CICLO II-2023 Administración de la Producción l

UNIDAD 4
HERRAMIENTAS PARA LA FUNCION PRODUCCION

I. LOCALIZACIÓN DE PLANTA

II. PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN

III. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN (Tiempo de Entrega de un Pedido)

IV. ADMINISTRACION DE INVENTARIOS

V. SELECCIÓN DE MAQUINARIA

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I. LOCALIZACIÓN DE PLANTA
Las decisiones de ubicación y dimensionamiento se enmarcan dentro del planeamiento
general de operaciones e involucran a la alta dirección de la empresa, ya que las decisiones
que se tomen al respecto impondrán limitaciones físicas sobre la cantidad y calidad que
podrá producirse en el futuro con relación a la capacidad que se decida tener.
Estas decisiones tienen, pues, naturaleza de largo plazo y es por ello sumamente
importante su adecuada evaluación.
Las decisiones de ubicación y dimensionamiento de la planta están íntimamente
relacionadas e involucran también las variables de lugar y tiempo, ya que algunas opciones
pueden considerar iniciar las actividades con cierta capacidad e ir incrementándola en el
futuro. Por esta estrecha relación de cuánto, cuándo y dónde, las decisiones acerca de las
características de las instalaciones se hacen a veces complejas y difíciles de analizar.

Importancia:
Al instalar una planta se incurren en altos costos de adecuación de infraestructura,
construcción de edificios y centros de apoyo por lo que debe permanecer por muchos años
sin moverse de ese lugar.

FACTORES A CONSIDERAR PARA UBICAR ADECUADAMENTE LA PLANTA

Mercado Consumidor:
Saber quienes son nuestros consumidores, buscar la cercanía de los consumidores para
disminuir costos de transporte (entrega), para garantizar la calidad, entrega rápida, facilita la
compra al consumidor, reducir el riesgo por perdidas en daño (Perecedero).
Mercado Proveedor:
Estar cerca de los proveedores, bajar costos de materia, reducir riesgo de deterioro de la
materia prima (Perecedero). Ejemplo: Pescado para que saliendo del mar se pase a los
congeladores, garantiza la calidad en el proceso.
Vías de Acceso:
Acceso fácil tanto en verano como en invierno.

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Energía Eléctrica:
Que haya un buen suministro, garantizar flujo continuo de electricidad, capacidad
adecuada a la planta y que no perjudique a la comunidad.
Agua:
Exista agua potable para el consumo de los empleados agua suficiente para el proceso
cuando así lo requerirá Ej.: (Procesamiento de Verduras).
Clima:
Algunos tipos de proceso son afectados por el calor, la humedad. En el caso de estar cerca de
la costa, lo afecta la salinidad. (Obliga a hermetizar).
Recurso Humano:
Si existe en la localidad recurso humano con las habilidades y destrezas requeridas en el
proceso.
Facilidad para eliminar residuos (desechos)
Existencia de drenaje, evitar contaminar ríos, evitar daños al ecosistema, evitar contaminar
quebradas.
Leyes Ambientales (Ordenanzas Municipales)
Existencia de ordenanzas municipales en cada municipio puede hacer que en futuro se tenga
que cerrar la planta, la situación política (según el partido) puede favorecer o desfavorecer la
ubicación de la planta

Método de Ponderación de Factores

El método mas utilizado para ubicar una planta es el de ponderación de factores, que
consiste en asignar un peso a cada factor que contribuye a una ubicación idónea

PASO 1: Enumerar los factores que inciden en la localización de una planta.

PASO 2: Seleccionar 5 o 6 factores que inciden según el tipo de industria en la ubicación.
PASO 3: Asigna a cada factor, un valor según su importancia de manera que la suma sea 100%.
PASO 4: Escoger 3 o 4 lugares geográficos que satisfagan los factores seleccionados en el paso 2.
PASO 5: Asigna un peso ponderado a cada lugar de acuerdo a su conveniencia con el factor así:
Excelente 3 3/3 = 1.000
Bueno 2 2/3 = 0.666
Regular 1 1/3 = 0.333

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PASO 6: Elaborar una matriz que muestra la ponderación, los factores en las columnas
y en las filas los lugares. Luego suma (hasta) horizontalmente y escoge el lugar con
mayor porcentaje.

