A2-Fa-3101 Proc Rep

PROTECCIÓN ANTICORROSIVA INDUSTRIAL DE LA
CHONTALPA, S.A. DE C.V.
PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DEL SEPARADOR TRIFASICO

DE PRIMERA ETAPA FA-3101 EN LA BATERÍA DE SEPARACIÓN
ABKATUN-A2 MEDIANTE SOLDADURA DE RELLENO
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REVISIÓN 0
FECHA 23/03/2023
ELABORÓ: REVISÓ: Vo. Bo. :
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Ing. José Luis Tepal Rivera Ing. Fernando Torres del Ángel Ing. Jaime Matuz Orozco
API-510 Pressure Vessel Gerente PAICH Supervisor de Control de Calidad
Inspector Certificado MICOPERI
No.: 84829
PROTECCIÓN ANTICORROSIVA Página: 2 de 12
INDUSTRIAL DE LA CHONTALPA, Revisión No. 0
S.A. DE C.V. Fecha: 23/03/2023
PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DEL SEPARADOR TRIFASICO DE PRIMERA ETAPA FA-3101 EN LA

BATERÍA DE SEPARACIÓN ABKATUN-A2 MEDIANTE SOLDADURA DE RELLENO
ÍNDICE
Página
1.0 Antecedentes 3
2.0 Objetivo 3
3.0 Alcance 3
4.0 Datos del recipiente 4
5.0 Acondicionamiento del recipiente para la reparación 4
6.0 Descripción de actividades 5
6.1 Requerimientos 5
6.1.1. Herramientas y material consumible: 5
6.1.2. Personal 6
6.1.3. Material 6
7.0 Procedimiento de Reparación 7
7.1 Para las indicaciones de pérdida de material interna 7
8.0 Tratamiento Térmico Post-Soldadura (TTPS). 10
9.0 Protección Anticorrosiva. 11
10.0 Prueba de Presión 11
11.0 Referencias 12
INDUSTRIAL DE LA CHONTALPA,
S.A. DE C.V. Revisión No. 0
Fecha: 23/03/2023
PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DEL SEPARADOR TRIFASICO DE PRIMERA ETAPA FA-3101 EN LA BATERÍA
DE SEPARACIÓN ABKATUN-A2 MEDIANTE SOLDADURA DE RELLENO
1.0 Antecedentes
Con objeto de reparar las indicaciones dictaminadas como “Fuera de Norma” en el separador trifásico,
localizado en la Batería de Separación Abkatun-A2, fue solicitado a PAICH el presente procedimiento de
reparación.
Teniendo como registro de inspección, el reporte de inspección con fecha 03 de enero de 2023, de la compañía
CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES S.A. DE C.V., con número de reporte REP-
COM-BSEABKA2-P-FA-3101, en el cual se reportan los siguientes hallazgos que requieren acciones de
reparación:
• Elemento ID-2 ENVOLVENTE-1 de 137” de diámetro nominal

a) Ind. 2.1, Corrosión Interna Localizada cuyo espesor remanente (0.387”) se encuentra por
debajo del espesor requerido (0.683”) representando un 61.68% de pérdida de material con
longitud axial de 2 pulgadas y longitud circunferencial de 3.5 pulgadas y cuya evaluación resulta
con dictamen FUERA DE NORMA de acuerdo con la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019.
b) Ind. 2.2, Corrosión Interna Localizada cuyo espesor remanente (0.474”) se encuentra por
debajo del espesor requerido (0.683”) representando un 53.21% de pérdida de material con
longitud axial de 3.15 pulgadas y longitud circunferencial de 6 pulgadas y cuya evaluación resulta
con dictamen FUERA DE NORMA de acuerdo con la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019.
2.0 Objetivo
Establecer los requerimientos para la reparación permanente de los componentes sujetos a presión dictaminados
como Fuera de Norma, de acuerdo a las recomendaciones de la Guía Operativa GO-RT-IS-0002-2019 “Guía
operativa para la Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías de Proceso, Recipientes Sujetos a Presión y
Tanques de Proceso en Instalaciones de PEMEX Exploración y Producción” y API 510 2018 Addendum 2
“Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alterations".
3.0 Alcance
El presente procedimiento establece los requerimientos y pasos necesarios para la reparación permanente de los
siguientes elementos:
• Elemento ID-2 ENVOLVENTE 1 de 137” de diámetro nominal

