y motivar con base en los resultados del ARSH, permitiendo al
Regulado tomar decisiones basadas en el Riesgo para el Proyecto, es decir, determinando que se
cuenta con los sistemas de seguridad y medidas preventivas para la administración de los Escenarios
de Riesgo, o en su caso, la implementación de acciones pertinentes para el mismo.
5.42. Replanteamiento del Diseño con base en los Resultados del ARSH.
5.42.1. En el Diseño se deben realizar los replanteamientos pertinentes integrando en el mismo, las
recomendaciones identificadas en el ARSH. Se deben revisar y en su caso replantear los
distanciamientos entre áreas y equipos involucrados en los eventos específicos para los cuales se
76
realizó el Análisis de consecuencias de acuerdo con el numeral 5.41.12. (Peor Caso, Casos Más
Probables y Casos Alternos) analizando los resultados y realizando las consideraciones siguientes:
I. Verificar que el distanciamiento entre el equipo o tubería del o los escenarios (Peor Caso, Casos
Más Probables y Casos Alternos) hacia el lindero de la propiedad o edificio administrativo
respectivamente sea mayor al radio obtenido para la Zona de alto riesgo para el Análisis de Riesgo
por radiación o sobrepresión, en caso de no ser así; se debe replantear su ubicación de manera
que el distanciamiento sea mayor a dicho radio o en su caso, el Diseño debe integrar los sistemas
de seguridad adicionales que constituyan capas de protección independientes y especificaciones
del SIL de las FIS de los SIS que permitan reducir la PFD y aumentar su confiabilidad, mismo que
debe ser determinado y demostrado mediante un ACP como se indica en el numeral 5.43. pero en
ningún caso el distanciamiento podrá ser menor al que se especifica en el numeral 5.2.;
II. Verificar el distanciamiento del equipo o tubería del escenario (Peor Caso, Casos Más Probables y
Casos Alternos) a equipos y/o áreas adyacentes a estos respectivamente, que en el Diseño queden
dentro de la Zona de alto riesgo para el Análisis de Riesgo a equipos por radiación y sobrepresión,
analizando en cada caso, en particular las posibles afectaciones en la integridad de los mismos (por
sus materiales de construcción, las estructuras que los sostienen y las implicaciones en la
potencialización del escenario de emergencia en caso de ser dañados) que pueden tener bajo
diferentes niveles de sobrepresión y de radiación, consultando para tal fin bibliografía especializada
en la materia, así también deben analizarse el posible efecto dominó con equipos que puedan
contener sustancias inflamables que se encuentren dentro de los radios donde pueda darse un
sobrecalentamiento incontrolable de los mismos, ocasionando la liberación de la sustancia a través
de los Dispositivos de alivio de presión que descargan de manera directa a la atmósfera o el
represionamiento del Recipiente, ocasionando pérdida de contención total, por lo cual se debe
priorizar que el distanciamiento entre el equipo o tubería del escenario (Peor Caso, Casos Más
Probables y Casos Alternos) y los equipos y/o áreas adyacentes sea mayor a los radios dentro de
los cuales se vean afectados en su integridad o se vea comprometida la seguridad de manera
significativa, en su caso; podría reducir dichas distancias con medidas pasivas de mitigación como
puede ser cambio de materiales o estructuras más resistentes a los efectos previstos, recubrimiento
ignífugo, barreras, entre otros, y en caso de efecto dominó sistemas de enfriamiento diseñados para
mitigar las radiaciones esperadas, en tal caso, debe demostrar la efectividad de dichas medidas
ante la reducción de los distanciamientos propuestos, o en su caso, el Diseño debe incorporar
sistemas de seguridad adicionales que constituyan capas de protección independientes y
especificaciones del SIL de las FIS de los SIS que permitan reducir la PFD y aumentar su
confiabilidad, mismo que debe ser determinado y demostrado mediante un ACP como se indica en
el numeral 5.43., y
III. Verificar que el distanciamiento del equipo o tubería de los escenarios (Peor Caso, Casos Más
Probables y Casos Alternos) a equipos y/o áreas adyacentes a estos respectivamente, en los que
se puedan presentar flamas abiertas o generar electricidad estática, no se encuentre dentro de la
zona comprendida entre las concentraciones del LFL y UFL, lo anterior para evitar que dichos
equipos o áreas puedan constituir una fuente de ignición ante una fuga (sin incendio o explosión),
se debe replantear el distanciamiento para cumplir con la premisa anterior, o en su caso, el Diseño
debe incorporar sistemas de seguridad adicionales que constituyan capas de protección
independientes y especificaciones del SIL de las FIS de los SIS que permitan reducir la PFD y
aumentar su confiabilidad, mismo que debe ser determinado y demostrado mediante un ACP como
se indica en el numeral 5.43.
5.42.2. Independientemente de los criterios señalados anteriormente para el replanteamiento de los

distanciamientos mínimos, en el Diseño de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP no se permite
distancias menores a las establecidas en el numeral 5.2.
5.43. Análisis de Capas de Protección (ACP).
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5.43.1. Se debe realizar un ACP conforme a las mejores prácticas nacionales y/o internacionales para los
siguientes casos:
I. Escenarios de Riesgo que hayan sido identificados y ubicados en la región de Riesgo no tolerable
en el ARSH;
II. Escenario del Peor Caso que en su radio de afectación de la Zona de alto riesgo para el Análisis
de Riesgo por radiación y sobrepresión se encuentren asentamientos humanos, vías públicas
principales y/o Instalaciones ajenas al Proyecto que pudieran incrementar el Riesgo, y
III. Escenarios identificados de acuerdo con el numeral 5.42., los cuales no cumplan los
distanciamientos mínimos requeridos de acuerdo con los radios de afectación determinados en el
Análisis de consecuencias.
5.43.2. Dicho análisis debe identificar o en su caso demostrar que las capas de protección independientes
que están consideradas en el Diseño para cada uno de los Escenarios de Riesgo antes señalados,
cumplen con la protección adicional requerida para la reducción del nivel de Riesgo a un nivel de
Riesgo tolerable, entre ellas el SIS y/u otras capas de protección independientes adicionales,
incluyendo la determinación de los valores apropiados del SIL de las FIS para disminuir la PFD e
incrementar el grado de confiabilidad y el FRR.
5.43.3. Este análisis tiene que indicar como mínimo la siguiente información:
I. Valor de Frecuencias típicas para eventos iniciadores (indicando referencias);

II. Valor de Probabilidad de falla en demanda, (indicando referencias);
III. Valor del factor de reducción de Riesgos para cada capa de protección independiente;
IV. Selección del SIL Objetivo;
V. Hojas de trabajo del ACP;
VI. Listado de FIS, y
VII. Resumen de recomendaciones del ACP.
5.43.4. Las recomendaciones de este Análisis deben de ser integradas al Diseño de las Instalaciones de
5.44. Dictamen de Diseño.
5.44.1. El Regulado debe obtener un Dictamen de Diseño emitido por una Unidad de Inspección aprobada
por la Agencia y acreditada por una Entidad de Acreditación en el que conste que la Ingeniería Básica
Extendida de las Instalaciones nuevas, ampliadas o con modificaciones al Diseño se realizó conforme
a lo establecido en la presente Norma Oficial Mexicana.
5.44.2. El Regulado debe conservar y tener disponible en sus Instalaciones, el Dictamen de Diseño y su
reporte técnico durante el ciclo de vida de la Instalación de Almacenamiento de GLP, para cuando sea
requerido por la Agencia.
6. CONSTRUCCIÓN
6.1. Generalidades.
6.1.1. Las Instalaciones deben cumplir con los distanciamientos mínimos establecidos en el numeral 5.2.y
construirse en apego a la ingeniería de detalle en su edición “Aprobada para Construcción” (APC)
desarrollada tomando en cuenta lo indicado en el numeral 5. Se debe contar con el libro de proyecto
ejecutivo que contenga como mínimo, los siguientes documentos, los cuales deben contener las firmas
autógrafas y nombres de los especialistas que participaron en la ejecución del Proyecto:
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I. Datos generales de la Instalación (nombre, dirección u otros);
II. Capacidad de almacenamiento;
III. Normatividad, códigos y estándares aplicados;
IV. Ubicación georreferenciada;
V. Estudios de mecánica de suelos y topográfico;
VI. Estudio hidrológico e hidráulico;
VII. Memorias de cálculo y diseño;
VIII. Información mínima de las siguientes especialidades:
a) Ingeniería de procesos
1. Bases de Diseño;
2. Diagrama de flujo de proceso y servicios auxiliares;
3. Servicios principales y auxiliares;
4. Balance de materia y energía;
5. Lista de equipos;
6. Filosofías de operación;
7. Plano de Localización General (Plot Plant);
8. Diagramas de tubería e instrumentación;
9. Lista de líneas de proceso y servicios auxiliares;
10. Lista de TIE-IN’s (puntos de interconexión);
11. Hojas de datos y memoria de cálculo, y
12. Especificaciones técnicas.
b) Corrosión
1. Especificación técnica para el sistema de recubrimiento anticorrosivo para la protección
interna/externa.
c) Arquitectura
1. Planos de urbanización general;
2. Plano de caseta de vigilancia, control de acceso, etc. (en caso de aplicar);
3. Plano de subestación eléctrica (en caso de aplicar);
4. Planos de taller mecánico y eléctrico;
5. Plano de cuarto de control;
6. Planos de cuarto de cambios (baños generales y regaderas);
7. Plano de almacén de materiales, y
8. Plano de almacén de residuos peligrosos.
d) Ingeniería civil
1. Plano de cimentaciones de equipos;
2. Planos hidráulicos de la Instalación;
3. Planos sanitarios (aguas aceitosas y aguas negras);
4. Plano de guías mecánicas de Instalación eléctrica;
5. Planos telecom (en caso de aplicar);
6. Plano de soporterías, y
7. Típicos civiles.
e) Ingeniería en tuberías
1. Especificaciones de materiales de tuberías;
2. Plano de notas generales para tuberías, y
3. Planos de arreglos de tuberías aéreas vistas en: plantas, elevaciones, cortes o detalles.
f) Índice de servicios
1. Arreglo de tuberías;
2. Planos de tuberías subterráneas;
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3. Plano de tubería de la red de agua contra incendio, y
4. Dibujos isométricos de tuberías.
g) Análisis de esfuerzos
1. Análisis de flexibilidad de tuberías;
2. Apoyos y guías para tuberías;
3. Cálculo de cargas y localización de estructuras, y
4. Isométricos con la localización de apoyos y guías para tuberías.
h) Ingeniería eléctrica
1. Diagramas unifilares;
2. Arreglo de equipo eléctrico;
3. Distribución de tableros eléctricos;
4. Cédula de conductores y tubería;
5. Lista de materiales;
6. Sistemas de puesta a tierra;
7. Sistemas de apartarrayos, y
8. Sistema de alumbrado de la Instalación.
i) Ingeniería de instrumentación y control

1. Índice de instrumentos;
2. Diagramas de instrumentación (lazos de control);
3. Especificación del sistema de control;
4. Arquitectura del sistema de control;
5. Base de datos del Sistema de Monitoreo y Control (SDMC);
6. Lógicos de control;
7. Especificación del SPE;
8. Hojas de especificación de instrumentos;
9. Matriz de paro por emergencia;
10. Plano de localización y rutas eléctricas del SDMC;
11. Plano de localización y rutas eléctricas del SPE;
12. Cedula de conductores de instrumentos de proceso, y
13. Cedula de conductores de instrumentos del SPE.
j) Ingeniería de telecomunicaciones
1. Planos de arquitectura y/o configuración de los sistemas con que cuente la Instalación, y
2. Especificaciones técnicas de los sistemas con que cuente la Instalación.
k) Ingeniería mecánica
1. Hojas de datos de equipo estático y dinámico, y
2. Especificaciones técnicas de equipo estático y dinámico.
l) Seguridad industrial
1. Filosofía de operación de los sistemas de agua contraincendios y sistema de detección de
gas y fuego;
2. Especificaciones de equipo del sistema de agua contraincendios y sistema de detección de
gas y fuego;
3. Planos de localización de detectores y alarmas;
4. Matrices lógicas del sistema de detección de gas y fuego;
5. Planos de rutas conduit del sistema de detección de gas y fuego;
6. Diagramas de alambrado del sistema de detección de gas y fuego, y
7. Plano de localización de letreros de seguridad, puntos de reunión y rutas de evacuación.
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IX. Recipientes a presión y/o refrigerados
a) Especificaciones técnicas, y
b) Hoja de datos.
6.1.2. Para la etapa de Construcción, se debe contar con personal técnico debidamente capacitado, con
experiencia demostrada y certificaciones (cuando la normatividad aplicable así lo requiera), para la
instalación de equipos críticos, tales como: Recipientes a presión, bombas, sistemas contra incendio,
equipo eléctrico, sistemas de instrumentación y control, sistemas de gas y fuego, soldadura, entre
otros.
6.1.3. Se deben elaborar e implementar los procedimientos escritos para la ejecución de actividades de alto
Riesgo durante la Construcción de la Instalación de Almacenamiento de GLP, como son: trabajos en
altura, espacios confinados, manejo de materiales, bloqueo de fuentes de energía, trabajos de
excavaciones, trabajos submarinos, manejo de cargas, izaje de personal, trabajos de corte y soldadura
o cualquier otra actividad de Riesgo para el personal.
6.1.4. Cuando haya necesidad de efectuar cambios a la ingeniería de detalle en su edición APC durante los
trabajos de Construcción de las Instalaciones, se debe aplicar el procedimiento de administración del
cambio, en el que se fundamente técnicamente el cambio, considerando los impactos en la Seguridad
Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente.
6.2. Sistema de recepción y/o entrega.
6.2.1. Ducto terrestre.
6.2.1.1. Cuando la recepción o la entrega de GLP sea por Ducto, la construcción del tramo que se ubique
dentro de las Instalaciones de Almacenamiento debe estar acorde a la especificación de Diseño, estar
protegido de inundaciones, suelos inestables, deslizamientos de tierra, tráfico vehicular u otras causas
que puedan provocar que el Ducto se mueva o que esté sometido a cargas adicionales y/o golpes.
6.2.1.2. El Ducto debe contar con un recubrimiento anticorrosivo el cuál debe instalarse de acuerdo con el
procedimiento correspondiente, a los registros de pruebas de adherencia, al espesor de aplicación y
con base en las recomendaciones del fabricante, tomando las medidas para evitar daños al personal
que lo aplica, así como los impactos al medio ambiente que pudiera ocasionar.
6.2.1.3. El tramo del Ducto enterrado se debe proteger contra la corrosión de acuerdo con lo establecido en el
Diseño.
6.2.1.4. El Ducto y sus accesorios se deben soportar o anclar por medio de una estructura que los mantenga
en una posición fija, estos soportes deben evitar esfuerzos mayores a los establecidos por los códigos
ASME B 31.3 y ASME B 31.8 vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes,
transmitidos a los equipos y accesorios conectados como válvulas, filtros, tanques, Recipientes a
presión, Recipientes refrigerados y bombas, entre otros.
6.2.1.5. El Ducto y sus componentes se deben inspeccionar visualmente en el sitio de la Instalación por
personal calificado, para asegurar que cualquier daño identificado sea corregido y no afecte la
operación y seguridad del sistema, generando los registros documentales correspondientes como
evidencia de la inspección.
6.2.1.6. Todo Ducto debe ser probado hidrostáticamente como mínimo a 1.5 veces la Presión de diseño y la
presión se debe mantener como mínimo 8 horas, se debe documentar la prueba como evidencia.
6.2.2. Estación de medición y regulación.
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6.2.2.1. Las Instalaciones de la estación de medición y regulación deben ser construidas conforme fueron
especificadas en el Diseño.
6.2.2.2. Las Instalaciones de medición y regulación deben contar con aislamiento eléctrico a la entrada y salida
del patín de medición y regulación, y tener los accesorios necesarios para el monitoreo de las variables
de flujo, densidad, temperatura y presión, a fin de que las señales generadas en estos dispositivos
sean concentradas en el cuarto de control.
6.2.3. Buque-tanque.
6.2.3.1. Las Instalaciones para la recepción y/o entrega de GLP por medio de Buque-tanques a muelles y/o
Monoboya deben contar con la infraestructura especificada en la ingeniería APC.
6.2.3.2. El equipo de seguridad enunciado a continuación debe colocarse en la zona de atraque de la

embarcación y estar listo para su uso inmediato por el personal que se encuentre trabajando o cuando
esté una embarcación atracada:
I. Salvavidas con cuerdas suficientemente largas;

