ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

“MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

INGENIERÍA CIVIL

TRABAJO DE LABORATORIO

ENSAYO A FLEXION DE VIGA DE HORMIGON ARMADO

GRUPO NR. 3

Autores: Hernan Brian Agreda Catorceno

Nancy Beatriz Patana Mayta S7823-9

Leonardo Talavera Camacho S8082-9

Alejandro Ledezma Arana C8973-7

Maria Alejandra Rivero Rodriguez S7721-6

Docente: Ing. Msc. Juan Carlos Mojica Aparicio

Asignatura: Estructuras De Hormigón Armado ll

Santa Cruz-Bolivia 2023

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 ÍNDICE GENERAL

Introducción....................................................................................................................................................4

1. Marco Teórico...........................................................................................................................................5

2. Objetivos..................................................................................................................................................12

2.1. Objetivos Generales..............................................................................................................................12

2.3. Objetivos Específicos............................................................................................................................13

3. Definición de hormigón...........................................................................................................................13

3.1. Importancia Del Hormigón...................................................................................................................13

3.2. Características del concreto..................................................................................................................15

3.2.1. Características mecánicas del concreto.............................................................................................15

3.2.2. Características Físicas Del Concreto.................................................................................................16

3.3. Parámetros Básicos En El Comportamiento Del Concreto..................................................................17

4. Materiales Que Intervienen En El Concreto............................................................................................22

4.1. Cemento................................................................................................................................................22

4.2. Agua......................................................................................................................................................24

4.3. Agregados.............................................................................................................................................26

4.4. Aditivos................................................................................................................................................28

5.1. Granulometría Por Tamizado...............................................................................................................29

5.2. Material Grueso....................................................................................................................................29

5.3. Material Fino........................................................................................................................................30

5.3. Curva granulométrica............................................................................................................................30

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6. Resistencia A La Tracción En Vigas.......................................................................................................32

6.1. Procedimiento.......................................................................................................................................35

7. Dosificación de Vigas De hormigón.......................................................................................................47

7.1. Ensayos De Laboratorios......................................................................................................................47

7.2. Agregado Grueso..................................................................................................................................47

7.3. Granulometría Del Agregado Grueso...................................................................................................48

7.4. Tamaño Máximo De La Muestra.........................................................................................................50

7.5. Dosificación Del hormigón Método ACI.............................................................................................53

8. Conclusión...............................................................................................................................................60

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 INTRODUCCIÓN

Los ensayos de probetas y vigas buscan determinar la resistencia a la compresión de elementos

estructurales. Esta resistencia de compresión está constituida por los distintos esfuerzos que se presentan

en el entorno de trabajo del material; Esfuerzo de fluencia, esfuerzo de rotura, etc. Y también, las

características de deformación lo que en conjunto con el esfuerzo se obtiene la capacidad del material para

oponerse a las deformaciones o también módulo de elasticidad. Obviamente hay otras cosas que se

pueden medir del ensayo como lo es la resiliencia del mismo y el coeficiente de poisson. Los resultados

del ensayo se utilizan para fines de control de calidad, aceptación del concreto, para programar las

operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar los efectos del curado y/o

ensayos de investigación.

Los aditivos son productos suplementarios a los componentes principales del hormigón (material

cementico, agua y agregados). Se incorporan a la mezcla con el objetivo de modificar sus propiedades, ya

sea en estado fresco o endurecido. Son de naturaleza líquida o pulverulenta y se agregan en cantidades

reducidas durante el mezclado del hormigón. Se los utiliza en pequeñas dosis, menores al 1% del peso

seco del cemento y rara vez supera el 5%. Estos se emplean cada vez en mayor escala en la fabricación de

hormigones, estos no consisten en mejorar el cemento, sino permitir la transformación o modificación de

ciertos caracteres o propiedades de dicho hormigón.También los aditivos se emplean cada vez en mayor

escala en la fabricación de hormigones para la elaboración de productos de calidad, para mejorar las

características del hormigón. No se trata en ningún modo de aditivos del cemento, pues la misión del

aditivo no consiste en mejorar el cemento, sino permitir la transformación o modificación de ciertos

caracteres o propiedades de dicho hormigón. En nuestro medio el uso de los aditivos para la construcción

es cada vez más frecuente.

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1. Objetivos

1.1. Objetivos Generales

Determinar la resistencia a la flexión del concreto en vigas simplemente apoyadas con carga aplicada en

dos tramos de la viga a realizarse en la Escuela Militar de Ingeniería.

2.3. Objetivos Específicos

Realizar los ensayos realizados para los materiales que se utilizaran en nuestra

dosificación

Preparas los ensayos y dosificar hormigones

Analizar y comparar los resultados.

2. Hormigón

El hormigón es un producto que viene a estar compuesto de un medio ligante denominado pasta,

dentro del cual se encuentran embebidas partículas de un medio ligado denominado agregado. El

hormigón es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua, agregado y

opcionalmente aditivos, inicialmente denota una estructura plástica y moldeable, y que posteriormente

adquiere una consistencia rígida con la propiedades aislantes y resistentes, lo que lo hace un material ideal

para la construcción. De esta definición, se desprende que se obtiene un producto híbrido, que conjuga en

mayor o menor grado las características de los componentes que bien proporcionados aportan una o varias

de sus propiedades individuales para constituir un material que manifiesta un comportamiento particular y

original.