a) Reparación mediante relleno de soldadura a Ind. 2.1 e Ind 2.2, Corrosión Interna Localizada
del equipo Separador Trifásico de Primera Etapa, FA-3101, localizado en la Batería de Separación Abkatún-A, de
acuerdo con lo descrito en API-510, Ver Figura 1
Fecha: 23/03/2023
Elemento ID-2 ENVOLVENTE-1 de 137” de diámetro nominal;

Ind. 2.1 e Ind 2.2, Corrosión Interna Localizada
Figura No. 1
4.0 Datos del recipiente
Los siguientes datos fueron proporcionados por la Lista de Elementos de la UDC incluidos en el reporte de
inspección de la compañía CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES S.A. DE C.V.,
con número de reporte REP-COM-BSEABKA2-P-FA-3101 y fecha 03 de enero de 2023:
Especificación de material del Cuerpo: SA-516 Grado 70.

Presión de Operación: 7.00 Kg/cm2 (99.56 lb/plg2)
Presión Máxima de Operación: 12.00 Kg/cm2 (170.68 lb/plg2)
Temperatura de Operación: 100.00 °C (212.00 °F)
Fluido: Mezcla
5.0 Acondicionamiento del recipiente para la reparación
Antes de iniciar cualquier actividad de reparación del recipiente, éste debe estar fuera de servicio y se le debe
realizar una limpieza interna de acuerdo con las especificaciones y periodos de tiempo establecidos en el
procedimiento correspondiente de la compañía de reparación, con la finalidad de garantizar que el equipo se
encuentre limpio antes de ser intervenido y que los residuos de hidrocarburos de las partes internas se hayan
extraído al máximo.
5.1 Instalación de bloqueos mecánicos

Una vez el recipiente quede fuera de operación, se deberá realizar la instalación de placas de bloqueo
mecánico, con la finalidad de asegurar la suspensión o bloqueo de flujo de proceso en la entrada y/o salidas
de tuberías que están interconectadas.
Se llevará a cabo el recorrido en campo con el personal de control de calidad y seguridad, guiados por el
ingeniero de campo, para verificar los puntos de bloqueo indicados en el levantamiento, el cual deberá ser
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conciliado con el personal de operaciones de PEMEX a bordo, de acuerdo con el manejo de producción para
cortar el flujo del circuito para su apertura.
Una vez realizando el personal de operaciones de PEMEX a bordo el cierre de flujo y entregue el circuito
despresurizado, se procederá a realizar la apertura de juntas bridadas, instalando las placas de bloqueo con
sus empaques y espárragos, de acuerdo con las dimensiones de los elementos indicados por la ingeniería
de PEP.
El apriete de las tuercas en los espárragos instalados para el bloqueo se realizará de acuerdo con el
procedimiento MM-POP-802-18 y MM-POP-OP-54, con el apoyo del equipo hidráulico de torque.
El personal de Seguridad Industrial deberá revisar y verificar que no exista ninguna anomalía durante todo el
proceso de instalación de bloqueos mecánicos.
5.2 Vaporizado
La limpieza del Recipiente se llevará a cabo mediante proceso de vaporizado, el ingeniero de campo y
sobrestante desarrollarán el programa de ejecución de acuerdo con las propuestas conciliadas con la
supervisión y personal de operación de PEP a bordo (levantamientos), con los cuales se establecerán los
puntos de interconexión para la inyección de vapor, así como, purga y drenados de líquidos.
El punto y la inyección de vapor será a través de la parte superior del tanque, inyectando aproximadamente
04 horas (en función de la potencia de la caldera) para asegurar el desprendimiento de impurezas y/o
residuos impregnados en el cuerpo del recipiente, una vez concluido el periodo de inyección, se procederá a
drenar por la parte inferior el líquido resultante, así como iniciar el venteo monitoreando el índice de
explosividad alcanzado una concentración de oxígeno de 20 %.
Los líquidos drenados serán depositados en totes para su desembarque y entrega a PEP para su tratamiento.
6.0 Descripción de actividades
6.1 Requerimientos.
Para la correcta ejecución de las actividades, el ejecutor deberá emplear una organización o compañía de
reparación de acuerdo con los principios de API 510 párrafo 3.1.62 y que cuente con un proceso de
aseguramiento de control de calidad, así como las herramientas y materiales descritos en la Tabla 1.
6.1.1. Herramientas y material consumible:
Para la sustitución de los elementos superficiales, se deberá emplear las herramientas y material descritos a
continuación:
Fecha: 23/03/2023
Tabla 1. Descripción de herramientas y material.