II. Manta de protección, y
III. Chalecos de flotación o trajes de inmersión adecuados para el personal en esa área y para la
temperatura del agua.
6.2.3.3. En el área marina se deben colocar letreros grandes de alerta en diversos puntos estratégicos que
sean visibles en el muelle y zona de atraque. Los letreros deben mostrar las leyendas: Peligro;
Descarga de Líquido inflamable; Se prohíbe fumar; Se prohíben visitas; No encender luces, entre otras
que resulten necesarias.
6.2.4. Monoboya.
6.2.4.1. La Monoboya y la cadena deben contar con medios de protección contra la corrosión.
6.2.4.2. En el extremo de la tubería submarina se debe encontrar el PLEM (Pipe Line End Manifold) el cual
debe estar fijado al fondo del mar mediante un muerto de concreto y ancla, con protección catódica.
6.2.5. Tubería submarina.
6.2.5.1. El personal que participe en los trabajos de construcción e instalación del ducto submarino debe tener
experiencia comprobable a fin de garantizar la calidad de la obra y seguridad de las Instalaciones, así
como la protección al medio ambiente.
6.2.5.2. Los materiales requeridos para la construcción del Ducto y sus accesorios que forman parte de la
Instalación deben cumplir con las especificaciones de la ingeniería desarrollada.
6.2.5.3. Las Instalaciones deben ser protegidas de los agentes corrosivos que se generan por el medio
ambiente y las condiciones de operación, considerando las especificaciones establecidas en la
ingeniería APC.
6.2.5.4. Una vez terminada la instalación de la tubería submarina y sus elementos que conforman el sistema,
se debe realizar la prueba hidrostática a una presión 1.5 veces la máxima Presión de operación
durante un mínimo de ocho horas continuas.
6.2.6. Carro-tanque.
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6.2.6.1. Las áreas para recepción y/o entrega por Carro-tanque, deben estar construidas en un área
independiente cumpliendo con las distancias mínimas establecidas en el numeral 5.2.11.1. y estar
acondicionada para evitar el impacto ambiental al suelo.
6.2.6.2. La construcción de las áreas e infraestructura como: estructuras de anclaje, tuberías, soportes de
tuberías, conexiones, accesorios y bridas requeridas para realizar las operaciones de recepción y/o
entrega por Carro-tanque, deben cumplir con la ingeniería APC y cumplir con los requerimientos
relacionados con construcción del código ASME B 31.3 vigente o aquel que lo modifique o sustituya,
o su equivalente.
6.2.6.3. Los sistemas para la recepción y/o entrega deben contar con la instrumentación propia por posición o
grupo de Carro-tanques, para la medición y control de las variables del proceso. Los equipos y
sistemas deben cumplir con las medidas de seguridad requeridas para la medición y transferencia de
GLP. Así mismo, deben incorporar todas las medidas de protección que mitiguen los Riesgos al
personal, Instalaciones y medio ambiente identificados en el ARSH.
6.2.7. Auto-tanque y/o Semirremolque.
6.2.7.1. Las áreas de recepción y/o entrega por Auto-tanque y/o Semirremolque deben ser construidas en un
área independiente cumpliendo con las distancias mínimas establecidas en el numeral 5.2.11.1. sobre
pisos de concreto hidráulico armado para tránsito semipesado y pesado, que garantice la
impermeabilidad del suelo en casos de derrame de combustibles líquidos.
6.2.7.2. La construcción de las áreas e infraestructura como: estructuras de anclaje, tuberías, soportes de
tuberías, conexiones, accesorios y bridas requeridas para realizar las operaciones de recepción y/o
entrega por Auto-tanque y/o Semirremolque, deben cumplir con la ingeniería APC y cumplir con los
requerimientos relacionados con construcción del código ASME B 31.3 vigente o aquel que lo
6.2.7.3. Los sistemas para la recepción y/o entrega deben contar con la instrumentación propia por posición o
grupo de Auto-tanque y/o Semirremolque, para la medición y control de las variables del proceso.
6.2.7.4. Los equipos y sistemas deben cumplir con las medidas de seguridad requeridas para la medición y
transferencia de GLP. Así mismo, deben incorporar todas las medidas de protección que mitiguen los
Riesgos al personal, Instalaciones y medio ambiente identificados en el ARSH.
6.2.8. Mangueras y brazos para Trasvase de GLP.
6.2.8.1. Las mangueras que se usen para conducir el GLP deben cumplir con las especificaciones de la
ingeniería APC para las condiciones de temperatura y de presión requeridas en la Instalación dando
cumplimiento a los códigos ISO 2928, UL 21 y/o UL 569 vigentes o aquellos que los modifiquen o
6.2.8.2. Las mangueras deben estar aprobadas por UL para el servicio de Trasvase de GLP y fabricadas para
una presión de ruptura no menor de cinco veces la presión de servicio.
6.2.8.3. En las mangueras se debe instalar un sistema de Desconexión Rápida de Emergencia (DRE) de
acuerdo con la especificación realizada en la ingeniería APC.
6.2.8.4. Las mangueras deben garantizar la estabilidad hidrodinámica que por Diseño es requerida.
6.2.8.5. Las mangueras deben absorber la dilatación y contracción en el sistema de tuberías que por Diseño
se especificó.
83
6.2.8.6. Las mangueras deben protegerse de las condiciones climáticas y daños físicos. Se debe evitar la
formación de hielo en las partes corrugadas de la manguera metálica.
6.2.8.7. Para las Instalaciones para la recepción y/o entrega de GLP por medio de Buque-tanques, las
mangueras y los brazos para Trasvase deben permitir mantener una conexión segura en todas las
condiciones de posición y movimiento relativo entre el muelle y el Buque-tanque, ocasionados por el
cambio de las mareas y de la carga del Buque-tanque, así como las oscilaciones producidas por el
oleaje, entre otras causas.
6.2.8.8. En lugares con climas a bajas temperaturas los contrapesos deben construirse considerando el peso
de la acumulación de hielo en las mangueras o brazos que no estén aislados.
6.2.8.9. Se deben implementar las medidas establecidas en el Diseño para proporcionar el soporte adecuado
a las mangueras o brazos de carga y/o descarga.
6.3.1. Este sistema debe cumplir con la ubicación y los distanciamientos entre los elementos o equipos que
integran la Instalación establecidos en los numerales 5.2., 5.3., 5.4. y 5.42.
6.3.2. La construcción del sistema de almacenamiento debe cumplir con la ingeniería APC e incorporar todas
las medidas de protección que mitiguen los Riesgos al personal e Instalaciones, identificados en el
ARSH.
6.3.3. La fabricación y/o construcción de los Recipientes debe dar cumplimiento según corresponda a la
Norma Oficial Mexicana NOM-009-SESH-2011 o al código ASME BPVC Sección VIII, División 1
vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente. Se deben instalar de forma que las
boquillas y los accesorios de control, medición y seguridad sean accesibles para la Operación y
Mantenimiento.
6.3.4. El área debajo de los Recipientes debe tener una pendiente o tener diques o bordillos instalados en
forma que se evite la acumulación de líquidos.
6.3.5. Los Recipientes deben quedar conectados a un sistema de conexión a tierra física y un sistema de
apartarrayos para evitar un posible incidente, cumpliendo con las Normas Oficiales Mexicanas NOM-
001-SEDE-2012 y NOM-022-STPS-2008.
6.3.6. Los Recipientes deben tener una placa de identificación resistente a la corrosión donde estén
marcados, entre otros, los siguientes datos:
I. Nombre del fabricante y del ensamblador;

II. Número de serie o único de identificación, clave o número de TAG;
III. Código de construcción;
IV. Capacidad nominal en m3;
V. Presión interna de diseño en MPa;
VI. Presión externa de diseño en MPa;
VII. Temperatura de diseño en k;
VIII. Masa del Recipiente en kg;
IX. Diámetro interior en m;
X. Espesor mínimo del cuerpo en mm;
XI. Fecha de prueba hidrostática;
XII. Radiografiado 100%;
XIII. Número de serie;
XIV. Material del cuerpo del Recipiente;
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XV. Relevado de esfuerzos: ____Parcial____ Total, y
XVI. Forma del Recipiente: ___
6.3.7. La placa se debe ubicar en un lugar de fácil lectura desde el nivel del piso terminado.
6.3.8. Todos los Recipientes deben contar con su expediente técnico que contenga como mínimo lo
siguiente:
I. El nombre genérico del equipo;

II. El número de serie o único de identificación, la clave del equipo o número de TAG;
III. El año de fabricación;
IV. El código o norma de construcción aplicable;
V. El certificado de fabricación;
VI. La ficha técnica del equipo, que al menos considere:
a) El fluido GLP y su tipo de Riesgo;

b) La(s) presión(es) de diseño;
c) La(s) presión(es) de operación;
d) La(s) presión(es) de calibración, en su caso;
e) La(s) presión(es) de trabajo máxima(s) permitida(s);
f) La(s) presión(es) de prueba hidrostática o neumática;
g) La capacidad volumétrica;
h) La(s) temperatura(s) de diseño, y
i) La(s) temperatura(s) de operación.
VII. La descripción breve de su operación;

VIII. El registro de la última prueba de presión o pruebas no destructivas practicada al Recipiente;
IX. El registro de las modificaciones y alteraciones efectuadas;
X. El registro de las reparaciones que implicaron soldadura;
XI. El dibujo, plano simple o documento (libro de proyecto, manual o catálogo) del Recipiente, y
XII. El croquis de localización del (los) Recipiente(s).
6.3.9. Recipientes a presión.
6.3.9.1. Estos Recipientes se deben colocar sobre mampostería u otros soportes estructurales no
combustibles. Donde se utilicen silletas para sostener el Recipiente, estas deben permitir la expansión
y contracción, y evitar una excesiva concentración de esfuerzos. El Recipiente se debe recubrir o
proteger para minimizar la corrosión conforme a lo establecido en el numeral 5.28.
6.3.10. Recipientes refrigerados.
6.3.10.1. Para la construcción de los Recipientes refrigerados, todos los materiales, soportes, cimentaciones,
entre otros, deben dar cumplimiento a los planos y especificaciones realizados en la ingeniería APC.
6.3.11. Sistema de refrigeración.
6.3.11.1. Este sistema debe cumplir con lo establecido en el numeral 5.8.4. y construirse conforme al código
BPVC Sección VIII, División 1 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
6.3.12. Escaleras y plataformas.
6.3.12.1. Los Recipientes y Tanques de almacenamiento deben quedar construidos de acuerdo con la
ingeniería APC, con escaleras convencionales, escalera marina, pasillos y plataformas apropiadas
para permitir el acceso a las válvulas operativas, al equipo e instrumentación y deben contar con
protecciones para evitar la caída de las personas que las utilicen.
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6.3.12.2. El piso de las plataformas debe ser una superficie uniforme, nivelada, libre de obstrucciones,
desniveles, herrajes o cualquier otro que impida el avance o provoque el tropiezo del personal.
6.4. Tuberías.
6.4.1. Debe verificarse que las tuberías a instalar cumplan con las especificaciones establecidas en la
ingeniería APC que a su vez deben de cumplir con lo establecido en el numeral 5.9.
6.4.2. El sistema de tuberías se debe instalar de acuerdo con el código ASME B 31.3 vigente o aquel que lo
modifique o sustituya, o su equivalente y tomando en cuenta el análisis de flexibilidad que se indica
en el numeral 5.10.
6.4.3. En caso de que se tenga previsto que vayan a ocurrir expansiones y contracciones térmicas durante
la operación, las tuberías deben contar con un doblez de expansión, compensación angular u otra
medida adecuada para permitir el movimiento lineal. Los dobleces de expansión deben ubicarse en
tramos rectos de tubería y codos soldados o dobleces en “U”. Cuando se tengan limitaciones de
espacio que impidan dobleces, se deben utilizar juntas de expansión tipo fuelle.
6.4.4. Las líneas de purga de agua con Hidrocarburos provenientes de los Recipientes no deben conectarse
a la red de drenaje sanitario o pluvial.
6.4.5. Todas las tuberías deben quedar identificadas de forma que el operador pueda reconocer las líneas y
válvulas sin tener que rastrearlas hasta su fuente o destino.
6.5. Uniones y accesorios.
6.5.1. Las conexiones entre tuberías deben cumplir con las especificaciones establecidas en la ingeniería
APC, que a su vez debe de cumplir con lo establecido en el numeral 5.11. fabricarse de acero sin
costura y tener el mismo espesor de las tuberías a las que están unidas. Dichas conexiones deben
soldarse a tope de penetración completa.
6.5.2. El material de las conexiones bridadas para tuberías de proceso debe ser el establecido en las
especificaciones de la ingeniería APC.
6.5.3. Cada conexión de tubería flexible debe tener la capacidad de resistir una presión de prueba
hidrostática de 1.5 veces la Presión de diseño de la parte del sistema de almacenamiento a la cual se
encuentra integrada.
6.5.4. Los accesorios utilizados deben ser los especificados en la ingeniería APC y cumplir con lo establecido
en el numeral 5.11.
6.6. Válvulas.
6.6.1. Las válvulas de alivio de presión y su instalación deben cumplir con lo establecido en la Norma Oficial
Mexicana NOM-093-SCFI-2020.
6.6.2. La válvula o válvulas de alivio de presión deben quedar calibradas a una presión de ajuste del 10%
superior a la presión máxima de operación y menor a la Presión de diseño del recipiente a proteger.
6.6.3. Las válvulas de alivio de presión deben quedar protegidas de la manipulación indebida del mecanismo
de ajuste. Si el mecanismo es externo, éste debe sellarse.
6.6.4. Las válvulas de alivio de presión deben contar con un certificado de calibración emitido por un
laboratorio de pruebas acreditado conforme a la Norma Oficial Mexicana NOM-093-SCFI-2020.
86
6.6.5. Todas las válvulas, reguladores, medidores y otro equipamiento accesorio de los Recipientes deben
estar protegidos contra daño físico y manipulaciones indebidas.
6.6.6. Las válvulas de cierre más cercanas al Recipiente y las válvulas de alivio de presión deben ser las
especificadas en la ingeniería APC y cumplir con lo establecido, según corresponda en el numeral
5.12.
6.7. Sistema de relevo de presión.
6.7.1. El sistema de relevo de presión debe quedar protegido contra el cierre de cualquier válvula de bloqueo
que se encuentre instalada entre el Recipiente de almacenamiento de GLP y la válvula de alivio de
presión, o entre la válvula de alivio de presión y la salida del venteo de descarga de acuerdo con la
ingeniería APC para este sistema, que a su vez debe de cumplir con lo establecido en el numeral 5.13.
6.7.2. Sistema de desfogue.
6.7.2.1. Este sistema debe ser construido de acuerdo con la ingeniería APC. Se debe proteger en contra de
daños mecánicos y debe soportar cualquier impulso que se presente durante la descarga conforme a
lo especificado en el numeral 5.13.6.
6.8. Quemador (cuando aplique).
6.8.1. Los materiales de construcción, fabricación y pruebas de los equipos deben cumplir con lo
especificado en la hoja de datos del quemador y con las condiciones de operación especificadas en
la ingeniería APC, así como lo establecido en el numeral 5.14.
6.8.2. Se debe asegurar que su ubicación no interfiera con equipos, líneas subterráneas u otras áreas de las
Instalaciones, permitiendo una operación y mantenimiento seguro.
6.9. Bombas y compresores.
6.9.1. Las bombas y compresores deben cumplir con los requerimientos establecidos en las especificaciones
técnicas y las hojas de datos realizadas en la ingeniería APC.
6.9.2. Las bombas y los compresores deben tener una placa de acero inoxidable permanentemente fijada a
ellos para su identificación, localizada en un lugar visible, la cual debe contener como mínimo la
siguiente información:
I. Marca y modelo;
II. Número de serie;
III. Potencia en kW;
IV. Material;
V. Flujo en m3/hr;
VI. Especificaciones eléctricas en V y Hz;
VII. Velocidad en RPM;
VIII. Presión (kPa) y temperatura (K) máximas de trabajo;
IX. Fecha de fabricación, y
X. Fabricante.
6.9.3. Los conceptos descritos en la placa de datos de las bombas y compresores deben estar impresos
mediante número de golpe o letra realzada.
6.9.4. A todas las superficies metálicas de las bombas y compresores, base, tuberías, etc., expuestas a la
atmósfera se les debe aplicar un recubrimiento anticorrosivo.
87
6.9.5. El equipo de bombeo debe ser montado sobre una base para evitar la vibración sobre la cual también
deben instalarse todos los accesorios necesarios para su correcta operación y control.
6.9.6. Los filtros y medidores deben estar marcados con la presión máxima de trabajo.
6.9.7. El equipo de bombeo debe contar con su hoja de datos que incluya al menos lo siguiente:
I. Características del equipo de bombeo;

