CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO

UNIDAD III: CONEXIONES

CATEDRÁTICO: ING. DIMELZA TORRES HIDALGO

FECHA: 10 DE OCTUBRE DE 2023

3.1. Control de calidad en soldadura.

3.2. Control de calidad en remaches.

3.3. Control de calidad en tornillos.

3.4. Rotulas.
La construcción en estructuras metálicas debe entenderse
como prefabricada por excelencia, lo que significa que los
diferentes elementos que componen una estructura deben
ensamblarse o unirse de alguna manera que garantice el
comportamiento de la estructura según haya sido diseñada. El
proyecto y detalle de las conexiones puede incidir en forma
significativa en el costo final de la estructura. La selección del
tipo de conexiones debe tomar en consideración el
comportamiento de la conexión, las limitaciones constructivas,
la facilidad de fabricación, y aspectos de montaje.

1
LOS MÉTODOS PARA UNIR ELEMENTOS EN ESTRUCTURA
METÁLICA PUEDE DIVIDIRSE EN:

1. Aquellos que deben destruirse para ser desarmados, y

2. Aquellos que pueden desarmarse sin destruirse.

Siendo siempre la función de los mismos el juntar diversos

elementos para producir un solo miembro o para unir dos o
mas elementos estructurales.

TAMBIEN PUEDEN CLASIFICARSE EN:

1. Uniones articuladas que permiten la rotación
2. Uniones rígidas que no permiten la rotación.

2
3.1.1.-GENERALIDADES.

La soldadura es un proceso en el que se unen partes

metálicas mediante el calentamiento de sus superficies a un
estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan
con o sin la adición de otro metal fundido.

3
MÉTODOS DE SOLDADURA.
Existen en los edificios de estructura metálica diferentes
medios y procedimientos de soldadura para diferentes tipos
de metales y espesor de los materiales a unir.

3.1.2.-TIPOS DE SOLDADURA.

1. Soldadura de arco metálico.

El calor se genera por medio de un arco eléctrico formado
entre un electrodo de acero y las partes que se van a
soldar. El calor del arco funde simultáneamente el metal
base y el electrodo, y el campo electromagnético conduce
el metal fundido de la varilla de soldadura hacia el metal
base,
4
base, mientras que el operador mueve el electrodo,
manual o automáticamente, a lo largo de la soldadura con
una velocidad adecuada y depositando la cantidad
necesaria de metal de aportación. Por lo común, la soldadura
se efectúa en cuatro posiciones: plana, horizontal, vertical y
sobre cabeza.

2. Soldadura de gas.

En la soldadura de gas, el calor se obtiene por medio de la

combustión de un gas; se usa comúnmente una mezcla de
oxigeno y acetileno y se llama entonces al proceso soldadura
de oxiacetileno. El metal fundido se obtiene de una varilla de
soldadura separada, ya sea desnuda o recubierta.

5
3. Soldadura de resistencia.
El calor se genera por medio de resistencia eléctrica a una
corriente de alto amperaje y bajo voltaje, que pasa a través
de una pequeña área de contacto entre las partes a
conectar.

El calor desarrollado en este proceso ocasiona un estado

plástico en el metal y se efectúa la soldadura aplicando
presión y uniendo localmente de este modo ambas piezas.
Se usan en la industria varias formas de soldadura de
resistencia; las más comunes son las soldaduras de punto y la
de costura.

6
 Soldadura de arco metálico

Soldadura de gas

Soldadura de resistencia
7
3.1.3.-INSPECCIÓN Y DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS.

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo

determinado, deben seguirse tres pasos: 1) establecer
buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores
calificados, y 3) emplear inspectores competentes en el taller
y en la obra.
Para lograr una buena soldadura existe una serie de
factores entre los que pueden mencionarse la selección
apropiada de electrodos, corriente y voltaje; propiedades
del metal base y de aportación; posición de la
soldadura. La práctica usual en los trabajos grandes es
emplear soldadores que tienen certificados que muestran
sus calificaciones.
8
TIPOS DE INSPECCIONES.
1. Inspección Visual
Un factor que ayudará a los soldadores a realizar un
mejor trabajo, es justamente la presencia de un inspector
que ellos consideren que sabrá apreciar un buen trabajo
cuando lo vea. Para hacer de un hombre un buen
inspector, es conveniente que él mismo haya soldado y
que haya dedicado bastante tiempo a observar el trabajo de
buenos soldadores. A partir de esta experiencia, él será capaz
de saber si un soldador está logrando la fusión y penetración
satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras
en su forma, dimensiones y apariencia general.

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Es seguramente el método de inspección más económico
y es particularmente útil para soldaduras de un solo pase.
Sin embargo, este método es sólo bueno para detectar
imperfecciones superficiales.

