Tarea 2 Vazquez Albor Ricardo.

M.I. EMILIANO
ANGUIANO
ROJAS
Fallas mecánicas
Estas son las fallas que suceden en un componente mecánico de un equipo o una
máquina. Los factores más frecuentes son:

Fallas por fatiga: estas se producen cuando la pieza mecánica es sometida a un

esfuerzo de manera reiterada, que debilita la estructura del material, lo que
desencadena la ruptura del componente.
Fallas por desgaste: estas fallas son habitualmente en la superficie de las piezas
mecánicas, que se desgastan por la fricción contra otras superficies. Las consecuencias
pueden ser la pérdida de tolerancias y la necesidad de reemplazo de la pieza.
Fallas por corrosión: los materiales se corroen por la exposición a elementos químicos
o por la oxidación. Esto causa que se debilite la estructura de la pieza, al reducir su vida
útil.
Fallas por deformación: se producen por una carga excesiva, por lo que se rompe la
pieza.
FALLA POR CORROSIÓN La corrosión puede definirse como el deterioro de un material
a consecuencia de un ataque químico por su ambiente. Otros agentes, como el esfuerzo
mecánico y la erosión, también pueden contribuir a la corrosión.75 La corrosión es un
proceso normal natural y además raramente puede ser prevenido totalmente, pero
puede ser reducida al mínimo o ser controlada por una apropiada selección del material,
diseño y de vez en cuando cambiando el ambiente. En la figura 5.7 se indican los
diferentes tipos de corrosión.
DAÑO POR HIDRÓGENO El agrietamiento por hidrógeno es un fenómeno que se
obtiene principalmente en paredes de tubería de acero expuestas a medios amargos.
Un medio amargo es un fluido que contiene ácido sulfhídrico, bióxido de carbono y
humedad. En estos sistemas, el hidrógeno atómico, resultante de la reacción de
corrosión del acero, se difunde a través de éste y se deposita hidrógeno molecular en
defectos internos del metal. La alta presión desarrollada por el hidrógeno gaseoso
origina una concentración de esfuerzos en el borde del sitio de atrapamiento, debilitando
su interfase y formando una cavidad llena de hidrógeno molecular. La cavidad entonces
se comporta como una grieta con presión interna en un medio elástico. La figura 5.17
muestra una tubería de un precalentador donde las grietas en la superficie externa se
encuentran alineadas con la ruptura.
FALLAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO Las discontinuidades o imperfecciones
pueden ser formadas durante cualquiera de las etapas de ejecución de un tratamiento
térmico asociadas con trabajos en frío o en caliente (homogenización, precalentamiento,
recocido,
OTROS TIPOS DE FALLA También se encuentran las fallas por fabricación las cuales
se originan por imperfecciones producidas en el formado, maquinado, uniones soldadas;
otro tipo de falla es por esfuerzos residuales que son los esfuerzos que existen en una
pieza independiente de fuerzas externas.
TEORÍAS DE FALLAS POR CARGAS DINÁMICAS

En su mayoría, las fallas en las máquinas se deben a cargas que varían con
el tiempo y no a cargas estáticas. Estas fallas suelen ocurrir a niveles de esfuerzo
muy por debajo del límite elástico de los materiales. Por lo tanto, de manejar solo la
teoría de fallas estáticas, puede llevar a diseños pocos seguros cuando las cargas
sean dinámicas.

HISTORIA DE LAS FALLAS POR FATIGA

Este fenómeno se observó por primera vez en los años 1800, cuando
empezaron a fallar los ejes de los carros de ferrocarril después de solo poco tiempo
de servicio. Estaban fabricados de acero dúctil, pero mostraban fallas súbitas de
tipo frágil. Para dar una respuesta a este fenómeno en 1843 Rankine postuló que el
material se había cristalizado y hecho frágil debido a los esfuerzos fluctuantes.

Las cargas dinámicas eran entonces un fenómeno nuevo, resultado de la

introducción de maquinaria movida por vapor.

Estos ejes estaban fijos a las ruedas y giraban juntos con ellas. Por lo que el
esfuerzo a flexión en cualquier punto de la superficie del eje variaba cíclicamente
de positivo a negativo.

+
CONCEPTO DE FATIGA:

La falla por fatiga ocurre debido a esfuerzos pequeños, los cuales se van
haciendo cada vez mayores a medida que las grietas alcanzan una longitud crítica,
la fatiga siempre es una preocupación donde se presenten esfuerzos cíclicos.