II. Curva de la bomba;
III. Vida útil del equipo;
IV. Condiciones de succión y descarga, (presión, temperatura, velocidad y gasto);
V. Condiciones mecánicas (altura, distancias, diámetros y vibración);
VI. Selección de parámetros internos (rigidez de la flecha, cojinetes, sello mecánico sencillo o doble,
tuberías auxiliares, entre otros);
VII. Materiales de fabricación, y
VIII. Operación local y/o remota para arranque y paro.
6.9.8. Se deben realizar pruebas hidrostáticas y de comportamiento a las bombas, tomando en cuenta las
especificaciones establecidas en la ingeniería APC.
6.10. Contención de derrames.
6.10.1. De acuerdo con el tipo de contención de derrames que se utilice este debe construirse de acuerdo con
la ingeniería APC y de manera que cumpla con las especificaciones establecidas en el numeral 5.17.
y ser hermético para evitar que los derrames penetren a los cuerpos de agua y suelo natural.
6.10.2. Confinamiento remoto.
6.10.2.1. El confinamiento remoto debe construirse de acuerdo con la ingeniería APC y de manera que cumpla
con las especificaciones del numeral 5.17.9. y no debe permitir el acceso de vehículos motorizados
no autorizados.
6.10.3. Dique.
6.10.3.1. El área del dique para la contención de derrames debe construirse de acuerdo con la ingeniería APC
y de manera que cumpla con las especificaciones de Diseño previstas en el numeral 5.17.10.
6.11. Drenajes.
6.11.1. Estos se deben construir de acuerdo con las especificaciones de Diseño previstas en el numeral 5.18.
y a lo especificado en la ingeniería APC con el fin de desalojar el volumen máximo de agua pluvial y
del drenaje sanitario sin provocar estancamientos, depósitos indeseables, deflexiones, colapsos,
flotaciones y daños; y así mismo que no produzcan filtraciones al suelo, subsuelo y mantos freáticos
y permitir la limpieza de los registros de depósitos y sedimentos.
6.12. Civil.
6.12.1. Cargas sobre la estructura de soporte y cimientos.
6.12.1.1. Las cimentaciones de los Recipientes deben realizarse con base en el estudio de mecánica de suelos
y sus recomendaciones, y a lo establecido en la ingeniería APC basada en el numeral 5.19., así como
un factor de seguridad en función de las normas de construcción vigentes.
88
6.12.1.2. La parte inferior de la cimentación debe encontrarse por debajo de la línea de congelación y por debajo
y alejada de las alcantarillas o líneas cercanas donde exista la posibilidad de presentarse fugas o
deslaves que pudieran resultar de un asentamiento de la cimentación.
6.12.1.3. Se debe asegurar que la cimentación y colocación del Recipiente sobre la base de sustentación limite
el asentamiento, permita los movimientos de dilatación y contracción, tanto en el Recipiente como en
las tuberías conectadas conforme a las especificaciones de Diseño y a lo establecido en el numeral
5.19.2. se debe monitorear el asentamiento del Recipiente durante la prueba hidrostática.
6.12.1.4. Las estructuras de soporte deben estar acorde a lo especificado en la ingeniería APC.
6.12.2. Soportes, anclajes y guías.
6.12.2.1. Para la construcción y/o fabricación de las estructuras de soportes se debe cumplir con las
especificaciones establecidas en el numeral 5.19.4. y a la ingeniería APC.
6.12.2.2. La construcción y/o fabricación de los soportes deben estar de acuerdo con lo especificado en la
ingeniería APC, las cargas estáticas y dinámicas inducidas sobre la pared metálica del Recipiente a
presión.
6.12.2.3. Se debe evitar que las secciones sujetas a presión en los Recipientes estén en contacto con los
soportes y áreas de protección contra incendios fabricadas de concreto o de mampostería, ya que
esos puntos de contacto pueden ser sitios donde se presente corrosión externa.
6.12.2.4. Las estructuras soporte de los Recipientes deben tener protección ignífuga, pero ésta no debe cubrir
la zona de contacto entre las columnas o Recipientes.
6.12.2.5. Para evitar la penetración de agua a través de la unión de la Envolvente del Recipiente se deben
instalar botaguas que sobresalgan de la protección ignífuga y soldarse con cordón continuo.
6.12.2.6. La construcción e instalación de estructuras de anclaje y los soportes de tuberías deben cumplir con
el código ASME B31.3 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
6.12.2.7. El anclaje de los Recipientes horizontales y/o esféricos a la cimentación o al soporte debe ser
construido conforme a lo especificado en el numeral 5.16.3 y a lo especificado en la ingeniería APC.
6.12.2.8. El anclaje del Recipiente a la cimentación o al soporte debe resistir cualquier fuerza hacia arriba
ejercida por el agua sobre la superficie del Recipiente en caso de inundación.
6.12.3. Silletas.
6.12.3.1. Cuando un Recipiente horizontal se vaya a soportar por silletas se debe considerar lo siguiente:
I. Instalar las placas de respaldo entre la pared metálica del Recipiente y los soportes;
II. Soldar las placas referidas en la disposición anterior a la Envolvente del Recipiente de manera
continua después de haber eliminado la humedad de las áreas bajo las placas;
III. Las placas deben prolongarse más allá de los límites de las silletas de soporte a fin de ayudar a
distribuir las cargas en el mismo, y
IV. Sólo una de las dos silletas debe tener barrenos oblongos para el anclaje para facilitar los
movimientos del Recipiente resultado de la expansión y contracción de este, ocasionados por los
cambios de temperatura y presión interna.
6.12.4. Miembros diagonales (contraventeos).
89
6.12.4.1. Los miembros diagonales (contraventeos) que se utilizan para arriostrar las columnas verticales, no
deben acoplarse directamente a un Recipiente esférico a menos que se incorporen las medidas
establecidas en la ingeniería APC para soportar las cargas resultantes.
6.13.1. La cimentación o base de la Instalación del Tanque o cisterna de almacenamiento de agua contra
incendio, se debe construir conforme al Diseño establecido en la ingeniería APC, a los estudios de
mecánica de suelos y cálculos estructurales para resistir el peso del propio Tanque y del agua que
contendrá a su máxima capacidad de llenado y minimizar los asentamientos diferenciales.
6.13.2. El Tanque debe quedar conectado a un sistema de conexión a tierra.
6.13.3. Las tuberías que se utilicen para la distribución del agua de las líneas principales deben corresponder
al diámetro determinado en la memoria de cálculo del sistema de agua contra incendio en la ingeniería
APC.
6.13.4. Se deben realizar todas las pruebas necesarias después de su instalación, para comprobar que el
sistema de agua contra incendio funciona adecuadamente como fue diseñado, las pruebas mínimas
a realizar serán las siguientes:
I. Toda la tubería y accesorios deben probarse hidrostáticamente a 133 kPa o a 343 kPa por encima
de la presión de trabajo del sistema, lo que sea mayor, y debe mantenerse esa presión con una
tolerancia de ± 34 kPa por 2 h;
II. Cada hidrante debe probarse con la presión de agua del sistema en posición totalmente abierto y
cerrado;
III. Todas las válvulas de control deben probarse con la presión de agua del sistema abriendo y
cerrando totalmente para confirmar su operación apropiada;
IV. Las bombas de agua contra incendio se deben verificar en sus características de operación con
pruebas de presión y flujo, y
V. Prueba de operación del sistema de enfriamiento, verificando su flujo y aplicación de agua.
6.13.5. La instalación de los sistemas de protección contra incendio, además de cumplir los requerimientos
establecidos en el numeral 5.20., así como los códigos NFPA 13, NFPA 14, NFPA 15, NFPA 20, NFPA
22, NFPA 24, NFPA 25 y NFPA 30 vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus
equivalentes, debe satisfacer las instrucciones por el fabricante de los equipos y componentes, para
lograr el funcionamiento de acuerdo con sus especificaciones y requerimientos de la Instalación que
protege.
6.13.6. Las pruebas realizadas al sistema, entre otras: las pruebas de aceptación de fábrica correspondientes
deben estar firmadas por el proveedor o fabricante, y las pruebas de aceptación en sitio deben estar
firmadas por el personal responsable del área.
6.14. Sistema de bombeo.
6.14.1. Todos los componentes de las bombas contra incendio deben estar listados y aprobados en
cumplimiento del código NFPA 20 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
6.14.2. Las bombas y los motores deben quedar fijos a una base común de acero, a fin de asegurar su
alineamiento.
6.14.3. La clase y materiales de los cabezales de succión y descarga de las bombas deben cumplir con las
especificaciones de ingeniería APC.
90
6.14.4. La instrumentación y dispositivos de protección de las bombas contra incendio deben ser probados
desde la central contra incendio y con el sistema de gas y fuego.
6.15. Sistemas fijos de agua.
6.15.1. Todos los hidrantes e hidrantes monitores deben quedar conectados de forma permanente a la red de
distribución de agua contra incendio y estar identificados mediante un número e indicar su
disponibilidad de flujo y presión mediante una marca o rótulo una vez instalados.
6.15.2. No deben obstruirse los sitios donde se ubiquen los hidrantes, monitores, tomas para camión,
extintores fijos y móviles, además estos elementos deben contar con señalamientos claros y visibles,
de acuerdo con lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-2008.
6.15.3. En climas gélidos, se deben proteger los hidrantes para evitar el congelamiento del agua.
6.15.4. Las tomas para camión deben localizarse en la periferia de las calles internas de la Instalación, estar
al alcance de los camiones contra incendio y quedar a una altura de 0.7 m sobre el nivel de piso
terminado de la banqueta.
6.15.5. Se debe asegurar que los gabinetes para manguera dentro de los edificios se empotren en la pared y
que su alimentación de agua sea suministrada directamente de algún anillo de agua contra incendio.
6.16. Sistema de enfriamiento.
6.16.1. Se debe comprobar a través de memorias de cálculo, planos, diagramas, etc. y mediante pruebas en
campo, que la aplicación del agua cubre uniformemente a todo el equipo a proteger y que se cumple
con las densidades de aplicación de agua requeridas en la ingeniería APC.
6.16.2. Las conexiones del sistema de limpieza deben instalarse de forma que permitan la limpieza del sistema
de aspersión a intervalos periódicos. También se deben proveer conexiones accesibles para drenajes
situados en puntos bajos.
6.16.3. Se debe instalar un filtro de flujo total en la línea principal de suministro de agua al sistema de
aspersión para detener las partículas que puedan obstruir los aspersores.
6.16.4. Se deben realizar las pruebas necesarias para comprobar que el sistema de gas y fuego, active la o
las válvulas de diluvio, así como, las alarmas audibles y visibles en el sitio correspondiente.
6.16.5. Aspersión con rociadores.
6.16.5.1. La alimentación a los sistemas de rociadores debe quedar directamente conectada a un anillo principal
de la red de agua contra incendio.
6.16.5.2. Se deben realizar las pruebas necesarias para comprobar que, al activarse la alarma en el sistema de
gas y fuego este accionará el sistema de aspersión en el edificio correspondiente.
6.17. Extintores.
6.17.1. El tipo, ubicación, cantidad y tipo de extintores debe estar en función del Riesgo y cumplir con lo
establecido en la ingeniería APC. Los extintores deben protegerse de la intemperie y se deben
etiquetar con señalamientos.
6.18. Sistema de supresión de incendios.
91
6.18.1. El área de localización final de los cilindros de almacenamiento de agente limpio debe estar protegida
contra la intemperie y de incendios que pudieran ocurrir en el área.
6.18.2. La cantidad, selección, ubicación de los cilindros de almacenamiento de agente limpio, así como el
trazo y distribución de la tubería de los disparos hacia las áreas a proteger deben estar de acuerdo
con lo especificado en la ingeniería APC.
6.18.3. Las concentraciones de inundación total con agente limpio a utilizar deben estar acordes con las
recomendaciones del fabricante.
6.18.4. Los soportes y estructuras metálicas deben quedar con protección retardante al fuego (material
ignifugo) de acuerdo con los resultados del ARSH elaborado con la ingeniería APC y su especificación
debe estar acorde a lo establecido en el numeral 5.26.
6.19.1. Este sistema debe estar acorde a lo establecido en el numeral 5.27. a la ingeniería APC desarrollada
y al código NFPA 72 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
6.19.2. Una vez instalado el sistema de detección de gas y fuego se deben llevar a cabo pruebas de
aceptación en sitio con objeto de comprobar el buen funcionamiento y las características
operacionales de cada uno de los equipos, de acuerdo con los requisitos establecidos en la filosofía
de operación y a la matriz lógica de control (matriz causa y efecto) desarrollada en la ingeniería APC
del sistema de detección de gas y fuego.
6.20. Sistema de protección contra la corrosión.
6.20.1. Todas las Instalaciones superficiales y subterráneas deben quedar protegidas con recubrimientos
contra la corrosión, de acuerdo con lo establecido en el numeral 5.28. y a la ingeniería APC.
6.20.2. Cualquier daño en el revestimiento debe repararse con materiales compatibles con el revestimiento
existente siguiendo los procedimientos del fabricante.
6.20.3. Sistema de protección catódica.
6.20.3.1. Una vez instalado el sistema de protección catódica se debe verificar que el nivel de protección sea
acorde a los requerimientos de potencial permisibles para el tipo de recubrimiento. Con la información
anterior se debe elaborar el perfil inicial de potenciales de polarización y mediante su análisis e
interpretación, se deben definir los ajustes a realizar durante la etapa de Operación a que haya lugar
en el sistema seleccionado, se deben elaborar y mantener los registros correspondientes.
6.21. Sistema eléctrico y alumbrado.
6.21.1. La identificación y prueba de todos los circuitos, equipos y componentes del sistema eléctrico en las
áreas de recepción, almacenamiento y entrega deben cumplir con los requerimientos establecidos en
la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012.
6.21.2. El sistema de alumbrado debe cumplir con los requerimientos establecidos en la Norma Oficial
Mexicana NOM-025-STPS-2008.
6.21.3. Sistema de tierras, pararrayos y/o apartarrayos.
6.21.3.1. Este sistema debe construirse conforme a lo establecido en el numeral 5.29.5. y a la ingeniería APC.
6.22. Sistema de control distribuido.
92
6.22.1. Todos los equipos, válvulas, detectores, instrumentos de medición, instrumentos de control,
transmisores, servidores, equipos de telecomunicaciones, impresoras, módulos de entrada y salida,
gabinetes y otros equipos a instalar que integran el sistema de control distribuido deben cumplir con
lo establecido en el numeral 5.30. y a la ingeniería APC.
6.23. Sistema de paro de emergencia (SPE).
6.23.1. Todo elemento sensor, de lectura, comunicación y dispositivo posicionador de campo debe estar en
óptimas condiciones.
6.23.2. Los medidores y elementos sensores como termopares, deben ser revisados y comprobar su buen
funcionamiento, y en caso de presentar alguna anomalía, se deben remplazar.
6.23.3. Los elementos transductores como convertidores de señal analógico/digital deben verificarse
conforme a su patrón de medición.
6.23.4. Los elementos transmisores, como comunicadores que reportan datos, deben verificarse conforme al
protocolo de comunicación que utilicen.
6.23.5. Se debe verificar el funcionamiento de los elementos para fijar la posición de un dispositivo como, por
ejemplo: los instalados para la operación de válvulas y reguladores, entre otros.
6.24. Edificios.
6.24.1. Las edificaciones de las Instalaciones de Almacenamiento deben estar acorde a lo establecido en el
numeral 5.35. y a la ingeniería APC.
6.25. Vialidades, accesos y estacionamientos.
6.25.1. Las vialidades, accesos y estacionamientos deben construirse conforme a lo establecido en los
numerales 5.36., 5.37. y 5.38. y a la ingeniería APC.
6.26.1. Todos los edificios deben quedar con letreros de señalización de salidas de emergencia, puntos de
reunión, extintores y demás equipos que ahí se ubiquen, como se indica en el numeral 5.39.
6.26.2. Todas las válvulas, Recipientes, bombas, compresores, instrumentación, equipos contra incendio,
detectores de humo, detectores de mezclas explosivas (gas combustible), detectores de flama,
alarmas audibles y visibles y las estaciones manuales de alarma, activadores manuales, extintores
entre otros, deben contar con una identificación mediante una etiqueta la cual debe ser clara y visible
para el personal.
6.26.3. La identificación de tuberías y válvulas debe ser legible bajo las condiciones climáticas previstas, por
ejemplo: neblina, nieve o escarcha.
6.26.4. Todos los Recipientes y Tanques de almacenamiento se deben señalizar conforme a lo establecido
en la Norma Oficial Mexicana NOM-018-STPS-2015.
6.26.5. Se debe dar cumplimiento a lo establecido en la Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-2008,

identificando en cuanto a color lo siguiente:
I. Todas las tuberías de la Instalación de Almacenamiento de GLP;

II. Equipos del sistema contra incendio;
III. Equipo de protección como regadera y lava ojos;
93
IV. Rutas de escape tanto en el interior de las edificaciones como en el área de proceso, y
V. Salidas de emergencia y puntos de reunión.
6.27. Pruebas.
6.27.1. Una vez terminada la construcción de las Instalaciones se deben realizar las pruebas hidrostática y/o
neumática al o los sistemas según corresponda.
6.27.2. Para Recipientes a presión, el Regulado debe evidenciar el cumplimiento a lo establecido en la Norma
Oficial Mexicana NOM-009-SESH-2011.
6.27.3. Cuando se trate de Recipientes refrigerados, el Regulado debe evidenciar el certificado de fabricación
de acuerdo con el código ASME BPVC, Sección VIII, División 1 vigente o aquel que lo modifique o
sustituya, o su equivalente.
6.27.4. La tubería y accesorios de las Instalaciones deben probarse hidrostáticamente a 1.5 veces o
neumáticamente a 1.1 veces la Presión de diseño.
6.27.5. El Regulado debe contar con las evidencias de las pruebas de aceptación en fábrica y en sitio de todos
los equipos, material y sistemas que forman parte de las Instalaciones.
6.28. Conclusión de la Construcción de la Instalación.
6.28.1. Una vez terminada la construcción de la Instalación se debe contar con el libro de proyecto ejecutivo
de la ingeniería de detalle en su edición “Como Quedó Construido” (As-Built), que comprenda como
mínimo los documentos enlistados en el numeral 6.1. mismo que debe ser conservado durante la vida
útil de las Instalaciones y estar disponible para cuando la Agencia lo requiera.
7. REVISIÓN DE SEGURIDAD DE PRE-ARRANQUE (RSPA)
7.1. Generalidades.
7.1.1. El Regulado debe contar con un procedimiento que incluya los protocolos correspondientes, para
realizar la RSPA para las Instalaciones y/o equipos sujetos a un inicio o reinicio de operaciones, donde
se involucran equipos que almacenen y conduzcan GLP; así como, los sistemas de seguridad. La
RSPA debe realizarse cuando se presente alguno de los siguientes escenarios:
I. Instalaciones y/o equipos nuevos;

II. Reparaciones y/o modificaciones de Instalaciones y/o equipos debido a paros según resulte
aplicable, atendiendo las recomendaciones del ARSH;
III. Instalaciones que hayan estado fuera de operación debido a paros por Accidentes, por logística
de operación, fines comerciales, entre otras, y podrá ser efectuada según resulte aplicable
atendiendo los Riesgos asociados a las actividades del Sector Hidrocarburos que desarrollen, y
IV. Entre otros, que difieran de los aludidos en las fracciones anteriores atendiendo las
recomendaciones del ARSH asociadas a la actividad de Almacenamiento de GLP.
7.1.2. La RSPA se debe realizar de forma total o por etapas de acuerdo con la complejidad de las
Instalaciones y procesos de manera:
I. Total: cuando la logística del arranque de sus Instalaciones y procesos lo permita, y

II. Por etapas o secuenciada: cuando la logística del arranque de sus Instalaciones y/o procesos así
lo requieran.
94
7.1.3. El Regulado debe conformar un grupo responsable de llevar a cabo la RSPA, el cual estará
formalizado e integrado por un coordinador y personal con experiencia y conocimientos en diseño,
construcción, operación, mantenimiento, reparación, modificación o rehabilitación de los equipos y/o
Instalaciones, así como por el personal responsable de operación y mantenimiento y aquellos que
realicen las funciones de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente,
una vez que se lleve a cabo el inicio o reinicio de la Operación.
7.1.4. En caso de considerarse necesario en el desarrollo de la RSPA y atendiendo a la complejidad de los

procesos, Instalaciones o equipos, se integrarán al grupo responsable de llevar a cabo la RSPA
especialistas en materias tales como: civil, eléctrico, mecánico, ya sea éste estático o dinámico,
instrumentos, áreas internas y externas, fabricantes, licenciadores, o cualquier otro personal propio,
contratista, subcontratista, proveedor o prestador de servicio que, por su relación con el equipo o
Instalación, intervenga.
7.1.5. Los integrantes del grupo responsable de llevar a cabo la RSPA deben realizar como mínimo lo
siguiente:
I. Elaborar las listas de verificación necesarias acorde a las Instalaciones;
II. Llevar a cabo la revisión documental;
III. Llevar a cabo la revisión física;
IV. Evaluar y clasificar el Riesgo de los Hallazgos;
V. Elaborar los programas de atención de recomendaciones de los Hallazgos que impiden el inicio o
reinicio de operaciones, según corresponda;
VI. Elaborar los programas de atención de recomendaciones de los Hallazgos que no impiden el inicio
o reinicio de operaciones, según corresponda;
VII. Verificar y validar el cumplimiento de los programas de atención de recomendaciones de los
Hallazgos establecidos en los numerales 7.1.15. y 7.1.16., así como de las recomendaciones
derivadas de los Hallazgos de la RSPA;
VIII. Generar los registros de su participación y aportación de acuerdo con su especialidad; según lo
indicado en los numerales 7.1.7. y 7.1.8. entregándolos al coordinador de la RSPA, y
IX. Emitir el resultado de la RSPA.
7.1.6. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe realizar la revisión documental conforme a planos
aprobados para construcción (APC), planos As-Built (como quedó construido), diagramas de flujo de
proceso, manuales, procedimientos, filosofía de operación, de control, recomendaciones de
fabricantes, resultados de pruebas, u otra información que consideren necesaria atendiendo la
naturaleza de la actividad del Sector Hidrocarburos que se desarrolle, con la finalidad de verificar que
los requisitos y especificaciones técnicas de Diseño, Construcción, así como aquellos requisitos en
materia de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente necesarios para
un arranque seguro, han sido cumplidos.
7.1.7. La revisión documental de las Instalaciones y/o equipos sujetos a un inicio o reinicio de operaciones
debe llevarse a cabo utilizando listas de verificación que permitan la identificación, verificación, control
y seguimiento de los Hallazgos de la RSPA considerando como mínimo los siguientes elementos del
Sistema de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio
ambiente de los Regulados:
I. Identificación de Peligros y Análisis de Riesgo;

II. Requisitos legales;
III. Competencia, capacitación y entrenamiento;
IV. Mejores prácticas y estándares;
V. Control de actividades y procesos;
VI. Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad;
VII. Preparación y respuesta a emergencias;
VIII. Monitoreo, verificación y evaluación de las Instalaciones, equipos y personal;
95
IX. Auditorías, e
X. Investigación de Incidentes y Accidentes.
7.1.8. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe revisar las Instalaciones y/o equipos sujetos a un
inicio o reinicio de operaciones verificar en campo que se cumplen los requisitos en materia de
Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente. La revisión física podrá
incluir elementos tales como: minutas de trabajo, fotografías, entrevistas, pruebas, reportes de campo,
registros u otros medios de verificación, que permitan demostrar como mínimo lo siguiente:
I. Congruencia entre lo indicado en la revisión documental y lo existente en campo;

II. Cumplimiento de lo dispuesto en las especificaciones de diseño, planos aprobados para
construcción (APC), planos As-Built (como quedó construido), diagramas de flujo de proceso,
filosofía de operación, de control, manuales, procedimientos;
III. Que se aplicaron todas las inspecciones y pruebas establecidas en el Diseño, atendiendo la
naturaleza de la actividad del Sector Hidrocarburos que se desarrolla;
IV. Cumplimiento de requisitos físicos, de integridad mecánica y operatividad;
V. Cumplimiento de los requisitos legales y documentales de Seguridad Industrial, Seguridad
Operativa y de protección al medio ambiente, aplicables a las Instalaciones y/o equipos sujetos a
la RSPA, y
VI. Cumplimiento de los requisitos orientados a la competencia, capacitación y entrenamiento del
personal involucrado en la Operación y Mantenimiento de la Instalación; así como de los
contratistas, subcontratistas, proveedores y prestadores de servicios aplicables a las Instalaciones
y/o equipos sujetos a la RSPA.
7.1.9. La información que se genere como parte de la revisión documental y física debe registrarse de forma
tal que permita la identificación, verificación, control y seguimiento de los Hallazgos de Pre-arranque,
conteniendo como mínimo lo siguiente:
I. Nombre del elemento a revisar;