Herramienta Descripción
Equipo de torque controlado Sistema hidráulico de montaje de esparrago con control de torque
Pulidor de uso industrial Potencia: de 2,200 W, Velocidad: 6,500 RPM, Disco: 9”.
Discos Abrasivos Discos abrasivos de ⅛” y ¼”
Cardas de disco de alambre
Discos de 5” de diámetro
ondulado
Llaves españolas Juego de llaves españolas industriales
Bridgecam Calibrador para medir ángulo de bisel y tamaño de refuerzo de soldadura
Escuadra industrial Escuadra graduada en cm y pulg. de 60 cm.
Escuadra graduada en cm y pulg. de 30 cm. Con la capacidad de medir ángulos
Escuadra universal
entre 0 y 90 grados
Extensiones eléctricas Extensiones eléctricas de uso rudo tipo industrial para 110 V
Máquinas de soldar de combustión interna con capacidad de generar hasta 500
Máquinas de soldar
amperes (Con certificado de mantenimiento vigente)
Cables para soldar, maneral
porta electrodo, careta para
Se requiere todo el equipo de protección personal para realizar trabajos calientes
soldar, careta facial, guantes
de acuerdo con el sistema SSPA.
de soldador, peto, mangas,
EPP
Horno portátil Capacidad: 5 kg de electrodos. Temperatura hasta de 149°C / 300°F
Pirómetro digital portátil Pirómetro con capacidad de medir temperatura en °C y °F con indicador laser
Multímetro de Gancho Con capacidad de medir corriente directa de forma inducida
Materiales Descripción
Discos Abrasivos Discos abrasivos de ⅛” y ¼” de espesor
Electrodos E-7018 de 3/32” y 1/8” de diámetro
Vidrios obscuros y Vidrios obscuros del número que requieran los soldadores (10, 12, etc.) y vidrios
transparentes transparentes para careta de soldar
Marcador de metal, tizas, Marcadores para trazar y delimitar las zonas en las que se realizaran los cortes
crayones de cera con oxiacetileno.
6.1.2. Personal:
Cada organización o compañía de reparación deberá tener un programa de entrenamiento debidamente

documentado que asegure que el personal que intervenga en la reparación está calificado para los alcances
de la reparación. Para lo cual, los operadores que realicen el apriete de las tuercas deberán ser personal
debidamente calificado de acuerdo a lo solicitado en ASME PCC-1 “Guidelines for Pressure Boundary Bolted
Flange Joint Assembly”, así como los soldadores deben estar calificados de acuerdo al procedimiento de
soldadura calificado a utilizar el cual debe ser de acuerdo a ASME BPVC Section IX “Qualification Standard
for Welding, Brazing, and Fusing Procedures; Welders; Brazers; and Welding, Brazing, and Fusing
Operators”.para materiales base con numero P1 y deberán presentar credencial vigente de la compañía para
la cual laboran esto en cumplimiento a lo solicitado en dicho documento
6.1.3. Material:
Los materiales de aporte deberán satisfacer los requerimientos de la especificación AWS A5.5 “Specification
for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding (SMAW)” para las reparaciones.
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Los materiales de aporte deberán satisfacer los requerimientos de la especificación AWS A5.5 con
clasificación E-7018 para las reparaciones que involucran relleno de soldadura.
Los electrodos empleados en esta actividad deben ser nuevos, abiertos de su empaque original en el
momento de iniciar las actividades. Una vez abierto los empaques, los electrodos deberán ser colocados
dentro de un horno portátil y mantenidos a una temperatura mínima de 120°C. Los electrodos no deberán
ser recalentados más de una vez. Después que los electrodos son sacados de sus empaques originales u
hornos, el tiempo de exposición a la intemperie no debe exceder los siguientes valores.
➢ Electrodo E7018: 4 horas como máximo
Los electrodos expuestos a la intemperie por periodos de tiempo menores a los indicados en el párrafo
anterior podrán ser regresados a un horno portátil y mantenidos a 120°C como mínimo, durante un mínimo
de 4 horas en el horno a dicha temperatura, los electrodos pueden ser reutilizados.
7.0 Procedimiento de Reparación
7.1 Para las indicaciones de pérdida de material interna
La reparación de las indicaciones de pérdida de material interna se realizará mediante desbaste y soldadura
de relleno.
El material de aporte debe ser con electrodo E-7018.
Las indicaciones por reparar serán las siguientes:
Figura No. 2
7.1.1 Preparación de superficie para desbaste.