2.1. Importancia Del Hormigón

Actualmente el hormigón es el material de construcción de mayor uso en nuestro país y a nivel

mundial en la industria de la construcción. El hormigón proporciona un sin número de ventajas y

beneficios, para proyectos con requisitos más exigentes, y por esto necesario desarrollar hormigones que

sean capaces de satisfacer mayores estándares de resistencia mecánica y durabilidad frente a agresiones

químicas y patológicas. Es por ello por lo que la innovación y desarrollo a la que ha estado sujeto el

5
hormigón desde

6
su invención hasta el día de hoy ha sido notable, consiguiendo versiones del compuesto que se adapten a

cada proyecto y situaciones.

El hormigón de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres componentes

esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se incorpora un cuarto componente que

genéricamente se designa como aditivo. Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como

una mezcla de concreto, se introduce de manera simultánea un quinto elemento representado por el aire.

La mezcla que resulta de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica que

puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta característica

hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y

propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente que

es el concreto endurecido.

2.1.1. Características mecánicas del concreto

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los esfuerzos de compresión.

Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual

se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para

determinar la resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de concreto.

Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero, conocido como

concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las

barras de acero. Es usual, además, disponer

barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los

pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante originaron el

desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del concreto armado. Así,

introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el concreto, este queda

comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas se

convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en

7
muchos casos. Para e pretensado se utilizan

8
aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas

del pretensado. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera

deliberada y previa al fraguado del concreto de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del

concreto pretensado y el concreto postensado.

Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las dimensiones, el tipo de

concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función

los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla,

colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material idóneo para ser utilizado en

construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso

mantenimiento.

2.1.2. Características Físicas Del Concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son: - Densidad: en torno a

2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² para el concreto ordinario. Existen

hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm².

 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia

a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y

la humedad del ambiente exterior.

 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros

parámetros. - De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y

en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen

parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción;

además, el concreto protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

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2.2. Parámetros Básicos En El Comportamiento Del Concreto

a) Trabajabilidad

Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser mezclado,

manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad (exude o se segregue). El

grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma del elemento que se

vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de los métodos de colocación y compactación.

Los factores más importantes que influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:

 La gradación, la forma y textura de las partículas

 Las proporciones del agregado

 La cantidad del cemento

 El aire incluido

 Los aditivos y la consistencia de la mezcla.

b) La resistencia

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un concreto,

pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son a menudo de similar

importancia.
1
 c) Durabilidad

El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad de servicio

tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado, calentamiento y enfriamiento,

sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia a algunas de ellas puede fomentarse

mediante el uso de ingredientes especiales como:

 Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para prevenir

expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en algunas zonas cuando el

concreto está expuesto a un ambiente húmedo. La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida

útil del

concreto reduciendo la penetración de líquidos agresivos

Propiedades mecánicas del concreto

a. Resistencia a La Abrasión

Las superficies de hormigón están expuestas a tensiones por rodadura, por desgaste y/o por impacto.

La matriz del cemento, los áridos y su unión se ven atacados por estas tensiones siendo este ataque por

tanto principalmente mecánico. La resistencia a la abrasión del cemento hidratado es menor que la de los

áridos, particularmente con una matriz del cemento porosa (alto contenido en agua). Dicha porosidad

disminuye proporcionalmente con la reducción del factor agua/cemento aumentando la cohesión con los

áridos

 Un factor a/c < 0.45 es ideal.

 Mejorar la impermeabilidad de la matriz del cemento hidratado y la cohesión de los áridos y

el cemento hidratado.

 Elegir una curva granulométrica apropiada utilizando áridos de tamaños especiales si

es necesario y realizando un curado cuidadoso.

 Esparcido sobre la superficie de un material duro (polvo de cuarzo)

b. Resistencia A La Compresión

1
 La resistencia a la compresión del concreto normalmente se la cuantifica a los 28 días de vaciado el

concreto, aunque en estructuras especiales como túneles y presas, o cuando se emplean cementos

especiales,

1
pueden especificarse tiempos menores o mayores a 28 días. En túneles es bastante frecuente utilizar la

resistencia a los 7 días o menos, mientras en presas se suele utilizar como referencia la resistencia a los 56

días o más. La resistencia del concreto se determina en muestras cilíndricas estandarizadas de 15 cm de

diámetro y 30 cm. de altura, llevadas hasta la rotura mediante cargas incrementales relativamente rápidas.

c. Resistencia A La Tracción

EI concreto posee muy baja resistencia a la tensión y por lo tanto esta propiedad no se tiene en cuenta

en el diseño de estructuras normales. Sin embargo, la tensión tiene importancia en el agrietamiento del

concreto debido a la restricción de la contracción inducida por el secado o por disminución de la

temperatura.

Los concretos preparados con agregados livianos, se encogen considerablemente más que los normales

y por lo tanto la resistencia a la tensión puede ser tenida en cuenta en el diseño de la estructura

correspondiente. La resistencia a la tensión es difícil de medir por medio de ensayos directos, debido a las

dificultades para montar las muestras y las incertidumbres que existen sobre

los esfuerzos secundarios inducidos por los implementos que sujetan las muestras.

d. Resistencia A La Flexión

Generalmente su valor corresponde a 10% de la resistencia en compresión del concreto de un

determinado f’c, esta propiedad nos sirve para diseñar estructuras que estarán cargadas y en el que en muy

importante conocer esta propiedad. La resistencia a la flexión de un concreto es baja en comparación con

su resistencia a la compresión, pero muy superior a su resistencia en tracción pura. Este parámetro es

aplicado en estructuras tales como pavimentos rígidos; debido a que los esfuerzos de compresión que

resultan en la superficie de contacto entre las llantas de un vehículo y el pavimento son aproximadamente

iguales a la presión de inflado de las mismas, la cual en el peor de los casos puede llegar a ser de 5 o 6

kg/cm; este esfuerzo sobre un pavimento de concreto hidráulico resulta sumamente bajo con relación a la

resistencia a la compresión del concreto que normalmente varía entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio.