II. Puntos que verificar;
III. Comentario o información presentada;
IV. Hallazgo;
V. Hallazgos que impidan el inicio o reinicio de operaciones;
VI. Hallazgos que no impidan el inicio o reinicio de operaciones;
VII. Recomendaciones para atención de Hallazgos;
VIII. Responsable;
IX. Fecha de atención, y
X. Estado de cumplimiento.
7.1.10. Cada integrante del grupo responsable de llevar a cabo la RSPA, de acuerdo con su especialidad
debe identificar los Hallazgos considerando lo indicado en los numerales 7.1.7. (Revisión documental)
y 7.1.8. (Revisión física).
7.1.11. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe analizar, evaluar y clasificar los Hallazgos.
7.1.12. Los Hallazgos se deben registrar y plantear en Escenarios de Riesgo de tal forma que se identifiquen
aquellos que impidan el inicio o reinicio de operaciones por los Riesgos que representan, así como
también aquéllos que no lo impidan.
7.1.13. Para evaluar los Escenarios de Riesgo, el grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe
desarrollar una matriz de Riesgo de Frecuencia y Consecuencia, tomando como base información a
partir de datos propios o de bibliografía especializada para definir los valores asignados a la
Frecuencia y Consecuencia de los Hallazgos identificados, justificando la información presentada y/o
96
indicando las fuentes o referencias bibliográficas. Como ejemplo se muestran las Tablas 10 y 11.
Tabla 10. Frecuencia
Valor Descripción
El evento ha ocurrido alguna vez en los equipos o Instalaciones del mismo tipo o similar, durante
4
los últimos 2 años.
El evento ha ocurrido alguna vez en los equipos e Instalaciones del mismo tipo o similar, en un
3
periodo >2 y ≤ 5 años.
El evento ha ocurrido alguna vez en los equipos e Instalaciones del mismo tipo o similar, en un
2
periodo > 5 y ≤ 10 años.
El evento ha ocurrido en un periodo mayor de 10 años, en Instalaciones del mismo tipo o similar en
1
la industria.
Tabla 11. Consecuencia
Calificación
(El grupo responsable
de llevar a cabo la
RSPA debe definir al
menos una de las Personas Instalaciones y producción Medio Ambiente
Consecuencias de la
fila correspondiente)
Daño a las Instalaciones y Impacto negativo al medio
Una o más
4 producción que se restablecería ambiente, que se presente
fatalidades.
a partir del día 8. fuera de las Instalaciones.
Daño a las Instalaciones y Impacto negativo al medio
Lesiones no producción que se restablecería ambiente, que afecta a más
3
reversibles. antes de 7 días. de un área al interior de la
Instalación.
Lesiones Daño a las Instalaciones y Impacto negativo al medio
reversibles con producción que se restablecería ambiente que afecta sólo en
2 incapacidades y en un día o menos. el área donde se genera al
tratamiento interior de la Instalación.
médico.
La continuidad operativa no se Las consecuencias serían
1 Sin lesión. pierde. menores a cualquiera de las
anteriores.
7.1.14. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe clasificar los Hallazgos de conformidad con lo
establecido en la matriz de Riesgo desarrollada, identificando aquellos que impidan o no el inicio o
reinicio de operaciones. Como ejemplo se muestra una jerarquización de Hallazgos en la Tabla 12.
97
Tabla 12. Evaluación y clasificación del Riesgo de los Hallazgos
Consecuencia Frecuencia
1. El evento ha 2. El evento ha 3. El evento ha 4. El evento ha

ocurrido en un ocurrido alguna vez ocurrido alguna vez ocurrido alguna
Personas Activos Medio Ambiente
periodo mayor a 10 en un periodo > 5 y en un periodo > 2 y vez, durante los
años ≤ 10 años ≤ 5 años últimos 2 años
4. Daño a las
Instalaciones y B B A A
4. Una o más 4. Impacto negativo al
producción; se
fatalidades. medio ambiente externo.
restablece en más de 4 8 12 16
8 días.
3. Daño a las
3. Impacto negativo al
Instalaciones y C B A A
3. Lesiones no medio ambiente interno,
producción; se
reversibles. afecta a más de un área
restablece antes de 7 3 6 9 12
interna.
días.
2. Daño a las
2. Impacto negativo al
2. Lesiones reversibles Instalaciones y C B B B
medio ambiente interno,
con incapacidades y producción; se
sólo impacta el área
tratamiento médico. restablece en un día o 2 4 6 8
donde se genera.
menos.
1. Las consecuencias
C C C B
1. La continuidad serían menores a
1. Sin lesión.
operativa no se pierde. cualquiera de las
1 2 3 4
anteriores.
Hallazgo tipo “A”: El resultado de evaluar la evidencia contra un criterio, que impide el inicio o reinicio de las operaciones.
Hallazgo tipo “B” y “C”: El resultado de evaluar la evidencia contra un criterio, que no impide el inicio o reinicio de las operaciones.
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7.1.15. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe elaborar el programa de atención a las recomendaciones
de los Hallazgos que impiden el inicio o reinicio de operaciones, según corresponda, las cuales deben ser
atendidas previo al inicio o reinicio de operaciones.
7.1.16. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe elaborar el programa de atención a las recomendaciones
de los Hallazgos que no impidan el inicio o reinicio de operaciones en los cuales se estipularán los plazos y los
responsables para su cumplimiento.
7.1.17. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe validar el cumplimiento a las recomendaciones de los
Hallazgos que impiden el inicio o reinicio de operaciones de acuerdo con el mecanismo que el Regulado
establezca pudiendo ser evidencias documentales o físicas para el cierre de recomendaciones, y éstas serán
conservadas en las Instalaciones.
7.1.18. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe validar que las Instalaciones y/o equipos sujetos a un
inicio o reinicio de operaciones se encuentran en condiciones de iniciar operaciones documentando como
mínimo la siguiente información:
I. Lugar y fecha de inicio y terminación de la RSPA;

II. Nombre, domicilio y descripción de la Instalación y/o equipos revisados;
III. Cumplimiento de las recomendaciones derivadas de la totalidad de Hallazgos que impiden el inicio o
reinicio de operaciones;
IV. Programa de atención de recomendaciones de los Hallazgos que no impiden el inicio o reinicio de
operaciones, de conformidad con lo establecido en el numeral 7.1.16.;
V. Escrito bajo protesta de decir verdad en donde se mencione que los equipos e Instalaciones han sido
revisados y las condiciones de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente
para un arranque seguro han sido cumplidas, y
VI. Nombre, cargo, especialidad y firma de quienes integran el grupo responsable de llevar a cabo la RSPA.
7.1.19. El grupo responsable de llevar a cabo la RSPA debe validar el cumplimiento de las recomendaciones de los
Hallazgos que no impiden el inicio o reinicio de operaciones de acuerdo con el mecanismo que los Regulados
establezcan.
7.1.20. Cuando la RSPA se efectúe en varias etapas, el Regulado debe obtener la validación correspondiente para
cada etapa de acuerdo con el numeral 7.1.18.
7.1.21. Una vez que se ha concluido la RSPA, el Regulado debe obtener un Dictamen de Pre-arranque emitido por la
Unidad de Inspección acreditada por una Entidad de Acreditación y aprobada por la Agencia, en el que conste
que la Construcción y los equipos son acordes a la ingeniería aprobada para construcción (APC), a las
modificaciones incorporadas en dicha ingeniería durante la Construcción, planos As-Built (como quedó
construido) conforme a los numerales 6 y 7 y que las recomendaciones de los Hallazgos de Pre-arranque que
impiden el inicio o reinicio de operaciones fueron atendidas satisfactoriamente.
7.1.22. Para dictaminar la etapa de Pre-arranque, la Unidad de Inspección, debe evaluar la información generada por
el grupo responsable de llevar a cabo la RSPA.
7.1.23. Una vez obtenido el Dictamen de Pre-arranque, el Regulado puede autorizar la puesta en operación de equipos
o Instalaciones nuevas, reparadas, modificadas o reactivadas.
7.1.24. Cuando el Regulado realice la RSPA por etapas o secuenciada de las Instalaciones y/o equipos debe obtener
un sólo Dictamen de Pre-arranque que valide la totalidad de las revisiones que fueron necesarias para el inicio
o reinicio de las operaciones de la Instalación y/o equipo sujeto a la RSPA.
7.1.25. El Regulado debe mantener disponible en sus Instalaciones el Dictamen de Pre-arranque y su reporte técnico
para cuando la Agencia lo requiera.
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7.1.26. Cuando la totalidad de las recomendaciones derivadas de los Hallazgos de la RSPA que impiden o no el inicio
o reinicio de operaciones se hayan cumplido, el Regulado debe hacerlo constar mediante un acta de cierre,
misma que conservarán en sus Instalaciones, documentando la siguiente información:
I. Lugar y fecha de inicio y terminación de la RSPA;

II. Nombre y domicilio de la Instalación;
III. Localización y descripción de la Instalación y/o de los equipos revisados;
IV. Nombre, cargo, especialidad y firma de los participantes en la RSPA;
V. Fecha del inicio o reinicio de operaciones;
VI. Cumplimiento de las recomendaciones de los Hallazgos que no impiden el inicio o reinicio de operaciones,
y
VII. Escrito bajo protesta de decir verdad en donde se menciona que los equipos e Instalaciones fueron
revisados y las condiciones de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y protección al medio ambiente
para el arranque seguro fueron cumplidas, como se indica en el numeral 7.1.18.
8. OPERACIÓN
8.1. Autorizaciones y registros para la operación.
8.1.1. El Regulado debe mantener disponible en sus Instalaciones la documentación que acredite el cumplimiento de
las siguientes autorizaciones y registros otorgadas por la Agencia, entre otros:
I. Autorización del Sistema de Administración de SISOPA con base a las DISPOSICIONES administrativas de
carácter general que establecen los Lineamientos para la conformación, implementación y autorización de
los Sistemas de Administración de Seguridad Industrial, Seguridad Operativa y Protección al Medio
Ambiente aplicables a las actividades del Sector Hidrocarburos que se indican;
II. Autorización en materia de Impacto y Riesgo Ambiental en cumplimiento al artículo 30 de la Ley General del
Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (LGEEPA) y los artículos 17 y 18 del Reglamento de la
LGEEPA en Materia de Evaluación de Impacto Ambiental;
III. Aprobación del Programa para la Prevención de Accidentes, en cumplimiento al artículo 147 de la Ley
General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente;
IV. Estudio de Riesgo Ambiental en cumplimiento al artículo 147 de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la
Protección al Ambiente;
V. Licencia Ambiental Única en cumplimiento al artículo 111 Bis de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la
Protección al Ambiente, y
VI. Registro de generador de residuos peligrosos en cumplimiento a los artículos 46, 47 y 49 de la Ley General
para la Prevención y Gestión Integral de los Residuos.
8.2. Administración del cambio.
8.2.1. Cuando la Instalación de Almacenamiento de GLP se encuentre en Operación y se realice alguna modificación
que afecte al Diseño original del proceso, tecnología, materiales y/o equipos, se debe llevar a cabo la
administración del cambio, en donde se documente y comuniquen los cambios temporales o definitivos,
asegurando que éstos tengan las mismas especificaciones y códigos de Diseño e Instalación que los indicados
en la ingeniería de detalle en su edición “Como Quedó Construido” (As-Built), todo cambio debe quedar
registrado en los planos y documentos requeridos debidamente firmados, así mismo se deben actualizar los
procedimientos y capacitar al personal.
8.3. Análisis de Riesgos para el Sector Hidrocarburos (ARSH) para Instalaciones en operación.
8.3.1. Durante la etapa de Operación de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP se debe actualizar el ARSH
tomando en consideración la ingeniería de detalle en su edición “Como Quedó Construido” (As-Built) y de
acuerdo con los criterios establecidos en el numeral 5.41., incluyendo los siguientes aspectos:
100
I. Del numeral 5.41.4.3. las tablas de información con las características de los equipos de proceso principales
y auxiliares: año de fabricación, estándares de construcción, presión de prueba hidrostática y condiciones
de operación (presión, temperatura y flujo mínimos, máximos y normales de Operación y de Diseño);
II. Lo previsto en el numeral 5.41.4.6. y anexar los siguientes documentos:
a) Planos isométricos de tuberías de proceso;

b) Planos del sistema contra incendio;
c) Planos del sistema de detección de gas y fuego;
d) Diagramas unifilares, y
e) Resultados de Pruebas no Destructivas (PND), hidrostáticas y neumáticas.
III. Lo previsto en el numeral 5.41.8. el histórico de Accidentes e Incidentes ocurridos en sus Instalaciones, y
IV. Lo previsto en el numeral 5.41.9. y aspectos operacionales (actividades rutinarias y no rutinarias).
8.3.2. La actualización del ARSH se debe realizar cuando exista alguna de las condiciones siguientes:
I. Modificación en las Instalaciones de Almacenamiento de GLP que impliquen lo siguiente: adición o

disminución de Instalaciones, incremento en la capacidad de almacenamiento y/o en las Instalaciones de
recepción y/o entrega, reconfiguraciones, cambios de tecnología, cambios en especificaciones de equipos y
tuberías que conforman la Instalación y/o cambios a las condiciones de operación normal respecto a lo
aprobado en la Autorización en materia de Impacto y Riesgo Ambiental;
II. Ocurrencia de eventos clasificados como tipo 2 o tipo 3, de acuerdo con las Disposiciones administrativas
de carácter general que establecen los Lineamientos para Informar la ocurrencia de incidentes y accidentes
a la Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos;
III. Cualquier otra condición que modifique los niveles de Riesgo determinados, que genere nuevos Escenarios
de Riesgo, presencia de más receptores de Riesgo, presentar nuevas interacciones de Riesgo y/o
incrementar los radios de afectación, y
IV. Previo a un desmantelamiento.
8.3.3. El Regulado debe dar seguimiento y cumplimiento al programa para la implementación y seguimiento de las
recomendaciones derivadas del ARSH y en su caso, de la última auditoría de seguridad (cuando aplique).
8.4. Análisis de Capas de Protección (ACP).
8.4.1. En caso de que se identifiquen Escenarios de Riesgo que se hayan ubicado en las regiones de Riesgo no
tolerable, y aquellos ubicados en la región ALARP que sean de interés particular del ARSH al que se hace
mención en el numeral 5.42. se debe actualizar el ACP para identificar los requerimientos de capas de protección
independientes Adicionales para reducir los niveles de Riesgo de los Escenarios de Riesgo categorizados como
no tolerables identificados en el ARSH hasta niveles aceptables ALARP (As Low As Reasonably Practicable,
Tan bajo como sea razonablemente factible), y en caso de que lo más apropiado sean CPIs del tipo de FIS, se
defina el NIS apropiado para dichas FIS, de acuerdo al numeral 5.43.
8.5. Competencias del personal de la Instalación de Almacenamiento de GLP.
8.5.1. El personal de la Instalación de Almacenamiento de GLP involucrado en la operación debe satisfacer los
requisitos siguientes:
I. Haber sido capacitado en los procedimientos de operación descritos en los numerales 8.6.3. al 8.6.15.;
II. Haber demostrado conocimientos para realizar la tarea asignada después de la capacitación y/o tener
experiencia en las tareas asignadas;
III. Se debe mantener un registro de la capacitación de cada empleado de la Instalación de Almacenamiento de
GLP, el cual se debe conservar como mínimo dos años posteriores a la fecha en que dejó de ser empleado,
en su caso, y
IV. Cualquier persona que no haya completado la capacitación debe estar bajo supervisión de personal
capacitado.
101
8.6. Manual de operación.
8.6.1. El Regulado debe elaborar un manual de operación que:
I. Esté disponible en un lugar de acceso inmediato, donde pueda ser consultado por el personal que lo requiera;
II. Describa los componentes de las Instalaciones de acuerdo con los procedimientos establecidos en el
manual;
III. Se actualice cuando se presenten cambios en los equipos o procesos en las Instalaciones, e
IV. Incorpore procedimiento de operación normal, procedimiento de emergencia operacional, procedimiento
para la activación del protocolo de respuesta a emergencias y procedimiento para el paro y reactivación de
las Instalaciones, entre otros.
8.6.2. El manual de operación debe contener como mínimo los procedimientos descritos en los numerales 8.6.3. al
8.6.15.
8.6.3. Procedimiento de operación normal.
8.6.3.1. El Regulado debe elaborar el procedimiento de operación el cual debe contener las actividades y los parámetros
normales de operación (flujos, presiones, temperaturas, volúmenes, niveles, entre otros), que se muestran en
los diagramas de flujo de proceso, los diagramas de tuberías e instrumentación y la filosofía de operación de las
Instalaciones; los aspectos que como mínimo debe contener este procedimiento son los siguientes:
I. Las actividades de monitoreo y control en todos los procesos de la Instalación de Almacenamiento de GLP
mediante un sistema de control e inspección de instrumentación en campo, para mantenerlos dentro de los
parámetros de operación normal;
II. Calibración y/o ajuste de los sistemas de control para asegurarse que la operación se realice dentro de los
parámetros normales, incluyendo un listado de alarmas operacionales y las acciones a desarrollar para su
atención donde corresponda;
III. Identificación de desviaciones de los valores normales de las variables de proceso y acciones para corregirlas
para volver a los parámetros de operación normal. Se deben investigar las causas de la activación de las
alarmas cuando detecten condiciones anormales de las variables del proceso;
IV. Puntos de ajuste de los dispositivos de operación y de seguridad de la Instalación: disparos, alarmas de
proceso, alarmas críticas, Dispositivos de alivio de presión y de vacío, paros de emergencia y funciones
instrumentadas de seguridad, la Presión de diseño y de operación máxima y mínima de líneas, instrumentos
y equipos de la Instalación de Almacenamiento de GLP;
V. Actividades de inspección a los procesos y equipos por personal capacitado incluyendo la periodicidad y el
alcance;
VI. Actividades para la verificación de que las herramientas de mano sean antichispa y que las lámparas sean
a prueba de explosión;
VII. Procedimiento para control de acceso de Auto-tanques, Semirremolques y/o Carro-tanques a las
Instalaciones, para recibo y/o envío de GLP por Ducto y por medios distintos a Ductos, para la verificación
de las mangueras de Trasvase, para realizar Trasvase de GLP, extracción de agua acumulada en
Recipientes y/o tuberías, para toma de muestras de GLP, entre otros, y
VIII. Procedimiento para realizar el monitoreo de la integridad mecánica de las estructuras en las cuales existe
peligro para las personas y sus bienes.
8.6.3.2. El sistema de monitoreo y control debe mostrar las variables de proceso, por ejemplo: alto o bajo nivel de GLP
en los Recipientes a presión y/o refrigerados, inicio de carga o descarga, monitoreo de temperaturas, presiones,
entre otros parámetros. El monitoreo de las operaciones de carga, descarga y almacenamiento debe realizarse
desde el cuarto de control de la Instalación de Almacenamiento de GLP, el personal responsable del cuarto de
control debe estar capacitado para ejecutar los procedimientos de operación normal y de emergencia cuando
sean requeridos.
8.6.4. Procedimiento para control de acceso de Auto-tanques, Semirremolques y/o Carro-tanques a las Instalaciones.
102
8.6.4.1. El Regulado debe tener un procedimiento de control de acceso en el que se establezcan los pasos a seguir para
controlar y registrar el acceso de los vehículos de transporte como: Auto-tanques, Semirremolques y/o Carro-
tanques a las Instalaciones.
8.6.4.2. Una vez cumplido el procedimiento de control de acceso y después de estacionar los Auto-tanques
Semirremolques y/o Carro-tanques, pero previo al inicio del Trasvase, se deben llevar a cabo como mínimo las
siguientes acciones de seguridad que deben quedar establecidas en los procedimientos:
I. Apagar el motor del Auto-tanque, Semirremolque y/o Carro-tanque;