2. Líquidos penetrantes.
Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las
superficies de soldadura; estos líquidos penetrarán en
cualquier defecto como grietas que se encuentren en la
superficie y sean poco visibles; después de que la tintura
ha penetrado en las grietas, se limpia el exceso de ésta
y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la
tintura salga a la superficie y revelará la existencia de la
grieta, delineándola en forma visible al ojo humano.
10
Una variante de este método consiste en usar un líquido
fluorescente, que una vez absorbido se hace brillantemente
visible bajo el examen con luz negra. Este método nos
permite detectar grietas abiertas a la superficie igual que la
inspección visual.

3. Prueba ultrasónica.
Las ondas sónicas se envían a través del material que va a
probarse y se reflejan desde el lado opuesto de éste; la onda
reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos; los
defectos en la soldadura afectan el tiempo de
transmisión del sonido y el operador puede leer el cuadro
del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes
son.
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4. Partículas magnéticas.

En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza

eléctricamente, los bordes de las grietas superficiales o
cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos y se
esparce polvo seco de hierro o un liquido con polvo en
suspensión, el fantasma magnético es tal que queda
detectada la ubicación, forma y tamaño de la grieta. Solo
grietas, costuras, inclusiones de la superficie pueden
localizarse por este método.

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5. Procedimientos radiográficos.

Los métodos radiográficos, que son mas costosos, pueden

utilizarse para verificar soldaduras ocasionales en estructuras
importantes. Mediante estas pruebas es posible realizar una
buena estimación del porcentaje de soldaduras malas en
una estructura. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope
pero no son satisfactorios para soldaduras de filete, ya que
las fotografías son difíciles de interpretar. Una desventaja
adicional de estos métodos es el peligro de la radiactividad.

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 Inspección Visual Procedimiento radiográfico

Líquidos penetrantes
Partículas magnéticas Prueba ultrasónica

14
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS.
1. Socavación.
La socavación se define como el quemar excesivamente el
metal base. La tendencia a la socavación depende en
mayor o menor grado de las características del electrodo
y de la posición al soldar; frecuentemente es causada
por corrientes y longitudes de arco excesivas. La
socavación, fácilmente detectable por inspección visual,
puede corregirse depositando metal de aportación
adicional después que la superficie se ha limpiado
adecuadamente.

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CAUSAS:
• Corriente de soldadura muy alta.
• Manipulación inadecuada del electrodo por lo que el
metal base se funde mas allá de la zona del deposito.
• El uso de altas velocidades de soldadura.
• Arco largo.

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MEDIDAS PREVENTIVAS:
• Selección de la intensidad adecuada para el diámetro,
tipo de electrodo y posición de soldadura.
• Utilización de una longitud de arco igual al diámetro del
electrodo, o a la mitad de este si el electrodo es básico.
• La velocidad de soldadura debe permitir que el metal
depositado llene completamente las zonas del metal
fundido.
• Cuando se emplea oscilación del electrodo, el soldador
debe realizar breves pausas a cada lado de la costura.
• Reducir la velocidad de deposito soldadura.

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2. Falta de fusión.

La falta de fusión se define como la falla del metal base y

del metal de aportación para fundirse en algún punto de la
junta. Este defecto no es común en las soldaduras de arco, a
menos que las superficies que se suelden estén cubiertas con
materiales extraños que eviten la fusión en ese punto. Si
las superficies están adecuadamente limpias y se
seleccionan correctamente el tamaño del electrodo, la
velocidad y la corriente, se asegurará una completa
fusión.

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19
3. Penetración incompleta.
Es un tipo de defecto que se da debido a una fusión parcial
de los bordes provocando discontinuidad de los mismos.
Se produce por una velocidad excesiva, baja corriente, o
mala elección del electrodo.

CAUSAS:
• Hombro de la raíz excesivo o separación en la raíz
insuficiente. Desalineamiento excesivo entre las piezas.
• Intensidad de soldadura insuficiente o alta velocidad de
soldadura.
• Diámetro del electrodo demasiado grande que no
permite el acercamiento del electrodo a la raíz de la
unión.
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• Diámetro del electrodo demasiado fino que no tolera la
intensidad necesaria para alcanzar buena penetración.
CAUSAS DE LA FUSIÓN INCOMPLETA

EFECTO DEL TAMAÑO DEL ELECTRODO EN LA FUSIÓN

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INCLUSIONES: Son sólidos no metálicos atrapados en el metal
de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal base
entre el metal de soldadura y el metal base.

4. Inclusión de escoria.
Es un tipo de defecto producido por materias extrañas al
proceso de soldadura que quedan aprisionadas en el
material fundido. Las mas frecuentes son óxidos y las
inclusiones metálicas.