Se debe preparar las superficies que presentan pérdidas de metal por un sistema adecuado de desbaste en
dirección circunferencial al eje del recipiente, el desbaste se debe realizar por capas, en el desbaste se deben
evitar los sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y agrietamientos, el área desbastada debe
contornearse a un perfil suave formando una superficie parabólica con relación 3:1 más allá de la zona
afectada (ver dimensiones de las indicaciones en Antecedentes), es decir, por cada 1 de profundidad el
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contorno máximo deberá extenderse 3 veces, esto con el objetivo de eliminar aristas o terminaciones agudas
que actúen como concentradores de esfuerzo o puedan entrampar la escoria durante el proceso de
deposición de soldadura con el procedimiento calificado (ver figura 3). Cuando se realice el desbaste, se
debe lubricar continuamente durante todo el proceso con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento por
fricción
NOTA 1.- ÁREA MÁXIMA PARA LOGRAR UN CONTORNO DE TRANSICIÓN SUAVE DE PREPARACIÓN (RELACIÓN 3:1 CON
RESPECTO A LA PROFUNDIDAD DE LA INDICACIÓN)
NOTA 2.- LONGITUD DE PÉRDIDA DE MATERIAL
NOTA 3.- LONGITUD DE LA ZONA PREPARADA PARA RELLENAR CON SOLDADURA
Figura No. 3 Límites para desbaste de contornos para reparación
Figura No. 4 Zona preparada para recuperación de metal después del desbaste
Una vez conformadas las superficies desbastadas serán inspeccionadas por medio de partículas magnéticas
(ASME Secc. VIII Apéndice mandatorio 6) para asegurar la sanidad de la zona mencionada.
7.1.2 Deposición de soldadura.
Antes, durante y posterior a la aplicación de soldadura se verificará por medio del departamento de
aseguramiento de calidad de la organización de la reparación que se cumpla con un procedimiento de
soldadura (WPS) para acero al carbono con Número P1 y Grupo 2 y proceso SMAW con un espesor calificado
de al menos 1 pulgada, debidamente calificado por un PQR de acuerdo con lo establecido en el código ASME
Fecha: 23/03/2023
Secc. IX, el cual debe realizarse con relevado de esfuerzos. Así mismo, los soldadores deberán estar
calificados y sus registros deberán estar vigentes.
El material de aporte debe ser con electrodo E-7018.
Una vez que las superficies hayan sido preparadas y previo a la aplicación de la soldadura se debe verificar
que la superficie se encuentre libre de cualquier contaminante (oxido, grasa, pintura, polvo, etc.) que pueda
afectar la soldadura. Posteriormente se deberá realizar un precalentamiento en la cara de las superficies a
reparar a una temperatura mínima de 150°C (300°F) o mayor, como lo especifique el procedimiento de
soldadura calificado, dicha temperatura se mantendrá durante todo el proceso de soldadura, hasta una
distancia mínima circundante de la periferia de 4 pulgadas verificando dicha temperatura con un pirómetro
digital portátil.
La aplicación de soldadura en la superficie a reparar será de forma unidireccional, la primer cama será con
cordones rectos en serie en dirección circunferencial del recipiente, posteriormente se debe depositar un
cordón de refuerzo que circunde los cordones de soldadura anteriores (ver figura 5) y finalmente se deben
colocar cordones de soldadura en la dirección longitudinal (ver figura 6), de manera que se forme una
cuadrícula con los cordones en dirección circunferencial pero que queden circunscritos en el cordón de
refuerzo y así sucesivamente hasta restituir el espesor del metal base, realizando la limpieza entre pasos
con cepillo o carda.
Figura No. 5.- Secuencia de depósito de cordones de primera cama.

