Diseño de Plantas Industriales

Clase: REQUISITOS PARA EL DISEÑO DE PLANTA

Nombre del docente: Ma. Herbert Vilchez Baca
Propósito de la clase

Cuando usted complete esta clase,

debe ser capaz de conocer:

1. Definición y tipos de distribución de

planta
2. Estudios previos al diseño de planta
3. Costos de la inversión
4. Principios de una buena distribución

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Definicion:

• Consiste en determinar la
posición, en cierta área de
espacio, de los diversos
elementos que integran el
proceso productivo (materiales,
maquinaria, operarios etc.)
• Esta ordenación incluye tanto los
espacios necesarios para el
movimiento del material,
almacenamiento, trabajos
indirectos y todas las obras
actividades o servicios, como el
equipo de trabajo y el personal
de taller.
 Naturaleza de los problemas de distribución de planta

• Estos problemas pueden ser de cuatro clases:

1. Proyecto de una planta completamente
nueva.

2. Expansión o traslado a una planta existente.

3. Reordenación de una distribución ya

existente.

4. Ajustes menores en distribuciones ya

existentes.
 Objetivos

• Podrían ser:
o Mejorar el funcionamiento
o Minimizar la inversión en equipos
o Aumentar la producción
o Reducir los costos
o Mejorar el servicio a los clientes
o Aumentar la satisfacción del personal de la empresa

En general, consiste en hallar la ordenación más

económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más
segura y satisfactoria para los empleados.
Principios

• L o s p r i nc i p i o s b ás i c o s d e l a d i str i b uc i ó n en
planta son:

1. Integración conjunta de todos los factores que afectan la distribución.

2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta según su flujo de
materiales.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.

6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

Esquema General del método SLP
DATOS
DATOS SOBRE:
SOBRE: Productos
Productos (P),
(P), Cantidades(Q),
Cantidades(Q), Proceso
Proceso yy
recorrido(R)
recorrido(R) ,, servicios(S)
servicios(S)

1. Flujo de Materiales 2. Relación de actividades

Análisis

3. Diagrama de relaciones

4. Necesidades de espacio 5. Espacio disponible

6. Diagrama de relación de espacios

Búsqueda

7. Factores influyentes 8. Limitaciones practicas

9. Desarrollo de soluciones.
Solución

10. Evaluación y selección

Tipos de distribución

DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

Tipos de Distribución

El producto
permanece en
un lugar fijo,
1. Posición fija
el proceso va
hacia el
producto

1. Por proceso El producto

2. Por producto se mueve al
3. Células de fabricación proceso
 1. Posición fija:

• La mano de obra, los materiales

y el equipo están sujetos al
lugar de trabajo estacionario.

• Se aplica a proyectos de:

plataformas , construcción de ,
barcos y otras actividades que
deben ser llevadas a cabo en un
lugar especial.

Posición fija
VENTAJAS:

• Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje

y se incrementa la manipulación o transporte de piezas al
punto de montaje.

• La responsabilidad de la calidad se fija sobre una persona,

debido a que los operarios son altamente especializados.

• Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e

incluso a una diversidad de productos.

D ESVENTAJAS:

• Ocupación de gran espacio.

• Complejo para utilizar con equipos difíciles de mover.
R ECOMENDABLE SI:

• El costo de traslado de la pieza mayor del material es elevado.

• Se fabrica solamente una pieza o unas pocas piezas de un

artículo.

• Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan

sólo herramientas de mano o máquinas sencillas.

• La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los

trabajadores, o cuando se desee hacer recaer la responsabilidad
sobre la calidad del producto, en un trabajador.
1. Por Proceso

• Distribución que trata con la producción de bajo volumen y

alta variedad.

• Ubica los departamentos juntos con los flujos grandes de

material o de las personas.

• Departamentos con procesos similares se encuentran muy

próximos.
• Ej. Metalmecánicas, fabricas de panificación etc.

Por Proceso
VENTAJAS:
• Una inversión menor en máquinas.

• Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de

demanda.

• Alto incentivo para los obreros de elevar su rendimiento.

• Es más fácil de mantener la continuidad de la producción en

caso de:

• Máquinas o equipos averiados

• Falta de material
• Obreros ausentes
D ESVENTAJAS:
• Poseen mayor tiempo de producción total, mayores tiempos
inactivos.
• Altos niveles de inventarios y costos de almacenamiento.
• Programación compleja.
• Se requiere mano de obra más calificada.