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5. Porosidad.
La porosidad se define como la presencia de
vacíos globulares o bolsas de gas en el metal de
soldadura. El gas puede quedar atrapado en el
metal de soldadura como resultado de una
solubilidad reducida al enfriarse la soldadura,
o por la formación de gases debido a
reacciones químicas. La porosidad se debe
frecuentemente al uso de corrientes o
longitudes de arco excesivas.

23
24
3.1.4.-CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS.

Existen tres clasificaciones para las soldaduras, mismas que

se basan en: a) formas de las soldaduras, b)posición de las
soldaduras y c) tipo de junta.

a) FORMAS DE SOLDADURA

Los cuatro tipos fundamentales de soldaduras estructurales

son de filete, penetración, tapón y ranura. Las de
penetración se subdividen en soldaduras de penetración
completa y parcial. Cada tipo de soldadura tiene su propio
símbolo.

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1. Soldaduras de filete.
Se obtiene depositando un cordón de metal de aportación
en el ángulo diedro formado por dos piezas. Su sección
transversal es aproximadamente triangular.

2. Soldaduras de penetración.
Se obtienen depositando metal de aportación entre dos
placas que pueden o no, estar alineadas en un mismo plano.
Pueden ser de penetración completa o parcial, según que la
fusión de la soldadura y el metal base abarque todo o parte
del espesor de las placas, o de las mas delgada de ellas.

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3. Soldaduras de tapón.
Las soldaduras de tapón se hacen en placas traslapadas o
superpuestas, rellenando por completo, con metal de
aportación, un agujero circular, hecho en una de ellas, cuyo
fondo esta constituido por la placa.

4. Soldaduras de ranura.
Las soldaduras de ranura se hacen en placas superpuestas o
traslapadas, rellenando por completo, con metal de
aportación, un agujero alargado, hecho en una de ellas,
cuyo fondo esta constituido por la otra placa.
27
 b) POSICIÓN DE LAS SOLDADURAS

La posición en la cual se ejecuta la soldadura tiene un

importante significado en el aspecto estructural y económico
de la estructura.

Tanto como que afecta la facilidad de ejecución, el tamaño

del electrodo, la corriente utilizada y el grueso de las
diferentes capas de soldaduras y el número de repasos
necesarios. La soldadura tiene posiciones en las cuales se
puede ejecutar, siendo ellas: plana, horizontal, vertical y
sobre cabeza.

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 POSICIONES DE EJECUCIÓN
ESQUEMA POSICIÓN
PLANA: La cara de la soldadura es generalmente plana y la
soldadura se ejecuta por encima de las partes a soldar.

VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar

recibe la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca
aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la
soldadura.
HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a
soldar esta colocada en posición horizontal sobre un plano
vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.

SOBRE CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la

cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El
electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba
verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de
nivel.

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 c) TIPOS DE JUNTAS
Existen cinco tipos básicos de juntas, en las estructuras de
acero.
1. Junta a tope.
La junta a tope se usa principalmente para unir los extremos
de placas planas que tienen igual o aproximadamente el
mismo espesor.

2. Juntas en esquina.
La junta en esquina se utiliza en especial para formar
secciones rectangulares de tipo cajón destinadas a
columnas y también vigas que estarán sometidas a elevados
esfuerzos torsionantes.

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3. Junta superpuesta o traslapada.
La junta traslapada se emplea debido a las siguientes
ventajas. Las piezas destinadas a conectarse no requieren de
una fabricación tan precisa como en los demás tipos de
juntas y pueden desplazarse ligeramente para absorber
pequeños errores de fabricación. Los bordes de las piezas no
necesitan de una preparación especial y se cortan
generalmente con soplete. Finalmente, la junta traslapada
permite conectar fácilmente placas de distinto espesor
como en el caso particular de los nudos en las armaduras.

4. Junta en T.
La junta en Té se emplea en la fabricación de trabes
armadas, en la conexión de atiesadores, ménsulas, etc.

31
5. Junta de borde.
Las juntas de borde no son, en muchos casos, consideradas
como juntas estructurales ya que se utilizan para obtener un
acabado adecuado, impedir el paso de líquidos o gases
entre las dos placas o mantenerlas alineadas.