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Figura No. 6.- Secuencia de depósito de cordones de segunda cama.
7.1.3 Inspección por PND.

Posterior a la terminación, todas las soldaduras involucradas en la reparación se deben dejar que se enfríen
a temperatura ambiente, para luego, una vez que hayan alcanzado la temperatura que permita la ejecución
de la técnica, realizar la inspección por el método de líquidos penetrantes verificando la sanidad de dichas
soldaduras de acuerdo con el código ASME Secc. VIII Div. 1 Apendice Mandatorio 6, en el caso de que
presenten defectos deberán ser reparados con el mismo procedimiento de soldadura e inspeccionar de
nuevo, no se deben realizar más de tres reparaciones en la misma ubicación. Estas inspecciones deben
realizarse y evaluarse por personal certificado Nivel II por la SNT-TC-1A para esta técnica de inspección.
8.0 Tratamiento Térmico Post-Soldadura (TTPS).
El tratamiento térmico de las soldaduras de relleno se realiza de acuerdo al procedimiento WPS-13-
MICOPERI y el PQR-13-MICOPERI. Debido a que el recipiente fue tratado térmicamente desde su
construcción se le debe realizar un tratamiento térmico de acuerdo con lo descrito a continuación
8.1 Relevado de esfuerzos

Para cumplir con un Tratamiento Térmico Local Post soldaduras (Local Postweld Heat Treatment), debe de
llevarse a cabo la secuencia de actividades siguientes:
• Después de realizar las pruebas no destructivas aplicando inspección visual, partículas magnéticas y
radiografía en los cordones de soldadura el elemento estará en condiciones de efectuarle el tratamiento
térmico.
• Se usará como medio de calentamiento equipo portátil a base de resistencias eléctricas para proporcionar
una temperatura uniforme en las zonas reparadas.
• El ancho de la resistencia debe ser de 152 mm como mínimo (UW-40) y estas se deben colocar centradas a
las zonas reparadas por soldadura, instalar como mínimo dos termopares distribuidos en el perímetro de las
zonas aledañas a relevar, dichos termopares deberán estar en contacto con el cordón de soldadura, con el
fin de controlar y garantizar las temperaturas especificadas para el relevado.
Fecha: 23/03/2023
• Es recomendable instalar termopares auxiliares para que estos sustituyan a los principales en caso de que
falle, y de esta manera dar continuidad a los trabajos.
• La capacidad de la máquina debe ser adecuada para realizar el tratamiento térmico. Esta debe contar como
mínimo con las partes siguientes:
a) Graficador de aguja.
b) Indicador de temperatura por cada termopar.
c) Salida para conexión de resistencia.
d) Regulador de corriente
• Se deben instalar colchas de fibra cerámica sobre el cinturón de resistencia con un ancho mínimo de tres
veces el ancho de las resistencias a utilizar, esto con el fin de evitar pérdidas de calor durante el proceso de
relevado. El espesor del aislante debe ser de 51 mm con densidad de 8 lb/pies3.
• Una vez implementado el equipo de calentamiento se debe iniciar con el procedimiento siguiente:
a) Precalentamiento. Elevar la temperatura del recipiente desde temperatura ambiente hasta 93°C
en un periodo de 1.0 (una) hora.
b) Incremento de temperatura. Aumentar temperatura con incrementos de 100°C/hr hasta llegar a
la temperatura de sostenimiento (593°C).
c) Sostenimiento de temperatura. Se debe mantener la temperatura de 593°C +/- 25°C, en los
depósitos de soldadura de cada zona reparada por 50 min.
d) Decremento de temperatura. Se deberá disminuir la temperatura con un decremento de 100°C/hr
hasta llegar a la temperatura de 93°C a partir de esta temperatura, se puede retirar todo el equipo
de calentamiento para que el recipiente se enfríe a temperatura ambiente.
9.0 Protección Anticorrosiva.
Para mitigar la futura pérdida de material por corrosión, aplicar recubrimiento anticorrosivo de inorgánico de
zinc más epóxico fenólico con aminas (Sistema 16), que cumpla con el perfil de anclaje, tiempo de secado
entre capas, método de aplicación y espesor de película seca, que cumpla con los requerimientos indicados
en la Guía operativa para seleccionar sistemas de protección anticorrosiva costa afuera de Pemex
Exploración y Producción, GO-NO-MA-0017-2020.
10.0 Prueba de presión.