II. Accionar el freno de emergencia;
III. Desconectar el sistema eléctrico;
IV. Calzar las ruedas para evitar que el Auto-tanque, Semirremolque y/o Carro-tanque se mueva;
V. Conectar a tierra el Auto-tanque, Semirremolque y/o Carro-tanque;
VI. Colocar señalamientos de prevención o dispositivos de seguridad en los extremos activos de los costados
del Auto-tanque, Semirremolque y/o Carro-tanque;
VII. Verificar que los dispositivos de seguridad de los vehículos se encuentren en óptimas condiciones de
operación;
VIII. Verificar que no existan condiciones inseguras en su entorno que pongan en Riesgo la operación de
Trasvase, y
IX. Verificar que las herramientas de mano sean antichispa y que las lámparas sean a prueba de explosiones
(cuando aplique).
8.6.4.3. Para realizar el Trasvase de GLP se debe contar con procedimientos que incluyan entre otras, las acciones que
se indican en los siguientes numerales 8.6.6. al 8.6.10. según corresponda, incluyendo listas de verificación que
se apliquen durante dichas operaciones.
8.6.5. Procedimiento para recibo y/o envío de GLP por Ducto.
8.6.5.1. Se deben indicar los parámetros, los modos de control y los equipos principales que deben ser observados
durante la operación, indicando las causas y los efectos de las desviaciones de las diferentes variables, rangos,
puntos de ajuste, alarmas y controles fuera de los limites seguros, incluyendo los registros de las inspecciones
rutinarias a equipos, sistemas e instrumentos básicos que forman parte del sistema de recepción y/o entrega
por Ducto, las actividades mínimas a considerar son:
I. Descripción de las actividades para la recepción, almacenamiento y/o entrega de GLP, incluyendo la filosofía
de control, condiciones de Diseño y Operación;
II. Límites seguros de operación;
III. Secuencia lógica detallada para la recepción y/o entrega por medio de Ducto;
IV. Verificación de condiciones de integridad mecánica de equipos, y
V. Descripción de las obligaciones del personal asignado a la operación de cada sistema o Instalación.
8.6.6. Procedimiento para recibo y/o envío de GLP por Buque-tanque.
8.6.6.1. El Regulado debe cumplir los siguientes requisitos de seguridad en el Trasvase de GLP o requisitos equivalentes
en seguridad que tenga establecidos en sus procedimientos.
8.6.6.2. Antes de iniciar las operaciones de trasiego, el personal encargado de dichas actividades en el Buque-tanque y
el personal encargado de las Instalaciones en el muelle deben inspeccionar los sistemas respectivos, llevando
a cabo su procedimiento correspondiente.
8.6.6.3. La inspección en tierra a los sistemas de recepción y/o entrega debe asegurar que el equipo designado para el
trasiego de GLP, así como las mangueras o brazos, han sido probados y se encuentran en condiciones óptimas
de operación.
103
8.6.6.4. Se debe verificar el correcto funcionamiento del sistema de paro de emergencia con activación remota. De igual
manera debe estar disponible para su uso en el muelle un detector portátil de mezclas explosivas, calibrado para
la detección de GLP.
8.6.6.5. Se deben colocar letreros de alerta en diversos puntos estratégicos en el área marina que sean visibles en el
muelle y zona de atraque, y que cumplan con las Normas Oficiales Mexicanas NOM-026-STPS-2008 y NOM-
003-SEGOB-2011. Los letreros deben mostrar las leyendas: Peligro; Descarga de líquido inflamable; Se prohíbe
fumar; Se prohíben visitas; No encender luces, entre otras, que resulten necesarias.
8.6.6.6. Las áreas que sean destinadas para estacionamiento autorizado de vehículos, en el área que da al frente marino,
deben estar claramente identificadas.
8.6.6.7. Todo el equipo de iluminación debe ser ubicado y cubierto de forma tal que no se confunda con ningún dispositivo
de asistencia a la navegación, ni interfiera con la navegación en canales adyacentes, en caso de que los hubiera.
8.6.6.8. El equipo de seguridad enunciado a continuación debe colocarse en la zona de atraque de la embarcación y
estar listo para su uso inmediato por el personal que se encuentra trabajando o cuando esté una embarcación
atracada:
I. Salvavidas con cuerdas suficientemente largas;

II. Manta de protección, y
III. Chalecos de flotación o trajes de inmersión adecuados para el personal que trabaja en esa área y para la
temperatura del agua.
8.6.6.9. El Buque-tanque debe ser amarrado de una manera segura y efectiva, conforme al estudio de amarre
correspondiente. El equipo utilizado para sujetar la embarcación al muelle o dársena, como sogas, entre otros,
debe estar en óptimas condiciones para realizar la sujeción en forma segura.
8.6.6.10. El cable para corrientes parásitas debe conectarse a la embarcación antes de realizar la conexión a las
mangueras y/o brazos de descarga, y permanecer conectado hasta que las mangueras y brazos de descarga
sean desconectados.
8.6.6.11. Debe cerciorarse que existe una adecuada conexión eléctrica entre la embarcación y el atracadero antes de
iniciar las operaciones de trasiego de GLP.
8.6.6.12. Los requisitos mínimos siguientes deben ser verificados por el personal antes de dar inicio al Trasvase y deben
mantenerse durante toda la operación del Trasvase de GLP:
I. Revisión de la conexión de los brazos de transferencia de GLP desde o hacia un Buque-tanque;

II. Comprobar que los sistemas de sensores y alarmas, el SPE y los sistemas de comunicación operan
correctamente en las áreas de Trasvase para Buque-tanque;
III. Comprobar que los sistemas de sensores y alarmas, el ESD y los sistemas de comunicación operan
correctamente en las áreas de Trasvase para Buque-tanques;
IV. No debe haber fuentes de ignición, trabajos en caliente y equipo eléctrico no clasificado en las áreas de
Trasvase durante las maniobras;
V. El área debe estar señalizada para advertir que se está realizando el Trasvase de GLP;
VI. Prohibir el tránsito de vehículos en el muelle y de embarcaciones dentro de un radio de 30 m del cabezal de
Trasvase durante esta operación, y
VII. La señalización de advertencia no debe ser retirada hasta que se termine el Trasvase, se hayan
desconectado los dispositivos de conexión y se hayan disipado los vapores emitidos;
8.6.6.13. El responsable de la operación de Trasvase en la Instalación de Almacenamiento de GLP debe confirmar que
se ha realizado como mínimo lo siguiente antes de iniciar la operación:
I. Registro de las variables de proceso del GLP en los Recipientes del Buque-tanque de los cuales se vaya a
trasvasar hacia o desde la Instalación de Almacenamiento de GLP, para verificar que las condiciones son
adecuadas para que el Trasvase pueda ser realizado con seguridad;
II. Revisión y acuerdos con el responsable del Buque-tanque sobre los aspectos siguientes:
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a) La secuencia de operaciones;
b) La cantidad de Trasvase;
c) La responsabilidad, ubicación, tareas y vigilancia asignadas a cada persona que tenga participación en
el Trasvase;
d) Los procedimientos de emergencia, y
e) Los medios de comunicación directa (canales dedicados, entre otros) para mantener un enlace entre el
personal operativo responsable en el Buque-tanque y en la Instalación de Almacenamiento de GLP
durante el Trasvase de GLP.
8.6.6.14. Una vez concluida todas las verificaciones anteriores, el personal responsable tanto del Buque- tanque como de
la Instalación de Almacenamiento de GLP deben notificarse que la Instalación respectiva se encuentra preparada
para iniciar las operaciones de Trasvase.
8.6.6.15. Cuando se estén realizando operaciones de trasiego, y se requiera usar equipo portátil eléctrico o electrónico a
una distancia menor de 30 m de la conexión de Trasvase este debe ser intrínsecamente seguro.
8.6.6.16. Al terminar el Trasvase, los brazos de transferencia deben ser drenados y purgados completamente.
8.6.6.17. Estos procedimientos deben incluir las actividades para determinar la interrupción de las operaciones de
Trasvase y para la desconexión del Buque-tanque, de acuerdo con las condiciones atmosféricas y marítimas
establecidas con la Autoridad Marítima Portuaria.
8.6.7. Procedimiento para recibo y/o envío de GLP por Monoboya.
8.6.7.1. Antes de iniciar las operaciones de Trasvase, el personal encargado de dichas actividades en el Buque-tanque
y Monoboya deben inspeccionar los siguientes sistemas, y asegurar que el equipo designado para el Trasvase
de GLP ha sido probado y se encuentra en condiciones de operación:
I. Sistema de anclaje y amarradero para Buque-tanques, chalanes o barcazas;

II. Sistema de alerta audible y visible para casos de emergencia;
III. Sistema de voz, datos y video conectado a la Instalación marítima;
IV. Sistema respuesta a emergencia por contaminación del agua marina;
V. Sistema de luces de seguridad para actividades nocturnas;
VI. Sistema de medición de GLP, en tierra;
VII. SPE, y
VIII. Verificar que las mangueras marinas para carga y descarga estén certificadas para GLP por los estándares
UL 21 y/o UL 569 vigentes o aquellos que los modifiquen o sustituyan, o sus equivalentes.
8.6.8. Procedimiento para recibo y/o envío de GLP por medios distintos a Ducto.
8.6.8.1. El Regulado debe elaborar e implementar los procedimientos para dar inicio con la recepción y/o entrega de
GLP por Auto-tanques, Semirremolques y/o Carro-tanques asegurando que dichas actividades sean seguras
para el personal, llevando a cabo como mínimo las acciones siguientes:
I. Verificar que el volumen y el tipo de producto que contiene el Recipiente del vehículo sean los correctos;
II. Verificar que el Recipiente del vehículo a ser llenado no contenga líquido remanente; lo anterior, en caso de
que no se utilice exclusivamente para GLP;
III. La manguera para el Trasvase no debe quedar con tensión ni por debajo del vehículo;
IV. Revisar constantemente que el Trasvase se está realizando adecuadamente;
V. En caso de detectar parámetros fuera de los rangos mínimos establecidos, suspender actividad de Trasvase
e informar al responsable operativo;
VI. En caso de tormenta eléctrica, no iniciar las actividades de Trasvase y en caso de encontrarse en proceso,
suspender inmediatamente;
105
VII. Cuando el clima esté frío, el Recipiente del vehículo debe tener presión positiva suficiente para realizar la
descarga. Si no es así, se deben tener los medios para incrementar la presión del GLP dentro de dicho
Recipiente;
VIII. Los Carro-tanques que se encuentren en la espuela de Trasvase se deben proteger contra otros furgones o
locomotoras en movimiento mediante los dispositivos adecuados, por ejemplo, un cambiador de vía temporal
cerca del inicio de la espuela, y
IX. En caso de fugas, suspender actividades y aplicar el procedimiento de emergencia operacional para el
Trasvase de GLP correspondiente.
8.6.9. Procedimiento para la verificación de las mangueras de Trasvase.
8.6.9.1. Antes de iniciar las operaciones de Trasvase de GLP, se debe realizar el procedimiento de verificación de las
mangueras, este procedimiento debe incluir como mínimo las siguientes actividades:
I. Verificar que en caso de existir uniones entre tramos estas sean mediante un dispositivo de seguridad
(separador mecánico);
II. Inspeccionar visualmente la manguera cada vez que se use para detectar defectos, daños y/o deterioro;
III. Verificar que la instalación de los conectores herméticos sea correcta para evitar emisiones de vapores de
GLP, y
IV. No utilizar mangueras reparadas o dañadas.
8.6.10. Procedimiento para el Trasvase de GLP.
8.6.10.1. El procedimiento para llevar a cabo la operación de Trasvase de GLP debe considerar al menos los rubros
siguientes, según corresponda:
I. Utilizar Dispositivos de desconexión seca que aseguren el cierre hermético durante el Trasvase y restrinjan
la liberación a la atmósfera del GLP residual al efectuar la desconexión;
II. Conectar mangueras, conexión a tierra, operar válvulas para permitir el flujo de GLP, incrementar el flujo con
la tasa adecuada, operar válvulas para reducir el flujo, despresurizar conexiones y desconectar mangueras;
III. El área de Trasvase debe estar atendida permanentemente por personal capacitado para dar atención o
vigilancia de las condiciones en que se realiza la operación de Trasvase, fugas en conexiones, mangueras,
dispositivos de control, entre otros;
IV. Las instrucciones para realizar el Trasvase de forma segura deben estar colocadas en un lugar visible;
V. Durante el Trasvase se deben monitorear desde el centro de control las condiciones de presión, temperatura
y nivel de líquido de los Recipientes en operación, tanto del que se llena como del que se vacía;
VI. El Recipiente se debe llenar de forma que quede espacio para la expansión térmica del líquido sin que se
produzca presión excesiva que pudiera causar venteo de vapores, y
VII. Se debe conectar la línea de Trasvase de vapor entre los Recipientes en operación para evitar que se
produzca presión excesiva en el Recipiente durante el llenado o presión negativa excesiva (vacío) en el
Recipiente durante el vaciado.
8.6.10.2. Las operaciones de Trasvase de GLP mediante Auto-tanque, Semirremolque y/o Carro-tanque, se deben
realizar utilizando Dispositivos de desconexión seca, cuyo volumen máximo de emisión contaminante en la
desconexión sea igual o menor que 0.4 ml (0.4 cm3), de acuerdo con lo establecido en la ficha técnica y la
especificación del fabricante, que aseguren el cierre hermético durante el llenado y restrinjan la liberación a la
atmósfera del GLP residual al efectuar la desconexión.
8.6.11. Procedimiento para la extracción de agua en las Instalaciones.
8.6.11.1. Se debe contar con procedimientos específicos que cubran situaciones operativas de acuerdo con las
Instalaciones y los dispositivos que dispongan para extraer en forma segura el agua que se acumula en
Recipientes y/o tuberías.
8.6.12. Procedimiento para la toma de muestras de GLP.
106
8.6.12.1. El procedimiento específico para la toma de muestras de GLP debe considerar al menos los aspectos siguientes:
I. Emplear tuberías, conexiones y accesorios de materiales y clasificación de presión apropiadas;

II. Evitar que un recipiente de muestras acumule carga electrostática durante la toma de muestras, dicho
recipiente debe conectarse eléctricamente a la tubería o las mangueras para toma de muestras y estas deben
ser eléctricamente conductoras;
III. Inspeccionar los recipientes de muestras cada vez que se usen para detectar daños que pudieran causar
fallas, y
IV. Cuando se requiera la descarga de los recipientes de muestras antes de tomar las muestras, se debe evitar
que el vapor de GLP afecte al operador y que haya fuentes de ignición en el área.
8.6.13. Procedimiento de emergencia operacional.
8.6.13.1. El Regulado debe contar con el procedimiento que aplicará para llevar a un estado seguro al proceso en el
menor tiempo posible ante desviaciones en las variables del proceso para evitar fugas de GLP en las
Instalaciones, que pudiesen causar daños al personal, a la población e instalaciones propias o de terceros,
considerando al menos los siguientes eventos y los identificados en el ARSH.
I. Llenado excesivo en Recipientes indicando los controles como: dispositivos de control de nivel o de máximo
llenado y los sistemas de válvulas de corte y de aislamiento para detener o desviar rápidamente el flujo de
GLP, sin causar incrementos de presión en algún otro punto de la Instalación de Almacenamiento de GLP;
II. Presión excesiva estableciendo las causas probables, por ejemplo: incremento de la temperatura en el
Recipiente;
III. Plan de atención a fugas de GLP con las acciones para detener la emisión y dispersar la nube de vapor de
GLP en el menor tiempo posible para minimizar la exposición del personal, las Instalaciones y la comunidad;
IV. Fugas de GLP en las Instalaciones por las siguientes causas: falla en la bomba de Trasvase; formación de
hielo que impide el cierre de la válvula durante la extracción de agua del Recipiente, fugas en bridas o fallas
en tuberías y apertura de la válvula de alivio de presión a un valor menor al establecido;
V. Fugas en los sistemas de Trasvase de GLP, dentro de estos procedimientos se debe incluir entre otras las
acciones para:
a) Reducir la presión del Recipiente, mediante: venteo seguro de vapores no condensables, enfriamiento
por medio de agua de la Envolvente del Recipiente, extracción de GLP del Recipiente;
b) Realizar operaciones con mayor Riesgo de fugas de GLP en los Recipientes de almacenamiento como:
trasiego, purgado de agua, toma de muestras y venteo de no condensable, y
c) Controlar fugas considerando, entre otras, lo siguiente: cerrar las válvulas requeridas para aislar la fuga.
8.6.14. Protocolo de respuesta a emergencias.
8.6.14.1. El protocolo de respuesta a emergencias debe cumplir con lo establecido en las Disposiciones Administrativas
de carácter general que establecen los Lineamientos para la elaboración de los protocolos de respuesta a
emergencias en las actividades del Sector Hidrocarburos.
8.6.15. Procedimiento para el paro y reactivación de las Instalaciones.
8.6.15.1. El Regulado debe contar con el procedimiento para realizar un paro ordenado o de emergencia para evitar daños
a las personas, a los equipos y/o al medio ambiente, este procedimiento debe incluir como mínimo lo siguiente:
I. Secuencia lógica para vaciar y poner fuera de servicio equipos, áreas o sistemas de la Instalación. En caso
de que los parámetros de control de proceso se encuentren fuera de sus límites seguros de operación, estos
deben llevarse a condición segura, y
II. Secuencia lógica para llenar y poner nuevamente en servicio equipos, áreas o sistemas de la Instalación.
107
8.6.15.2. Después de la realización de un paro ordenado o de emergencia y posterior a la resolución de las contingencias
que hayan obligado a realizar dicho paro, se debe iniciar la reactivación de las operaciones; para ello, el personal
operativo debe verificar que todas las condiciones operativas y de seguridad, se encuentran en condiciones
óptimas de arranque y debe aplicar los procedimientos correspondientes para iniciar operaciones.
8.7. Prácticas de trabajo seguro.
8.7.1. El manual de operación debe contar con un apartado en el cual se tengan por escrito las prácticas de trabajo
seguro. Estas prácticas deben formar parte del programa de capacitación a efecto de que sean conocidas y
aplicadas por el personal operativo en general, y se deben contener la recopilación de Recomendaciones del
fabricante y buenas prácticas nacionales e internacionales para la ejecución de trabajos rutinarios o esporádicos
en operación, verificación, reparación y mantenimiento, que impliquen un Riesgo para las operaciones, el
personal, las Instalaciones y/o el medio ambiente. Las prácticas de trabajo seguro deben incluir procedimientos
para:
I. Autorización de trabajos (sistema de permisos de trabajo);

II. Intervención de equipos dinámicos o estáticos, sistemas eléctricos y/o electrónicos;
III. Apertura y cierre de bridas, conexiones de líneas y equipos (con fuentes de energía química, física y/o
mecánica);
IV. Trabajos en espacios confinados;
V. Trabajos en alturas;
VI. Instalación y uso de barreras de seguridad;
VII. Etiqueta, candado, despeje y prueba;
VIII. Uso de equipo de protección personal;
IX. Armado y desarmado de andamios;
X. Trabajos de corte y soldadura, e
XI. Izamiento y maniobras de cargas y/o descarga de materiales y equipo.
8.8. Bitácora de operación.
8.8.1. El Regulado debe llevar una bitácora de Operación donde se realice el registro diario de las condiciones
operativas de las áreas de la Instalación como son: presión, temperatura y flujo; entre otros, el reporte de las
actividades de operación realizadas en cada área, durante el periodo de vida útil de la Instalación de
Almacenamiento GLP, así mismo debe incluir el nombre del personal que realiza dichos registros.
8.9. Operación de válvulas.
8.9.1. Se debe controlar la operación de las válvulas para aislar el Dispositivo de alivio de presión o de vacío con
candados o sellos que las mantengan abiertas.
8.10. Operación de equipo de bombeo.
8.10.1. Para la adecuada operación del equipo de bombeo en Instalaciones de Almacenamiento de GLP, se debe
cumplir como mínimo con lo siguiente:
I. Disponer de un manual de operación del equipo de bombeo de acuerdo con sus características específicas
y a las mejores prácticas nacionales e internacionales;
II. Verificar que las bombas continúen debidamente identificadas en campo con el TAG, sentido de flujo en las
líneas de carga y descarga, así como con su placa de datos;
III. Verificar que dicho sistema o equipo esté libre de fugas;
IV. Implementar condiciones seguras de operación en los lugares confinados, gabinetes y carcasas que mitiguen
el ruido, vibración excesiva y medidas para reducir condiciones que puedan representar fuentes de ignición
que en presencia de gas combustible puedan generar un incendio y/o explosión, y
V. Verificar al menos cada seis meses la alineación de la bomba-motor, para evitar la vibración y fugas del
equipo.
108
8.11.1. Este sistema debe operar en condiciones óptimas de conformidad con la ingeniería As-Built (Como quedó
Construido). Como parte del programa de revisión y pruebas a los equipos contra incendio, todos los accesorios
de la red de agua como son: válvulas, hidrantes, monitores, boquillas, aspersores, rociadores, equipo de
bombeo, extintores, deben inspeccionarse y probar su óptimo funcionamiento cada seis meses, y dar solución
inmediata a aquellos hallazgos por mal funcionamiento o pérdida de contención del agua y/o material extintor,
además debe cumplir con lo requerido en la Norma Oficial Mexicana NOM-002-STPS-2010.
8.11.2. No deben obstruirse los sitios donde estén ubicados los hidrantes, monitores, extintores fijos y móviles, además
estos accesorios deben conservar sus señalamientos claros y visibles de acuerdo con la Norma Oficial Mexicana
NOM-026-STPS-2008.
8.12.1. Este sistema debe mantenerse funcional y debe monitorear continuamente las áreas específicas que presenten
Riesgo por concentraciones de GLP, incluyendo los edificios cerrados; alertar y suprimir eventos y siniestros
causados por fuga de gas, así como la presencia de humo o de fuego en caso de que se haya declarado un
incendio. Se deben realizar pruebas al sistema de detección de gas y fuego al menos una vez cada seis meses
y se debe realizar la calibración con un gas patrón o de referencia, comprobando que los detectores de gas
inflamable activen la o las alarmas antes de que la concentración de gas exceda el 20% del LIE y al 60% del
LIE; así mismo, se debe activar el SPE de las Instalaciones.
8.13. Sistema de protección catódica.
8.13.1. Para el sistema de protección catódica se deben establecer pruebas de rutina como: la medición y registro de la
demanda de corriente eléctrica de protección, resistencia del circuito, condiciones operativas durante las
pruebas de la fuente de corriente eléctrica directa y perfiles de potenciales de polarización para verificar el
comportamiento de este sistema después de su instalación. Lo anterior, con la finalidad de identificar fácilmente
los valores de sub-protección o sobreprotección en la Instalación protegida, así como contar con elementos de
juicio técnicos para llevar a cabo pruebas y/o estudios adicionales.
8.13.2. El análisis e interpretación de los resultados de las pruebas antes mencionadas se deben efectuar de manera
integral para efectos comparativos, con el objeto de determinar la tendencia de los parámetros monitoreados.
Esta información se debe integrar en un expediente sobre la funcionalidad del sistema.
8.14.1. El Regulado debe establecer e implementar un programa de recorridos al menos una vez al mes a las
Instalaciones de Almacenamiento de GLP para asegurarse que se mantenga la integridad de los equipos y
sistemas siguientes de conformidad con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas NOM-001-SEDE-
2012 y NOM-022-STPS-2008:
I. Equipo eléctrico;
II. Cableado y sistemas de control críticos;
III. Puesta a tierra y conexiones;
IV. Protección contra corrientes parásitas;
V. Protección contra descargas eléctricas;
VI. Canalizaciones íntegras y que los condulets cuenten con sus tapas roscadas;
VII. Sistema de alumbrado, y
VIII. Sistema de emergencia.
8.14.2. El sistema de iluminación de las Instalaciones debe mantener el nivel de iluminación de acuerdo con lo indicado
en la Norma Oficial Mexicana NOM-025-STPS-2008, principalmente en las siguientes áreas:
I. Áreas de interconexión y trasiego;

II. Válvulas de control;
III. Recipientes de almacenamiento;
109
IV. Diverso equipo requerido en la Operación, y
V. Pasillos, área de equipo contra incendios y demás zonas requeridas durante la Operación.
8.14.3. De acuerdo con las recomendaciones del fabricante se debe comprobar la operación del equipo de respaldo de
energía eléctrica realizando las pruebas programadas.
8.15.1. Se debe evaluar semestralmente la capacidad de respuesta del sistema de monitoreo y control con relación a
los Riesgos existentes e identificar la necesidad de incorporar tecnologías que permitan incrementar la efectividad
del sistema para tener una Operación más segura y efectiva.
8.16. Vialidades, accesos y estacionamiento.
8.16.1. El Regulado debe implementar los procedimientos de seguridad para controlar el acceso e impedir la entrada
de personas ajenas y vehículos no autorizados a las áreas de las Instalaciones.
8.16.2. Para la operación adecuada de Auto-tanques, Semirremolque y/o Carro-tanques en el patio de maniobra, áreas
de circulación para la recepción, entrega y zona de estacionamiento, desde el ingreso de unidades hasta su
salida, se debe cumplir como mínimo con los aspectos siguientes:
I. Mantener funcionales y despejadas dichas áreas evitando el uso diferente para el cual fueron destinadas;
II. Conservar la señalización con señalamientos claros y visibles en las áreas de circulación incluyendo la
velocidad máxima permitida, zonas de estacionamiento, apagado de motor, rutas de evacuación, puntos de
reunión, entre otros, y
III. La circulación de las unidades debe ser en un sólo sentido.
8.17.1. Todas las tuberías, equipos y componentes, así como las vialidades, rutas y salidas de emergencia, entre otros,
deben estar debidamente señalizadas, visibles y en buen estado, cumpliendo con las Normas Oficiales
Mexicanas NOM-003-SEGOB-2011 y NOM-026-STPS-2008 e inspeccionarse una vez cada seis meses.
8.17.2. Para la seguridad de la navegación y de las Instalaciones marítimas con sistema de recepción y entrega por
medio de Monoboyas, se debe comprobar el funcionamiento de las señales terrestres y marítimas diurnas y
nocturnas en las instalaciones de la Monoboya, tubería y sus alrededores, así como de las áreas de recepción
y/o entrega de las Instalaciones en muelle.
8.18. Sistema de protección ambiental.
8.18.1. Para prevenir la contaminación al medio ambiente y con el fin de constatar el correcto funcionamiento de las
Instalaciones de Almacenamiento de GLP, el Regulado debe establecer planes, programas y procedimientos
que permitan desarrollar una política y cultura de protección ambiental, de conformidad con lo establecido en las
DISPOSICIONES Administrativas de carácter general que establecen los Lineamientos para la conformación,
implementación y autorización de los Sistemas de Administración de Seguridad industrial, Seguridad Operativa
y Protección al Medio Ambiente aplicables a las actividades del Sector Hidrocarburos que se indican.
8.18.2. Durante la Operación de las Instalaciones de Almacenamiento, el Regulado debe mantener el aire, suelo,
subsuelo, cuerpo de agua y manto acuífero libre de contaminantes a través de:
I. Inspección de la integridad de las tuberías y equipos;

II. Capacitación al personal, y
III. Elaboración de procedimientos de prevención y control.
110
9. MANTENIMIENTO
9.1. Generalidades.
9.1.1. Las inspecciones, pruebas y el mantenimiento de los sistemas, componentes o equipos como: bombas,
tuberías, válvulas, instrumentos, elementos sensores, estructuras, sistema de protección contra incendio, entre
otros, deben ser realizadas por personal capacitado que demuestre su capacidad, habilidad y experiencia para
desempeñar las funciones asignadas, de conformidad con las recomendaciones del fabricante y de acuerdo
con los programas de mantenimiento establecidos por el Regulado, desarrollando para ello un manual de
Mantenimiento de las Instalaciones, de acuerdo a lo establecido en los numerales 9.4. y 9.5.
9.2. Permisos de trabajo.
9.2.1. Se debe contar con un sistema de permisos de trabajo para todas las actividades de mantenimiento, de manera
que dichas actividades puedan ser autorizadas para su realización solamente cuando existan las condiciones
de seguridad para hacerlo, estas actividades deben ser informadas a todos los departamentos que tengan
alguna relación con dichas actividades para que se tengan las precauciones pertinentes.
9.2.2. Para tal fin se debe de contar con formatos de permisos de trabajo en los que se incluya entre otros:
I. Fecha, horario de desarrollo de la actividad;

II. Nombre del personal que desarrollará la actividad de mantenimiento y Compañía;
III. Área y equipos en la cual se desarrollará la actividad de mantenimiento;
IV. Descripción la actividad de mantenimiento a realizar;
V. Actividades operativas previas requeridas para realizar la actividad de mantenimiento (aislamiento, venteo,
inertizado, etc.);
VI. Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST);
VII. Equipo de protección personal requerido;
VIII. Equipo de reacción rápida que se debe tener preparado en el sitio para atender una eventual emergencia
durante las actividades de mantenimiento;
IX. Medidas de seguridad y limitaciones requeridas, incluyendo el control de fuentes de ignición, y
X. Campos para las firmas tanto del responsable de Operación, Mantenimiento, y en su caso el de seguridad
de la Instalación de Almacenamiento de GLP como de conocimiento por parte del personal que desarrolla
la actividad de mantenimiento.
9.3. Trabajo en caliente.
9.3.1. Antes de realizar algún trabajo en caliente, se deben aplicar, entre otras, las medidas de seguridad siguientes:
I. Autorización del permiso para realizar el trabajo en caliente;

II. Las fuentes de ignición se deben controlar cuando se esté preparando el equipo para realizar reparaciones
y cuando se abran las bridas para su cegado, despresurización y emisión de vapor;
III. El Recipiente de almacenamiento de GLP y los equipos se deben aislar de fuentes de vapores y Líquidos
inflamables y subsecuentemente purgar dichos vapores y líquidos;
IV. Se debe retirar el equipo que va a ser reparado del área de almacenamiento o de maniobras (a excepción
de equipos de gran tamaño como Recipientes de almacenamiento) para reducir los Riesgos de ignición de
una fuga de GLP imprevista, y
V. Cuando no sea posible retirar el equipo, se debe suspender el trasiego de GLP y monitorearse
continuamente la explosividad en el área de trabajo, se deben tomar otras medidas para evitar Riesgos de
fugas o incendios imprevistos. Dichas medidas pueden incluir aumentar la vigilancia del operador,
suspender el trasiego de GLP en los Recipientes adyacentes y/o aplicar dispositivos de detección de vapor
y dispositivos de alarma adicionales en el área donde se realizan trabajos a altas temperaturas y se
encuentran fuentes potenciales de vapor.
9.3.2. Sólo personal certificado debe realizar trabajos de soldadura de corte con antorcha o cualquier otro trabajo de
reparación a temperaturas elevadas de acuerdo con los procedimientos de la Instalación, se debe tener un
permiso expedido que cumpla con lo establecido en el código ASME sección IX vigente, equivalente o aquel
que lo sustituya.
111
9.4. Manual de mantenimiento.
9.4.1. La Instalación de Almacenamiento de GLP debe contar con un manual de mantenimiento, el cual debe
encontrarse disponible en un lugar donde pueda ser consultado por el personal que lo requiera, actualizarse
cuando ocurran cambios en las Instalaciones y/o procesos de acuerdo con su administración del cambio o al
menos una vez al año lo que ocurra primero y aplicarse cuando se realice el mantenimiento a las Instalaciones.
Este manual debe contener, al menos, lo siguiente:
I. Especificación del tipo y la periodicidad de la inspección y el Mantenimiento predictivo y preventivo que se

debe realizar a cada tipo de componente, equipo, instrumentos, dispositivos y/o sistemas que conforman la
Instalación de Almacenamiento de GLP, los cuales deben estar basados en buenas prácticas
internacionales, normas, estándares o códigos de referencia nacionales y/o internacionales, así como las
recomendaciones del fabricante, aplicables para asegurar su funcionamiento;
II. Prácticas de trabajo seguro para realizar los trabajos de inspección y mantenimiento especificados en los
planes correspondientes;
III. Procedimientos, instructivos y requisitos para garantizar la seguridad del personal, Instalaciones y medio
ambiente durante las reparaciones de equipos, componentes y sistemas de soporte;
IV. Descripción de la capacitación y habilidades que requiere el personal de mantenimiento;
V. Instrucciones de trabajo para realizar el Mantenimiento predictivo, preventivo, y correctivo a cada tipo de
componente, equipo, instrumentos, tuberías, sistemas, entre otros, que conforman la Instalación de
Almacenamiento de GLP de manera que posterior a su mantenimiento funcionen conforme a su intención
de Diseño, y
VI. Formatos de los registros de los trabajos de mantenimiento de las Instalaciones. Estos formatos de registros
deben contener campos para ser firmados por el ejecutor y las autoridades competentes de la Instalación
de Almacenamiento de GLP.
9.5. Programa de mantenimiento.
9.5.1. La Instalación de Almacenamiento de GLP debe contar con programas de Mantenimiento predictivo, preventivo
y correctivo que comprendan como mínimo lo siguiente:
I. Equipos que puedan presentar emisiones fugitivas de gas;

II. Sistema de desfogue (dispositivos de alivio de presión, líneas de conducción y desfogue, tanque separador,
líneas de gas, quemador elevado y/o fosa según corresponda);
III. Recipientes de almacenamiento de GLP;
IV. Válvulas;
V. Sistema de control básico de proceso, alarmas críticas y sistema instrumentado de seguridad;
VI. Bombas y compresores;
VII. Sistema de tuberías incluyendo conexiones y accesorios;
VIII. Soporterías y cimentaciones de recipientes, Tanques, equipos y/o tuberías;
IX. Instalaciones eléctricas;
X. Sistema contra incendio;
XI. Sistema de detección de gas y fuego;
XII. Sistemas anticorrosión;
XIII. Dispositivos de alivio de vacío;
XIV. Drenajes;
XV. Sistemas de recepción y entrega;
XVI. Sistemas de comunicación;
XVII. Señalizaciones, y
XVIII. Vías de acceso, vialidades y rutas de evacuación.
9.6. Bitácora de inspección y mantenimiento.
9.6.1. El Regulado debe contar con una bitácora de inspección y Mantenimiento donde se considere lo siguiente:
I. La fecha y actividades realizadas a cada componente de la Instalación, para mantener la trazabilidad del
programa;
112
II. Fechas de Mantenimiento preventivo, correctivo, razones del mantenimiento correctivo, nombre del
responsable del mantenimiento, nombre del responsable de inspección;
III. Notas sobre cambio de partes que deben ser cambiadas para el próximo mantenimiento, entre otros, y
IV. Los criterios de aceptación o rechazo para continuar la operación.
9.6.2. Los registros de cada prueba, estudio o inspección requeridos por esta Norma Oficial Mexicana deben estar
firmados por el ejecutor, el jefe del área y avalado por la máxima autoridad de la Instalación y deben mantenerse
durante un periodo no menor de cinco años.
9.6.3. El Regulado debe mantener la bitácora de inspección y Mantenimiento de la Instalación de Almacenamiento

de GLP por un periodo no menor de cinco años, así como el reporte de las actividades de mantenimiento
realizadas en cada componente de la Instalación, incluyendo los registros en donde se especifique que un
componente es retirado o puesto en servicio.
9.7. Administración del mantenimiento.
9.7.1. La Instalación de Almacenamiento de GLP debe contar con un sistema computarizado para la administración
del mantenimiento. Los programas de cómputo, los componentes y equipos de este sistema deben recibir
mantenimiento y actualizaciones para conservarse en buena condición.
9.8. Sistemas de recepción y/o entrega.
9.8.1. Las tuberías, conexiones, brazos de carga y/o descarga, mangueras, instrumentación, válvulas, filtros y
bombas, deben cumplir con un programa de verificación, pruebas y mantenimiento para que operen en forma
segura, este programa debe incluir al menos lo siguiente:
I. Someter al menos una vez al año, a revisión y pruebas los brazos de carga y/o descarga, mangueras, y
dependiendo del resultado de estas, sustituirlas cuando se encuentren deterioradas o conforme a la vida
útil recomendada por el fabricante, lo que ocurra primero;
II. Las mangueras y brazos de carga y/o descarga, deben mantener una identificación con datos de revisión,
prueba y fecha de próxima revisión;
III. Las mangueras deben probarse hidrostáticamente por lo menos una vez cada año o cuando se detecten
defectos, daños o deterioro;
IV. Inspeccionar al menos una vez cada seis meses que los conectores herméticos de las mangueras se
encuentren en buen estado para evitar emisiones de vapores de GLP;
V. Las bombas deben ser inspeccionadas, probadas al menos una vez al año y se les deben realizar
mediciones de parámetros en función de las recomendaciones del fabricante;
VI. Se deben calibrar los sistemas de medición conforme a la normatividad aplicable en la materia;
VII. Someter a revisión y pruebas las válvulas de compuerta, control de retroceso (válvula check o de retención),
de control, de venteo y alivio de presión, entre otros;
VIII. En caso de que las Instalaciones cuenten con Monoboyas para el Trasvase de GLP desde Buque-tanque,
se debe verificar el funcionamiento y la debida utilización de las señales marítimas, y
IX. En el caso de que se tengan sistemas de recepción y/o entrega por medio de ductos enterrados se debe
inspeccionar la integridad del ducto y el adecuado funcionamiento de los sistemas anticorrosión (protección
catódica y/o recubrimientos).
9.9.1. Para mantener la integridad mecánica de los Recipientes, se debe realizar lo siguiente:
I. Los Recipientes deben retirarse de operación para realizarles el mantenimiento, verificación, pruebas de
hermeticidad y de integridad mecánica (medición de espesores, radiografiado, entre otros) que requieran
de acuerdo con el programa de mantenimiento de la Instalación y deben ser acordes a buenas prácticas de
ingeniería, estándares o códigos de referencia nacionales y/o internacionales y con las recomendaciones
del fabricante;
II. La inspección, pruebas y mantenimiento realizados a los Recipientes deben quedar documentados en el
expediente de integridad mecánica correspondiente;
113
III. Las cimentaciones y los soportes de las Instalaciones deben inspeccionarse de conformidad con los
programas de mantenimiento correspondientes, mismos que deben estar acordes con lo establecido en
buenas prácticas de ingeniería, estándares o códigos de referencia nacionales y/o internacionales para
verificar que no tengan cambios que pudieran poner en Riesgo la Instalación;
IV. Dar Mantenimiento preventivo y probar periódicamente los instrumentos de monitoreo y control de los
Recipientes, y
V. Las válvulas para aislar instrumentos y dispositivos de seguridad de los Recipientes deben mantenerse en
óptimas condiciones operativas para que sea posible realizar el Mantenimiento preventivo y reparaciones
sin sacarlos de servicio.
9.9.2. Si tiene lugar un evento geofísico o meteorológico potencialmente dañino, se debe realizar lo siguiente:
I. Suspender la operación de la Instalación de Almacenamiento de GLP de manera inmediata de forma