R ECOMENDABLE SI:

• Variedad de productos y demanda baja o intermitente de

cada uno de ellos.

• La maquinaria es cara y difícil de trasladar.

• Haya amplias variaciones en los tiempos requeridos por las

diversas operaciones.
EJEMPLO DISTRIBUCIÓN POR PROCESO:

Tornos Fresadoras
Taladros
T T T
F F F F
T T t t

Inspección Ensamblado
E E

Pintura Almacén de
Almacén de productos
materiales terminados
P
P

Recepción Embarque

Producto A
Producto B
Producto C
Pasos para desarrollar una distribución orientada al proceso:

1. Construir una «matriz Desde – hasta».

2. Determinar los requisitos de espacio para cada

departamento.

3. Desarrollar un esquema inicial.

4. Determinar el costo de este diseño.

5. Por ensayo y error (heuristica), tratar de mejorar

el diseño inicial.

6. Preparar un plan detallado que evalúa factores

además del costo de transporte.
Costo de una distribución orientada al proceso

n n
Minimizar el costo =  X ij Cij
i =1 j=1

Donde n = numero total de centros de trabajo o departamento

i, j = departamentos individuales
X ij = numero de cargas transportadas del departamento i al departamento j

Cij = costo de llevar una carga del department o i al department o j

Ejercicio 1
Un taller de trabajo tiene 4 departamentos: Maquinado (M), Inmersión en baño
químico (I), Acabado (A) y revestido (R) . El Administrador de planta ha recopilado
los siguientes datos acerca de como esta distribuido este taller de trabajo en la
actualidad (Plan A).
Piezas de trabajo movidas entre las áreas de trabajo cada año.

M I A R
M - 600 1800 200
I - - 400 200
A - - - 1800
R - - - -
Distancia en metros entre las áreas de trabajo (departamentos).

M I A R
M - 20 12 8
I - - 6 10
A - - - 4
R - - - -
Mover una pieza de trabajo 1 metro en el taller de trabajo cuesta $ 0.50.
La meta es encontrar una distribución que tenga el menor costo por manejo de material.
a) Determine el costo de la distribución actual, plan A. a partir de los datos
anteriores.
b) Plan B consiste en intercambiar los departamentos que tiene cargas altas, es
decir Acabado y Revestido, lo cual altera la distancia entre ellos y Maquinado
(M) e Inmersión (I). ¿ Cual es el costo de esta distribución?

M I A R
M - 20 8 12
I - - 10 6
A - - - 4
R - - - -

c) Evalué el Plan C. El cual intercambia a Maquinado (M) e Inmersión(I). Cual es

el Costo de la distribución?
M I A R
M - 20 10 6
I - - 8 12
A - - - 4
R - - - -
d) ¿Cual distribución es la mejor desde una perspectiva de costo?
a) Determinar el costo de la distribución actual, plan A.
Cantidad (millares)

M 600 I

200 Distancia (metros )

A R
1800

Costo = 0.5(20*600 + 12*1800 + 8*200 + 6*400 + 10*200 + 4*1800)

(M a I) (M a A) (M a R) (I a A) (I a R) (A a R)

Costo = 0.5(12000 + 21600 + 1600 + 2400 + 2000 + 7200) = $ 23400

b) Plan B consiste en intercambiar los departamentos que tiene cargas
altas, es decir Acabado y Revestido, lo cual altera la distancia entre ellos y
Maquinado (M) e Inmersión (I) de la siguientes manera.
Distancia en metros entre áreas de trabajo (departamento)

Costo = 0.5(20*600 + 8*1800 + 12*200 + 10*400 + 6*200 + 4*1800)

(M a I) (M a A) (M a R) (I a A) (I a R) (A a R)
Costo = 0.5 (12000 + 14400 + 2400 + 4000 + 1200 + 7200)= $ 20600
c) Evalúe el Plan C. El cual intercambia a Maquinado (M) e Inmersión(I).
Cual es el Costo de la distribución?

Distancia en metros entre áreas de trabajo (departamento) Plan C

Costo = 0.5(20*600 + 10*1800 + 6*200 + 8*400 + 12*200 + 4*1800)

(M a I) (M a A) (M a R) (I a A) (I a R) (A a R)

Costo = 0.5(12000 + 18000 + 1200 + 3200 + 2400 + 7200)= $ 22000

d) ¿ Cual distribución es la mejor desde la perspectiva del costo?