32
3.1.5.- SIMBOLOS BÁSICOS EN SOLDADURAS

33
 SIMBOLOS SUPLEMENTARIOS EN SOLDADURAS
• Son símbolos adicionales que son empleados para adicionar
información importante a tener en cuenta al aplicar la
soldadura

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 SIMBOLOGIA PARA UNIONES SOLDADAS

Lado
Lejano
Paso
Garganta Soldadura en Obra

Especificación de Soldadura todo alrededor

proceso o referencias

Profundidad
o lado Longitud de
Soldadura
Lado
Cercano

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EJEMPLOS:

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 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS
AWS Tipo de Tipo de arco Posición de Penetración
revestimiento soldeo
E6013 Alto titanio, Suave F,V,OH,H Ligera
potasio

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: Plana E-60-1-3

H:Horizontal Electrodo
V: Vertical Fuerza de tensión
OH: De cabeza Posición de soldeo
Tipo de revestimiento

37
 3.1.6.- MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA SOLDADURA
Equipo:
Equipo de soldar, cables, y otros deben ser localizados de
modo que no presenten peligro para el personal.

Señalización:
Las señales deben identificar claramente las áreas de
soldado, e indicar el equipo de protección personal
obligatorio en la zona de trabajo.

Pantallas protectoras:
Las personas adyacentes a las áreas de soldado, deben ser
protegidas de la energía radiante y partículas del proceso de
soldadura con pantallas o protectores no combustibles.

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EQUIPO DE PROTECCIÓN EN LA SOLDADURA

La vestimenta debe
ser seleccionada para
minimizar el riesgo
potencial de ignición,
quemaduras,
atrapamiento de
partículas calientes o
golpes eléctricos.

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Responsabilidad del inspector antes de soldar.
• Revisar todos los planos y estándares aplicables.
• Revisar las ordenes de compra para asegurarse de que los
materiales base y de aporte estén especificados
correctamente.
• Verificar e identificar los materiales, tal y como se reciben
según las especificaciones de compra.

Responsabilidad del inspector durante la soldadura.

• Verificar la condición y adecuación de los equipos que se
utilizaran.
• Verificar los procedimientos de soldadura y las
calificaciones del soldador.

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• Revisar las técnicas de soldadura para verificar que
satisfagan el procedimiento de soldadura.
• Verificar la limpieza entre pasos.

Responsabilidad del inspector después de la soldadura.

• Revisar la apariencia de las soldaduras terminadas.
• Verificar el tamaño y longitudes de las soldaduras
terminadas.
• Verificar que se haya realizado una PND adicional.

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 TRABE A COLUMNA TRABES A COLUMNA

ARMADURA A COLUMNA ARMADURA Y TRABE

A COLUMNA

TRABE A COLUMNA TRABES A COLUMNA

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3.2.1.-GENERALIDADES.

El remache es un elemento de fijación que se emplea para

unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un
tubo cilíndrico que en su fin dispone de una cabeza. Las
cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache,
para que así al introducir este en un agujero pueda ser
encajado.

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 Cabeza de cierre
Cabeza estampada
Partes de un remache Como su nombre indica, esta es la
cabeza que resulta de moldear el
La cabeza estampada de un Vástago del remache extremo del vástago, una vez ha
remache es aquella que queda El vástago de un remache es la parte atravesado a las piezas a unir; por
estancada en la superficie por generalmente cilíndrica que se introduce en el lo tanto esta no viene moldeada
donde ingresa el vástago del agujero que traspasa los cuerpos a unir; el de fábrica.
remache, es decir es la cabeza que vástago puede ser macizo o tubular de acuerdo a El proceso de moldeado será
viene ya moldeada de fábrica y su las necesidades y esfuerzos que debe soportar. especificado tomando en cuenta
función básicamente es la de Las dimensiones necesarias de un vástago serán las dimensiones del remache, el
estancar al remache en su proporcionales al agujero y el espesor de las material y las respectivas
posición. piezas a unir. situaciones que se pueden
Por otro lado, es el extremo del vástago quien presentar.
por medio de forjado permitirá en su extremo,
moldear la cabeza de cierre.

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 Materiales empleados en la fabricación de remaches

El acero deformable es
el material más usado
El latón también es
El aluminio es un metal cuando se trata de
otro metal altamente
ligero, resistente y de estructura que estará
deformable, posee una Cobre también es un
bajo costo en sometida a grandes
buena resistencia, metal bastante
comparación con otros esfuerzos, es muy
durabilidad, resistencia deformable y con alta
materiales, además resistente, sin embargo
a cambios de durabilidad, sin
posee una buena es más difícil de
temperatura, además embargo posee una
resistencia a la moldear, por lo que
de alguna manera es un menor resistencia.
corrosión. requiere un
metal que posee auto
tratamiento más
lubricación.
costoso.