segura;
II. Determinar la naturaleza y alcance de los daños causados por el evento, y
III. Verificar que está restablecida la seguridad de la operación antes de volver a poner en servicio la Instalación
de Almacenamiento de GLP.
9.9.3. Se debe revisar en forma periódica, el asentamiento de los cimientos del Recipiente durante la vida de la
Instalación.
9.9.4. Durante la operación se debe revisar los asentamientos de la cimentación del Recipiente cada 3 años y cuando
ocurra evento sísmico (terremoto). Todo asentamiento mayor que el previsto en el Diseño de los cimientos se
debe investigar con el objeto de tomar las acciones correctivas necesarias.
9.9.5. Se deben programar las correcciones o reparaciones necesarias resultantes de las inspecciones realizadas en
los tiempos que sean estimados con base en evaluaciones de Riesgo, mejores prácticas, códigos y/o
estándares reconocidos o manuales de fabricantes, con el fin de asegurar la integridad del Recipiente.
9.10. Sistemas de tuberías, componentes y equipos.
9.10.1. Las actividades de mantenimiento a sistemas de tuberías, componentes y equipos deben ser realizadas por
personal capacitado y/o certificado (según aplique), que demuestre habilidad y experiencia para efectuar las
distintas operaciones de mantenimiento, observando lo siguiente:
I. Realizar el programa y los procedimientos de Mantenimiento preventivo para evitar fugas de GLP en las
Instalaciones;
II. Verificar que el sistema, componente o equipo haya recibido mantenimiento de conformidad con el manual
correspondiente y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante;
III. Las cimentaciones y los sistemas de soporte de las Instalaciones deben inspeccionarse de conformidad
con los programas de mantenimiento correspondientes para verificar que no tengan cambios que pudieran
poner en Riesgo la Instalación;
IV. Cuando un dispositivo de seguridad sea puesto fuera de servicio para darle mantenimiento, el componente
para el cual sirve dicho dispositivo también debe ser puesto fuera de servicio, a menos que la misma función
de seguridad sea proporcionada por un medio alterno;
V. Si un componente es puesto fuera de servicio y puede causar una condición insegura, dicho componente
debe tener un letrero de advertencia “No Operar”, y de ser posible candadearlo en el lugar donde se controla
su operación;
VI. Los cambios en el programa de mantenimiento de los equipos de seguridad deben estar justificados
técnicamente y quedar documentados;
VII. Se deben bloquear o fijar en posición abierta las válvulas para el aislamiento de dispositivos de alivio de
presión o vacío;
VIII. Las válvulas accionadas manualmente, sólo podrán ser manipuladas por personal autorizado;
IX. De acuerdo con el procedimiento de la Instalación se debe proceder al cierre de válvulas en base al mismo,
y
X. Realizar el Mantenimiento preventivo y correctivo a los Dispositivos de desconexión seca, para mantener
el volumen de emisión de GLP especificado en el numeral 8.6.10.2., llevando un registro en bitácora sobre
el mantenimiento realizado a cada Dispositivo de desconexión seca.
114
9.11. Válvulas.
9.11.1. Las válvulas de alivio de presión o de vacío, válvulas de cierre de emergencia, válvulas de no retroceso, sistema
de retorno de vapores y otros equipos para prevenir o controlar la emisión de GLP, deben inspeccionarse,
probarse y darles servicio de mantenimiento de acuerdo con los manuales del fabricante o al menos cada cinco
años, lo que ocurra primero.
9.11.2. La frecuencia para realizar las pruebas y el servicio de mantenimiento dependerá del tipo de dispositivo o
sistema, del Riesgo asociado a la falla o mal funcionamiento, así como de su historial de funcionamiento.
9.11.3. Se debe elaborar una bitácora de mantenimiento de válvulas que contenga datos generales, fechas de
Mantenimiento preventivo, correctivo, razones del mantenimiento correctivo, nombre del responsable del
mantenimiento, nombre del responsable de inspección, notas sobre cambio de partes, notas sobre partes que
deben ser cambiadas para el próximo mantenimiento, entre otros. Esta bitácora debe contener los reportes de
inspección realizados a las válvulas, los cuales deben incluir como mínimo los siguientes datos: fecha de
inspección visual en operación, nombre del inspector y notas de lo observado durante la inspección.
9.11.4. Se debe contar con un procedimiento para asegurarse que una vez que se les haya dado el mantenimiento,
las válvulas de aislamiento permanezcan abiertas durante la operación. Esto se puede hacer, entre otros,
mediante dispositivos de bloqueo, listas de verificación y procedimiento de etiquetado.
9.11.5. Posterior a la calibración de las válvulas, estas se deben identificar con una placa o etiqueta que contenga los
datos de la calibración como: fecha de calibración, nombre de inspector (Compañía), fecha de próxima
calibración y datos de calibración.
9.12. Reparación de equipo.
9.12.1. Los Recipientes, tanques, tuberías y equipos que sean reparados, deben mantener el cumplimiento con la
norma, código o estándar aplicable bajo el cual fueron diseñados.
9.13. Quemadores (cuando aplique).
9.13.1. El quemador elevado o de fosa debe operar conforme a las especificaciones de Diseño e inspeccionarse al
menos una vez al año.
9.14. Drenajes.
9.14.1. Las Instalaciones de Almacenamiento de GLP deben contar con un programa de mantenimiento anual para los
drenajes, en el cual se deben realizar inspecciones visuales, pruebas de hermeticidad de lozas en piso y el
sellado de juntas en el paso de tuberías, atendiendo las anomalías detectadas para evitar contaminación al
suelo. Se debe tener el registro de cumplimiento del programa.
9.15.1. El Mantenimiento de este sistema debe ser a intervalos regulares que no excedan 6 meses, considerando el
código NFPA 25 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente, así como los siguientes criterios:
I. La inspección de los equipos que forman parte del sistema contra incendio debe programarse de manera
que los que sean puestos fuera de servicio sean los mínimos en forma simultánea, y que dichos equipos se
vuelvan a poner en servicio en el menor tiempo posible;
II. El programa de mantenimiento debe incluir todos los equipos del sistema, por ejemplo: bombas, mangueras,
rociadores, monitores, sistema de espuma, extinguidores portátiles, etc.;
III. Revisión ocular a tuberías, accesorios y mangueras del sistema contra incendio para prevenir y evitar fugas
de agua;
IV. Cuando un componente o subsistema es ajustado, reparado, reacondicionado o reemplazado, debe ser
probado conforme a la prueba de aceptación original, y
V. Para el mantenimiento de los extintores se debe cumplir con la Norma Oficial Mexicana NOM-154-SCFI-
2005 y/o el código NFPA 10 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
115
9.16. Protección retardante al fuego.
9.16.1. Para las superficies con protección retardante al fuego se debe revisar que esta protección no se haya aflojado
o dañado por la corrosión subyacente, y en caso de encontrar anomalías se deben atender de acuerdo con lo
siguiente:
I. Reparar las aberturas y grietas que puedan ocasionar que la humedad penetre y llegue a la superficie del
metal protegido para disminuir el Riesgo de falla estructural por corrosión oculta o por fuego;
II. Proteger el borde superior de superficies verticales a prueba de fuego para evitar que penetre el agua entre
la capa resistente al fuego y el material, estructura o elemento protegido, por ejemplo, en las columnas que
sirven de soporte estructural para Recipientes, y
III. Realizar las reparaciones adecuadas de las áreas donde existe corrosión subyacente. En este supuesto,
se debe retirar la capa resistente al fuego y reparar el material, estructura o elemento, aplicar nuevamente
recubrimiento anticorrosivo y la protección retardante al fuego.
9.17.1. Este sistema debe contar con un programa de verificación, pruebas y mantenimiento; para que opere en forma
segura, este programa debe estar basado en los manuales y métodos de mantenimiento recomendados por el
fabricante de los detectores y alarmas y/o de acuerdo con el estándar IEC 60079 parte 29-2 vigente o aquel
que lo modifique o sustituya, o su equivalente, los manuales deben incluir como mínimo los siguientes aspectos:
I. Procedimientos para mantenimiento del sistema y los diagramas electrónicos del sistema;
II. Instrucciones completas y explícitas para probar y verificar los componentes reemplazables del sistema, e
III. Instrucciones del fabricante para realizar la limpieza, reparación o reemplazo de los componentes.
9.17.2. El Regulado debe dar cumplimiento al programa de verificación, pruebas y mantenimiento del sistema de
detección de gas y fuego.
9.17.3. La recalibración de los detectores con gas debe ser probado conforme a la prueba de aceptación original.
9.17.4. Se debe contar con evidencia de haber realizado una prueba de calibración completa antes de regresar al
servicio y después de corregir cualquier operación defectuosa (reparar o reemplazar en estricta conformidad
con manuales y métodos de mantenimiento del fabricante).
9.18. Control de corrosión.
9.18.1. Los procedimientos de mantenimiento deben incluir la metodología para la aplicación, manejo e inspección del
recubrimiento anticorrosivo. Estos recubrimientos deben ser inspeccionados antes, durante y después de su
instalación para detectar imperfecciones o fallas.
9.18.2. Se deben realizar inspecciones al menos una vez al año o de acuerdo con el programa establecido por el
Regulado de las Instalaciones y/o recomendaciones del fabricante, lo que ocurra primero, del recubrimiento de
los equipos estáticos y dinámicos que se encuentren expuestos a la corrosión.
9.18.3. Cuando el recubrimiento anticorrosivo se encuentre deteriorado debe ser reemplazado y/o reparado, y ser de
las mismas características al original.
9.18.4. Para el control de la corrosión en las Instalaciones, componentes, y conservación de la integridad mecánica,
se debe cumplir como mínimo con lo siguiente:
I. Las Instalaciones superficiales que estén expuestas a la atmósfera deben estar protegidas con
recubrimientos anticorrosivos en buen estado para prevenir la corrosión, lo cual se debe asegurar mediante
el programa de inspección y mantenimiento;
II. Programar la verificación visual de conexiones con juntas aislantes en las conexiones bridadas de las
tuberías que las requieran, de Recipientes y de componentes (por ejemplo: empaques, tornillería) y su
niplería;
III. Inspeccionar visualmente los aislamientos entre las tuberías y la soportería, aislamientos entre los
Recipientes y su soportería, y
116
IV. Cuando en las instalaciones se presente un alto nivel de corrosión en alguno de sus componentes, se debe
de sustituir el elemento dañado por uno en buen estado.
9.19. Sistema de protección catódica.
9.19.1. Para mantener adecuadamente las estructuras, equipos y tuberías que cuentan con sistemas de protección
catódica, se debe dar cumplimiento al programa para la inspección y mantenimiento de los elementos que
conforman dicho sistema, cumpliendo con lo establecido en buenas prácticas de ingeniería, estándares o
códigos de referencia nacionales y/o internacionales, documentando los registros de las condiciones de
operación, así como cualquier ajuste operacional en el voltaje y/o corriente eléctrica de salida.
9.20.1. El mantenimiento de las instalaciones eléctricas y del sistema de iluminación debe ser realizado por lo menos
cada seis meses, dando cumplimiento con lo establecido en las Normas Oficiales Mexicanas NOM-029-STPS-
2011 y NOM-001-SEDE-2012, y se debe documentar como mínimo lo siguiente:
I. Registros del mantenimiento llevados a cabo en las instalaciones eléctricas;

II. Programa de trabajo para las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas;
III. Cuadro general de cargas instaladas por circuito, el cual debe estar disponible para el personal que realice
el mantenimiento;
IV. Procedimientos de seguridad para las actividades de mantenimiento que contengan; la selección y uso de
protección personal específico, maquinaria, herramientas e implementos de protección aislante, y la
colocación del sistema de puesta a tierra temporal, y
V. Permisos de trabajo para realizar actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas ya sea en
altura, espacios confinados o subestaciones, entre otros.
9.20.2. Sistema de tierras, pararrayos/apartarrayos.
9.20.2.1. Durante el mantenimiento al sistema de tierras, pararrayos y/o apartarrayos, se debe comprobar la medición,
pruebas y verificación de la red de tierras, conexiones y pozos de tierra, así como, dar cumplimiento a la Norma
Oficial Mexicana NOM-022-STPS-2015 y realizar las actividades siguientes:
I. Verificar y controlar los valores de impedancia totales de la Instalación;

II. Tomar el valor de resistencia óhmica de tierra en la Instalación, para asegurar que sea lo más baja posible;
III. Revisión y reparación de los defectos después de haber recibido una descarga eléctrica, para asegurar la
continuidad eléctrica en los puntos de puesta a tierra;
IV. Comprobar mediante inspección visual el estado frente a la corrosión de todas las conexiones de la línea
principal y derivadas de tierra, así como la continuidad de las líneas, y reparar los defectos encontrados, y
V. Llevar una bitácora con los registros del cumplimiento al programa establecido por el Regulado de las
Instalaciones.
9.21.1. Los manuales de mantenimiento deben incluir el Mantenimiento preventivo y correctivo de los sistemas de
monitoreo y control (sistema de control básico de proceso, sistema de alarmas críticas, sistema de paro de
emergencia y/o sistema instrumentado de seguridad) y procedimientos para la recalibración y detección de
fallas de los controles de instrumentos.
9.21.2. En las actividades de mantenimiento a los sistemas de monitoreo y control se debe verificar que se cumple
como mínimo con lo siguiente:
I. Inspeccionar los dispositivos de paro de emergencia al menos una vez al año o de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, lo que suceda primero;
II. Los sistemas de control que normalmente están en operación deben inspeccionarse y probarse una vez
cada año calendario o de acuerdo con la periodicidad que indique el fabricante, lo que suceda primero;
III. Los sistemas de control que sean utilizados por temporadas deben inspeccionarse y probarse antes de
entrar en operación;
117
IV. Cuando un componente esté protegido por un dispositivo de seguridad único y éste sea desactivado para
mantenimiento o reparación, el componente debe ponerse fuera de servicio, a menos que se implementen
medidas de seguridad alternas, mismas que deberán estar establecidas en el manual de Operación y
Mantenimiento, y
V. Cuando un sistema de control ha estado fuera de servicio por 30 días o más, antes de que se vuelva a
poner en operación debe revisarse y comprobar la operación de dicho sistema.
9.22. Sistemas instrumentados de seguridad.
9.22.1. Para garantizar que el nivel de integridad de seguridad requerido de cada función instrumentada de seguridad
se mantenga, se deben definir e integrarse en el programa de mantenimiento de las Instalaciones de
Almacenamiento de GLP, los requisitos y procedimientos para el funcionamiento y mantenimiento del sistema
instrumentado de seguridad de las Instalaciones, de tal manera que se mantenga la seguridad funcional
establecida en el Diseño.
9.22.2. Los procedimientos de operación y mantenimiento deben definir las operaciones rutinarias que han de llevarse
a cabo para mantener la seguridad funcional del SIS.
9.23. Vialidades, accesos y estacionamientos.
9.23.1. Dentro del programa de Mantenimiento de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP se debe realizar lo
siguiente:
I. Conservar adecuadamente las vialidades, accesos y estacionamiento de las Instalaciones;

