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• No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se establece
un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la reparación de
averías) de forma eficiente.
• De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de evitar averías si, cuando estas se producen,
no somos capaces de proporcionar una respuesta adecuada.
• Debemos recordar, además, que un alto porcentaje de las horas-hombre dedicadas a
mantenimiento se emplea en la solución de fallos en los equipos que no han sido detectados
por mantenimiento, sino comunicados por el personal de producción.
• Este porcentaje varía mucho entre empresas:
desde aquellas en las que el 100% del
mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan
siquiera un Plan de Lubricación, hasta aquellas,
muy pocas, en las que todas las intervenciones
son programadas.
• De forma estimativa, podríamos considerar que,
en promedio, más del 70% del tiempo total
dedicado a mantenimiento se utiliza para
solución de fallas no programadas.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
• Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el menor
tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo)
• Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en
un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio entre fallos, grande)
• Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como materiales)
• El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la
siguiente manera:

1. Tiempo de detección 6. Acopio de repuestos y materiales

2.Tiempo de comunicación 7. Reparación de la avería
3. Tiempo de espera 8. Pruebas funcionales
4. Diagnóstico de la avería 9. Puesta en servicio
5. Acopio de herramientas y medios técnicos 10. Redacción de informes
• Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución de la avería, el tiempo de
reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total.
• También es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este
tiempo: al menos 7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del
departamento.
• Muy pocas empresas recogen y analizan los tiempos transcurridos en cada una de estas fases,
por la complicación que supone diferenciar cada uno de estos tiempos.
• Aunque realizar estas tomas de tiempos en todas las intervenciones correctivas puede ser
tedioso y poco rentable (tendría un coste económico elevado que no estaría justificado con los
ahorros que se pueden obtener con su estudio), es importante realizar muestreos ocasionales
para conocer como se distribuye el tiempo de no disponibilidad de los equipos productivos.
• Las conclusiones pueden ser muy valiosas para decidir que acciones de bajo coste pueden
tomarse para reducir el tiempo medio de reparación de los equipos (MTTR).
• El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han provocado
determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para
adoptar medidas preventivas que las eviten.

• Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:

 Determinar las causas de una avería

 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
• La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por estudiar los
incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran.
• Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente
se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma.
• Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino sobre sus síntomas.
• Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o
evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre
ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:
• Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la
avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente (incluso
los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo
momento.
• Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura
exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo, temperatura del
agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la energía eléctrica (si
hubo cortes, micro cortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía),
temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de
cualquier suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
• Últimos mantenimientos preventivos realizados
en el equipo, detallando cualquier anomalía
encontrada.
• Otros fallos que ha tenido el equipo en un
periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad,
con un MTBF[1] alto, será necesario remontarse a
varios años atrás. En equipos con un MTBF bajo,
que presentan bastantes incidencias, bastará con
detallar los fallos ocurridos el último año. Por
supuesto, será importante destacar aquellos fallos
iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la
frecuencia con la que ocurre.
• Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos como la
temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el
valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha
fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo,
pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En
ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de sensores y
registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos
casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son
representativos de lo que está ocurriendo en un punto determinado.

Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposición de determinar la
causa que produjo el fallo.
• Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas cuatro:
 Por un fallo en el material
 Por un error humano del personal de producción
 Por un error humano del personal de mantenimiento
 Condiciones externas anómalas
• En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en cierto
modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa principal y
cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando en condiciones
adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar su servicio. Un material
puede fallar de múltiples formas:
• Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que
entran en servicio pierden una pequeña porción de material. Es el caso, por ejemplo, de los
cojinetes antifricción.
• Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de estiramiento a una
pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente por
sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo
de que exista o no-deformación durante el proceso de rotura.
• Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. La
diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están
por debajo del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar roturas. Pero
provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia el
interior de la pieza. Determinados fenómenos como la corrosión o las dilataciones del material
por temperatura afectan a los procesos de fatiga del material.
Este error a su vez, puede tener su origen en:
• Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalación tomar una decisión equivocada
• Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera
caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qué cantidad de agua
hay en su interior, es posible que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se
producirá la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que puede
provocar incluso la explosión de la caldera.
• Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para
realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral extensa,
enfermedad, etc.
• Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al trabajo, etc., influyen
enormemente en la proliferación de errores de operación
• Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos, instrucciones técnicas, etc., o
deficiente implantación de éstas
• Falta de formación
Entre los fallos más habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento
están las siguientes:
• Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones se dan por buenos
valores alarmantes de determinados parámetros, que aconsejarían
• Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas del sector
• No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
• No respetar o no controlar pares de apriete
• La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la
reutilización de elementos de estanqueidad
• Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las
especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado
• Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo de llaves ajustables
que provocan en muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos
• Los errores del personal de mantenimiento también se ven afectados por factores físicos,
psicológicos, por la falta de implantación de procedimientos y por la falta de formación
• Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseñado el
equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales.
• Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o
suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseñados.
• También es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua
de refrigeración, agua de alimentación, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la
hora de diseñar sus equipos.
• En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente, lo que complica
enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones.
• Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una única causa en muchas
ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas
que la provocan no se obtienen resultados significativos.
• Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar formas de reducir el desgaste
de la pieza, con una lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, será
necesario estudiar la vida útil de la pieza y cambiarla con antelación al fallo. Estas dos
acciones corresponden a mantenimiento. También puede rediseñarse la pieza o una parte de la
máquina para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes
• Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar capas protectoras o dispositivos
que la reducen (protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo posible para evitar los
medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las características redox del medio, etc.)
• Si el fallo se produce por fatiga, entre las soluciones a aportar estarán:
 Reducir la energía y/o la frecuencia de las tensiones cíclicas a las que esté sometida la pieza
 Cambiar el material, por otro con menor número de defectos (grietas, fisuras. Hay que recordar
que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya existente)
 Pulir la superficie de la pieza, para evitarlas grietas y fisuras provocadas en el proceso de
mecanización
 Realizar tratamientos superficiales, como la nitruración o el granallado, que endurecen la capa
superficial
 Modificar el diseño de la pieza, de manera que se reduzcan los puntos de concentración de
tensiones, suavizando curvas, evitando aristas, etc.
• Si el fallo se produce por dilatación, modificar la instalación de manera que se permita la
libre dilatación y contracción del material por efecto térmico, bien modificando soportes, bien
incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material
• Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo
correcto será cambiar el material, el diseño de la pieza o las características de la pieza que
falla por otra que pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto
normales como esporádicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros
cambios (reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc.).
• Para evitar fallos en el personal de producción, la primera solución preventiva que se debe
adoptar es trabajar sólo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer
los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los
que la calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y
de difícil reconducción.
• La segunda solución a adoptar es la formación del personal. Cuando se detecta que
determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe
organizarse una rápida acción formativa que acabe con este problema. La formación debe ser
específica: un plan de formación[2] basado en cursos de procesadores de texto para personal
que trabaja en una máquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados
con averías repetitivas en este tipo de equipos.
• En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las máquinas que eviten los errores.
Son los llamados Poka-Yoke o sistemas anti error. En general consisten en mecanismos
sencillos que reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los
errores de conexionado en máquinas es colocar conectores distintos y de una sola posición
para cada grupo de cableado; de esta manera es físicamente imposible conectar de manera
inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre sí.
• Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior)
el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es así, deben tomarse las
medidas que corresponda, que serán las mismas que en el caso anterior (la empresa debe
hacer todos los esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los
esfuerzos posibles la desmotivación del trabajador supone un riesgo para sí mismo, para otros
o para las instalaciones el trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).
• La manera más eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento
es la utilización de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen información
detallada de cada una de las tareas necesarias para la realización de un trabajo. Contienen
también todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por último, en estos
procedimientos se detalla qué comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el
trabajo ha quedado bien hecho.
• Si se detecta en el análisis del fallo que éste ha sido debido a un error del personal de
mantenimiento, la solución a adoptar será generalmente la redacción de un procedimiento en
el que se detalle la forma idónea de realización de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha
tenido como consecuencia el fallo que se estudia.
• Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas condiciones externas anómalas, la
solución a adoptar será simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que se
adapten a los requerimientos del equipo.
• En ocasiones esta solución es imposible. En estos casos, la solución a adoptar es minimizar
los efectos nocivos de las condiciones que no se cumplen. Es el caso, por ejemplo, de turbinas
de gas que operan en el desierto. Las condiciones de polvo ambiental superan con mucho las
especificaciones que recomiendan los fabricantes de turbinas para el aire de admisión. En este
caso, y ya que no es posible modificar las condiciones ambientales, es posible utilizar filtros
más exigentes (filtros absolutos, por ejemplo) para este aire de admisión.
• Si un fallo ha provocado que los resultados económicos de la empresa se hayan resentido, no
sólo será necesario tomar medidas preventivas acordes con la importancia del fallo, sino
minimizar los efectos de éste en caso de que vuelva a producirse. Así, una de las medidas que
puede hacer que el impacto económico sea menor es reducir el tiempo de reparación, teniendo
a disposición inmediata el material que pueda ser necesario para acometerla.
• De hecho, al dimensionar un stock de repuestos de una u otra forma se tiene en cuenta lo que
ya ha fallado o lo que tiene posibilidades de fallar. Los técnicos más experimentados
normalmente recurren no a complejos análisis, sino a su memoria, para determinar todo
aquello que desean tener en stock en su almacén de repuesto; y normalmente seleccionan
todas aquellas piezas que en el pasado han necesitado.
• Cuando se dimensiona el stock para hacer frente a averías pasadas o probables hay que tener
en cuenta no sólo las piezas principales, sino también las accesorias. A menudo no se tienen
en cuenta racores, juntas, tornillería, elementos de fijación y en general, los accesorios que
suelen acompañar a la pieza principal.
• Sin estos elementos adicionales y de bajo coste resulta inútil contar con los principales, pues la
reparación no se podrá completar.
• Es imposible escapar del mantenimiento correctivo, aun cuando se trabaje con un programa de
mantenimiento preventivo, no faltarán los equipos que fallen de un momento a otro.
• Si existen varios equipos que reparar se debe atender a los mismos en orden de prioridad.
• No es suficiente con reparar el equipo, sino que además se debe realizar un análisis de averias que
permita tomar las medidas preventivas que eviten que la misma falla se vuelva a presentar.