F F
Ruptura

La vida total de un componente o estructura representa el tiempo que le toma

a una grieta para comenzar más el tiempo que necesita para propagarse por la sección
transversal.

Por esto, la vida útil se maximiza cuando:

1. Minimiza los efectos iniciales, especialmente los defectos de
superficie: se debe maquinar o pulir las superficies, para dejarlas lisas,
luego hay que protegerlas para ponerlas en servicio.
2. Maximizando el tiempo de iniciación: los esfuerzos superficiales se
presentan por una variedad de tratamientos superficiales, como el
bruñido o el gramallado.
3. Maximizando el tiempo de propagación: es importante la característica
del sustrato, especialmente las que retardan el crecimiento de la
grieta. Por ejemplo, las grietas por fatiga se propagan más rápido a lo
largo de los límites de las fronteras reticulares que a través de los
granos (por que la disposición de los granos tiene un empaque
atómico más eficiente).

Hierro fundido Hierro trabajado en frío

4. Maximizando la longitud crítica de la grieta: la tenacidad a la fractura

es un ingrediente esencial.

El esfuerzo cíclico es una función que la esfuerzo se repite. Los esfuerzos son
del tiempo; pero la variación es tal secuencia del axiales (de torsión o compresión), de
ón (+)

1 Ciclo

flexión (flexionante) o de torsión
(torcedura), en la siguiente figura
se muestra la variación cíclica del
esfuerzo medio diferente de cero
con el tiempo. También se indican
varios parámetros para
caracterizar el esfuerzo cíclico
fluctuante.

LIMITE DE FATIGA O LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA

La determinación experimental de los límites de resistencia a la fatiga es

ahora un procedimiento de rutina, aunque extenso y costoso. En términos
generales, se prefiere realizar ensayos de esfuerzos a ensayos de deformación
para determinar límites de fatiga.

Se han analizado muchos datos de prueba reales, provenientes de varias

fuentes y se ha concluido que el límite a la resistencia a la fatiga, o de fatiga, puede
estar relacionado con la resistencia a la tensión

LA TEORIA DE LA FATIGA DURANTE LA DEFORMACIÓN UNITARIA

La fatiga es el proceso de la acumulación de daño que se manifiesta

mediante la propagación de grietas; aunque la propagación de grietas no es posible
sin una deformación plástica en el extremo de la grieta.

Usar las propiedades de los materiales, como la resistencia a la fluencia o a

la rotura, presenta dificultades porque las cargas cíclicas cambian estos valores
cerca del extremo de la grieta, las cuales se incrementan o disminuyen dependiendo
del material y de su proceso de manufactura.

Dadas las dificultades al expresar las resistencias del material cerca de los
extremos de las grietas, se han sugerido varios enfoques para abordar la
deformación unitaria en tales extremos.

Dadas las dificultades al expresar las resistencias del material cerca de los
FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE A LA FATIGA

En los experimentos a la fatiga, se suponen las mejores circunstancias para

la obtención de vidas largas a la fatiga. No obstante, dicha situación no se garantiza
en aplicaciones de diseño, así que el límite a la fatiga del componente se debe
modificar o reducir a partir del límite a la fatiga del material en el mejor de los casos.
Los factores de modificación que vamos a analizar aquí serán para cargar
e
completamente.
Una muesca o concentración de esfuerzo puede ser un agujero, un filete o una acanaladura.
Hay que recordar que el factor de concentración de esfuerzos estáticos (Kc) es
solo función de la geometría de la pieza.
Ahora, el factor de concentración de esfuerzos por fatiga también es función de
las propiedades del material y del tipo de carga.
La consideración del material con frecuencia se aborda usando un factor de
sensibilidad a la muesca.
Existen figuras que muestran la sensibilidad de la muesca contra el radio de
la misma, para materiales comúnmente usados con varios tipos de carga. En todos
los materiales incluidos. La sensibilidad a la muesca se aproxima a cero cuando el
radio de la muesca se aproxima a cero.

Así mismo, los aceros más duros y más resistentes suelen ser más sensibles
a la muesca (valor grande de qn). Esto no parece sorprendente puesto que la
sensibilidad a la muesca es una medida de la ductilidad del material.

El factor de modificación del límite a la fatiga, considerando las concentraciones de

esfuerzos, es:
1
0

FACTOR DE ACABADO DE SUPERFICIE:

Tomando en consideración el siguiente dibujo:

 Suponiendo que tiene un acabado altamente pulido, con un pulido axial que
alisa las estrías circunferenciales.

Usualmente los elementos de máquinas no presentan un acabado de alta

calidad. El factor de modificación para incorporar el efecto de acabado depende del
proceso usado en la generación de la superficie, y la resistencia a la rotura.

Una vez que se conoce ese proceso, con base en la figura 7–7a se obtiene
el factor de acabado de la superficie, cuando se conoce la resistencia a la rotura a
la tensión (Sut).

De otra forma, utilizar los coeficientes de la siguiente tabla junto con la ecuación:

FACTOR e
PROCESO DE
EXPONENTE
MANUFACTURA MPa Ksi f
Esmerilado 1.58 1.34 – 0.085
Maquinado o estirado 4.51 2.70 – 0.265
en frío
Laminado en caliente 57.7 14.4 – 0.718
Ninguno (como sale de 272 39.9 – 0.995
forja)

K f = e ·Sf

Donde:
Kf = Factor del acabado de superficie.
Sut = Resistencia a la rotura a la tensión del
material.
e y f = Coeficientes definidos en la tabla.

FACTOR DE TAMAÑO
 En los materiales alargados por extrusión, presentan un alargamiento del
grano pronunciado en la dirección opuesta al crecimiento de la grieta por fatiga. El
grado de trabajo en frío es alta y la probabilidad de grandes defectos es baja
(cerámicas y fundiciones).

Sin considerar el proceso de manufactura, las partes más grandes son las
más probables de contener defectos.

El factor de tamaño para una barra redonda se afecta por el método de carga.
Para flexión o torsión, el factor de tamaño .

FACTOR DE CONFIABILIDAD

En la siguiente tabla se muestra el factor de confiabilidad de varios

porcentajes de la probabilidad de supervivencia, esta tabla se basa en el límite a la
fatiga con una desviación estándar de 8%, generalmente el límite superior para
aceros. Estos datos se consideran una guía porque la distribución real es más
complicada que el enfoque simple que se utilizó para realizar dicha tabla.

PROBABILIDA FACTOR DE
DE CONFIABILIDAD, Kr
SOBREVIVENCIA
%
50 1.00
90 0.90
95 0.87
99 0.82
99.9 0.75
99.99 0.70

FACTOR DE TEMPERATURA

Muchas aplicaciones de fatiga de alto ciclaje ocurren bajo temperaturas

extremadamente altas, como los motores de las aeronaves, donde el material puede
ser mucho más débil que a temperatura ambiente. A la inversa, en ciertas
aplicaciones, como los ejes de los automóviles en Alaska durante enero, el material
resulta menos dúctil que a temperatura ambiente.

Debido a esto se pueden tomar las siguientes alternativas:

1. Modificar la resistencia a la rotura del material con base en sus
propiedades a cierta temperatura, antes de determinar el límite a la
fatiga de un material.
S ut

Usar un
Donde:
Kt = Factor de temperatura.
Sut = Resistencia a la rotura por tensión del
material a la temperatura deseada.
Sut(ref) = Resistencia a la rotura por tensión
a la temperatura de referencia, usualmente
la temperatura ambiente.

EFECTOS DIVERSOS:

Muchos fenómenos pueden afectar la resistencia de un componente, aunque

ya se analizaron algunos métodos para calcular numéricamente algunos efectos,
también otras consideraciones obstaculizan su cuantificación, como son:

1. Procesos de manufactura: Estos tienen una función primordial en la

determinación de las características de la vida a la fatiga de los materiales
de ingeniería, esto se manifiesta en el factor de tamaño.
El crecimiento de las grietas por fatiga es más rápido a través de la
frontera de grano que a través de ellos, cualquier proceso de manufactura
que afecte al tamaño del grano también afecta a la fatiga (laminado,
extrusión, estirado).
2. Esfuerzos residuales: Es causado por la recuperación elástica después de la
deformación plástica no uniforme, a través del espesor de un componente.
2. factor de temperatura.
3. Recubrimientos: Algunas operaciones como la carburización,
conducen a un alto contenido de carbono en las capas superficiales
del acero (resistencia a la fractura elevada) e imparten un esfuerzo
residual compresivo en la superficie, los revestimientos aplicados a
altas temperaturas, como los procesos de deposición química de
vapor o de inmersión en caliente, pueden inducir térmicamente
esfuerzos residuales de tensión en la superficie.

4. Corrosión: Las causas principales de corrosión en los metales son el

hidrógeno y el oxígeno. El primero fragiliza el material porque agrega
esfuerzos de tensión en el extremo de la grieta, el segundo causa la
formación de revestimientos frágiles o porosos, fomentando la
iniciación y crecimiento de las grietas.