Ejemplo: Se desea instalar una planta productora de varillas de hierro la cual se obtiene
mediante la fundición de chatarra. La materia prima (Chatarra) se obtendrá en su mayoría de
El Salvador y en forma ocasional de Guatemala, en un inicio la producción se destinará a El
Salvador, a medida que aumente la capacidad de producción en unos 2 o 3 años se exportará
a Guatemala. En el proceso se utilizarán 2 hornos eléctricos que demandan una gran cantidad
de energía eléctrica, dichos hornos serán operados por 2 técnicos especializados el resto del
personal será del tipo de técnico promedio.
Durante el proceso se liberan partículas de hierro que pueden afectar las vías respiratorias de
la población cercana.
¿Qué lugares sugiere usted para instalar esta planta?

DESARROLLO
Paso 1: Factores
Energía Eléctrica
Facilidad para eliminar residuos
Vías de Acceso
Mercado Proveedor
Mercado Consumidor
Agua
Clima
Personal Calificado
Leyes Ambientales

Paso 2: Escoger 5 o 6 factores Paso 3: asignar valor

Energía Eléctrica 25%
Facilidad para eliminar residuos 10%
Vías de Acceso 20%
Mercado Proveedor 25%
Mercado Consumidor 20%
100%

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Paso 4: Proponer lugares que satisfagan los factores seleccionados

LUGARES PONDERACION
Ahuachapán Excelente 3 3/3
Chalchuapa Bueno 2 2/3
Apopa Regular 1 1/3
Lourdes
Paso 5 Elaborar matriz
Se escoge el valor mayor

Energía Eliminar Vías de Mercado Mercado

Lugares Eléctrica residuos Acceso Proveedor Consumidor
25% 10% 20% 25% 20% SUMA

Ahuachapán 3 25% 2 6.67% 3 20% 2 16.7% 3 20% 88.3%

Chalchuapa 2 16.67% 3 10% 3 20% 2 16.67% 3 20% 83.3%

Apopa 2 16.67% 1 3.33% 2 13.33% 3 25% 2 13.33.% 71.6%

Lourdes 2 16.67% 1 3.33% 3 20% 2 6.7% 2 13.33% 70%

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II. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

El plan agregado de operaciones se ocupa de establecer los índices de producción por grupo
de productos u otras categorías a mediano plazo (3 a 12 meses); el plan agregado precede al
programa maestro. El propósito principal del plan agregado es especificar la combinación
óptima del nivel de producción, los días hábiles de la fuerza de trabajo y el inventario inicial.
El nivel de producción se refiere al número de unidades terminadas por unidad de tiempo (por
hora o por día). Los días hábiles es el número de días que se dispone por mes para la
producción (25 dias)
El inventario inicial es el inventario no utilizado que quedó del periodo anterior.

La forma del plan agregado varía en cada compañía. En algunas empresas, se trata de un
reporte formal que contiene los objetivos de planeación y las premisas de planeación en los que
se basa. En otras compañías, sobre todo en las más pequeñas, el propietario puede realizar
cálculos sencillos de las necesidades de fuerza de trabajo que reflejen una estrategia de
personal en general.
Un plan corporativo especifica cuántas unidades en cada línea de productos es necesario
producir durante los próximos 12 meses para cumplir con el pronóstico de ventas. El
responsable del plan toma esta información y trata de determinar cómo cubrir mejor estos
requerimientos en unidades equivalentes y utiliza esto como la base para el plan conjunto.

Factores necesarios:
Política de Inventario
Pronostico de Ventas
Abastecimiento (días)

Producción = Ventas + Inventario Final – Inventario Inicial

Stock Inicial = Ventas del mes * Abastecimiento (día)
Días hábiles en el mes
Ejemplo:
Se desea programar la producción anual de una fábrica de pantalones la cual produce tres
líneas Masculino, Femenino e Infantil.
Stock Inicial 25, 15, 0
Stock Final 15, 5, 0

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El pronóstico de ventas es:

Mes Masculino Femenino Infantil

Enero 21 20 0
Febrero 22 10 0
Marzo 25 11 0
Abril 20 11 6
Mayo 21 17 8
Junio 24 17 11
Julio 24 17 11
Agosto 24 19 11
Septiembre 26 21 13
Octubre 30 21 15
Noviembre 20 20 15
Diciembre 30 20 15