Costo Plan A = $ 23400

Costo Plan B = $ 20600

Costo Plan C = $ 22000

La distribución de menor costo es el Plan B.

2. Por producto

CARACTERÍSTICAS:

• La línea esta orientada según el flujo del

producto de acuerdo a la secuencia de las
operaciones, colocando una operación
inmediatamente adyacente a la siguiente.

• La materia ingresa por el frente de la

línea. Sale de la línea el producto
terminado.

• El diseño minimiza el desequilibrio línea.

• Tipos:
• línea de fabricación.
• líneas de ensamble.

Por Producto
V EN TAJAS :
• Tiempos reducido de producción total.
• Bajo niveles de inventario en proceso.
• Baja inversión en materiales.
• Evita costos de almacenamiento, movimiento,
obsolescencia y daño.
• Mínima manipulación de los materiales.
• Utilización mas efectiva de la mano de obra por:
• Mayor especialización
• Facilidad de adiestramiento
• Mayor disponibilidad de mano de obra

• Control mas fácil:

• De producción
• Sobre los obreros
• Reduce la congestión y la superficie ocupada por
pasillos y almacenamiento.
DESVENTAJAS:

• Requiere mayor inversión.

• Son diseñados para un producto especifico, lo que las hace poco flexibles.
• Diseño y puesta a punto mas complejos.
• El ritmo de producción lo marca la máquina más lenta.
• Una avería puede interrumpir todo el proceso.
• Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo.
• El aumento de rendimiento individual no repercute en el
rendimiento global.
RECOMENDABLE SI:
• Es la distribución mas efectiva y eficaz cuando lo justifica
un alto volumen de producción de unidades idénticas.

• El diseño del producto esta normalizado.

• La demanda del producto es estable y la continuidad de la

circulación de materiales puedan ser logrados sin muchas
dificultades.
EJEMPLO DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
Recepción

Embarque
Línea de ensamblado
final

Línea de fabricación C
Balance de líneas de ensamble

• Es un análisis de las líneas de

producción. Minimiza el desequilibrio de
tiempo entre las maquinas.

• Divide el trabajo en tiempos iguales

entre las estaciones de trabajo,
cumpliendo con la producción
requerida.

• Objetivos:
• Maximizar la eficiencia.
• Minimizar el número de
estaciones de trabajo.
Pasos para el balance de líneas de ensamble

1. Determinar las tareas (operaciones).

2. Determinar la secuencia.

3. Dibuje diagrama de precedencias.

4. Estimar los tiempos de trabajo.

5. Calcular el tiempo de ciclo.

6. Calcular el número de estaciones de

trabajo.

7. Asignar tareas.

8. Calcular la eficiencia.
Formulas: Balance de líneas

Tiempo de producción disponible por día

TC=
Demanda o producción diaria

 Tiempo de la tarea i
NME=
Tiempo de Ciclo

 Tiempo de las tareas

Eficiencia=
(NME) (TC)
 Distribución heurística que puede usarse para asignar a las
estaciones de trabajo en el balance de líneas

1. Tiempo mas largo para una tarea (operación):

De las tareas disponibles, elegir el que tenga el tiempo mas grande (mas
largo).

2. Mas tareas subsecuentes:

De las tareas disponibles elegir el que tenga el mayor numero de tareas
subsecuentes (siguientes).

3. Ponderación de la posición:
De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las
tareas subsecuentes sea la mayor.

4. Tiempo mas corto para una tarea (operación):

De las tareas disponibles elegir la que tenga el tiempo mas corto.

5. Menor número de tareas Subsecuentes (siguientes)

De las tareas disponibles elegir la que tenga el menor número de tareas
subsecuentes (posteriores).
Ej. Balance de líneas

Hidrostal S.A desea balancear su línea de ensamble para un

componente de motor que requiere un tiempo de ensamble total
de 66 minutos. Se dispone de 480 minutos productivos por día. El
programa de producción requiere 40 unidades diarias. Hallar:

1. Diagrama de precedencia.
2. Calcular el tiempo ciclo y el número mínimo de estaciones de
trabajo.
3. Agrupar las estaciones convenientemente.
4. Calcular la eficiencia.
Ej. Balance de líneas

TIEMPO DE
TAREA TAREA ANTERIOR
REALIZACIÓN (Min.)
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Tiempo total 66
Solución : Balance de línea Hidrostal