Debido a que este procedimiento de reparación es considerado como una reparación menor la prueba
de presión no es mandataria.
En caso de que el cliente opte por realizar la prueba de presión, la presión de prueba se debe determinar
con la fórmula siguiente:
Presión de prueba psig (MPa) = 1.3 PMPO × (Stemp. prueba/Stemp. diseño)
PMPO: Presión Máxima Permisible de Operación=134.41 psi
Stemperatura prueba: Esfuerzo permisible del material a la temperatura de prueba=21,400 psi
Stemperatura diseño : Esfuerzo permisible del material a la temperatura de diseño= 21,400 psi
La cual da un valor de 174.733 psig = 1.204 MPa ó 12.28 kg/cm2.

Fecha: 23/03/2023
11.0 Referencias
1. GO-RT-IS-0002-2019 “Guía operativa para la Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías de
Proceso, Recipientes Sujetos a Presión y Tanques de Proceso en Instalaciones de PEMEX Exploración
y Producción”.
2. API 510-2018 – “Pressure Vessel Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and
Alterations"
3. ASME BPVC Sec. VIII, Div. 1 2021 – “Rules for Construction of Pressure Vessels”
4. ASME PCC-1 2019 “Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly”
5. ASME PCC-2 2018 “Repair of Pressure Equipment”
6. ASME BPVC Section II Part A 2021 Ferrous Material Specifications
7. ASME BPVC Section II Part D 2021 Properties (Customary)
8. ASTM A516 2017 Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate and
Lower Temperature Service

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CHONTALPA, S.A. DE C.V.

PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DEL SEPARADOR TRIFASICO

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PROCEDIMIENTO PARA LA REPARACIÓN DEL SEPARADOR TRIFASICO DE PRIMERA ETAPA FA-3101 EN LA

• Elemento ID-2 ENVOLVENTE-1 de 137” de diámetro nominal

• Elemento ID-2 ENVOLVENTE 1 de 137” de diámetro nominal

Elemento ID-2 ENVOLVENTE-1 de 137” de diámetro nominal;

4.0 Datos del recipiente

Especificación de material del Cuerpo: SA-516 Grado 70.

5.0 Acondicionamiento del recipiente para la reparación

5.1 Instalación de bloqueos mecánicos

6.0 Descripción de actividades

6.1.1. Herramientas y material consumible:

Tabla 1. Descripción de herramientas y material.

Cada organización o compañía de reparación deberá tener un programa de entrenamiento debidamente

➢ Electrodo E7018: 4 horas como máximo

7.0 Procedimiento de Reparación

7.1 Para las indicaciones de pérdida de material interna

El material de aporte debe ser con electrodo E-7018.

Las indicaciones por reparar serán las siguientes:

7.1.1 Preparación de superficie para desbaste.

Figura No. 3 Límites para desbaste de contornos para reparación

7.1.2 Deposición de soldadura.

El material de aporte debe ser con electrodo E-7018.

Figura No. 5.- Secuencia de depósito de cordones de primera cama.

Figura No. 6.- Secuencia de depósito de cordones de segunda cama.

7.1.3 Inspección por PND.

8.1 Relevado de esfuerzos

9.0 Protección Anticorrosiva.

10.0 Prueba de presión.

La cual da un valor de 174.733 psig = 1.204 MPa ó 12.28 kg/cm2.

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