Además:
Política de Inventario (Mantener a principio del mes)
Enero, febrero, diciembre para abastecer 20 días
Marzo, abril, mayo, junio para abastecer 30 días
Julio, agosto, Septiembre Octubre Noviembre Para abastecer 35 días

Desarrollo:
Línea Masculino:
Stock Inicial Febrero = 22 * 20/25 días hábiles = 18
Marzo = 25*30/25 = 30 = 30
Abril = 20*30/25 = 24

Producción Enero = Ventas + Inventario Final – Inventario Inicial

Enero = 21 + 18 – 25 = 14
Febrero = 22 + 30 – 18 = 34
Marzo = 25 + 24 – 30 = 19
Abril = 20 + 25 – 24 = 21
Nota: Así sucesivamente se van sacando las demás líneas tanto de Femenino como de Infantil
en los meses restantes.

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Con la información anterior elaborar el programa de producción para seis meses (enero a junio)

Línea Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Abastecimiento 20 20 30 30 30 30 35

25 18 30 24 25 29 34
Masculino 14 34 19 21 25 29
21 22 25 20 21 24
15 8 13 13 20 20
Femenino 13 15 11 18 17 21
20 10 11 11 17 17
0
Infantil

Inventario Inicial X
Unidades a producir Y
Unidades a vender Z

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III. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

(Tiempo de Entrega de un Pedido)

La capacidad de producción es el techo de máxima obtención de bienes y servicios que pueden

lograrse por unidad productiva durante un periodo de tiempo.

La capacidad de producción es la capacidad que tiene una unidad productiva para producir
su máximo nivel de bienes o servicios con una serie de recursos disponibles. Para su
cálculo, tomamos de referencia un periodo de tiempo determinado. Este indicador suele
utilizarse mucho en la gestión empresarial, si una unidad de producción está produciendo
por debajo de su capacidad de producción, esta unidad no está siendo explotada a su
máximo rendimiento.

Si queremos obtener incrementos, así como decrementos, en la capacidad de producción,

estos van ligados a procesos de inversión desinversión Es decir, si queremos incrementar
la capacidad de producción en una fábrica, la empresa deberá invertir en una nueva
máquina que tenga la capacidad de producir más (expresado en unidades por hora).

Por último, debemos tener en cuenta que la capacidad de producción siempre se mide
teniendo en cuenta una utilización de los recursos de forma óptima, así como la tenencia
de unos medios productivos en condiciones normales de funcionamiento

De esta forma, mientras que la capacidad de producción mide el máximo nivel de

producción que puede alcanzar una unidad de producción, el volumen de producción mide
el resultado que finalmente se ha producido con las distintas unidades de producción.

Limitantes
Capacidad de las Maquinas (Hay industrias que tiene limitaciones porque la maquinaria
no es adecuada)
Existencia de materia prima (Se necesita tener toda la materia prima para producir)
Calidad de Materia Prima
Personal Calificado (Habilidades) Evaluar a la persona idónea en el puesto idóneo
Retraso por pérdida de tiempo del personal
Nº de Turnos
Considerar los días que se trabajan, es decir no se puede disponer de los 31 días del mes
hay asuetos y días de descanso.
Nº de horas semanales por turno Cuantos turnos trabaja pueden ser 2 o 3
Rechazo por mala calidad
Los plazos que el cliente desea. (Considerar días hábiles o días calendarios)

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Ejercicio
Determinar si se puede entregar un pedido de 6,000 piezas de aluminio.
Pedido 6,000 unidades de 1.2 x 0.07 mts. = 0.084 mt2
La maquinaria tiene la siguiente capacidad:
Afinadora 3 min. /unidad
Cortadora 5 min. / unidad
Prensa 4 min. /unidad
% retraso por el personal 20%
% rechazo por calidad 6.5%

Existencia de materia prima actual es de 400 mts², la próxima entrega de materia prima
confirmada es de 600 mts² a recibirla dentro de 30 días.
Se trabajan 44 horas semanales y el tiempo de entrega solicitado por el cliente es de 50
días calendario.

Preguntas:
1. ¿Se puede entregar el pedido en 50 días? (Si o No)
2. ¿Si no que cantidad se puede entregar en 50 días?
3. ¿En cuántos días se entregaría todo el pedido trabajando y cuantos turnos?