1. Diagrama de precedencias TAREA

TIEMPO DE
REALIZACIÓN (Min.)
TAREA
ANTERIOR

A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E

5 I 3 G,H
Tiempo total 66
C
10 11 3 7
A B F G 3
I
4
D
12 11
E H
 Tiempo de producción disponible por día 8 horas x 60 minutos
TC= TC= = 12min/unid
Demanda o producción diaria 40


Tiempo de la tarea i 66minutos
NME= NME= = 5.5=6 Estaciones
Tiempo de Ciclo 12

 66minutos
Tiempo de las tareas
Eficiencia= x100% =91.7%
Eficiencia=
(6) (12)
(NME) (TC)
Tiempo ciclo = 12 min/und
Asignar tareas:
5
C
10 11
3 7
A B F G

1 4
2 3
D 2 I

12 11
E H
1

1. El arreglo no altera los requerimientos de secuencia. Son 6 estaciones.

2. Las estaciones deben de usar lo mas posible el tiempo ciclo disponible.

3. El tiempo ocioso total en esta solución es: 2 + 1+ 2 + 1 = 6 min.

Célula de fabricación
CARACTERÍSTICAS:
• Arreglo de maquinas y personas que se enfocan en la fabricación
de un solo producto o de una familia de productos relacionados.

Ej. Estación de trabajo para producir 10000 pieza idénticas en un

taller.

Célula de fabricación
Ventajas células de trabajo

Inventario
Utilizacion del equipo
Espacio
Participacion del
Costos directos de empleado
mano de obra

Calidad
Mejora de las distribuciones físicas: Usando células de trabajo

(a)

Distribución actual
Trabajadores en pequeñas áreas Distribución mejorada
cerradas. La producción no Los trabajadores con capacitación
aumentará sin un tercer cruzada pueden ayudarse entre sí. Es
trabajador. posible agregar un tercer trabajador
cuando se requiera aumentar la
producción.
(b)

Distribución actual
Las líneas rectas dificultan el Distribución mejorada en forma de U
balanceo de las tareas porque Los trabajadores tienen mejor acceso.
quizá el trabajo no se pueda Los cuatro trabajadores con capacitación
dividir equitativamente. cruzada se redujeron a tres.
V E N TA J A S :

• Esta distribución reduce el:

• Tiempo de puesta en marcha.
• Tiempo de traslado de materiales.
• Inventarios de trabajo en proceso.
• Tiempo de producción.
D E S V E N TA J A S :
• Los productos se clasifican en grupos homogéneos desde el punto
de vista del proceso para asignarle una célula de fabricación.
• Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula en un
completo flujo estándar donde todas las partes sigan la misma
secuencia que las máquinas.

RECOMENDABLE SI :
• Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita
obtener menores tiempos de producción.
E JEMPLO D ISTRIBUCIÓN POR CÉLULA

Área de
To To F Ta ensamblaje

Célula 1

R
E
Célula 2
Recepción

To F R R E

To F Ta Embarques
Célula 3
Asignación de personal y balanceo de células de trabajo

Una vez que la célula de trabajo tiene un equipo apropiado en la

secuencia adecuada, la tarea siguiente es asignar personal y
balancear la célula.

Primero.- Determinar el tiempo takt (unidades de producción

necesario para satisfacer los pedidos del cliente):

Tiempo de trabajo disponible total

Tiempo Takt=

Unidades requeridas
Segundo.- Determinar el número de operadores requeridos. Esto
implica dividir el tiempo de operación total necesario en la célula de
trabajo entre el tiempo takt:

Tiempo de operación total requerido

Trabajadores requeridos=

Takt = «Tiempo», «Medida», o ritmo en Alemán. Tiempo takt

Ej. Asignación de personal y balanceo de células de trabajo

Films S.A. fabrica espejos para automóvil. Su cliente más

importante es la planta cercana Automotriz, que espera la
entrega de 600 espejos diarios y la célula de trabajo que
produce los espejos está programada para 8 horas. El gerente
de operaciones, quiere determinar el tiempo takt y el número
de trabajadores requeridos.

Tiempo estándar requerido en segundos:

Ensamble = 50 seg.
Pintura = 45 seg.
Pruebas = 10 seg.
Etiquetado = 20 seg.
Empacado para embarque = 15 seg.
 Tiempo de trabajo disponible total
Tiempo Takt=
Unidades requeridas

(8 horas x 60 min.)
Tiempo Takt= = 0.8 minutos = 48 Seg .