II. Las áreas de recepción, almacenamiento y entrega deben mantenerse libres de maleza, basura u otros
materiales combustibles, y
III. Las vías de acceso establecidas para los vehículos de control de incendios y movimiento del personal deben
mantenerse libres de obstrucciones para permitir la evacuación ordenada y fácil acceso para el combate de
incendios.
9.24.1. Toda la señalización de las tuberías, equipos y componentes, así como vialidades, rutas y salidas de
emergencia, entre otras, deben mantenerse visibles y en buen estado, dando cumplimento a la Normas
Oficiales Mexicanas NOM-003-SEGOB-2011 y NOM-026-STPS-2008. Debiendo incluir en el programa de
Mantenimiento de la Instalación de Almacenamiento de GLP estas actividades.
9.24.2. Las Instalaciones de Almacenamiento de GLP con sistema de recepción y entrega por medio de Monoboyas
y/o muelle, deben asegurar el funcionamiento de las señales terrestres y marítimas diurnas y nocturnas en las
Instalaciones de la Monoboya, tubería y sus alrededores.
9.25. Sistema de protección ambiental.
9.25.1. Durante la vida útil de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP se debe mantener el suelo, subsuelo y
mantos acuíferos libres de contaminantes, a través de la integridad mecánica y estructural de equipos tales
como: Recipientes, tuberías, equipos de bombeo, entre otros, evitando con ello la pérdida de contención por
fugas y derrames.
9.25.2. La Instalaciones de Almacenamiento de GLP con sistema de recepción y/o entrega por medio de Monoboyas
y/o muelle, el Regulado debe asegurarse que los Buque-tanques cuentan con el sistema de recepción y
tratamiento de agua de lastre en buenas condiciones para dar cumplimiento a lo establecido en el convenio
MARPOL 73/78 vigente o aquel que lo modifique o sustituya, o su equivalente.
9.26. Dictamen de Operación y Mantenimiento.
9.26.1. El Regulado debe obtener de forma anual, un Dictamen de Operación y Mantenimiento por parte de una unidad
de inspección acreditada por una Entidad de Acreditación y aprobada por la Agencia en el que conste el
cumplimiento de los requisitos establecidos en la presente Norma Oficial Mexicana para estas etapas.
118
9.26.2. El Dictamen se debe obtener tres meses después de haber cumplido cada año de Operación. El Regulado
debe mantener disponible en sus Instalaciones el o los Dictamen (es) de Operación y Mantenimiento y su
reporte técnico para cuando la Agencia lo requiera.
10. PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD.
10.1. Generalidades.
10.1.1. La Evaluación de la Conformidad de la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, se debe llevar
a cabo mediante la revisión documental y/o física a las Instalaciones de Almacenamiento de GLP para las
etapas de Diseño, Pre-Arranque, Operación y Mantenimiento, y la debe realizar una unidad de inspección
acreditada por una Entidad de Acreditación y aprobada por la Agencia.
10.1.2. Los resultados de la Evaluación de la Conformidad deben hacerse constar en un Dictamen soportado por un
reporte técnico, de acuerdo con la etapa en que se encuentre la Instalación de Almacenamiento de GLP,
conforme a lo establecido en la Tabla 13.
10.1.3. El Regulado debe mantener disponible en sus Instalaciones el Dictamen y su reporte técnico correspondiente
para cuando la Agencia lo requiera y debe contener, al menos, la información siguiente:
I. Acta circunstanciada generada de acuerdo con la etapa, incluyendo la inspección documental y la

inspección física, cuando aplique;
II. Evidencias objetivas de las evaluaciones, mediciones, pruebas y otros medios que hayan sido aplicados
para realizar la inspección;
III. No conformidades y observaciones indicando la disposición final de las mismas;
IV. Normas, métodos y procedimientos aplicados para inspecciones y pruebas, así como los instrumentos,
equipos y dispositivos utilizados en su aplicación;
V. Resultados obtenidos de las mediciones realizadas, y
VI. Observaciones y comentarios sobre las características que no se evalúan por medición.
Tabla 13. Procedimiento de Evaluación de la Conformidad
Capítulo o
Periodicidad de Tipo de Tercero Documento
Etapa Numeral a Vigencia
Verificación Verificación Aprobado Emitido
Verificar
Durante el ciclo de
vida de la
Inicial y
5 Instalación,
cada vez que se Unidad de
Diseño siempre y cuando Documental Dictamen
modifiquen las Inspección
no se modifiquen
Instalaciones
las condiciones
iniciales del Diseño
Al inicio y reinicio(s)
Durante el ciclo de
de Operaciones en
vida de la
los casos que se Documental y
Instalación, y en lo
Pre-Arranque señalan en el física Unidad de Dictamen
6y7 que se señala en
numeral 7 de la Inspección
el numeral 7 de la
Presente Norma
Presente Norma
Oficial Mexicana
Oficial Mexicana
Anual (en los
primeros tres meses
Documental y
Operación y posteriores de cada Unidad de
8y9 Anual física Dictamen
Mantenimiento año de Operación Inspección
cumplido)
119
11. GRADO DE CONCORDANCIA CON NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES
11.1. A la fecha de expedición de la presente Norma Oficial Mexicana no tiene concordancia con ninguna Norma
Nacional e Internacional.
12. VIGILANCIA DE LA NORMA
12.1. La vigilancia del cumplimiento de la presente Norma Oficial Mexicana corresponde a la Agencia.
TRANSITORIOS
PRIMERO. La presente Norma Oficial Mexicana entrará en vigor a los 180 días naturales, posteriores a su
publicación en el Diario Oficial de la Federación.
SEGUNDO. A partir de la entrada en vigor de la presente Norma Oficial Mexicana se cancela y sustituye la
Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013, Diseño, construcción, seguridad, operación y mantenimiento de
sistemas de almacenamiento de gas licuado de petróleo mediante planta de depósito o planta de suministro que se
encuentran directamente vinculados a los sistemas de transporte o distribución por ducto de gas licuado de petróleo, o
que forman parte integral de las terminales terrestres o marítimas de importación de dicho producto, publicada en el Diario
Oficial de la Federación el 12 de diciembre de 2013.
TERCERO. Los Regulados que a la entrada en vigor de la presente Norma Oficial Mexicana se encuentren en
etapa de Construcción y Operación, no les será aplicable lo dispuesto en los numerales 5. DISEÑO y 6. CONSTRUCCIÓN,
hasta en tanto no haya una modificación al Diseño, y les serán exigibles las normas y estándares de Diseño y Construcción
que hubieren sido aplicables en dichas etapas.
CUARTO. Los dictámenes de cumplimiento emitidos bajo la Norma Oficial Mexicana NOM-015-SECRE-2013,
serán reconocidos por la Agencia hasta el término de su vigencia.
QUINTO. Las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, que se encuentren operando, contarán con un plazo de
180 días naturales a partir de la entrada en vigor de la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, para dar
cumplimiento con lo previsto en los numerales 8. OPERACIÓN y 9. MANTENIMIENTO, según corresponda.
120
Anexo 1. Formato para especificación de Escenarios de Riesgo
I.DATOS GENERALES
Elaboró: Fecha Software de Simulación
Proyecto:
II.DATOS DEL ESCENARIO
Clave Tipo de Caso Región de Riesgo del Caso alterno
Peor Caso Más Caso No
ALARP Tolerable
Descripción Caso Probable Alterno Tolerable
Modelo(s) empleado(s) en la Simulación

Explosión de nube de
Flamazo
Dardo de vapor Explosión física de
BLEVE/ Bola de Charco de fuego de nube Nube
fuego Confinada No Recipiente a
fuego (Fire ball) (Pool fire) de vapor tóxica
(Jet fire) (CVCE) confinada presión
(Flash fire)
(UVCE)
III.SUSTANCIA(S) INVOLUCRADA(S)
Nombre de la sustancia
Composición Propiedades
Nombre del LFL UFL Densidad Presión de vapor
% mol. % peso % vol.
componente % % (kg/L o kg/m3) (kg/cm2, psi, pascales, bares)
IV.CONDICIONES DE CONFINAMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DE LIBERACIÓN

Tipo de recipiente
Otro
Horizontal Esférico Tubería (especifique
)
Diámetr
Altura Diámetro Longitud Diámetro
o Dimensiones
(m) (m) (m) (m o in)
(m)
Condiciones de operación Estado Físico

Flujo en caso de
Presión tubería Líquido/
Temperatura (°C o K) Líquido Vapor
(kg/cm2, psia, Pa, bar) (m3/h o L/h) Cond. Vapor
Estándar o Normal
En el
Recipiente
En el punto de
fuga
Tipo de superficie sobre la que se encuentra el
Tipo de Fuga
recipiente:
Liberación
Orificio en Cizalla Otro
Falla catastrófica en Otro Tierra
cuerpo o de Tierra seca Concreto (especifique)
(rotura total) Válvula (especifique) húmeda
tubería tubería
de alivio
Características Orificio de fuga Punto de fuga Dique

Diámetro Área Coef. de pérdida del Elevación del punto Área del dique
Altura hidráulica (m)
(cm o in) (cm2 o in2) orificio de liberación (m) (m2)
Dirección de la fuga Tipo de liberación

Golpea
Vertical Horizontal Hacia abajo Inclinada Grados Continua Masiva
contra
Tiempo estimado de liberación (desde que se presenta la

fuga hasta que deja de emitir debido a una acción de control Inventario fugado (kg) Tasa de liberación (kg/s)
o bien al agotamiento del inventario) (s)
121
V.CONDICIONES ATMOSFÉRICAS Y TIPO DE SUELO
Estabilidad atmosférica
Temperatura atmosférica (°C o K)
Presión atmosférica (mm Hg)
Porcentaje de humedad relativa
Direcciones dominantes del viento
Tipo de suelo (rugosidad empleada)
UVCE: Por sus siglas en inglés Explosión de Nube de vapor No confinada (Unconfinated Vapor Cloud Explosion).
CVCE: Por sus siglas en inglés Explosión de Nube de vapor confinada (Confinated Vapor Cloud Explosion).
Explosión física de recipiente a presión: Falla catastrófica de un recipiente, sometido a una presión interna superior
a su resistencia.
BLEVE: Por sus siglas en inglés explosión de vapores que se expanden al hervir el líquido (Boiling liquid expanding
vapour explosión).
122
Apéndice A Normativo
Odorización de Gas Licuado de Petróleo (GLP)
A.1. Definiciones.
Para efectos de aplicación de este Apéndice Normativo se establecen las definiciones siguientes:
A.1.1. Límite inferior de inflamabilidad (LFL): Valor inferior de la concentración de GLP disperso en el aire, debajo
del cual no se presenta una mezcla explosiva.
A.1.2. Límite superior de inflamabilidad (UFL): Valor superior de la concentración de GLP disperso en el aire, arriba
del cual no se presenta una mezcla explosiva.
A.1.3. Mercaptanos: Compuestos orgánicos sulfurados de olor característico desagradable, tóxico e irritante en altas
concentraciones. También conocidos como Tioles.
A.1.4. Odorización: Proceso mediante el cual se le aplica un Odorizante a una sustancia inodora para advertir su
presencia.
A.1.5. Odorizante: Sustancia química compuesta por mercaptanos que se añade a gases esencialmente inodoros para
advertir su presencia.
A.1.6. Presión de vapor: Presión característica a una determinada temperatura del vapor de una sustancia en
equilibrio con su fase líquida.
A.2. Criterio de aplicación.
A.2.1 Cuando la Instalación de Almacenamiento no reciba el GLP Odorizado, entregue GLP por medio de Ducto y/o
se realicen operaciones de Trasvase a Auto-tanques, Semirremolques, Carro-tanques y/o Buque-tanques, el
Regulado debe contar con un sistema de Odorización que cumpla con lo establecido en el presente Apéndice
Normativo.
A.3. Odorizante.
A.3.1. La especificación del Odorizante debe cumplir, como mínimo, con los requisitos siguientes:
I. Contar con un grado de pureza que permita ser detectado por el olfato cuando la concentración en aire
alcance una quinta parte del Límite inferior de inflamabilidad del GLP;
II. Ser compatible con los materiales de los equipos para la Odorización del GLP;
III. Ser estable física y químicamente para asegurar su presencia como vapor dentro de la corriente de GLP;
IV. No ser tóxico ni nocivo para las personas y equipos en la concentración requerida;
V. Contar con un grado de penetrabilidad que permita detectar las fugas de GLP, con la finalidad de prevenir
al personal operativo de la Instalación y a la población del área circundante al peligro;
VI. Tener una solubilidad en agua menor a 2.5% en masa;
VII. Contar con un olor que proporcione al GLP el aroma característico y persistente;
VIII. Ser manejable para facilitar su adición al GLP;
IX. Los productos de la combustión del Odorizante no deben ser corrosivos a los materiales expuestos ni ser
nocivos para la salud de la población, y
X. Contar con su hoja de seguridad, donde se indiquen las condiciones de seguridad a tener en cuenta durante
la manipulación y Almacenamiento del Odorizante.
A.4. Sistemas de Odorización.
A.4.1 El sistema de Odorización debe tener al menos las características siguientes:
I. La cantidad de Odorizante dosificado debe ser proporcional al volumen de GLP, independientemente de

las condiciones de presión y temperatura, tanto del ambiente como del GLP;
II. Los materiales deben ser resistentes a la corrosión química y atmosférica;
123
III. El equipo debe tener la capacidad para manejar un amplio rango de flujos;
IV. El equipo debe ser apropiado para el volumen o flujo de GLP a Odorizar;
V. El equipo debe estar protegido con sistema de pararrayos;
VI. Se deben conectar a tierra las partes metálicas que no estén destinadas a conducir energía eléctrica, tales
como: cercas perimetrales, estructuras metálicas, tanques y gabinetes metálicos;
VII. El Tanque de Almacenamiento que contiene el Odorizante debe estar provisto por un dique de contención
de derrames con una capacidad volumétrica mínima al 100% de la capacidad del Tanque, y debe contar
con una purga para la recuperación del Odorizante, y
VIII. El Tanque de Almacenamiento del Odorizante debe contar con la documentación vigente que avale el
funcionamiento de acuerdo con la normatividad aplicable.
A.5. Control de la Odorización.
A.5.1 Para llevar a cabo el control de la Odorización de GLP se debe monitorear en puntos determinados de la
Instalación de Almacenamiento de GLP la concentración del Odorizante, así como en el punto más lejano
donde se realiza la dosificación de este, para verificar que es detectado por el olfato cuando las concentraciones
alcancen una quinta parte del límite inferior de inflamabilidad.
A.5.2. El control de la Odorización puede efectuarse de forma indirecta, por el consumo de Odorizante o de forma
directa mediante la toma de muestras de GLP en puntos diferentes, para realizar el análisis de laboratorio por
contenido de Odorizante en el GLP.
A.6. Almacenamiento.
A.6.1. El Tanque de Almacenamiento del Odorizante debe ubicarse en lugares cubiertos, secos y bien ventilados, no
deben exponerse a los rayos solares.
A.7. Medidas generales de seguridad para el manejo del Odorizante.
A.7.1. De acuerdo con lo indicado en la hoja de seguridad del Odorizante, se debe contar con procedimientos para el
manejo seguro del mismo, los cuales deben considerar al menos los siguientes aspectos:
I. Identificación de Riesgos y efectos por exposición al Odorizante;

II. Primeros auxilios;
III. Medidas contra incendio;
IV. Medidas en caso de fuga o derrame;
V. Manipulación, transporte y Almacenamiento seguro;
VI. Control a la exposición y protección al personal, y
VII. Manejo de los residuos peligrosos y otras consideraciones ambientales.
A.7.2. Generalmente, los Odorizantes presentan Riesgo de incendio, el líquido se evapora y forma vapores que
pueden dispersarse fácilmente alcanzando motores eléctricos u otros equipos e iniciar un incendio. Para
prevenir la combustión accidental de los vapores del Odorizante, se debe utilizar herramienta a prueba de
chispa cuando se trabaje en equipos de Odorización, y los trabajadores que laboren en el área no deben utilizar
botas de seguridad con casquillo metálico expuesto.
A.7.3. El Tanque de Almacenamiento, equipo de Odorización, tuberías y accesorios, deben ser fabricados con
materiales resistentes a la corrosión.
A.8. Derrames.
A.8.1. Se debe contar con el equipo para la atención de un derrame de Odorizante, mismos que deben estar ubicados
en donde se encuentra el sistema de Odorización.
A.8.2. Cuando se detecte un derrame de Odorizante, éste debe neutralizarse mediante la aplicación de una sustancia
química, por ejemplo, mediante la adición de una solución acuosa de hipoclorito de sodio. Asimismo, debe
utilizarse un agente evanescente para enmascarar el olor como: tierra, arena fina o aserrín para absorber dicho
Odorizante o el producto que recomiende el fabricante.
124
A.8.3. La eliminación del Odorizante puede efectuarse por oxidación o por absorción, mediante compuestos
como: lejía, hipoclorito de sodio y permanganato de potasio.
A.8.4. No deben verterse los oxidantes en altas concentraciones sobre el Odorizante derramado ya que la reacción
puede ser violenta y causar Accidentes.
A.9. Seguridad del personal.
A.9.1. El personal que ejecute operaciones de Odorización debe usar el equipo de protección personal adecuado para
la manipulación del Odorizante, cumpliendo con lo establecido en la hoja de datos del producto.
BIBLIOGRAFÍA
• API 620.- Design and Construction of Large, Welded, Low-pressure Storage Tanks; (Diseño y construcción de
tanques de almacenamiento grandes, soldados y de baja presión).
• API 2510.- Design and Construction of LPG Installations; (Diseño y Construcción de Instalaciones de GLP).
• NFPA 58, 2020.- Liquefied Petroleum Gas Code; (Código de Gas Licuado del Petróleo).
• Guía para la Elaboración del Análisis de Riesgo para el Sector Hidrocarburos.
125

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AGENCIA NACIONAL DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y DE PROTECCIÓN AL MEDIO AMBIENTE DEL

Que el 31 de octubre de 2014, se publicó en el Diario Oficial de la Federación, el Reglamento Interior de la

Que la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento de Gas

Que el 12 de marzo de 2018, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Programa Nacional de

Que la presente Norma Oficial Mexicana NOM-017-ASEA-2023, Instalaciones de Almacenamiento de Gas

1. Dependencias y Entidades de la Administración Pública Federal:

a) Comisión Reguladora de Energía.

a) Asociación Mexicana de Distribuidores de Gas Licuado y Empresas Conexas A.C., (AMEXGAS).

3. Instituciones de investigación científica y profesionales:

a) Instituto Mexicano del Petróleo.

I. Almacenamiento en Instalaciones terrestres y/o marítimas de GLP; desde el punto de recepción

II. Sistemas de almacenamiento en:

2.2. Esta Norma Oficial Mexicana excluye lo siguiente:

4.1.1. Almacenamiento refrigerado: Condición de un sistema en la que el GLP almacenado se enfría a la

4.1.7. Hallazgo: El resultado de evaluar la evidencia contra un criterio.

4.1.8. Instalación marítima: Instalación de almacenamiento establecida en un puerto, incluida su zona de

4.1.9. Instalación reparada o modificada: Es el conjunto de estructuras, equipos, tuberías, sistemas

4.1.12. Mantenimiento preventivo: Realización de actividades programadas para la limpieza, lubricación,

4.1.23. Tanque de almacenamiento: Recipiente no portátil destinado para el almacenamiento de productos

ACP Análisis de Capas de Protección.

5.1. Ubicación de las Instalaciones.

I. Estudios de mecánica de suelos;

5.2. Distancias mínimas.

5.2.1. Distancias de Recipientes a presión con edificios administrativos y lindero de la propiedad.

Tabla 1. Separación de Recipientes a presión con edificios administrativos

I. A 15 m para un cuarto de control de las Instalaciones de Almacenamiento de GLP, y

5.2.3. Distancia entre Envolventes de Recipientes a presión.

5.2.4. Distancia entre un Recipiente a presión y un Recipiente o Tanque de almacenamiento no presurizado.

I. Si el almacenamiento es en Recipiente refrigerado, la separación debe ser de tres cuartos del

5.2.5. Distancia entre un Recipiente a presión y el área de contención de derrames.

5.2.6. Distancia entre un Recipiente a presión y un Ducto.

Tabla 2. Distancias mínimas para Recipientes refrigerados

Distancia mínima (m)

Distancia mínima (m)

5.2.9. Distancia entre Envolventes de Recipientes refrigerados.

5.2.10. Distancia entre un Recipiente refrigerado y un Recipiente a presión o Tanque de almacenamiento.

5.2.11. Distancia del área de recepción y/o entrega de GLP.

I. 25 m a bombas contra incendio;

5.2.12. La distribución de los equipos e infraestructura al interior de la Instalación de Almacenamiento de GLP

5.4. Recipientes horizontales agrupados.

5.5. Recipientes esféricos agrupados.

5.6. Ubicación de Recipientes refrigerados.

5.7. Sistema de recepción y/o entrega.

5.7.1. Ducto terrestre.

5.7.2. Estación de medición y regulación.

I. Muelle con brazos y/o mangueras marinas para el Trasvase de GLP;

5.7.3.14. Cuando en las Instalaciones de Almacenamiento de GLP se esperen temperaturas de operación

5.7.4.1. Si en el Diseño de la Instalación de Almacenamiento de GLP se contempla un sistema de recepción

I. Condiciones ambientales del sitio;

5.7.4.3. Los equipos mínimos que forman parte de la Monoboya son:

I. Sistema de anclaje y amarradero para Buque-tanques, chalanes o barcazas;

5.7.5. Tubería submarina.

5.7.7. Auto-tanque y/o Semirremolque.

5.8. Sistema de almacenamiento.

5.8.2. Recipientes a presión.

5.8.3. Recipientes refrigerados.

I. Aquélla a la cual el GLP sea refrigerado;

5.8.3.8. La instrumentación de cada Recipiente refrigerado debe dar cumplimiento a lo establecido en el

a) Un sistema indicador de nivel confiable. La necesidad de un segundo sistema indicador de