Desarrollo
Primero debemos calcular la cantidad real a producir considerando la tasa de rechazo por
calidad
¿Cuánto se va a producir?
Si el pedido es de 6,000 unidades y el % de rechazo es de 6.5 %

La producción real = Producción Teórico

(100% - % rechazo)

La producción real = 6,000 /(100% - 6.5%)

Producción Real = 6,000/93.5% = 6,417 unidades a fabricar

Para cada para unidad se requiere de materia prima

1.2 x 0.07 = 0.084 mts² = 0.084 *6,417unidades = 539 mts²
Déficit 539 – 400 = 139 mts² que utilizaremos cuando ingrese el próximo pedido

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Con 400 mt2 se pueden fabricar 400/0.084 = 4,762 Unidades

Quedan pendientes a trabajar 6,417 – 4,762 = 1,655 unidades

En cuanto tiempo se fabricarán las 4,762 unidades, se escoge el tiempo unitario de la

maquina mas lenta en este caso tomamos 5 minutos. (esto es tiempo teórico).
Tiempo Real = Tiempo Teórico / (100% - % Retraso)
Tiempo real = 5 minutos /(100% - 20%)
Tiempo real = 5/ (0.8) = 6.25 minutos

Tiempo total de producción

4,762 unidades X 6.25 minutos = 29,763 minutos
29,763 min./60 Equivale a 496 Horas

Con un turno
496 horas/44 horas =11.27 semanas x 7= 79 días calendario (Incluye domingos y medio
sábado)
Con un segundo turno
496 horas/88 horas = 5.64 semanas x 7 = 39.48 días.

Produciendo el Faltante
Tiempo para fabricar 1,655 unidades
1,655 x 6.25 minutos = 10,343 minutos
10,343min. /60 min. = 172 horas
Siguiendo con 2 turnos 172 /88 = 1.95 semanas x 7 = 14 días

Tiempo total de Producción

39.48 días + 14 días = 53.48 días ~ 53.5 días

¿Cuántos podemos entregar en 50 días?

53.5 ➔ 6,417
50 ➔ X X = 5,997 Unidades, (incluye unidades rechazadas por calidad)

Entonces 5,997 X 6.5% de rechazo = 390 unidades rechazadas

= 5,997 Unidades – 390 igual a 5607 a entregar en cincuenta días

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IV. ADMINISTRACION DE INVENTARIOS

El control de inventario es importante para la producción de varias maneras primero, el
inventario debe ser lo bastante grande para equilibrar la línea de producción
Segundo: no debe ocasionar riesgos por perdidas, obsolescencia, ni incrementar los
costos por seguros, costo de oportunidad.

OBJETIVOS
1. Minimizar la inversión en el inventario.
2. Minimizar los costos de almacenamiento.
3. Mantener un sistema eficiente de información de inventario.
4. Proporcionar informes sobre el valor del inventario a contabilidad.
5. Cooperar con adquisiciones de manera que se puedan lograr compras económicas
y eficientes.
6. Hacer predicciones sobre las necesidades del inventario.

CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO (C.E.P) o lote económico

Esta técnica consiste en determinar la cantidad óptima de un pedido, en base a sus costos
de operación. Existen dos tipos de costos asociados al inventario:

Costo de hacer un pedido

Costo de mantener en inventarios una unidad
Suma Costos Totales

Las técnicas empleadas para determinar la cantidad económica del pedido son útiles para
el personal responsable de la administración del inventario y de las adquisiciones, al tomar
decisiones relativas a que tanto comprar en cada pedido, estos enfoques están diseñados
para proporcionar la cantidad por pedido que minimice los costos incrementales totales.

Los costos totales se definen como la suma de los costos de adquisición y los costos de
existencia en inventario.

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Los costos de hacer un pedido

Los costos de hacer un pedido ( S) es el conjunto de costos que incluye costo de hacer
requisiciones, selección de proveedores, redactar las órdenes de compra, seguimiento de
las ordenes, del recibo de materiales, de su inspección, de su almacenamiento,
actualización del registro de inventario de procesar todo el papeleo.
Para determinar el costo total de pedidos por año, se multiplica el costo de adquisición por
pedido S por el número de pedidos que deben ser colocados por año. El numero de pedidos
que deben ser colocados por año se puede encontrar dividiendo las necesidades anuales
entre el tamaño del lote pedido (R/Q).
Para encontrar el costo total de pedido adquisición, se puede usar la siguiente fórmula
Costo total de pedido = (R /Q) *S)