Por lo tanto, no es la resistencia a la compresión el factor determinante de la calidad del concreto para

1
pavimentos, sino la resistencia a la flexión, por el paso de los vehículos y por diferencias de temperatura

un lado de la losa estará sometida a tensión y el otro lado a compresión, siendo cambiables estos

esfuerzos.

e. Módulo de elasticidad

Es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener deformación permanente. El concreto

no es un material elástico, no tiene un comportamiento lineal en ningún tramo de su Diagrama Carga vs.

Deformación en compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra a definir un Módulo de

Elasticidad Estático del concreto, mediante una recta tangente a la parte inicial del diagrama o una recta

secante que une el origen del diagrama con un punto establecido, que normalmente es un porcentaje de la

tensión ultima. Los módulos de elasticidad normales oscilan entre 280000 a 350000 Kg/cm Y están en

relación directa con la resistencia en compresión del concreto y a la relación agua/cemento. En concepto

las mezclas más ricas tienen módulos de elasticidad mayores y mayor capacidad de deformación.

f. Adherencia

Debido a la baja resistencia del concreto para soportar esfuerzos de tracción, se colocan en su interior

barras de acero, el material así obtenido se denomina concreto armado. Desde el punto de vista de la

resistencia lo que hace posible que el concreto y el acero se comporten como un sólido único, es la

adherencia.

El módulo de elasticidad del hormigón es muy variable oscilando entre 15000 y 40000 MPa, mientras

que en el acero este valor es de 210000 MPa y resulta ser constante. La adherencia se produce

principalmente por fricción y se aumenta con las nervaduras y filetes que poseen las barras de acero.

g. Durabilidad

Se define como durabilidad a la habilidad del material para resistir la acción de la intemperie, los

ataques químicos, abrasivos y cualquier otro proceso de deterioro. Es indispensable que el concreto

mantenga su forma original, su calidad y serviciabilidad cuando está expuesto al medio

1
ambiente, tal cual ha sido proyectado. Cuando esto ocurre se afirma que el concreto es durable. Los factores

1
que alteran esta propiedad pueden ser externos o internos. Las primeras causas pueden ser originadas por

condiciones atmosféricas desfavorables, temperaturas extremas, abrasión, ataques por líquidos o gases.

Las causas internas son la reacción álcali agregado, cambios volumétricos y, sobre todo, la permeabilidad

del concreto. Este factor determina en gran medida la vulnerabilidad del concreto a los agentes externos y,

por ello, un concreto durable deberá ser relativamente impermeable.

3. Materiales Que Intervienen En El Concreto

3.1. Cemento

El cemento es uno de los componentes más importantes para la producción del concreto. En esencia,

es un material aglomerante, que, con la ayuda del agua, tiene la capacidad de unir a los demás agregados

del concreto y formar la pasta. Para que ello suceda, debe ocurrir un proceso conocido como hidratación,

el cual se da al entrar en contacto con el agua. El cemento posee distintos compuestos, siendo los cuatro

más importantes el silicato tricálcico, silicato di cálcico, aluminato tricálcico y ferro aluminato tetra

cálcico. Además de estos compuestos principales existen otros que tienen un rol menos preponderante en

el proceso de hidratación.

Existen diversos tipos de cemento en el mercado:

 Tipo I Cemento de uso general. Es utilizado en construcción en donde no se necesiten

solicitaciones específicas en el concreto. En el Perú, es el cemento con mayor demanda debido al

menor costo frente a los demás tipos.

 Tipo II El cemento de tipo II presenta la propiedad de moderada resistencia a los sulfatos y se

puede utilizar en las cimentaciones que se encuentren expuestas a una baja concentración de

sulfatos que pueden estar contenidos en suelos o aguas subterráneas.

 Tipo III El cemento tipo III se caracteriza por desarrollar alta resistencia a tempranas edades a los

3 y 7 días. Esto se debe por el cemento obtenido durante la molienda es más fino. Su utilización se

debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario retirar los encofrados lo

más pronto posible.

1
  Tipo IV El cemento tipo IV es conocido por presentar bajo calor de hidratación, proceso que

ocurre al entrar en contacto el agua con el cemento. Generalmente, se utiliza cuando se presentan

vaciados de gran volumen.

 Tipo V EL cemento tipo V se utiliza cuando se requiere alta resistencia a los sulfatos, por lo

general en construcciones cerca de las playas en donde hay presencia de estos agentes salinos. Sin

embargo, actualmente, se utiliza con mayor frecuencia el cemento puzolánico o IP, el cual

presenta mejores características y propiedades frente al ataque conjunto de sales como sulfatos y

cloruros.

También existen cementos poco convencionales producidos en Estados Unidos: Cemento Hidráulicos

de Escoria, Cemento Portland Modificado, otros cementos especiales. Requisitos Técnicos de los

cementos: Se muestran de acuerdo con las Normas Técnica Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y

químicos de los cementos Portland. Requisitos físicos obligatorios.

1
 Tabla 1. Requisitos físicos obligatorios de los tipos de cemento.

Tabla 2. Requisitos químicos obligatorios de los tipos de cemento.

3.2. Agua

Al unirse el agua con el cemento, como se ha explicado anteriormente, ocurre la hidratación

produciéndose así la pasta. Por otro lado, el agua utilizada en la producción del concreto debe ser potable,

es decir, que no tenga alto contenido de sales, ácidos, álcalis y materias orgánicas. Además de su función

como hidratante, ayuda a la mejora de la trabajabilidad de la mezcla. Las aguas potables y aquellas que no

tengan sabores u olores pueden ser utilizadas para preparar concreto,

sin embargo, algunas aguas no potables también pueden ser usadas si cumplen con algunos

1
requisitos, en nuestro país es frecuente trabajar con aguas no potables sobre todo cuando se tratan de

obras en las afueras de las ciudades.

El estudio de las características del agua a utilizar en la mezcla del concreto adquiere gran importancia

ya que este material interviene en la reacción química con el material cementante (cemento) para lograr:

En estado fresco: Faciliten una adecuada manipulación y colocación de la misma. En estado endurecido:

La conviertan en un producto de las propiedades y características deseadas.

Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque esta velocidad

determinara el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta

para que conceda tiempo al transporte y colocación del concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha

sido colocado y terminado, es deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el

molino de cemento durante la molienda del Clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de

hidratación del cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de hidratación incluyen la

finura de la molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la temperatura de los materiales en el

momento del mezclado.

Curado del concreto: El aumento de resistencia continuará con la edad mientras se encuentre cemento

sin hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa superior a

aproximadamente el 80% y permanezca. Favorablemente la temperatura del concreto. Cuando la humedad

relativa dentro del concreto sea aproximadamente del 80% o la temperatura del concreto descienda por

debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de resistencia virtualmente se detiene. Si se

vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se reanuda y la resistencia

vuelve a aumentar. Sin embargo, lo

1
mejor es aplicar el curado húmedo al concreto de manera continua desde el momento en que se ha colocado

hasta cuando haya alcanzado la calidad deseada debido a que el concreto es difícil de restaurar.

3.3. Agregados

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas

dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la norma. Los agregados son la fase

discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente

el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.

Clasificación: Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son: Por su

naturaleza

Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente, además los

agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado

global).

 El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la malla N°

200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.

 El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la

desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

 El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
2
 mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y

se emplea tal cual se extrae en la cantera.

Por su densidad

Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros

con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

Por el Origen, Forma y Textura Superficial

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por

caras redondeadas y angulosidades. En términos descriptivos la forma de los agregados puede ser:

 Angular: Cuyos bordes están bien definidos y formado por la intersección de sus caras (planas)

además de poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

 Sub angular: Evidencian algo de desgaste en caras y bordes, pero las caras están intactas.

 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.

 Redondeada: Bordes desgastados casi eliminados.

 Muy Redondeada: Sin caras ni bordes

La textura superficial depende de la dureza, tamaño del grano y las características de la roca original.

La forma y la textura del material pueden influir altamente en la resistencia a la flexión

del concreto estas características se deben controlar obligatoriamente en los concretos de alta resistencia.

También se puede afirmar que la forma y textura de las arenas influyen en los requerimientos de agua en

el concreto.

Por el Tamaño del Agregado

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

 Agregados finos (arenas)

 Agregados gruesos (piedras).

Funciones del agregado

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:

2
  Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua), reduciendo el contenido de

pasta en el metro cúbico.

 Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste o de

intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.

 Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y endurecimiento,

de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.

4. Análisis granulométrico por tamizado agregado grueso y fino

Los granos que conforman en suelo y tienen diferente tamaño, van desde los grandes que son los que

se pueden tomar fácilmente con las manos, hasta los granos pequeños, los que no se pueden ver con un

microscopio. El análisis granulométrico al cuál se somete un suelo es de mucha ayuda para la

construcción de proyectos, tanto estructuras como carreteras porque con este se puede conocer la

permeabilidad y la cohesión del suelo. Los Análisis Granulométricos se realizarán mediante ensayos en el

laboratorio con tamices de diferente enumeración, dependiendo de la separación de los cuadros de la

malla.

4.1. Granulometría Por Tamizado

Esto un proceso mecánico mediante el cual se separan las partículas de un suelo en sus diferentes

tamaños, denominado a la fracción menor (Tamiz No 200) como limo, Arcilla y Coloide. Se lleva a cabo

utilizando tamices en orden decreciente. La cantidad de suelo retenido indica el tamaño de la muestra,

esto solo separa una porción de suelo entre dos tamaños.

2
4.2. Agregado Grueso

Primero se pesa en la balanza la muestra anteriormente cuarteada. Luego de lleva a cabo el tamizado

para separar las diferentes partículas de 3” hasta la malla No. 200 comenzando en orden decreciente,

teniendo en cuenta de no mezclar las partículas tamizadas. Al mismo tiempo de tara una bandeja en la

balanza. Y se determina el peso de cada fracción retenida. Se debe verificar que la suma de los pesos

retenidos en cada tamiz de igual al peso de la Fracción Granular gruesa, con una tolerancia de 0.5%.

2
4.3. Agregado Fino

Se toma todo el material pasante el Tamiz No 200, teniendo el cuidado de no perder el material. Todas

las partículas inferiores al Tamiz No 200 son limo, arcilla y coloides. El cual debe ser pesada, para

determinar la cantidad de fino presente en el suelo.

5.3. Curva granulométrica

2
 Una curva granulométrica nos indica en general el tamaño de los granos y la buena o mala graduación

de estos. A partir de la curva de distribución granulométrica pueden obtenerse dos importantes

indicadores que caracterizan a un suelo.

Contenido total de humedad de los agregados gruesos y áridos por secado

Fórmula para determinar el contenido de humedad

El contenido de humedad en los áridos se puede calcular mediante la utilización de la siguiente fórmula:

Contenido de agua

Es la cantidad total de agua que contiene la muestra de áridos al momento de efectuar la determinación

de su masa, para dosificar una revoltura, puede estar constituida por la suma del agua superficial y la

absorbida.

2
Suelo

El suelo es un medio constituido por partículas, tanto minerales como orgánicas, de muy diversos

tamaños, desde las piedras fácilmente apreciables a simple vista hasta las partículas de arcilla menores de

0,002 mm. Algunas de estas partículas pueden encontrarse separadas, mientras que otras están unidas

entre sí formando agrupaciones mayores, más o menos duraderas,

denominadas áridos.

Estos pueden tener distintas formas y tamaños (micro áridos, grumos, terrones) y están formados por la

agregación de partículas relativamente gruesas (arenas y limos) unidas por materiales cementantes más

finos (arcillas, carbonatos, humus). Entre estas partículas y áridos se encuentra un sistema de poros

formado por huecos, también de muy diversas formas y tamaños, interconectados en todas las direcciones.

Normalmente los poros más pequeños se encuentran ocupados por agua y los mayores por aire. Esta

distribución en el espacio de la materia sólida y de los espacios vacíos es lo que se conoce como

2
estructura

2
del suelo, y es la que permite que el suelo funcione como un soporte poroso que proporciona agua, aire y

nutrientes a las raíces de las plantas. Porosidad y absorción

La porosidad de un cuerpo sólido es la relación de su volumen de vacíos entre su volumen total

incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje en volumen. Todas las rocas que constituyen los

áridos de peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero en algunas poseen un sistema de poros

que incluyen numerosos vacíos relativamente grandes (visibles al microscopio) que en su mayoría se

encuentran interconectados, y que las hace permeables.

Una excesiva porosidad en la roca puede ser un síntoma de reducida calidad intrínseca, y una roca con

esta característica, al ser empleada como áridos, puede tener efectos indeseables en el concreto por una

limitada resistencia mecánica o su elevada capacidad de absorber agua.

La medición de la porosidad de las rocas suele requerir de procedimientos relativamente complicados;

sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la porosidad del áridos mediante la determinación

de su capacidad para absorber agua en condiciones establecidas.

La absorción se define como el incremento de la masa de un cuerpo sólido poroso, como resultado de

la penetración de un líquido dentro de sus poros permeables. En el caso del áridos, la

absorción se determina después de un período de inmersión de 24 horas en agua, conforme con las

normas ASTM C-127 y C-128.

5. Resistencia A La Flexion En Vigas

La resistencia a la flexión del concreto es una medida de la resistencia a la tracción del concreto

(hormigón). Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no

reforzada. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150

mm) de sección transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la lexión se

expresa como el Módulo de Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa) y es determinada

mediante los métodos de ensayo ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el

punto medio). En este resumen se presentan los lineamientos sobre la determinación de la resistencia a la

flexión del
2
concreto usando una viga simple con carga en los tercios del claro conforme a la norma (ASTM C 78 y C293

2
AASHTO T97 y T77).

Para los efectos de esta norma se establece la siguiente definición:

• Módulo de ruptura: Es el valor obtenido mediante el procedimiento indirecto para

determinar la resistencia a la tensión del concreto por el ensaye a la flexión de una viga.

Materiales auxiliares: Franela o tela de yute; marcadores de tinta indeleble y crayones de cera;

tiras de cuero de un espesor uniforme de 5 mm a 7 mm, con un ancho de 25 mm a 50 mm, y que cubren

todo lo ancho del espécimen. Escuadra, regla y lija de agua de grano fino.

El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a flexión del hormigón endurecido, mediante la

aplicación uniforme de carga en una probeta prismática a través de dos rodillos que trasmiten la presión

3
perpendicular a la probeta apoyada sobre otros dos rodillos.

1. Este método establece los procedimientos para efectuar el ensayo de tracción por flexión a la rotura

de probetas prismáticas de hormigón simplemente apoyadas.

2. Este método, se aplicará al ensayo de tracción por flexión de probetas y se ajustará al

procedimiento correspondiente, según la dimensión básica de la probeta. Tenga presente que los dos

procedimientos que se describen a

continuación no son alternativos y sus resultados no son comparables.

 Para probetas de dimensión básica 150 mm, aplique cargas P/2 en los límites del tercio central

de la luz del ensayo.

5.1. Equipo Aparatos E Instrumentos

1. Prensa de ensayo

Tendrá la rigidez suficiente para resistir los esfuerzos del ensayo sin alterar las condiciones de

distribución y ubicación de la carga y lectura de resultados, La sensibilidad de la prensa será tal que la

menor división de la escala de lectura sea menor o igual 1 % de la carga máxima.

La exactitud de la prensa tendrá una tolerancia de + - 1% de la carga dentro del intervalo utilizable de

la(s) escala(s) de lectura.

En general, el intervalo utilizable se considera comprendido entre el 10% y el 90% de la respectiva

escala de lectura.

Se deben contratar las prensas de ensayo de uso habitual por lo menos una vez al año, y las de faena al

inicio de la obra.

5.2. Procedimiento

1. Retiro de las probetas curadas

3
 Las probetas que estaban sumergidas en agua por 24hrs para su curado final según se indica en los

Métodos H0301 0 H0302, retírelas de ésta inmediatamente antes de ensayar, protéjalas con arpilleras

húmedas hasta el momento del colocarlas en la máquina de ensayo, para evitar el secamiento en la cara

apoyada que es la que recibe la máxima tracción. La probeta a ensayar tiene forma de prisma, en el que d,

corresponde a la altura y L 3.5d, a la longitud de la misma.

La elaboración de la probeta se realizará con 2 capas, a razón de una vez por cada 1000 mm2 de

superficie,

El curado de la probeta se iniciará después de la elaboración de la misma, que estará en el molde

durante un mínimo de 24 horas y un máximo de 3 días. Después de sacar la probeta del molde, se

condicionará durante un período de 7 0 28 días, en atmósfera de 20 0C de temperatura y humedad

relativa 95%.

1. Aplicación de la carga

La luz del ensayo debe cumplir con las siguientes condiciones, según la forma de aplicación de la carga:

 Cargas P/2 aplicadas en los límites del tercio central:

3
 Ver figura 1

Donde:

L: Luz de ensayo
H: Altura de probeta

 Carpa P centrada:

 La distancia "x" entre cada línea de apoyo y el extremo más cercano de la probeta será

igual o mayor que 2,5 cm.

2. Traces rectas finas sobre las cuatro caras mayores que marquen las secciones de apoyo y de carga
en forma indeleble y que no alteren el tamaño, forma o características estructurales de las

probetas.

3
Nota I: Al realizar el trazado, verifique la rectitud de los contactos con la regla rectificada: no debe pasar

3
luz entre la cara de la probeta y la regla.

3. Verifique y registre la luz del ensayo, expresándola en milímetros con aproximación a 1

mm, medida en la cara inferior de la probeta en la posición para ensayar.

4. Limpie la superficie de las piezas de apoyo y de carga y las zonas de contacto de la probeta.

5. Coloque la probeta en la prensa de ensayo, dejando la cara de llenado en un plano vertical. y

haciendo coincidir las líneas de trazado con las piezas de apoyo y de carga correspondientes.

6. El contacto entre la probeta y cada pieza de apoyo o de carga debe ser total, con las tolerancias y
condiciones siguientes:

 Acepte un separación igual o menor que 0,05 mm.

 Si la separación es mayor que 0,05 y menor que 0,5 mm, use láminas de cuero natural o

sintético interpuestas en el contacto. Esas láminas tendrán un espesor igual o mayor que 5

mm, un ancho igual o mayor que 25 mm y un largo igual o mayor que el ancho de la

probeta. Deseche las láminas que presenten deformaciones apreciables a simple vista.

 Si la separación es igual 0 mayor que mm y que 2 mm, proceda a refrentar.

 Si la separación es mayor que 2 mm, deseche la probeta.

7. Antes de aplicar la carga verifique que;

 Todos los contactos cumplen con lo indicado.

 Las distancias entre las piezas de apoyo y de carga se mantienen constantes, con

una tolerancia de - + 1mn

8. Aplique la carga en forma continua y uniforme, sin choques. La velocidad de tensión,

calculada según deberá estar comprendida entre 0,015 y 0,02 Nirnm2 IS.

9. Una vez fijada la velocidad, no haga modificaciones de ella hasta el término del ensayo,

10. Registre la carga máxima P expresada en N.

11. Mida el ancho (b) y la altura (h) medios de la probeta en la sección de rotura con

aproximación a 1mm. Registre b y h.

3
 Se debe voltear el espécimen sobre un lado con respecto a la posición del moldeado. Se centra en los

bloques de apoyo; éstos a su vez deben estar centrados respecto a la fuerza aplicada.

Medición del Espécimen después de la Prueba: se determina el ancho promedio, el peralte y la

localización de la línea de fala, con el promedio de tres medidas una en el centro y dos sobre las aristas

del espécimen aproximándolas al milímetro.

6. Dosificación Probetas Y Vigas De hormigón

6.1. Ensayos De Laboratorios

El cemento Warnes IP-30 tiene las siguientes características y cumple con todas especificaciones que

pide la Norma Boliviana (NB), a continuación, se muestra las características

del cemento en la siguiente tabla.

3
 CARACTERISTICAS CEMENTO IP - 30

6.2. Agregado Grueso.

El agregado grueso que se utilizó en el presente trabajo proviene del Río Yapacaní que está situado en

la ciudad de Santa Cruz de la Sierra.

6.3. Granulometría Del Agregado Grueso.

Fue difícil encontrar agregado de buena calidad para hormigones de alta resistencia en el Río Piraí, se

conoce que este agregado, en el ensayo de desgaste de los ángeles tiene un50% de material triturado que

pasa el tamiz #12 o sea se encuentra al margen según lo especifica la norma ASTM G-50. El ensayo de

granulometría fue realizado cumpliendo con la norma ASTM C-136, los resultados obtenidos deben estar

dentro de los límites de Fuller verificando que la granulometría del material grueso sea apta para la

preparación de hormigones.

ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESO

ASTM C136 y ASTM C33

Alumnos MARIA ALEJANDRA RIVERO.NANCY PATANA . LEONARDO TALAVERA. ALEJANDRO LEDEZMA

Materia: Hormigon Armado II

Material: Grava
Muestra: 1 Procedencia:

Tamices
% Retenido
Peso Retenido % Retenido % Pasa Especificaciones
ASTM Abertura (mm) Acumulado

2" 50,00 0,00 0,00 0,00 100,00 100 100

11/2" 37,50 0,00 0,00 0,00 100,00 100 100,00
1" 25,00 0,00 0,00 0,00 100,00 100 100,00
3/4" 19,00 38,00 0,80 0,80 99,20 90 100,00
1/2" 12,50 1.997,00 42,24 43,04 56,96 20 55,00
3/8" 9,50 1.098,00 23,22 66,26 33,74 0 15,00
Nº4 4,75 1.091,00 23,08 89,34 10,66 0 5,00
Nº8 2,36 504,00 10,66 100,00 0,00 0 0,00
Base
Total 4728,00

CURVA GRANULOMETRICA 100

90
80
70
60

40
% QUE PASA

30
20
10
0
100,00 10,00 1,0
0

Observaciones:

3
 6.4. Tamaño Máximo De La Muestra

El tamaño máximo del agregado se define como la mínima abertura del tamiz por el cual pasa más del

95% en peso de la muestra, e indica el tamaño más grande de las partículas presentes en la muestra. El

material de la muestra del agregado grueso que pasa en mayor porcentaje, en el ensayo de granulometría

es en el tamiz de 1” con 95.5 %.

Material Que Pasa El Tamiz Nro. 200

Según la norma ASTM C-117 específica que el porcentaje de material fino que pasa por el tamiz Nro.

200 no debe ser mayor a 1% como se obtuvo en el ensayo.

Peso Específico Y Absorción De La Muestra Gruesa.

El peso específico del material es un valor significativo para hacer la corrección por el peso del material al

momento de calcular la dosificación, el peso específico del material es la relación entre el peso de un material

y su volumen, para determinar el peso específico del agregado grueso, debe realizarse el ensayo indicado en la

norma ASTM C-127.

PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO AGREGADO FINO

PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO AGREGADO GRUESO
ASTM C29
ASTM C29

Alumnos MARIA ALEJANDRA RIVERO.NANCY PATANA . LEONARDO TALAVERA. ALEJANDRO

LEDEZMA Alumnos MARIA ALEJANDRA RIVERO.NANCY PATANA . LEONARDO TALAVERA. ALEJANDRO
Materia: Hormigon Armado II LEDEZMA

Material: Grava Chancada Materia: Hormigon Armado II

Muestra: 1 Procedencia: Yapacani Material: Arena
Muestra: 1 Procedencia:
Peso Unitaro Suelto
Peso Unitaro Suelto
Datos Ensayo Nº 1 Ensayo Nº 2 Ensayo Nº 3
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 10386,00 10390,00 10395,50 Datos Ensayo Nº 1 Ensayo Nº 2 Ensayo Nº 3
Peso del molde (gr) 4944,00 4944,00 4944,00 Peso total de la muestra seca + molde (gr) 6070,00 6100,50 6085,30
Peso de la muestra seca (gr) 5442,000 5446,000 5451,500 Peso del molde (gr) 3846,00 3846,00 3846,00
Volumen del molde (cm3) 3990,07 3990,07 3990,07 Peso de la muestra seca (gr) 2224,000 2254,500 2239,300
Peso unitario suelto (gr/cm3) 1,364 1,365 1,366
Volumen del molde (cm3) 1425,50 1425,50 1425,50
Peso unitario suelto 1,365 gr/cm3 Peso unitario suelto (gr/cm3) 1,560 1,582 1,571

Peso Unitario Compactado Peso unitario suelto 1,571 gr/cm3

Peso Unitario Compactado

Datos Ensayo Nº 1 Ensayo Nº 2 Ensayo Nº 3
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 10988,00 10950,50 10990,30
Datos Ensayo Nº 1 Ensayo Nº 2 Ensayo Nº 3
Peso del molde (gr) 4944,00 4944,00 4944,00
Peso total de la muestra seca + molde (gr) 6250,00 6260,20 6246,80
Peso de la muestra seca (gr) 6044,000 6006,500 6046,300
Peso del molde (gr) 3846,00 3846,00 3846,00
Volumen del molde (cm3) 3990,07 3990,07 3990,07
Peso de la muestra seca (gr) 2404,000 2414,200 2400,800
Peso unitario compactado (gr/cm3) 1,515 1,505 1,515
Volumen del molde (cm3) 1425,50 1425,50 1425,50
Peso unitario compactado 1,512 gr/cm3 Peso unitario compactado (gr/cm3) 1,686 1,694 1,684

Peso unitario compactado 1,688 gr/cm3

Observaciones:

Observaciones:

Ing. Roberto Terrazas Perrogon

ENC. DE LABORATORIO
Ing. Roberto Terrazas Perrogon
ENC. DE LABORATORIO

6.5. Dosificación Del hormigón Método ACI Cálculo

3
De Dosificación Resistencia 250 Kg/Cm2 Paso #1

Selección Del Asentamiento

Se desea que la mezcla de hormigón sea bien trabajable, por lo tanto, para un hormigón plástico el

asentamiento en el cono de Abrams estaría entre 3” - 4”, además la tabla recomienda que para columnas el

asentamiento estaría comprendido entre 1” y 4”

De acuerdo con estos parámetros se selecciona que el asentamiento sea 4” (100 mm) como máximo.

3
Paso #2 Selección Del Tamaño Máximo Del Agregado Grueso

ANALISIS GRANULOMETRICO DE AGREGADOS GRUESO

ASTM C136 y ASTM C33

Alumnos MARIA ALEJANDRA RIVERO.NANCY PATANA . LEONARDO TALAVERA. ALEJAN

Materia: Hormigon Armado II

Material: Grava
Muestra: 1 Procedencia:

Tamices
% Retenido
Peso Retenido % Retenido
ASTM Abertura (mm) Acumulado

2"
50,00 0,00 0,00 0,00
11/2"
37,50 0,00 0,00 0,
1"
25,00 0,00 0,00
3/4"
1/2"
19,00 38,00 0,80

3/8"
12,50 1.997,00 42,24

Nº4
9,50 1.098,00 23,22

Nº8
4,75 1.091,00 23
2,36 504,00
Base
Total 4728,00

El tamaño máximo del agregado se define como la mínima abertura del tamiz por el cual pasa más del

95% en peso de la muestra, e indica el tamaño más grande de las partículas presentes en la muestra. El

material de la muestra del agregado grueso que pasa en mayor porcentaje, en el ensayo de granulometría

es en el tamiz de 1” con 95.5 %.

Paso #3 Estimación Del Contenido De Agua De Mezclado y Aire Incorporado

4
Paso #4 Selección De La Relación Agua/Cemento (a/c)

Paso #5 Cálculo Del Contenido De Cemento

El Contenido Del Cemento Sera:

4
Cunlenidu de agrepudo urucsu
Tonsño Anno dal
Agregede 2.60 3.00
2WN
0. 0Ab 0.a8 0.44

1/Z“ (1$ ) 0.50 0.57 0V

.=O.66.1700 1"{25 rtxn} 07A 0.6B 0.67 D.65

0.7fi 0.7g 0.72 070
2’(X ) 0.78 0.76 0.74 D.72

e<» -:‹:i»z 0.81 0.7& 0.77 0.75

0.87 4.e5 0.83 0.81

Cuntenido de aureuadu finti Tams\o Mñximo del Cancreto sin aire Concr¥te con alre
Aghigsdo Incorporndo incorpocido

1/2‘{12 mm) 2,:31S 2,235

1" t25 mm) Z:315

1 1/2” (40 nxn) 2.4@ z,oss

2.465 2.400

6” (1$0 mm) 2,50s

Pesop„„:—— 2355 • 289.017 -I- 1122

fi

4
Paso #7 Método De Los Volúmenes Absolutos

4
Dosificación final sin aditivo
7. Cálculos y Resultados esperados
D 50cm

D
D 10cm

D
D 29cm

D 30cm
 En Ensayo a Compresión

Carga Máxima: 73.340 KN

Resistencia Máxima: 4.125 MPA

8. Conclusión

Se observa que los en el ensayo de compresión de una viga es un método fundamental para evaluar la

capacidad de carga y la resistencia de este elemento estructural. Durante el proceso, se aplicó una fuerza

axial gradualmente creciente sobre la viga hasta que se logró la falla. A lo largo del ensayo, se obtuvieron

datos cruciales que permitieron analizar el comportamiento del material bajo compresión y extraer

conclusiones significativas.

Uno de los hallazgos clave fue la relación entre la carga aplicada y la deformación resultante. A medida

que se incrementaba la carga, se aumentó un aumento proporcional en la deformación de la viga. Este

comportamiento lineal inicial refleja la fase elástica del material, donde la deformación es completamente

reversible al retirar la carga. Sin embargo, a medida que se superaba un punto crítico, se producían

deformaciones permanentes, indicando la entrada en la fase plástica.

El ensayo también permitió identificar el límite de última resistencia de la viga. En este punto, la carga

aplicada era máxima y la viga no podía soportarla, provocando una falla catastrófica. Esta falla puede

manifestarse en diferentes formas, como la fractura o el aplastamiento localizado, dependiendo de las

propiedades del material y el diseño de la viga.

Con datos obtenidos por Hipótesis de carga máxima se obtuvo que la resistencia la viga es de 5.079Tn;

Por lo que a la hora de llevarlo al ensayo a compresión se observo que la carga máxima de la viga es de

7.4785Tn, se observó que la dosificación se pudo alterar ya que la diferencia de resistencia de la hipótesis

a el ensayo de compresión es de 2Tn.

Se analizo que la viga presento un corte de 45° y el mismo un corte disimulado de 90°, esto es porque

presenta 4 estribos de 6mm en una distancia de 15cm por estribo. Lo cual es resultado satisfactorio.
9. Recomendación

Asegúrese de aplicar la carga de compresión de manera gradual y uniforme sobre la viga. Esto permitirá

observar y registrar el comportamiento de la viga a medida que se incrementa la carga. Evite aplicar cargas

repentinas o impactos que puedan generar resultados inexactos o dañar la viga.

Antes del ensayo, realice una inspección visual de las vigas para detectar posibles defectos, como

grietas o imperfecciones en el material. Asegúrese de que las muestras estén correctamente alineadas y

libres de cualquier obstrucción que pueda afectar la carga y la deformación durante el ensayo.

Se recomienda que se aumente los estribos en la viga ya que esta ayuda evitar cortes, de la misma

manera se recomienda analizar bien los datos de la dosificación para que estos cumplan un aproximado de

la hipótesis de carga máxima que resistirá.