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 Remachado en caliente.- Esta técnica
consiste en calentar la cabeza de cierre
a una elevada temperatura, de esta
manera permite una mayor facilidad de
Remachado radial.- Esta técnica hace el deformación al momento de forjar la Remachado en frio.- Esta técnica se
uso de una maquina remachadora, cabeza de cierre. emplea en remaches de pequeñas
básicamente se deforma la cabeza de dimensiones y baja resistencia a la
cierre mediante presión y acompañado deformación, no es necesario calentar
de movimientos radiales de parte de la la cabeza de cierre para poder
máquina, para formar la cabeza de deformarla.
cierre, esta técnica permite distribuir Técnicas
uniformemente el material y conseguir
un buen acabado. de remachado
•Calafateo.- Esta técnica de remachado Remachado mecánico.- Esta
consiste en repartir una masilla o técnica hace uso de una maquina
material flexible entre las superficies remachadora, puede ser una
que serán unidas, esto funciona como Remachado manual.-
maquina neumática o hidráulica.
un sello y generalmente se emplea en Haciendo uso de un martillo,
instalaciones que requieren buena se golpea la cabeza de cierre
hermeticidad. para formarla.

46
3.2.1.-NOTAS HISTORICAS DE LOS REMACHES.
Durante muchos años los remaches fueron el método
aceptado para conectar los elementos de las estructuras de
acero. Sin embargo, actualmente éstos no proporcionan las
conexiones más económicas. Se emplean aún
ocasionalmente, pero su uso ha declinado a tal grado que la
mayor parte de los fabricantes de acero en Estados
Unidos han descontinuado el remachado por completo.

Los remaches usados en la construcción de estructuras

se fabrican por lo general con aceros suaves que no se
vuelvan frágiles al calentarlos y martillarlos para formar
sus cabezas.

47
El remache común consta de un vástago cilíndrico de
acero con una cabeza redondeada en uno de sus
extremos y son obsoletos. Es difícil encontrar un fabricante de
estructuras de acero que aún use remaches.

48
3.2.2.-TIPOS DE REMACHES.
Los tamaños de remaches usados comúnmente en
estructuras eran de 1.91cm y de 2.22 cm de diámetro, pero
podían conseguirse en tamaños de 3.81cm (Los tamaños
más pequeños se usaban para armaduras ligeras de techo,
letreros, torres pequeñas, etcétera, y los tamaños mayores se
usaban para puentes largos o torres muy grandes y edificios
muy altos).

El empleo de más de uno o dos tamaños de remaches

o tornillos en una misma estructura no es conveniente,
debido a lo caro que resulta punzonar agujeros diferentes en
el taller y a la confusión que puede crearse durante el
montaje.
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Existen casos en donde es absolutamente necesario usar
diferentes tamaños, como cuando se requieren tornillos o
remaches más pequeños para mantener las distancias justas
al borde en ciertas secciones, pero dichas situaciones deben
evitarse siempre que sea posible.

Las cabezas de remaches eran generalmente redondas y

se llamaban cabezas de botón; pero por requisitos de
distancia libre las cabezas a veces eran planas o
abocardadas y enrasadas.

50
TIPOS DE CABEZA EN REMACHES

51
Los remaches abocardados y enrasados no tienen
áreas suficientes de apoyo para desarrollar su resistencia
total y debe reducirse 50% en el diseño. Un remache con
cabeza aplanada era preferible a un remache abocardado,
pero si se requería una superficie lisa, era necesario usar los
remaches abocardados y enrasados. Este último tipo de
remaches era bastante más caro que el tipo con cabeza de
botón y además era más débil y por eso no se usaban sino
cuando era estrictamente necesario.

52
 REMACHES DE USO ESTRUCTURAL CLASIFICADOS POR LAS
NORMAS ASTM.
Remaches tipo A502, grado 1.
Estos remaches se usaron para la mayoría de los trabajos
estructurales; tenían un contenido de carbono de
aproximadamente 0.80%, eran más débiles que el acero
estructural al carbono ordinario y tenían una mayor
ductilidad. El mayor uso de estos remaches en relación
con los de alta resistencia, independientemente de la
resistencia del acero usado para los miembros estructurales,
se debió a su factibilidad de su colocación.

53
Remaches tipo A502, grado 2.
Estos remaches de acero al carbono-manganeso tienen
resistencia más alta que los de grado 1 y se elaboraron
para usarse con aceros de alta resistencia. Sus altas
resistencias permiten al proyectista usar menos remaches
en una conexión y, por tanto, placas de nudo más
pequeñas.

Remaches tipo A502, grado 3.

Estos remaches tienen las mismas resistencias nominales que
los de grado 2, pero tienen una resistencia mucho mayor a la
corrosión atmosférica., igual a aproximadamente cuatro
veces la de los remaches de acero al carbono sin cobre.
54
¿POR QUÉ NO SE UTILIZAN EN LA ACTUALIDAD?
En la actualidad, y por varias razones, no se usa el remachado en las
estructuras de ingeniería, ni en los talleres de fabricación, ni en el campo:
1. Los costos de mano de obra asociados con las grandes cuadrillas de
remachadores.
2. La cuidadosa inspección que se requiere en las juntas remachadas y los
considerables costos para extraer remaches mal colocados.
3. El desarrollo y la alta confiabilidad de los tornillos de alta resistencia.
4. El desarrollo y la alta confiabilidad de la soldadura.
5. El alto nivel de ruido asociado con el remachado, el que sería inaceptable,
en las presentes normas ambientales, en la mayoría de las áreas urbanas;

55
56
Actualmente, se utilizan dos tipos de tornillos, los llamados
comunes y los de alta resistencia. Se designan, con el
nombre que le dan las normas de ASTM para especificar sus
características químicas y mecánicas, los primeros como
tornillos A-307, y los de alta resistencia como tornillos A-325 ó
A-490.

El uso de tornillos en las estructuras de acero es un proceso

que además de ser muy rápido, requiere menos mano de
obra especializada que cuando se usa soldadura y eso hace
que compitan económicamente, sobre todo en países
donde la mano de obra es muy cara.

57
 Los tornillos o pernos son piezas metálicas cilíndricas con
cabeza cuadrada o hexagonal, vástago liso, extremo libre
roscado, que permite la fijación de perfiles metálicos
mediante el apretado de la tuerca, con componentes
adicionales como las arandelas planas, arandelas de presión
y en ocasiones DTI (medidor de presión).
Cuando se habla entonces de uniones atornilladas nos
referimos al conjunto, tornillo, arandela y tuerca.
ARANDELA
TUERCA

CABEZA

VASTAGO VASTAGO
DTI

58
 3.2.1.- TORNILLOS DE USO ESTRUCTURAL CLASIFICADOS POR
LAS NORMAS ASTM.
Tornillos comunes A-307
Llamados perno negro, común u ordinario, fabricados con
acero A307 de bajo contenido de carbono, de cabeza y
tuerca cuadrada y son los del tipo mas barato que se
dispone para hacer conexiones. Pero las cabezas
hexagonales se usan a veces porque tienen una apariencia
un poco más atractiva, son más fáciles de manipular con las
llaves mecánicas y requieren menos espacio para
girarlas. Tienen relativamente grandes tolerancias en
el vástago y en las dimensiones de la cuerda, pero sus
resistencias de diseño son menores que las de los
remaches o de los tornillos de alta resistencia.

59
Tornillos de alta resistencia A-325 y A-490
Basan su capacidad en el hecho de que pueden quedar
sometidos a una gran fuerza de tensión controlada que
aprieta firmemente los elementos de la conexión.
Los tornillos de alta resistencia se usan para todo tipo de
estructuras, desde pequeños edificios hasta rascacielos y
puentes monumentales. Los tornillos de alta resistencia
pueden apretarse hasta alcanzar esfuerzos muy altos de
tensión, de manera que las partes conectadas quedan
fuertemente afianzadas entre la tuerca del tornillo y su
cabeza, lo que permite que las cargas se transfieran
principalmente por fricción.

60
En ocasiones se fabrican tornillos de alta resistencia a partir
de acero A449 con diámetros mayores de 3.81 cm que es
el diámetro máximo de los A325 y A490. Estos tornillos
pueden usarse también como pernos de anclaje de alta
resistencia y para barras roscadas de diversos diámetros.

61
Las fallas de los tornillos pueden ser:
•Del tornillo por cortante
•De la placa por cortante
•Del tornillo por aplastamiento
•De la placa por aplastamiento
•Del tornillo en tensión
•Del tornillo por flexión
•De la placa por tensión

62
63
64
3.3.2.-TIPOS DE APRIETE EN CONEXIONES ATORNILLADAS.
Los tornillos de alta resistencia son apretados sin holgura o
bien completamente tensados.

Los tornillos apretados sin holgura (apriete al contacto).

Deben identificarse claramente tanto en los planos de
diseño como en los de montaje. Cuando se aplican cargas
a tornillos apretados sin holgura puede haber un
pequeño deslizamiento ya que los agujeros son un poco
mayores que los vástagos de los tornillos. En consecuencia,
las partes de la conexión pueden apoyarse contra los
tornillos.

65
Los tornillos apretados sin holgura tienen varias ventajas
sobre los completamente tensados. Un obrero puede
apretar apropiadamente los tornillos a una condición sin
holgura con una llave de cola ordinaria o con sólo unos
cuantos golpes con una llave de impacto.

La instalación es rápida y sólo se requiere una

inspección visual del trabajo realizado. Además, los tornillos
apretados sin holgura pueden instalarse con llaves
eléctricas, eliminando así la necesidad de tener aire
comprimido en la obra, se ahorra tiempo y dinero y es
más seguro que el procedimiento necesario para instalar
tornillos completamente tensados.

66
Los tornillos completamente tensados.
Se requieren para conexiones sujetas a inversiones
apreciables de carga (como las cargas sísmicas). También
para juntas sujetas a fatiga. Los tornillos A490 deben
pretensionarse si se someten a tensión, o si están sujetos a
una combinación de cortante y tensión. Se permiten
los tornillos pretensionados si la resistencia al
deslizamiento carece de importancia

Son un proceso caro, así como su inspección, por lo que sólo

deben usarse cuando es absolutamente necesario, y cuando
las cargas de trabajo ocasionan un gran número de
cambios en los esfuerzos con la posibilidad de que se
generen problemas de fatiga.
67
3.3.3.-METODOS PARA TENSAR COMPLETAMENTE LOS
TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.
Todos los tornillos A325 ó A490 deben apretarse a una tensión
no menor a la especificada.
Existen cuatro métodos para apretar a los tornillos
completamente tensados.
a) Método del giro de la tuerca
b) Tornillos de diseño alternativo
c) Método de la llave calibrada
d) Indicador directo de tensión

68
Método del giro de la tuerca. Los tornillos
se aprietan sin holgura y luego se les da un
giro de 1/3 o una vuelta completa,
dependiendo de la longitud de éstos y de
la inclinación de las superficies entre sus
cabezas y tuercas.

Tornillos de diseño alternativo. Se usan boquillas especiales

en las llaves para apretar las tuercas hasta que se degollan los
extremos ranurados. Este método de apretar tornillos es
bastante satisfactorio y conducirá en menores costos de
mano de obra.

69
Método de la llave calibrada. En este método los
tornillos se aprietan con una llave de impacto
ajustada para detenerse cuando se alcanza el par
necesario para lograr la tensión deseada de
acuerdo con el diámetro y la clasificación de
la ASTM del tornillo. Es necesario que las llaves se
calibren diariamente y que se usen roldanas
endurecidas. Deben protegerse los tornillos del
polvo y de la humedad en la obra.

70
Indicador directo de tensión. El indicador directo de tensión
(que originalmente era un dispositivo británico) consiste en
una roldana endurecida con protuberancias en una de sus
caras en forma de pequeños arcos. Los arcos se aplanan
conforme se aprieta el tornillo.

71
Tabla de aprietes en tornillos

72
 3.3.4.-JUNTAS MIXTAS.
En ocasiones los tornillos pueden usarse en combinación con
soldaduras y otras veces en combinación con remaches (como
cuando se añaden a viejas conexiones remachadas para
permitirles recibir mayores cargas).

Tornillos en combinación con soldaduras.

Para construcciones nuevas no se usan tornillos ordinarios A307
ni los de alta resistencia, en conexiones tipo aplastamiento, para
compartir la carga con soldaduras. (Antes de que la resistencia
última de la conexión se alcance, los pernos se deslizarán y la
soldadura tendrá que tomar una proporción mayor de la carga;
la proporción exacta es difícil de determinar.)

73
En tales circunstancias la soldadura tendrá que diseñarse para
resistir la carga total.

Si los tornillos de alta resistencia se diseñan para juntas tipo

fricción, se puede permitir que compartan la carga con la
soldadura. Si se hacen primero las soldaduras, el calor de éstas
puede distorsionar la conexión de modo que no se obtenga la
resistencia al deslizamiento crítico deseada en los tornillos. Si
éstos se colocan y se aprietan totalmente antes de hacer las
soldaduras, el calor de la soldadura no cambiará las
propiedades mecánicas de los tornillos. Para tal caso,
puede suponerse que los tornillos de deslizamiento crítico y
las soldaduras comparten la carga.

74
Si se realizan alteraciones en una estructura existente que está
conectada con tornillos de aplastamiento o apretados sin holgura
o bien con remaches, se puede suponer que cualquier
deslizamiento que vaya a ocurrir, ya ha tenido lugar. Entonces, si se
utiliza soldaduras en la alteración, se diseñaran esas soldaduras
despreciando la fuerzas que se producen por la carga muerta
existente.

Tornillos de alta resistencia en combinación con remaches.

Se permite que los tornillos de alta resistencia compartan la
carga con remaches en construcciones nuevas o en
modificaciones de conexiones ya existentes que se hayan
diseñado como tipo fricción. (La ductilidad de los remaches
permite que ambos tipos de sujetadores trabajen en conjunto.)

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78
Las rótulas en edificios y estructuras son puntos de conexión
sensibles, estén montados sobre el agua o en tierra. Deben
soportar cargas de muchas toneladas, bajo un calor
extremo o un frío cortante y están expuestos a tormentas, a
la agresiva acción del agua marina o, incluso, deben ser a
prueba de terremotos. Una estructura se dice articulada o
triangulada cuando está formada por barras conectadas
entre si mediante articulaciones perfectas (rótulas).

79
Las rótulas han sido diseñadas para
absorber elevadas cargas con
movimientos de tipo oscilante, de
inclinación y rotativo.

En algunas estructuras es
recomendable la conexión por medio
de rótulas ya que permite el giro
relativo y que existan fuerzas en ambos
lados de la rótula pero no son capaces
de transmitir un momento apreciable
que pueda afectar al comportamiento
de los elementos de la estructura.

80
Su función es dar movimiento a la estructura de forma
controlada para que no tenga tanta rigidez que ante una
carga accidental pueda hacer que las columnas y vigas
fallen.

81
Las rotulas están sometidas a fuerzas axiales y al esfuerzo
de tensión o compresión, no trasmiten momentos ni
fuerzas cortantes.

82
En el estudio de estructuras, sobre todo aquellas que se
someten a los efectos sísmicos, los ingenieros se han
encontrado con la expresión “rótula plástica”.

Ya que el fenómeno de la rótula plástica es intrínseco al

comportamiento de los materiales utilizados en construcción
como el acero y el concreto reforzado, y que ante esfuerzos
de gran intensidad su aparición es inevitable, el diseño sismo-
resistente establece como un criterio el determinar mediante
la manipulación de las rigideces de los elementos, la
ubicación de dichas rótulas en las zonas donde su efecto
estructural negativo sea menor.

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84
Las uniones de apoyo de vigas, vigas armadas y vigas
reticuladas serán proyectadas como articulaciones, excepto
que se especifique de otra manera en los documentos de
proyecto. Se admitirá que sean dimensionadas para transmitir
solamente el esfuerzo de corte requerido y la fuerza axial
requerida, si ella existiera, de la unión. Las articulaciones
deberán permitir las rotaciones extremas de las barras
supuestas como articuladas. Para lograr esa capacidad de
rotación se podrá permitir en la unión alguna deformación
plástica auto limitada.

85
Las uniones extremas rígidas o semirrígidas de vigas, vigas
armadas, vigas reticuladas y barras en general deberán ser
dimensionadas para resistir los efectos combinados de
fuerzas y momentos requeridos resultantes de la rigidez de la
unión.

86
Se ha inventado una serie de dispositivos
que pueden ser útiles en nuestro esfuerzo
diario para combatir los efectos de los
sismos en las estructuras. Uno de esos
inventos se ha denominado “junta de
fusible de pasador”, no es otra cosa que
una rótula física, que ubicada
convenientemente en el elemento
estructural, permite disipar la energía
que durante un sismo lleva a la
plastificación una zona del referido
elemento.

87
Esquema de las deformaciones que se dan en un marco
tradicional.

88
Básicamente se retoma la idea de que las estructuras, y
especialmente en el caso de los edificios, no son estáticas, sino
dinámicas, por lo que hay que considerar las uniones como
partes o elementos móviles potencialmente, en especial durante
extremos eventos sísmicos. Con estos criterios, permitirá que las
estructuras conformadas por marcos (como es el caso de los
edificios) puedan contar con un elemento que instalado en sus
vigas, doten a estas de un doble comportamiento, como un
elemento de sección continua capaz de soportar las cargas
estáticas y sobrecargas de diseño específico, y simultáneamente
como un elemento capaz de absorber y disipar mediante los
giros y desplazamientos adecuados, las fuerzas extremas de un
sismo, y por tanto, sin presentar deformaciones permanentes que
puedan mermar su capacidad original.

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Esquema de deformaciones de un marco modificado con
el sistema junta de fusible de pasador.

90
Otro de los inventos, es la “junta fusible de enlace” que siguiendo el
mismo principio de comportamiento estructural de formación de
rótulas plásticas, permite rotaciones y deslizamientos. La junta fusible
de enlace es una articulación que durante movimientos moderados
como un sismo mediano funciona mecánicamente, pero que ante
fuertes acciones como las que produce un sismo de gran magnitud,
rotan y se desliza para absorber y disipar la energía de dichos
movimientos, reduciendo los potenciales daños en la estructura.

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Inspirada en articulaciones, está pensada para que vigas y
marcos puedan girar de forma similar a las rótulas plásticas,
pero sin el agravio de deformaciones permanentes. La junta
fusible de enlace está compuesta de dos conjuntos de placas
que poseen una ranura en su centro cada una, un pasador
sirve de unión de los dos extremos del elemento, y son dichas
ranuras las que jugando con las diferentes posiciones posibles
dentro de sus rangos permite a la estructura su adaptación a
los movimientos impuestos por los eventos sísmicos. Este tipo de
conexión permite a la estructura mantener un comportamiento
elástico durante sismos de importancia, conservando su
integridad estructural.

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