Costo de mantener una unidad en inventario (C )

Son todos aquellos costos por intereses, obsolescencia, deterioro, mermas, seguros,
almacenamiento, manejo y depreciación (C) . Este conjunto de costos representa un costo
de oportunidad porque los fondos invertidos en inventario podrían ser usados para hacer
inversiones en otro rubro que genere utilidades
Para determinar el costo total de mantener una unidad en inventario se Multiplica el valor
de C por el inventario promedio.
El lote Q está constituido por el lote inicial (Q1) menos el lote final ( Q2) , este ultimo tiene
valor de cero, porque al final del lote no queda ninguna unidad, entonces (Q2 –Q1 )/2 es
igual a (Q2 -0)/2 o Q/2
Para encontrar el costo total de existencia en inventario, se puede usar la formula siguiente:
Costo total de mantener una unidad = (Q/2) * C

Costo total es Costo anual de hacer un pedido mas costo anual de mantener una
unidad en inventario
Costo total = (R /Q) *S) + (Q/2) * C
Donde
R = Necesidades anuales.
Q = Cantidad en el tamaño del lote.
C = Costos de mantener en inventario una unidad por año.
S = Costos de adquisición por pedido.

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Derivando con respecto a Q y Despejando “Q” se obtiene un mínimo determinado por la

formula

𝑄 = √2𝑅𝑆⁄𝐶

Ejemplo:
Calcular la cantidad económica de pedido (C.E.P) según lo siguiente:
Requerimiento anuales ( R ) 10,000 unidades
Costo de hacer un pedido “S” = $200.00
Costo de mantener una unidad en inventarios “C” = $ 0.16

Se pueden recibir lotes de: 1,000, 2,000, 3,000, 4,000, 5,000, 6,000, 7,000, 8,000, 9,000 y
10,000 unidades.
Desarrollo:

Tamaño Numero Costo Costo Inventario Costo de Coso Costo total

Lote Pedidos por anual de promedio mantener anual de
pedido pedidos 1 unidad mantener
inventario inventario
Q R/Q S R/Q*S Q/2 C Q/2*C (R/Q * S) +
(Q/2 * C)
1000 10 $200 $2,000 500 $0.16 $80 $ 2,080
2000 5 $200 $1,000 1,000 $0.16 $160 $1,160
3000 3.33 $200 $ 666 1,500 $0.16 $ 240 $ 906
4000 2.5 $200 $ 500 2,000 $0.16 $ 320 $ 820

5000 2 $200 $ 400 2,500 $0.16 $ 400 $ 800

6000 1.67 $200 $ 334 3,000 $0.16 $ 480 $ 814
7000 1.43 $200 $ 286 3,500 $0.16 $ 560 $ 846
8000 1.25 $200 $ 250 4,000 $0.16 $ 640 $ 890
9000 1.11 $200 $ 222 4,500 $0.16 $ 720 $ 942
10,000 1 $200 $ 200 5,000 $0.16 $ 800 $ 1,000

El valor mínimo de costo corresponde a $ 800.00 entonces se solicitara 2 pedidos de 5,000

unidades, que es el mismo valor calculado por la formula

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2x10,000x $ 200
Q= $ 0.16 = 5,000 Unidades

GRAFICA

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Punto de Repedido (Reorden)

Este modelo se utiliza para determinar en qué momento se necesita tramitar el próximo
pedido de CEP, para utilizar este método, se debe determinar cuatro elementos:
Cuál será el nivel máximo de inventario que se llevará.
Cual será el nivel mínimo de inventario o existencia de seguridad
Cuanto dura el abasto de inventario entre las existencias máximas y mínimas
Cuanto tardará un pedido para ser surtido y entregado.

La determinación del inventario máximo debe hacerse después de considerar los costos de
existencia en inventarios, la posición financiera de la firma, el mercado para los artículos en
cuestión y varios otros efectos. La determinación de las existencias mínimas o de seguridad
esta basada en las esperanzas de lo mucho que debe conservarse el inventario, en caso
de que los nuevos pedidos no lleguen cuando se esperan, o que la tasa del uso de los
artículos sea mayor de lo que se espere.

La determinación de que tanto duraran los artículos debe hacerse examinando los registros
históricos y calculando las tasas de uso diarias.
El tiempo crítico para cumplir un pedido incluye el tiempo que se toma para hacer la
requisición de compra, hacer la orden de compra, enviarla al proveedor, hacer que se surta
el pedido y, finalmente, el tiempo que se requiere para enviar las mercancías al comprador y
colocarlas en el inventario.

La fórmula para encontrar el punto de pedido es la siguiente

Punto de reorden = (tasa diaria de consumo * tiempo critico) + Inventario de seguridad

Ejemplo
Si mediante el modelo CEP, se calcula que el lote a comprar es de 4,000 unidades por cada
pedido, se conoce que la tasa de diaria de consumo es de 100 unidades por día, se tendría que
el pedido permitiría tener un periodo de abastecimiento de 4,000 entre 100 igual a 40 días.(días
de abasto)
El proveedor garantiza que el tiempo critico de abasto es de 20 días y la política de inventario
establece que se debe tener un inventario de seguridad de 500 unidades

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El punto de reorden será = (100*20) + 500 igual a 2,500

Esto quiere decir que cuando la tarjeta de inventario refleje 2,500 unidades en existencia,
se emite la orden de compra y dentro 20 días estaría llegando el nuevo pedido, coincidiría
con el nivel de existencia el cual será el nivel del inventario de seguridad.

Este modelo se puede

representar mediante la gráfica
siguiente:

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V. SELECCIÓN DE MAQUINARIA

Factores relevantes que determinan la adquisición de equipo y maquinaria

Cuando llega el momento de decidir sobre la compra de equipo y maquinaria, se deben
tomar en cuenta una serie de factores que afectan directamente la elección. La mayoría de
la información que es necesario recabar será útil en la comparación de varios equipos y
también es la base para realizar una serie de cálculos y determinaciones posteriores. A
continuación, se menciona toda la información que se debe recabar y la utilidad que tendrá
en etapas posteriores.

a) Proveedor Es útil para la presentación formal de las cotizaciones.

b) Precio Se utiliza en el cálculo de la inversión inicial.

c) Dimensiones Dato que se usa al determinar la distribución de la planta.

d) Capacidad Es un aspecto muy importante, ya que, en parte, de él depende el

número de máquinas que se adquiera. Cuando ya se conocen las capacidades
disponibles hay que hacer un balanceo de líneas para no comprar capacidad ociosa
o provocar cuellos de botella, es decir, la cantidad y capacidad de equipo adquirido
debe ser tal que el material fluya en forma continua.

e) Flexibilidad Esta característica se refiere a que algunos equipos son capaces de

realizar operaciones y procesos unitarios en ciertos rangos y provocan en el material
cambios físicos, químicos o mecánicos en distintos niveles. Por ejemplo, ¿cual es el
grado de temperatura en el que opera un intercambiador de calor? ¿Cual es la
distancia entre las puntas en un torno? ¿Cuales son los diámetros máximos y
mininos, con los que trabaja un torno?

f) Mano de obra necesaria: Es util al calcular el costo de la mano de obra

directa y el nivel de capacitación que se requiere.

g) Costo de mantenimiento Se emplea para calcular el costo anual del

mantenimiento. Este dato lo proporciona el fabricante como un porcentaje del
costo de adquisición.

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h) Consumo de energía eléctrica: Sirve para calcular este tipo de costos. Se indica
en una placa que traen todos los equipos, para señalar su consumo en watts/hora.

i) Infraestructura necesaria: Se refiere a que algunos equipos requieren alguna

infraestructura especial (por ejemplo, alta tensión eléctrica), y es necesario conocer
esto, tanto para preverlo, o porque incrementa la inversión inicial.

j) Equipos auxiliares Hay máquinas que requieren aire a presión, agua fría o caliente,
el proporcionar estos equipos adicionales es algo que queda fuera del precio
principal, debido a que aumenta la inversión y los requerimientos de espacio.

k) Costo de los fletes y de seguros Debe verificarse si se incluyen en el precio

original o si debe pagarse por separado y a cuánto ascienden.

l ) Costo de instalación y puesta en marcha Se verifica si se incluye en el precio

original y a cuánto asciende.

m) Existencia de repuestos en el país Hay equipos, sobre todo los de tecnología

avanzada, cuyas refacciones solo pueden obtenerse importándolas. Si hay problemas
para importar, el equipo puede permanecer inactivo y hay que prevenir esta situación

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