600 unidades
• El requerimiento del cliente es de un espejo cada 48 segundos.
Tiempo de operación total requerido
Trabajadores requeridos=
Tiempo takt

(50 +45 +10+20 +15)

Trabajadores requeridos= = 2.91 = 3 personas
48

• Para producir una unidad cada 48 seg. se requerirá de 3 personas.

• Con 03 operadores esta célula de trabajo estará produciendo:

(50 +45 +10+20 +15) 140

= = = 46.67 seg

3 3
• Una unidad cada 46.67 seg

• Calculo de unidades por día:

(480 min x 60 seg.)

= = 617 unidades

46.67 seg.

• 617 unidades por día.

Resumen:
CELULA DE
CARACTERÍSTICAS POR PRODUCTO POR PROCESO POSICIÓN FIJA
TRABAJO
TIEMPO DE
BAJO A LT O BAJO MEDIO
PRODUCCIÓN
TRABAJO EN
BAJO A LT O BAJO MEDIO
PROCESO

NIVEL DE HABILIDAD A E L E C C I Ó N A LT O M E D I O - A LT O VARIADO

FLEXIBILIDAD DEL
BAJO A LT O M E D I O - A LT O A LT O
PRODUCTO

FLEXIBILIDAD DE LA
MEDIO A LT O MEDIO MEDIO
DEMANDA

UTILIZACIÓN DE LA
A LT O MEDIO-BAJO M E D I O - A LT O MEDIO
MAQUINARIA

UTILIZACIÓN DE LA
A LT O A LT O A LT O MEDIO
MANO DE OBRA

COSTO UNITARIO DE
BAJO A LT O BAJO A LT O
PRODUCCIÓN
 Distribución de Planta

Por Producto Por proceso Por posición fija

• Estandarizado • Diversificados • Normalmente, bajo

• Alto volumen de • Volúmenes de pedido
producción producción variables • Volumen de
Producto
• Tasa de producción • Tasas de producción producción bajo (con
constante variables frecuencia

• Línea continua o • Flujo variable • Mínimo o inexistente

cadena • Cada ítem puede • El personal, la
• Todas las unidades requerir una secuencia maquinaria y los
Flujo de trabajo siguen la misma de operaciones propia materiales van al
secuencia de producto cuando se
operaciones necesita

• Altamente • Fundamentalmente • Alta flexibilidad de la

especializada y poco calificada sin necesidad mano de obra (la
calificada de estrecha supervisión asignación de tareas es
Mano de obra • Capaz de realizar y moderadamente variable)
tareas rutinarias y adaptable
repetitivas a ritmo
constarle
 Por producto Por Proceso Posición fija

• Numeroso personal • Necesario en • Fundamentalmente

auxiliar en programación y en la programación
Personal staff supervisión, control y manejo de y coordinación de
mantenimiento materiales y control actividades
de la producción y
los inventarios.

• Variable y a menudo
• Previsible, • Variable, a menudo escaso
sistematizado y a hay duplicaciones, • En ocasiones se
Manejo de menudo esperas y retrocesos requieren equipos
materiales automatizado (de tipo universal)
para cargas pesadas

• Alto inventario de • Escaso inventario de

productos productos terminados • Inventario, variables
terminados • Altos inventarios y y frecuentes
Inventarios • Alta rotación de baja rotación de inmovilizaciones
inventarios de materias primas y
{ciclo de trabajo
materias primas y materiales de curso.
largo}
material en proceso

• Ineficiente: baja • Generalmente toda

• Eficiente: elevada salida por unidad de la superficie es
Utilización salida por unidad de superficie requerida por un
del espacio superficie • Gran necesidad de único producto (una
espacio del material sola unidad)
en proceso.
 Por producto Por Proceso Posición fija

• Elevada inversión en • Inversiones más • Equipos y procesos

Necesidades de procesos y equipos bajas en proceso y móviles de carácter
capital altamente equipos de carácter general
especializados general

• Costos fijos, • Costos fijos,

• Costos fijos, relativamente bajos
relativamente Altos relativamente bajos
Coste del Bajo costo unitario • Alto coste unitario
• Alto coste unitario por mano de obra y
producto por mano de obra y por mano de obra y
materiales materiales
materiales
DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES