FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

Ingeniería Industrial
TESIS

“Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para

mejorar la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa
Cynara Perú S.A.C., 2021”

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTADO POR:

Bach. Alberto Mikey Urquiza Leon

LIMA - PERÚ
2023
 INFORME DE CONFORMIDAD DE ORIGINALIDAD DE TESIS

A : Felipe Gutarra Meza

Decano de la Facultad de Ingeniería
DE : Donny Alejandro Holguin Herrera
Asesor de tesis
ASUNTO : Remito resultado de evaluación de originalidad de tesis
FECHA : 17 de Julio de 2023

Con sumo agrado me dirijo a vuestro despacho para saludarlo y en vista de haber
sido designado asesor de la tesis titulada: “Implementación de un plan de mantenimiento
preventivo para mejorar la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa Cynara Perú
S.A.C., 2021”, perteneciente al/la/los/las estudiante(s) Alberto Mikey Urquiza Leon, de la
E.A.P. de Ingeniería Industrial; se procedió con la carga del documento a la plataforma
“Turnitin” y se realizó la verificación completa de las coincidencias resaltadas por el software
dando por resultado Elija el porcentaje % de similitud (informe adjunto) sin encontrarse
hallazgos relacionados a plagio. Se utilizaron los siguientes filtros:

 Filtro de exclusión de bibliografía SI x NO

 Filtro de exclusión de grupos de palabras menores SI x NO

(Nº de palabras excluidas: )

 Exclusión de fuente por trabajo anterior del mismo estudiante SI x NO

En consecuencia, se determina que la tesis constituye un documento original al

presentar similitud de otros autores (citas) por debajo del porcentaje establecido por la
Universidad.

Recae toda responsabilidad del contenido de la tesis sobre el autor y asesor, en

concordancia a los principios de legalidad, presunción de veracidad y simplicidad,
expresados en el Reglamento del Registro Nacional de Trabajos de Investigación para optar
grados académicos y títulos profesionales – RENATI y en la Directiva 003-2016-R/UC.

Esperando la atención a la presente, me despido sin otro particular y sea propicia la

ocasión para renovar las muestras de mi especial consideración.

Atentamente,

Asesor de tesis
 DECLARACIÓN JURADA DE AUTENTICIDAD

Yo, Alberto Mikey Urquiza León, identificado(a) con Documento Nacional de Identidad No.
44993550, de la E.A.P. de Ingeniería Industrial de la Universidad Continental, declaro bajo
juramento lo siguiente:

1. La tesis titulada: “Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar

la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa Cynara Perú S.A.C., 2021”, es de
mi autoría, la misma que presento para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial.
2. La tesis no ha sido plagiada ni total ni parcialmente, para la cual se han respetado las
normas internacionales de citas y referencias para las fuentes consultadas, por lo que no
atenta contra derechos de terceros.
3. La tesis es original e inédita, y no ha sido realizado, desarrollado o publicado, parcial ni
totalmente, por terceras personas naturales o jurídicas. No incurre en autoplagio; es decir,
no fue publicado ni presentado de manera previa para conseguir algún grado académico
o título profesional.
4. Los datos presentados en los resultados son reales, pues no son falsos, duplicados, ni
copiados, por consiguiente, constituyen un aporte significativo para la realidad estudiada.

De identificarse fraude, falsificación de datos, plagio, información sin cita de autores, uso
ilegal de información ajena, asumo las consecuencias y sanciones que de mi acción se
deriven, sometiéndome a las acciones legales pertinentes.

14 de julio de 2023.

Alberto Mikey Urquiza León

DNI. No. 44993550

 AGRADECIMIENTO

Quiero expresar mi profunda gratitud a mi familia por brindarme su

apoyo incondicional y a mis compañeros de camino por su
constante respaldo donde laboro, por haberme concedido el soporte
necesario para elaborar la presente investigación.
 DEDICATORIA

Deseo dedicar este trabajo a mis amados padres, quienes siempre

me han respaldado de manera constante en la consecución de mis
metas y objetivos. También quiero agradecer a mis queridos
hermanos y al poder superior en el que creo, por demostrarme que
no debo rendirme ante los desafíos que se presentan.
 ÍNDICE

RESUMEN.....................................................................................................................................xi
ABSTRACT...................................................................................................................................xii
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................xiii
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO....................................................................16
1.1. Planteamiento y formulación del problema.....................................................................16
1.1.1. Problema general......................................................................................................22
1.1.2. Problemas específicos..............................................................................................22
1.2. Objetivos.........................................................................................................................23
1.2.1. Objetivo general.......................................................................................................23
1.2.2. Objetivos específicos...............................................................................................23
1.3. Justificación e importancia..............................................................................................23
1.3.1. Justificación teórica..................................................................................................23
1.3.2. Justificación práctica................................................................................................24
1.3.3. Justificación ambiental.............................................................................................24
1.3.4. Justificación económica...........................................................................................24
1.3.5. Justificación social...................................................................................................24
1.3.6. Justificación metodológica.......................................................................................25
1.4. Hipótesis y descripción de variables...............................................................................25
1.4.1. Hipótesis general......................................................................................................25
1.4.2. Hipótesis específicas................................................................................................25
1.5. Delimitación de la investigación.....................................................................................26
1.5.1. Delimitación espacial...............................................................................................26
1.5.2. Delimitación temporal..............................................................................................26
1.6. Identificación de las variables.........................................................................................26
1.7. Operacionalización de las variables................................................................................26
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.........................................................................................28
2.1. Antecedentes del problema.............................................................................................28
2.1.1. Antecedentes nacionales..........................................................................................28
 2.1.2. Antecedentes internacionales...................................................................................29
2.2. Bases teóricas..................................................................................................................31
2.2.1. Variable independiente: Mantenimiento Preventivo (MP)......................................31
2.2.2. Variable dependiente: Disponibilidad......................................................................42
2.3. Definición de términos básicos.......................................................................................44
2.3.1. Plan de mantenimiento.............................................................................................44
2.3.2. Gestión de mantenimiento........................................................................................44
2.3.3. Mantenimiento preventivo.......................................................................................44
2.3.4. Mantenimiento correctivo........................................................................................44
2.3.5. Mantenimiento predictivo........................................................................................44
2.3.6. Disponibilidad..........................................................................................................44
2.3.7. Confiabilidad............................................................................................................45
2.3.8. Mantenibilidad.........................................................................................................45
2.3.9. Agroindustria............................................................................................................45
2.3.10. Calidad..................................................................................................................45
2.3.11. Control de calidad................................................................................................45
2.3.12. Productividad........................................................................................................45
2.3.13. Eficiencia..............................................................................................................46
2.3.14. Eficacia.................................................................................................................46
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA.............................................................................................47
3.1. Método y alcance de la investigación..............................................................................47
3.1.1. Método de la investigación......................................................................................47
3.2. Diseño de la investigación...............................................................................................47
3.3. Población y muestra........................................................................................................47
3.3.1. Población..................................................................................................................47
3.3.2. Muestra.....................................................................................................................48
3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos............................................................48
3.4.1. Técnicas de recolección de datos.............................................................................48
3.4.2. Instrumentos de recolección de datos......................................................................49
3.5. Técnicas estadísticas de análisis de datos........................................................................49
CAPÍTULO IV. RESULTADOS................................................................................................51
 4.1. Diagnóstico de la realidad actual de la empresa..............................................................51
4.1.1. Descripción de la empresa.......................................................................................51
4.1.2. Diagnóstico del problema e indicadores actuales....................................................53
4.2. Datos técnicos de las 16 máquinas críticas.....................................................................57
4.3. Diagnóstico de criticidad.................................................................................................73
4.4. Indicadores del mantenimiento antes de la implementación...........................................89
4.5. Plan de mantenimiento preventivo..................................................................................94
4.6. Indicadores del mantenimiento después de la implementación.....................................110
4.7. Análisis económico financiero......................................................................................114
4.8. Resultados del tratamiento y análisis de la información...............................................116
4.8.1. Análisis descriptivo - Indicadores de mantenimiento............................................116
4.8.2. Análisis inferencial.................................................................................................118
4.9. Discusión de resultados.................................................................................................120
CONCLUSIONES.......................................................................................................................127
RECOMENDACIONES..............................................................................................................129
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................................130
ANEXOS......................................................................................................................................135
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Operacionalización de las variables.................................................................................27

Tabla 2 Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo....................................................39
Tabla 3 Las 6 M...........................................................................................................................40
Tabla 4 Gráfico de Pareto que muestra las principales causas que contribuyen a la baja
disponibilidad de los equipos.........................................................................................................54
Tabla 5 Ficha técnica del Calibrador de alcachofa y elevador......................................................57
Tabla 6 Ficha técnica del Compresor de tornillo..........................................................................58
Tabla 7 Ficha técnica del Ablandador de agua.............................................................................59
Tabla 8 Ficha técnica de la Bomba de pozo..................................................................................60
Tabla 9 Ficha técnica del Escaldador............................................................................................61
Tabla 10 Ficha técnica del dosificado de líquido de gobierno......................................................62
Tabla 11 Ficha técnica de la marmita de líquido de gobierno......................................................63
Tabla 12 Ficha técnica de la bomba de líquido de gobierno.........................................................64
Tabla 13 Ficha técnica de la cerradora 15 oz................................................................................65
Tabla 14 Ficha técnica de la caldera.............................................................................................66
Tabla 15 Ficha técnica de la cerradora de frascos.........................................................................67
Tabla 16 Ficha técnica del grupo electrógeno...............................................................................68
Tabla 17 Ficha técnica del transformador de 150 KVA...............................................................69
Tabla 18 Ficha técnica del polipasto.............................................................................................70
Tabla 19 Ficha técnica del autoclave horizontal...........................................................................71
Tabla 20 Ficha técnica de los rayos X..........................................................................................72
Tabla 21 Diagnostico de criticidad del calibrador de alcachofa...................................................73
Tabla 22 Diagnostico de criticidad de la compresora de tornillo..................................................74
Tabla 23 Diagnóstico de criticidad del ablandador de agua.........................................................75
Tabla 24 Diagnóstico de criticidad de la bomba de pozo.............................................................76
Tabla 25 Diagnóstico de criticidad del escaldador........................................................................77
Tabla 26 Diagnóstico de criticidad del dosificador de líquido gobierno......................................78
Tabla 27 Diagnóstico de criticidad de la marmita líquido de gobierno........................................79
Tabla 28 Diagnóstico de criticidad de la bomba de líquido de gobierno......................................80
Tabla 29 Diagnóstico de criticidad de la cerradora 15 oz.............................................................81
Tabla 30 Diagnóstico de criticidad de la caldera..........................................................................82
Tabla 31 Diagnóstico de criticidad de la cerradora de frascos.....................................................83
Tabla 32 Diagnóstico de criticidad del grupo electrógeno............................................................84
Tabla 33 Diagnóstico de criticidad del transformador de 150 KVA............................................85
Tabla 34 Diagnóstico de criticidad del polipasto..........................................................................86
Tabla 35 Diagnóstico de criticidad del autoclave horizontal........................................................87
Tabla 36 Diagnóstico de criticidad del rayos X............................................................................88
Tabla 37 Registros de fallas – pre test..........................................................................................89
Tabla 38 Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – Pre test................................................90
Tabla 39 MTBF promedio de las 16 máquinas – pre test.............................................................91
Tabla 40 MTTR promedio de las 16 máquinas – pre test.............................................................92
Tabla 41 Actividades de mantenimiento preventivo (M.P) para el calibrador.............................94
Tabla 42 Actividades de M.P para el compresor de tornillo.........................................................95
Tabla 43 Actividades de M.P para el ablandador de agua............................................................96
Tabla 44 Actividades de M.P para la bomba de pozo agua..........................................................97
Tabla 45 Actividades de M.P para el escaldador..........................................................................98
Tabla 46 Actividades de M.P para el dosificador de líquido de gobierno....................................99
Tabla 47 Actividades de M.P para la marmita de líquido de gobierno.......................................100
Tabla 48 Actividades de M.P para la bomba líquido de gobierno..............................................101
Tabla 49 Actividades de M.P para la cerradora 15 oz................................................................102
Tabla 50 Actividades de M.P para la caldera..............................................................................103
Tabla 51 Actividades de M.P para la cerradora de frascos.........................................................104
Tabla 52 Actividades de M.P para el grupo electrógeno............................................................105
Tabla 53 Actividades de M.P para el transformador de 150 KVA.............................................106
Tabla 54 Actividades de M.P para el polipasto...........................................................................107
Tabla 55 Actividades de M.P para el Autoclave horizontal........................................................108
Tabla 56 Actividades de M.P para los rayos – X........................................................................109
Tabla 57 Registros de fallas – post test.......................................................................................110
Tabla 58 Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – post test.............................................111
Tabla 59 MTBF promedio de las 16 máquinas – post test..........................................................112
Tabla 60 MTTR promedio de las 16 máquinas – post test..........................................................113
Tabla 61 Evaluación de la inversión...........................................................................................114
Tabla 62 Proyección de la inversión..........................................................................................115
Tabla 63 Indicadores económicos...............................................................................................115
Tabla 64 Prueba de normalidad de la variable disponibilidad con Shapiro – Wilk....................119
Tabla 65 Prueba t de Student para la variable disponibilidad.....................................................120
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Exportaciones agroindustriales – total mundial............................................................17

Figura 2. Crecimiento de la población..........................................................................................18
Figura 3. Exportaciones agrícolas tradicionales y no tradicionales..............................................19
Figura 4. Implementación del mantenimiento preventivo (MP)...................................................32
Figura 5. Curva de costos de mantenimiento con relación al tiempo...........................................34
Figura 6. Curva del ciclo de vida de un equipo............................................................................35
Figura 7. Planificación y operación..............................................................................................36
Figura 8. Ejemplo de una programación de mantenimiento preventivo.......................................37
Figura 9. Diagrama de Ishikawa...................................................................................................41
Figura 10. Ejemplo de Diagrama de Pareto..................................................................................42
Figura 11. Organigrama de la empresa.........................................................................................52
Figura 12. Ubicación de la empresa..............................................................................................52
Figura 13. Diagrama de Ishikawa.................................................................................................53
Figura 14. Diagrama de Pareto.....................................................................................................54
Figura 15. Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – pre test..............................................90
Figura 16. MTBF promedio de las 16 máquinas – pre test...........................................................91
Figura 17. MTTR promedio de las 16 máquinas – pre test..........................................................92
Figura 18. Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – post test..........................................111
Figura 19. MTBF promedio de las 16 máquinas – post test.......................................................112
Figura 20. MTTR promedio de las 16 máquinas – post test.......................................................113
Figura 21. Comparación de la disponibilidad promedio – antes y después de la mejora...........116
Figura 22. Comparación del MTBF promedio – antes y después de la mejora.........................117
Figura 23. Comparación del MTR promedio – antes y después de la mejora............................117
 RESUMEN
Mejorar la preparación y disponibilidad de las máquinas críticas en la compañia Cynara Perú
S.A.C fue el propósito de esta investigación por medio de la implantación de un plan de
mantenimiento preventivo (PMP). Para llevar a cabo esta investigación, se empleó un
enfoque aplicado, con un nivel explicativo, utilizando métodos cuantitativos y un diseño
preexperimental de seguimiento a largo plazo. La muestra de estudio consistió en las 16
máquinas críticas indispensables para procesar las 80 toneladas diarias de alcachofas durante
la temporada de campaña. La recopilación de información con los instrumentos y procesar
los datos fueron formularios de registro diseñados para informar sobre la disponibilidad de
cada activo. La recopilación de datos de los indicadores de mantenimiento se llevó a cabo
desde julio hasta diciembre de 2020 para la etapa de preprueba, y desde julio hasta diciembre
de 2021 para la etapa de postprueba.
Recientemente se descubrió que la principal razón detrás de la disminución en la
disponibilidad de los equipos fue la realización de labores de mantenimiento en respuesta a
problemas detectados, lo cual no garantizaba el buen funcionamiento de cada activo y
resultaba en paradas no programadas durante la producción. Basándonos en el análisis de la
criticidad de las máquinas, se determinó que 9 de ellas tenían una criticidad alta, 2
presentaban una criticidad media y 5 tenían una criticidad baja. En función de estos
resultados, se implementó un PMP, el cual incluía un conjunto de actividades preventivas
basadas en protocolos de mantenimiento específicos para cada equipo, con el fin de alargar su
vida útil. Gracias a la aplicación de esta propuesta, el indicador de MTBF aumentó de
3945.74 minutos a 18612.78 minutos, lo que representa una mejora del 371.71%. Por otro
lado, el indicador de MTTR disminuyó de 295.87 minutos a 231.83 minutos, lo que equivale
a una reducción del 21.64%. Se demostró que al implementar un PMP mejoró la
disponibilidad de 16 máquinas críticas del 92.52% al 98.58%, lo cual representa un
incremento significativo del 6.06% en comparación con el periodo anterior, en la empresa
Cynara Perú S.A.C. Esto se debe a que esta propuesta abarca todas las tareas necesarias antes,
durante y después del mantenimiento.

Palabras claves: Mantenimiento preventivo, máquinas, disponibilidad.

xi
 ABSTRACT
Improving the preparation and availability of critical machines in the company Cynara Perú
S.A.C was the purpose of this investigation. by implementing a preventive maintenance
procedure. To carry out this research, an applied approach was used, with an explanatory
level, using quantitative methods and a long-term follow-up pre-experimental design. The
study sample consisted of the 16 essential critical machines to process the 80 daily tons of
artichokes during the campaign season. The collection of information with the instruments
and processing the data were registration forms designed to inform about the availability of
each asset. The data collection of the maintenance indicators was carried out from July to
December 2020 for the pre-test stage, and from July to December 2021 for the post-test
stage. It was recently discovered that the main reason behind the decrease in equipment
availability was the performance of maintenance tasks in response to detected problems,
which did not guarantee the proper functioning of each asset and resulted in unscheduled
stops during production. Based on the analysis of the criticality of the machines, it will be
extended that 9 of them have a high criticality, 2 have a medium criticality and 5 have a low
criticality. Based on these results, a PMP was implemented, which had a set of preventive
activities based on specific maintenance protocols for each piece of equipment, with the aim
of prolonging its useful life. Thanks to the application of this proposal, the MTBF indicator
increased from 3,945.74 minutes to 18,612.78 minutes, which represents an improvement of
371.71%. On the other hand, the MTTR indicator went from 295.87 minutes to 231.83
minutes, which is equivalent to a reduction of 21.64%. It was revealed that by implementing
a PMP, the availability of 16 critical machines improved from 92.52% to 98.58%, which
represents a significant increase of 6.06% compared to the previous period, in the company
Cynara Perú S.A.C. This is because this proposal covers all the necessary tasks before,
during and after maintenance.

Keywords: Preventive maintenance, availability, machines.

xii
 INTRODUCCIÓN
En el curso de la revolución industrial, a lo largo de la creación y desarrollo de las máquinas,
también se iniciaron las labores de indemnización y de igual forma las nociones de
competitividad, de esta manera se entendió que las fallas de las máquinas generan paros en la
producción y añadiendo a esto, la eficiencia de los equipos industriales que no eran
aprovechados de manera óptima, se interpretaba en pérdidas de tiempo y dinero para las
compañías; y debido al requerimiento de manejar dichos factores que afectaban a la
productividad, comenzaron a aparecer los primeros pinos en relación al mantenimiento
(Montoya, 2017).
En ese entonces, las fallas generadas se debían generalmente al abuso y a los magnos
esfuerzos a los que eran expuestos las máquinas, cuando no era posible seguir empleando el
equipo durante la jornada, ahí sí era intervenido por el mismo trabajador y se encargaba de
su mantenimiento, de este modo nació el mantenimiento reactivo o correctivo, como se lo
conoce actualmente.
Con el pasar del tiempo, los ingenieros se percataron de que el mantenimiento era objeto de
gran importancia, por lo que optaron por ejecutar las sugerencias que emitían los fabricantes
de los equipos y, de esta manera, formar grupos dedicados completamente al mantenimiento
a una frecuencia definida, al que se le conoce hoy por hoy como mantenimiento preventivo,
el cual va muy de la mano con otros mantenimientos, tal es el caso del predictivo, teniendo
como objetivo reducir la inactividad, pues significa pérdidas económicas (Guaitarilla, 2019).
Es así que las organizaciones han comprendido la trascendencia que tiene la adecuada
operatividad de las máquinas que intervienen en las líneas de fabricación, en relación a los
ingresos económicos, de manera que disponen recursos para mejorar el mantenimiento, con
el propósito de identificar fallas previamente y poder garantizar que su proceso de
producción sea el más óptimo (Buelvas, y otros, 2014).
En este estudio se propone mejorar la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa
Cynara Perú S.A.C. mediante la implementación de un PMP. La hipótesis planteada sugiere
que este plan contribuye a aumentar la disponibilidad de las máquinas críticas en dicha
empresa.
Como objetivo de estudio se realizará el PMP en la empresa agroindustrial, con el fin de
identificar tempranamente cualquier defecto y reducir significativamente el riesgo de averías

xiii
o errores imprevistos, además de disminuir la necesidad de llevar a cabo mantenimiento
correctivo. Las tareas de mantenimiento, como la limpieza de equipos, la lubricación de
piezas y el reemplazo de elementos desgastados, garantizan un rendimiento óptimo de las
instalaciones.
Para llevar a cabo esta investigación, se dividieron en siete capítulos:
En el primer apartado se brinda un breve panorama de la situación actual del tema en
cuestión, se establece la formulación del problema, se exponen los fundamentos que
respaldan la indagación, se presentan los objetivos del estudio, se plantean las suposiciones y
se detallan las variables analizadas.
En el segundo capítulo se aborda la relevante terminología necesaria para comprender el
PMP y la disponibilidad de los equipos. Además, se exploran los antecedentes tanto a nivel
nacional como internacional que guardan relación con el problema que se está tratando.
Adicionalmente, se exponen los fundamentos teóricos pertinentes y se proporcionan
aclaraciones sobre los conceptos esenciales utilizados.
Dentro del tercer capítulo, se presenta un exhaustivo análisis de la metodología empleada en
el estudio, englobando aspectos como el enfoque adoptado, el alcance del mismo y su diseño
de investigación. De manera similar, se proporcionan descripciones tanto de la población de
la averiguación como de la muestra elegida, y se presentan las metodologías e instrumentos
empleados para recopilar la información pertinente. Asimismo, se ofrece una descripción
exhaustiva de la metodología empleada en la obtención y procesamiento de los datos
recolectados.
A continuación, en el cuarto apartado, se presentan los hallazgos conseguidos del análisis de
la información recopilada y se presentan las pruebas realizadas para contrastar las hipótesis
planteadas en el marco del diseño experimental utilizado. Finalmente, se efectúa un análisis
detallado de los resultados alcanzados en relación a la interrogante de investigación o las
suposiciones planteadas.
En el capítulo V aparecen las conclusiones, las cuales son el reflejo de los resultados
encontrados de acuerdo a nuestra apreciación y posterior al estudio científico.
En el capítulo VI se contaron las fuentes utilizadas en este informe como libro, revista, tesis,
grabación, etc.

xiv
A modo de cierre, se han añadido en el capítulo VII una serie de anexos que amplían los
conceptos y la información expuesta a lo largo de la tesis. No obstante, su revisión no es
esencial para una comprensión exhaustiva del fenómeno que se ha analizado.

xv
 CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DE ESTUDIO

1.1. Planteamiento y formulación del problema

La unión entre la agricultura, la tecnología y la industria ha producido cambios a gran
escala en la población y ha fomentado el desarrollo del ser humano. De esta forma, la
agroindustria se ha transformado en un medio imprescindible para mantener el estilo de vida
actual.
Esta actividad económica tiene como tarea fundamental procesar materia prima y
productos intermedios agrícolas, forestales y pesqueros, añadiendo valor a los mismos; y
debido a su importancia este sector es fundamental para el progreso económico y social del
país, pues desempeña un papel fundamental en las cadenas de abastecimiento (Empresas
agroindustriales dinamizan la competitividad empresarial en Colombia, 2017).

Además, el conjunto de empresas que operan diariamente en el sector agrícola

desempeña un papel fundamental en asegurar un nivel más elevado de producción,
añadiendo valor, fomentando las exportaciones y generando empleo. Esto tiene como
consecuencia un impacto positivo en la distribución de ingresos y la promoción de la
igualdad social (Calzada, y otros, 2019).
En la época actual se ha visto una creciente solicitud por parte de los consumidores
de bienes manufacturados elaborados a partir de productos agrícolas, lo que ha llevado a que
el comercio mundial de estos productos duplique el de productos agrícolas en general.
Asimismo, en conjunto, los productos primarios y manufacturados derivados de la
producción agrícola, constituyen aproximadamente el 16 % del comercio global, tal como
indica un informe de la Asociación Nacional de Empresarios de Colombia del año 2017.

16
 Figura 1. Exportaciones agroindustriales – total mundial
Fuente: ANDI, 2017
Adicionalmente, en gran medida los productos agrícolas se comercian en todo el
mundo como commodities, haciendo que sus precios se expongan a una gran volatilidad. De
acuerdo con la figura 2, se visualiza que del 2011 a 2015 existió una disminución acumulada
de los precios de exportación de materias primas en un 33 %; y que, según la perspectiva
agrícola de la OCDE-FAO 2016-2025, calculó que esta tendencia seguirá durante los
próximos diez años (ANDI, 2017).

Figura 2. Fluctuaciones de los precios internacionales de materias primas agropecuarias

Fuente: ANDI, 2017

De acuerdo a este contexto, se necesita de manera urgente un cambio del sector

primario para que sea sostenible, es decir, pasar a cadenas agroindustriales, ya que ofrece la

17
posibilidad de interactuar con actores de distintos eslabones que añaden valor, tal como son
la industria manufacturera y los servicios. Hoy por hoy se registran un aumento significativo
en la producción de bienes agroindustriales para abastecimiento humano, animal e industrial,
por esa razón es necesario que estos sectores primarios adapten su forma de negocio a las
necesidades de las Cadenas Globales de Valor (CGV) (ANDI, 2017).
Según las estimaciones de la FAO, se proyecta que la población global alcance los
9.100 millones de individuos para el año 2050. Para satisfacer las demandas alimentarias de
este incremento poblacional, será imprescindible incrementar en un 70% la producción de
alimentos desde el año 2005 hasta ese punto en el tiempo. Este incremento implica que los
países en desarrollo deberán duplicar aproximadamente su producción de alimentos, como
resultado, se observa un incremento de aproximadamente mil millones de toneladas en la
producción anual de cultivos y de más de 200 millones de tn en la producción de productos
cárnicos., alcanzando un total de 470 millones de tn en 2050.

Figura 2. Crecimiento de la población

Fuente: FAO, 2009

El tema mencionado no es ajeno en el contexto de Perú. De acuerdo con el IEDEP de

la CCL, se observó un aumento en el PBI en el sector agropecuario y el sector agroindustrial
durante los últimos años (2014-2018), considerando únicamente los sectores contemplados
en la Ley de Promoción Agraria. Durante dicho período, el sector agropecuario experimentó

18
un

19
incremento del 19.6 %, mientras que el sector agroindustrial aumentó en un 13.7 %. Además,
se observó un aumento en el empleo del 8.2 % y el 22 % en cada uno de los sectores
respectivamente (El aporte de la Agroindustria, 2019).
En estos los últimos años, se identificado un incremento en el apoyo del Gobierno
central a las actividades agroindustriales mediante la implementación de proyectos como los
de irrigación en la costa peruana. Si se logran llevar a cabo estos proyectos según lo
planeado, se espera un gran impulso al sector agroindustrial y múltiples beneficios
asociados, como oportunidades comerciales, apoyo hacia la biodiversidad, formación de
cargos y a mejorar de la calidad de vida en esas áreas.
Además, las exportaciones agrícolas en Perú suelen ser de productos manufacturados
o con valor agregado. En 2018, las exportaciones agrícolas tradicionales tuvieron un valor de
US$ 755 millones, mientras que las no tradicionales lograron US$ 5.909 millones. Esto
indica que, por cada dólar exportado de un producto agrícola tradicional, se exportaron US$
7,8 de un producto agropecuario no tradicional.

Figura 3. Exportaciones agrícolas tradicionales y no tradicionales

Fuente: Peñaranda, 2019

De acuerdo a lo explicado, las empresas del sector agroindustrial se han observado

sometidas a una gran presión por ser más complejas y otorgar productos de gran calidad.
Este contexto ha obligado a gerentes y a ingenieros de diversas compañías a mejorar todos
los métodos que participan en el sistema de elaboración, con el vision de efectuar los
requerimientos por parte de los consumidores (Sierra, 2004).

20
 La evolución y avance constante de la tecnología y la necesidad de reducir costos
para ser más competitivos y alcanzar nuevos mercados, han llevado a un aumento
significativo en la construcción de plantas agroindustriales altamente automatizadas y con
equipos de mayor capacidad. Como resultado, el mantenimiento ha adquirido una nueva
dimensión en la planificación, programación, ejecución y control para las empresas y sus
directores. Por lo tanto, para garantizar la eficiencia y la economía de una empresa, es
esencial implementar un PMP como parte integral de su programa de mantenimiento. De lo
contrario, las tareas críticas podrían pasar desapercibidas, generando costos innecesarios en
soluciones superfluas.

Los mercados actualmente debido a la globalización hacen que las empresas fabrican
en masa y esto implica que necesiten implementar planes de mantenimiento preventivo para
mantener sus equipos en condiciones óptimas y responder adecuadamente a la demanda de
los consumidores. En este sentido, es importante destacar que el mantenimiento industrial ha
avanzado a lo largo del tiempo y ha adoptado un enfoque más sofisticado, donde se integran
varios procesos para optimizar la productividad, reducir costos y gastos por averías y
aumentar la rentabilidad de las empresas que lo aplican. Anteriormente, el mantenimiento se
centraba únicamente en la resolución de problemas o fallas existentes, pero con el avance
tecnológico se ha adoptado un enfoque preventivo que se considera una inversión a largo
plazo. (García, 2017).
El PMP busca solucionar los problemas con la maquinaria, eludiendo los paros
imprevistos y poder tener una producción continua y programada, dando como resultado
aminorar las pérdidas económicas ya sea por la baja producción o por las reparaciones
violentas en los equipos (Cansino, 2015). Por ello, son fundamentales este conjunto de
acciones, para que una empresa tenga éxito, pues permitirán ampliar la vida útil de sus
activos y eludir la necesidad de comprar nuevos equipos. También, si una empresa no sigue
con este plan, cuando exista alguna incidencia en sus equipos solo actuará de forma reactiva,
dando como resultado que se incremente el tiempo de inactividad de los equipos y por ende
retrasar sus líneas de producción.
La ejecución de un PMP sofisticado es vital en la gestión de activos físicos y equipos
de una empresa. Este enfoque estratégico asegura la función continua de la producción y la
calidad de los productos ofrecidos a los clientes. El programa detalla las tareas específicas
21
para

22
cada equipo, con fechas de ejecución y asignación de recursos necesarios. Como
consecuencia, se obtiene una disminución en el uso de materiales, un incremento en la
eficiencia y un incremento en la rentabilidad de los equipos. Al aplicar el mantenimiento
preventivo (MP) con una orientación sofisticada, las organizaciones pueden alcanzar una
mejora continua en la productividad y una optimización efectiva de sus recursos, lo que les
permite alcanzar sus objetivos organizacionales y experimentar un crecimiento general en su
desempeño empresarial.
En Perú, varias compañías implementan PMP con el propósito de garantizar el
óptimo desempeño de los equipos y dispositivos. Estos planes se establecen en el monitoreo
y control de indicadores sofisticados, como los Key Performance Indicators (KPIs), Tiempo
Medio Entre Fallas (MTBF), Tiempo Medio Para Reparar (MTTR) y la Disponibilidad
(Aquino et al., 2020). No obstante, en el ámbito agroindustrial de la región de Piura, algunas
compañías no aplican el mantenimiento preventivo adecuado, debido a que las herramientas
utilizadas son inadecuadas y su costo es elevado. A pesar de esto, es importante destacar que
invertir en un plan de mantenimiento preventivo sofisticado permitirá evitar gastos
generados por posibles averías en los equipos de la planta y prevenir situaciones imprevistas
que puedan detener la línea de producción en el futuro. (Ruiz, 2019).
Cynara Perú S. A. C. es una compañía que se dedica a la conservación y exportación
de alcachofas, cuyo centro neurálgico es una moderna planta de procesamiento que se
encuentra en el sector Alameda, Cerro Alegre, en Imperial, Cañete en el departamento de
Lima. Dicha instalación industrial, dotada de tecnología avanzada y con un personal
altamente capacitado, se ha erigido como una de las importantes fortalezas de la compañía,
permitiéndole mantener los más elevados estándares de seguridad alimentaria y consolidar su
posición en el mercado. Esta impresionante planta de procesamiento, que abarca un área
techada de 7,784.55 m2, alberga cuatro líneas de producción que procesan la cosecha de 200
hectáreas de alcachofas. Además, Cynara Perú S. A. C. da empleo a una fuerza laboral de
alrededor de 500 personas que supervisan con esmero todos los procesos de la producción,
desde la recolección de la materia prima hasta el empaque y acumulación de los productos
concluidos. No obstante, la dirección general de la empresa ha detectado un problema que
está afectando el funcionamiento de los equipos en la planta de procesamiento. La falta de
MP, fichas técnicas y codificación por parte del departamento de mantenimiento de la
planta ha resultado en la
23
reparación de los equipos solo cuando presentan fallas o averías, lo cual no es óptimo para
garantizar la continuidad y eficiencia del proceso de producción. Por lo tanto, es crucial
implementar un PMP que asegure el apropiado rendimiento de los equipos y evite
contratiempos que puedan interrumpir la línea de producción. La implementación de este
plan no solo garantizará la continuidad del proceso de producción, sino que también reducirá
los costos asociados con averías y reparaciones no planificadas. Además, preservará la
calidad de los productos brindados por la compañía, asegurando su reputación en el mercado.
En consecuencia, la inversión en un mantenimiento preventivo adecuado se convierte en una
inversión a largo plazo que beneficiará tanto a la empresa como a sus clientes y empleados.
Por lo tanto, es crucial que la empresa tome medidas inmediatas para implementar un PMP
eficiente y así asegurar su competitividad en el mercado.
En este entorno, resulta esencial para el departamento de mantenimiento asegurar el
correcto rendimiento de los equipos y la infraestructura en la planta de procesamiento de
alcachofas. Para alcanzar este propósito, es imprescindible implementar que fomente el
incremento de la disponibilidad de los recursos técnicos. Este avance, a su vez, generará un
efecto beneficioso en el procesamiento de las 80 toneladas diarias que se producen durante la
época de recolección.

1.1.1. Problema general

¿En qué medida la implementación de un plan de mantenimiento preventivo mejora la
disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021?

1.1.2. Problemas específicos

 ¿El diagnóstico situacional permite conocer el actual sistema de mantenimiento que
ejecuta la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021?
 ¿Cuál es la criticidad de las máquinas de la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021?
 ¿Cuáles son los indicadores de mantenimiento antes de implementar un plan de
mantenimiento preventivo en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021?
 ¿Qué criterios se tomarán para elaborar e implementar un plan de mantenimiento en
la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021?

24
  ¿Cuáles son los indicadores de mantenimiento después de implementar un plan de
mantenimiento preventivo en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021?
 ¿Cuál es el beneficio económico del plan de mantenimiento preventivo en la empresa
Cynara Perú S. A. C., 2021?

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Determinar en qué medida la implementación de un plan de mantenimiento preventivo
mejora la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.

1.2.2. Objetivos específicos

 Diagnosticar el escenario actual del sistema de mantenimiento de la empresa Cynara
Perú S. A. C., 2021
 Determinar la criticidad de las máquinas de la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Calcular los indicadores de mantenimiento antes de implementar un plan de
mantenimiento preventivo en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Elaborar e implementar un plan de mantenimiento preventivo en la empresa Cynara
Perú S. A. C., 2021.
 Calcular los indicadores de mantenimiento después de implementar un plan de
mantenimiento preventivo en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Identificar el beneficio económico del plan de mantenimiento preventivo en la
empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.

1.3. Justificación e importancia

1.3.1. Justificación teórica

El objetivo de esta investigación es utilizar los fundamentos y conceptos esenciales
del mantenimiento preventivo para abordar el problema de la escasa disposición de los
equipos en la empresa Cynara Perú S.A.C. Resulta relevante resaltar que la escasa
disponibilidad de los recursos de la compañía puede tener consecuencias negativas, como
parar en plena producción, el incremento de los costos de mantenimiento y una disminución
considerable en

25
la calidad del servicio. Por lo tanto, es crucial abordar este problema mediante la aplicación
de los conceptos teóricos acerca del tema de estudio y de optimizar la disponibilidad de los
equipos, asegurando su operación eficaz y eficiente en la organización.

1.3.2. Justificación práctica

La justificación de esta investigación se debe al interés que tiene la empresa Cynara
Perú S. A. C. en manejar y garantizar la actividad de sus equipos, es decir, su vida útil.
Asimismo, mantener su eficiencia, así como su operatividad, en el momento que sean
requeridos durante el procesamiento de las alcachofas. Por último, este trabajo servirá como
base para otros trabajos de aplicación en empresas con la misma problemática y del mismo
rubro.

1.3.3. Justificación ambiental

Se justifica ambientalmente ya que se enfoca en la importancia de la preservación y
uso eficaz de los recursos de la naturaleza. En particular, la implementación de un PMP en la
empresa Cynara Perú S. A. C. permitirá comprimir el consumo excesivo de la energía
eléctrica y de combustibles, necesarios para la marcha de los equipos. Además, al optimar la
eficiencia de los equipos, se evita la necesidad de reemplazarlos con frecuencia, lo que a su
vez reduce el uso de materias y recursos precisos para la fabricación de nuevos equipos. En
resumen, esta investigación ayudará a la subsistencia de los recursos naturales y a una
gestión más responsable y sostenible de la empresa en cuanto a su uso de energía y
materiales.

1.3.4. Justificación económica

La implementación para el PMP permitirá a la empresa Cynara Perú S. A. C.,
minimizar el coste de mantenimiento, paradas de producción imprevistas, mejorar el
rendimiento útil de las máquinas y adelantarse a los contratiempos.
1.3.5. Justificación social
La implementación del PMP generará un impacto social positivo al optimar las
circunstancias laborales de los trabajadores, quienes podrán realizar sus actividades en un
ambiente más seguro y con menor riesgo de accidentes, lo que contribuye a su bienestar.
Esta investigación puede generar un impacto social relevante al favorecer a la mejora

26
económica y de condiciones laborales y ambientales de la zona.

27
 1.3.6. Justificación metodológica
El proyecto presenta una justificación metodológica sólida, ya que se emplean
diversas metodologías y técnicas para recopilar información pertinente al estudio. Una de las
herramientas utilizadas es la matriz de operacionalización, que detalla las variables,
dimensiones y unidades de análisis, permitiendo una sistematización eficiente de la
información y facilitando su análisis posterior. Además, adopta un enfoque científico en la
investigación, lo cual asegura la veracidad y confiabilidad en los resultados logrados. La
metodología empleada también permite la replicación del estudio en otras empresas del
mismo sector. Esto puede favorecer la mejora en el desempeño de estas organizaciones y
fomentar el impulso de la generación de conocimiento tanto en el entorno académico como
en el empresarial.

1.4. Hipótesis y descripción de variables

1.4.1. Hipótesis general
La implementación de un plan de mantenimiento preventivo mejorará
significativamente la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa Cynara Perú S. A.
C., 2021.

1.4.2. Hipótesis específicas

 Establecer un diagnóstico de la situación actual del sistema de mantenimiento y
determinar la criticidad de las máquinas de la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Establecer el cálculo de los indicadores de mantenimiento antes de implementar un
plan de mantenimiento en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Implementar un PMP en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Establecer el cálculo de los indicadores de mantenimiento después de implementar un
plan de mantenimiento preventivo en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.
 Establecer el beneficio económico del plan de mantenimiento preventivo en la
empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.

28
 1.5. Delimitación de la
investigación
1.5.1. Delimitación espacial
El presente estudio fue llevado a cabo en el ámbito geográfico correspondiente a la
compañía denominada Cynara Perú S. A. C. La zona investigada está localizada en el área
conocida como Alameda, en el C.P. de Cerro Alegre, localizado en el distrito de Imperial,
que forma parte de la provincia de Cañete - Lima.

1.5.2. Delimitación temporal

El periodo de investigación académico se inició en julio de 2020 y finalizó en el mes
de diciembre de 2021 con la defensa del proyecto de grado.

1.6. Identificación de las variables

Variable independiente (V.I.): PMP
Variable dependiente (V.D.):
Disponibilidad
1.7. Operacionalización de las variables

29
Tabla 1
Operacionalización de las variables

27
 CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes del problema

2.1.1. Antecedentes nacionales

Rojas (2019) realizo un estudio en el ambiente laboral de una entidad minera en La
Libertad, donde se implementó un PMP con el propósito de acrecentar la disponibilidad de
los equipos en una planta de chancado recién establecida. La metodología utilizada fue de
naturaleza aplicada y la investigación se realizó en forma pre-experimental y longitudinal. La
muestra incluyó una variedad de equipos de la unidad de chancado, como chancadoras,
cintas transportadoras, alimentadores y zarandas. Los resultados del estudio fueron
concluyentes, demostrando que la implantación del PMP, basado en la criticidad de los
equipos, logró un incremento significativo en su disponibilidad. Durante el lapso de enero a
octubre de 2019, la disponibilidad promedio paso del 84.27% en 2018 al 97.81%. Es
importante destacar que se pudo confirmar la viabilidad del proyecto al observar un
crecimiento significativo en la disponibilidad de la nueva planta de chancado.

Osorio (2020) llevó a cabo un estudio en la compañía minera CIA Lincuna S. A. C.

con el propósito de optimizar la disponibilidad de las perforadoras Jumbo Troidon 55XP. La
investigación se enmarcó en el paradigma de la averiguación aplicada, con una orientación
cuantitativa y un tipo de diseño pre-experimental longitudinal. La muestra utilizada para el
análisis se centró exclusivamente en el equipo Jumbo Troidon 55XP. Los hallazgos
obtenidos evidenciaron una mejoría significativa en la disponibilidad promedio del equipo,
que pasó del 61 %, registrado en 2018, a un 89 % en 2020. Asimismo, se logró aumentar la
eficiencia operativa media del equipo, alcanzando un 74 % y la utilización promedio se elevó
a un 83 %, en contraste con el 33 % previo. De esta manera, se ultima que la implementación
del plan propuesto resultó exitosa y favoreció notablemente la eficiencia y productividad en
la empresa minera.

Vega (2017) concluye en su investigación que la ejecución del mantenimiento

preventivo en la empresa Grúas América S.A.C., situada en Santa Anita, ha contribuido al
aumento de la disponibilidad de su maquinaria. El estudio llevado a cabo fue de naturaleza

28
 aplicada, con un enfoque explicativo y un diseño de estudio cuasi experimental de corte
longitudinal. La muestra consistió en el seguimiento del trabajo de las grúas durante un
período de 60 días. Se llegó a la conclusión de que la implantación del PMP logró una
mejora significativa en la disponibilidad, aumentando del 0.893 al 0.961, vale decir, se
constató un incremento del 7.6% en el indicador mencionado. Igualmente, se pudo
evidenciar una disminución en la habilidad para llevar a cabo tareas de mantenimiento,
pasando de 1.40 a 1.14, lo que significa una reducción de 0.26 horas por cada fallo. Por otro
lado, la confiabilidad experimentó un aumento de 14.89 a 24.22, lo que equivale a un
incremento de 9.33 horas por cada fallo.

Torres (2019) efectuo una averiguación básica, utilizando un enfoque sistémico para
optimizar la disposición de la flota de empernadores en la unidad Atacocha. Se utilizó un
diseño descriptivo simple y se recolectaron datos de rendimiento de los cuatro sccisor bolter
de la muestra. La información de los resultados indicó que la ejecución del PMP admitirá
una aminoración significativa de las horas de mantenimiento correctivo de 6587.4 a 400
horas, mientras que se aumentarán las horas de mantenimiento preventivo de 406 a 1040
horas. Además, se mejorará la disponibilidad mecánica de la flota, de 66.05 % a 85.07 %,
para asegurar el funcionamiento efectivo en las labores mineras asignadas.

2.1.2. Antecedentes internacionales

Viscaíno et al. (2019) se llevó a cabo una valoración exhaustiva y rigurosa de la
comisión del mantenimiento en unos centros hospitalarios, en el territorio ecuatoriano. Para
ello, se empleó una metodología compleja, compuesta por cinco fases interrelacionadas: la
parte de criterios de evaluación, la ponderación de los mismos, la elaboración de un
instrumento evaluador, la validación de la mencionada herramienta para su empleo en los
cuatro hospitales ubicados en la zona 3 y, por último, la identificación de aquellos aspectos
que presentaron un rendimiento insuficiente. Como consecuencia de la investigación, se
estableció que la dirección del mantenimiento en los cuatro hospitales evaluados obtuvo una
puntuación promedio de 55.5 puntos sobre un total de 100, lo cual evidencia que aún hay
margen para la mejora. En consecuencia, se concluyó que existen cuatro criterios clave en
los cuales los centros hospitalarios en cuestión deberán enfocar sus esfuerzos para

29
optimizar su

30
desempeño: la organización del mantenimiento, la dotación de recursos humanos, la
planificación y el control del mantenimiento correctivo. Es importante resaltar que estos
criterios son fundamentales para garantizar la eficacia, certeza y calidad de los servicios de
salud que se brindan en estos centros hospitalarios.
En esa misma línea, Cabrera et al. (2019) propusieron un algoritmo fundamentado en
la lógica difusa con el propósito de elaborar un PMP para los equipos médicos, el cual se
divide en tres fases secuenciales. Durante la etapa inicial, se generó un registro de los
equipos en funcionamiento siguiendo los lineamientos establecidos por la OMS y se
recolectó la información pertinente disponible para cada equipo. Durante la fase siguiente, se
fusionaron tres modalidades de atención prioritaria para establecer las funciones del sistema
difuso.
En este intervalo de tiempo, se utilizó la metodología de simulación de Monte Carlo
para crear una amplia gama de situaciones y evaluar el nivel de importancia difusa en
términos del mantenimiento de los dispositivos médicos. Como resultado de este
procedimiento, se estableció un PMP que aseguró la disponibilidad de los equipos médicos
esenciales. Fue determinado que, gracias a la implementación de este algoritmo, se consigue
automatizar la selección de la prioridad de mantenimiento de los dispositivos médicos,
siguiendo los criterios establecidos por los estándares internacionales de asignación de
prioridades. Esta herramienta tiene la capacidad de generar mejoras sustanciales en la
efectividad y eficiencia del sistema de gestión de mantenimiento de equipos médicos en las
instituciones de salud.
Herrera y Duany (2016) fue ejecutada una exploración en la Planta de Productos
Naturales perteneciente al CNIC, con el propósito de aplicar una técnica de gerencia de
mantenimiento asistida por medio de software específico, utilizando el método de Kant en
sus dos primeros niveles. Los hallazgos expuestos manifestaron la importancia y el valor de
establecer una administración de mantenimiento que permita la regulación de las operaciones
de dicha área sin depender de la disposición de los recursos, lo cual destaca la imperiosa
necesidad de poseer una codificación interna de los equipos utilizados. A raíz de este
análisis, se llegó a la conclusión de que el uso de esta metodología se encuentra constituido
por elementos fundamentales, tales como la aprobación por encargo del directivo superior de
la organización para instaurar la gestión, la identificación de las insuficiencias y peligros y la
responsabilidad de los obreros pertenecientes al área de mantenimiento.
31
 Primero et al. (2015) con la finalidad de establecer un proceso protocolizado y
sistematizado de mantenimiento correccional de dispositivos biomédicos en la Fundación
Valle del Lili, se elaboró una guía que uso los criterios y procesos establecidos para esta
modalidad de mantenimiento. Esta técnica se centra en la corrección de fallos detectados en
los equipos para su reparación. Para ello, se midieron los progresos generados por la
implementación del manual mediante el uso de indicadores de cumplimiento del servicio,
con la intención de conseguir una solución efectiva a los problemas detectados y mejorar la
disposición de los equipos durante la prestación de servicios. En conclusión, se determinó
que el manual representa un primer paso importante en la gestión del mantenimiento
correctivo en centros de salud, lo que avala la seguridad de los enfermos y una mejor
atención por parte del personal médico.

2.2. Bases teóricas

2.2.1. Variable independiente: Mantenimiento Preventivo (MP)

Este tipo de mantenimiento se sustenta en una cadena de labores planeadas que se

ejecutan en plazos determinados, los cuales son diseñados con la finalidad de garantizar que
los activos empresariales efectúen con los requerimientos solicitados en el contexto
operacional, para mejorar la eficiencia de los procedimientos y para prevenir y anticiparse a
las disfunciones que puedan surgir en los elementos, componentes, maquinarias o equipos,
entre otros, realizados en intervalos previamente establecidos a través de calendarios o
tiempos dirigidos (Pérez, 2021).

2.2.1.1. Objetivos del MP

Disponibilidad: Se puede precisar como la posibilidad de que una máquina este apta para
trabajar cuando se la necesita (Pérez, 2021).
Confiabilidad: Es la posibilidad de que la máquina esté trabajando de manera continua
mientras lo requiera el operario (Pérez, 2021).
Incrementar: Al tope la confianza y disposición de los equipos o máquinas, a través de un
mantenimiento programado (Pérez, 2021).

32
 2.2.1.2. Categorías del MP

- Cubrimiento del MP
- Ejecución del MP
- Trabajos ocasionados por las reiteraciones del MP

Figura 4. Implementación del mantenimiento preventivo (MP)

Fuente: Pérez, 2021

2.2.1.3. Fases para la ejecución de un plan de MP

- La planeación
- La programación
- La ejecución
- El control

2.2.1.4. Planificación del MP

De acuerdo con Pérez (2021), se deben considerar las siguientes etapas:

- Inventario técnico
Realizar un registro exhaustivo de todas las herramientas, equipos, máquinas, redes y
otros elementos relevantes con el propósito de elaborar un completo Kardex que
contenga información detallada. Se recomienda optar por un método sencillo de
registro y mantenimiento actualizado. Asimismo, es conveniente seleccionar una
codificación adecuada para facilitar la identificación y gestión de dichos elementos
(Pérez, 2021).

33
 - Preferencias de manejo o usos
Establecer qué los equipos o máquinas son no productivas y productivas. A estas
últimas se las debe clasificar en críticas, subcríticas y no críticas (Pérez, 2021).
- Control de costos
El análisis de costos resulta esencial para evaluar los resultados obtenidos en el
mantenimiento, permitiendo identificar las áreas que necesitan mejoras prioritarias
La evaluación del coste total medio acumulado de mantenimiento (CTMprom) es una
tarea crucial en el cometido de mantenimiento, y se realiza a través de la estimación
de los costos acumulados en un tiempo T específico. Dicho cálculo es esencial
para determinar la eficiencia y efectividad del mantenimiento en la empresa, ya que
permite conocer el impacto de las diligencias de mantenimiento en el desempeño
de la maquinaria y equipos. En resumen, el CTMprom es una herramienta
importante para
tomar decisiones informadas sobre la gestión de mantenimiento y el uso de los
recursos disponibles.
𝐶𝑀𝑃 + 𝐶𝑀𝐶
CTMprom =
𝑇
Donde:

CTM: que hace referencia al costo acumulado promedio total de mantenimiento, se desglosa
en dos categorías principales
CMP: que representa el costo de mantenimiento preventivo
CMC: que viene a ser el costo asociado al mantenimiento correctivo, el cual se detecta
mediante la inspección llevada a cabo en el marco del mantenimiento preventivo.
T: que corresponde al tiempo considerado en el análisis, puede ser expresado en unidades
como meses, trimestres o semestres.

Este análisis tiene por objeto lograr que la empresa opere en su industria de manera eficiente
y efectiva.
Por otra parte, cada precio de mantenimiento está formado por:

- Horas no productivas

34
- Horas – hombre

35
 - Materiales y servicios de terciarios
La proporción de mantenimiento planificado realizado durante el período de tiempo T (%
MP), se calcula con la siguiente ecuación:
𝐻𝑠ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 − 𝑀𝑃
%MP =
𝐻𝑠ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 − 𝑀𝑃 + 𝐻𝑠ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 − 𝑀𝐶
Donde:
Hshombre: Horas hombre
MP: Mantenimiento preventivo
MC: Mantenimiento correctivo

Figura 5. Curva de costos de mantenimiento con relación al tiempo

Fuente: Pérez, 2021
En la figura 6, se puede apreciar como se comportan los costos de mantenimiento con
dependencia al tiempo.
Los costos directos: Están conformados por la mano de obra y los materiales
(registrados en contabilidad) (Pérez, 2021).
Frecuentemente, los costos indirectos no se reflejan en los registros contables, aunque
su magnitud supera con creces a los costos directos. Tales costos pueden incluir pérdidas de
ingresos potenciales, como el lucro cesante, que se generan como resultado de la
depreciación del activo o la falta de disponibilidad del mismo. Además, pueden comprender
sanciones o penalizaciones impuestas por demoras en las entregas, costos asociados con
fallos en la calidad, entre otros (Pérez, 2021).

36
 A. Factores técnicos que reglamentan la conformación del MP
Pueden ser los siguientes:
- Fase de preparación entre las inspecciones.
- Fin de la vida útil durante el periodo de uso.
- Variables a tener en cuenta.
Como alusión al proceder de las máquinas se tiene que considerar la curva de la
bañera (Pérez, 2021).

Figura 6. Curva del ciclo de vida de un equipo

Fuente: Pérez, 2021

B. Sistemas de información
Todo lo que se puede incorporar en una computadora se puede vincular con el siguiente
listado.
- Registro de inspecciones
- Registro de lubricaciones
- Programa diario, semanal, quincenal, mensual, trimestral, semestral y anual de trabajos
- Ordene de trabajo programado, realizado o ejecutado, pendiente
- Fichas técnicas de equipos, maquinaria
- Costos
- Entre los elementos que se pueden mencionar se encuentran los indicadores de
rendimiento relacionados con las actividades de mantenimiento

37
 C. Planificación y operación
Un adecuado proceso de mantenimiento comienza con una planificación bien
estructurada, que conduzca a una ejecución eficaz de las labores correspondientes.

Figura 7. Planificación y operación

Fuente: Pérez, 2021
D. Existencia o implementación de inventario de herramientas, repuestos e
insumos
Es fundamental colocar dichas unidades de uso habitual en los almacenes, sin
embargo, que a su vez no sea muy caro para la compañía, en el sentido que el capital no
tenga tendencia. Por otro lado, la frase que menciona: «no hay mantenimiento, si no hay
repuestos», a veces no se llega a cumplir, pues sí puede realizarse un mantenimiento
correctivo sin tener algún repuesto, pero esto depende de la experiencia de los técnicos
(Pérez, 2021).

2.2.1.5. Programación del MP

Se trata de un calendario de acciones que se encuentra supeditado al PMP. En este

documento se especifica la hora, fecha, estimación de tiempo requerido para llevar a cabo las
labores preventivas y la locación en la que se ejecutarán dichas tareas. Además, es
importante
38
destacar que los cronogramas de corto, mediano y largo plazo revisten una gran importancia
para el avance del sector industrial (Pérez, 2021).

Figura 8. Ejemplo de una programación de mantenimiento preventivo

Fuente: Pérez, 2021

2.2.1.6. Ejecución del MP

En la preparación de las diversas acciones de implementación para el MP, se deben

considerar múltiples factores de relevancia., tal como se destaca en la investigación realizada
por (Pérez, 2021). Es necesario contar con registros actualizados de la planificación diaria,
así como de los análisis de fallas identificados en el proceso. Además, se debe diligenciar
debidamente los permisos de trabajo requeridos, contar con instructivos técnicos y de
operación/funcionamientos claramente elaborados, diseñar adecuadamente las órdenes de
trabajo, definir los procedimientos de trabajo y llevar registros actualizados tanto
administrativos como de mantenimiento. Es fundamental contar con un manual de gestión
39
que

40
incluya los procedimientos administrativos obligatorios para realizar el mantenimiento
preventivo de manera efectiva. También se deben encaminar y verificar los registros de las
condiciones de trabajo para garantizar una aplicación del mantenimiento preventivo
renovado y persistentemente en mejora continua.

2.2.1.7. Control del MP

Con el propósito de asegurar un control efectivo sobre los equipos, maquinarias,

herramientas, componentes e instalaciones, resulta altamente valioso y fundamental preparar
datos de mantenimiento específicos para cada recurso técnico. Esto permitirá realizar el PMP
de manera eficiente, asegurando un funcionamiento óptimo y prolongado de los activos
(Pérez, 2021).
Por esta razón, se debe hacer los siguientes controles en:
- Inventarios de equipos, máquinas, instrumentos, componentes.
- Definir equipos prioritarios por mantener.
- Solicitar la preparación de la convención con las entidades externas.
- Registrar las actividades del mantenimiento.
- Después del mantenimiento, los activos no representan riesgos para el resguardo de
las personas, los equipos y las instalaciones, y tampoco causan impacto ambiental
negativo.
- Analizar las actividades realizadas.

41
Tabla 2
Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo

Fuente: Pérez, 2021

42
 2.2.1.8. Diagrama de Ishikawa

Es un gráfico empleado por las organizaciones, que permite observar el panorama de

las causas que provocaron un problema y de los efectos que se generaron. Al ser una
herramienta de planificación, tiene el objetivo mostrar gráficamente los vínculos entre las
causas y efectos (Rodriguez, 2023).
El diagrama de Ishikawa presenta una estructura tal como es el esqueleto de un
pescado, generando 3 elementos; entre ellos están la cabeza, espinas y espinas menores. Para
el caso de la cabeza, se detalla el problema principal; las espinas, se determinan las causas
que genera el problema en estudio, y; en las espinas menores, se establecen las causas
menores o subcausas por cada causa (Rodriguez, 2023).

2.2.1.8.1. Componentes

En el diagrama original, Kaoru Ishikawa hablaba acerca de las 6 M o grandes bloques

que toda empresa presenta en su funcionamiento. Por lo general se utilizan todos los 6 M, o
se puede dejar algunos o hacer tus propias categorías (Rodriguez, 2023). Estas 6 M hacen
referencia a cada aspecto clave de donde deriva el problema que impacta negativamente en
la empresa.
Tabla 3
Las 6 M
Categoría o áreas
Descripción
principales
Hace referencia a las técnicas empleadas para llevar a cabo un
Método
procedimiento.
Maquinaria Son los dispositivos o herramientas requeridos para dicho procedimiento.
Mano de obra Comprende a los participantes en la ejecución del proceso.
Cualquier recurso, objeto o materia prima necesario para la realización del
Materiales
proceso.
Se refiere a la supervisión y seguimiento de los procesos con el objetivo de
Medición
conseguir los resultados deseados.
Engloba el entorno, ambiente o espacio en el que se desarrolla el
Medioambiente
procedimiento.
Fuentes: Rodríguez, 2023

43
 Figura 9. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Rodríguez, 2023

2.2.1.9. Diagrama de Pareto

Este diagrama son los datos de un problema representados gráficamente, es conocido

también como Diagrama ABC, o 20-80, se basa en la considerar que un 20 % de problemas
produce 80 % de efectos. En tal sentido, esta herramienta tiene por objetivos ayudar a
identificar el problema o efecto, ayudar a determinar causas que generan el problema
(Domenech, s.f.).

2.2.1.9.1. Tipos de diagrama

De acuerdo con Domenech (s.f.) existen 2 tipos de diagrama:

- Diagramas de fenómenos: Se emplea para identificar el problema que genera el
efecto indeseado.
- Diagrama de causas: Cuando, identificado el problema, se emplea este diagrama para
identificar las causas más relevantes.
2.2.1.9.2. Como se utiliza

Para su uso se siguen los siguientes pasos (Domenech, s.f.):

- Determinación del problema

44
 - Identificación de causas
- Anotar la magnitud
- Ordenar componentes de mayor a menor
- Cálculo de la dimensión total
- Cálculo del % total de cada factor o causa

Figura 10. Ejemplo de Diagrama de Pareto

Fuente: Domenech, s.f.

2.2.2. Variable dependiente: Disponibilidad

Mesa et al. (2006) La disponibilidad, entendida como la habilidad de un equipo para

cumplir su función sin problemas durante un periodo específico, es un concepto crucial en el
ámbito de la gestión de equipos. Según Rey Sacristán (2001, citado en Zavala, 2018), la
disponibilidad puede ser definida como el tiempo en que un equipo se encuentra operando
durante un lapso determinado, y su cálculo requiere del reconocimiento de varios indicadores
clave, como la confianza, la mantenibilidad y la disposición total. Por otro lado, Mora (2009)
plantea que la disponibilidad se refiere a la posibilidad de que un equipo opere exitosamente
en el instante en que sea solicitado, siempre y cuando las condiciones sean estables. En
resumen, la disponibilidad hace alusión a la capacidad de un equipo para funcionar sin
interrupciones durante un periodo específico, lo que requiere la evaluación de varios
indicadores clave para su cálculo y análisis.
Castillo (2018) lo definió de la siguiente forma:

45
 2.2.2.1. MTBF

De acuerdo a Casas (2017), nos indica que el Tiempo Medio entre Fallos se refiere al
periodo en el que un equipo o sistema puede operar sin interrupciones de manera óptima.
Este indicador ofrece una evaluación indirecta de la confiabilidad del equipo o sistema en
cuestión.
Según la definición proporcionada por Zavala (2018):

2.2.2.2. MTTR

Casas (2017) hace referencia al tiempo promedio que un equipo o sistema permanece
en reparación es conocido como MTTR. Es importante destacar que este indicador guarda
relación con las horas de fallos, las cuales se definen como el tiempo transcurrido entre el
momento en que se produce la avería del equipo y su posterior puesta en funcionamiento. De
esta forma, se puede establecer que tanto el MTTR como las horas de fallos son términos
que se asemejan en su significado y son objeto de estudio en el campo de la gestión del
mantenimiento.
El MTTR se emplea como una métrica para evaluar la capacidad de mantenimiento
de un equipo o sistema, lo cual refleja su eficacia en la realización de las labores de
mantenimiento (Amendola, 2011).
Zavala (2018) lo define como:

46
2.3. Definición de términos básicos
2.3.1. Plan de mantenimiento

Se trata de un conjunto de labores de mantenimiento planificadas y primordiales para

el adecuado funcionamiento de una instalación o equipos, según la definición de Murillo
(2017).
2.3.2. Gestión de mantenimiento

Esta categoría hace referencia a las diligencias que se realizan para determinar las
estrategias y responsabilidades en torno al mantenimiento, y se ejecutan mediante la
planificación correspondiente, según la definición de (Murillo, 2017).
2.3.3. Mantenimiento preventivo

Forma de mantenimiento destinado a preservar los equipos por medio de la ejecución

de revisiones y resarcimientos periódicas para asegurar su correcto funcionamiento.
(Murillo, 2017).
2.3.4. Mantenimiento correctivo

Conforme a (Murillo, 2017), se refiere a un conjunto de medidas y metodologías

implementadas con tal de hallar posibles fallas y deficiencias en los equipos durante sus
etapas iniciales, con el objetivo de prevenir su escalada hacia problemas de mayor magnitud.
2.3.5. Mantenimiento predictivo

El proceso de detección temprana de fallas y defectos implica una serie de

procedimientos y técnicas encaminadas a encontrar posibles conflictos en su etapa inicial,
con el fin de prevenir que estos se agravien y generen mayores consecuencias. (Murillo,
2017).
2.3.6. Disponibilidad

Según Melo et al. (2009), nos menciona que la disponibilidad se fundamenta en la

colocación de fallas y tiempos de resarcimiento, y logra utilizarse como una medida para el
diseño.

47
 2.3.7. Confiabilidad

Se entiende por confiabilidad a la capacidad de la maquinaria de funcionar sin fallas

en condiciones y tiempo determinado. Puede expresarse en %, dividiendo el tiempo de
operación real entre en el tiempo programado (Sun, 2018).

2.3.8. Mantenibilidad

Es facilidad, precisión y seguridad con que se desarrollan las acciones de

mantenimiento posterior a la detección de errores en la maquinaria o equipo activo (Coro, y
otros, 2021).

2.3.9. Agroindustria

Es un sector económico encargado de la producción agropecuaria y forestal, algunos

autores consideran también al sector pesquero (Grupo Calero, 2020).

2.3.10. Calidad

La calidad hace referencia a características que posee un producto que cumple las
necesidades del cliente y se encuentra libre de defectos (¿Que es calidad total ?, 1998).

2.3.11. Control de calidad

Según Ishikawa se entiende por control de calidad, a la capacidad de mantener la

calidad de un producto el cual sea sea económico, útil y que satisfaga al consumidor (¿Que
es calidad total ?, 1998).

2.3.12. Productividad

Productividad es usar eficientemente los recursos para aumentar unidades de

producción, la productividad puede aumentarse gracias a factores como: trabajo más
calificado, aumento de materia prima, aumento de equipamiento, uso de nuevas tecnologías
y uso eficiente de la energía (Sladogna, 2017).

48
 2.3.13. Eficiencia

Se define como la capacidad de elaborar un producto, empleando la menor cantidad

de recurso y obteniendo buenos resultados (Calvo et al., 2018).

2.3.14. Eficacia

Se entiende por eficacia a la correspondencia que existe entre los datos obtenidos y
las metas previstas, existen diversos autores que definen eficiencia y eficacia distintos
modos, pero guardan una semejanza particular que hace referencia al uso correcto de los
recursos (Calvo et al., 2018).

49
 CAPÍTULO III. METODOLOGÍA

3.1. Método y alcance de la investigación

3.1.1. Método de la investigación

El proyecto se llevó a cabo utilizando un enfoque cuantitativo. De acuerdo a

Hernández et al. (2014), este método implica la compilación informática con el fin de
respaldar hipótesis mediante mediciones numéricas y examen descriptivo, con el fin de
probar teorías y instaurar modelos de comportamiento.
El nivel del estudio adoptado fue explicativo, el cual, según Hernández et al. (2014),
busca identificar las causas de los fenómenos o eventos analizados.
El tipo de investigación realizado en este trabajo fue de carácter aplicado. De acuerdo
con Cabezas et al. (2018), esta orientación se centra en la generación de nuevos
conocimientos con un uso directo y práctico en la solución de problemas específicos.

3.2. Diseño de la investigación

Es preexperimental de naturaleza longitudinal. De acuerdo a Hernández et al. (2014),

este tipo de diseño implica el uso de un solo grupo con un mínimo nivel de control, y suele
ser beneficioso como un acercamiento al conflicto de estudio en el ámbito real.
Además, el estudio longitudinal como menciona Cabezas et al. (2018) se realiza en
varias fases de la investigación con el objetivo de realizar una comparación entre los datos
recopilados y la población o muestra objeto de averiguación.

3.3. Población y muestra

3.3.1. Población

Según Ñaupas et al. (2018), es el conjunto total de elementos que son objeto de
estudio y que cumplen con los criterios requeridos para ser considerados dentro de dicha
población, ya sean individuos, objetos, grupos, sucesos o fenómenos. En este caso, la
población se limitó a las 16 máquinas críticas de la empresa Cynara Perú S. A. C., siendo
estas las unidades de análisis seleccionadas para el estudio.

50
 3.3.2. Muestra

Es un subconjunto finito y típico separado de la población accesible, como se define

en la literatura especializada (Arias, 2012). En este estudio, se decidió tomar una muestra del
mismo tamaño que la población. En cuanto a la técnica de muestreo utilizada, se optó por la
no probabilística intencional, que se caracteriza por la elección de los sujetos basada en las
necesidades específicas del estudio y la observación directa, en lugar de depender de la
probabilidad (Ñaupas et al., 2018).
Es importante destacar que el uso de la técnica de mapeo no probabilístico
intencional se justifica por la necesidad de seleccionar individuos que se acomoden a las
características específicas del estudio, y no por la aleatoriedad. Por lo tanto, la elección de
los sujetos se basó en criterios específicos y directamente observados, lo que aumenta la
validez interna de la investigación. Además, al haber elegido una muestra del mismo tamaño
que la población, se garantiza la exactitud en las evaluaciones de las medidas de interés, lo
que contribuye a la fiabilidad de los resultados obtenidos.

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

3.4.1. Técnicas de recolección de datos

De acuerdo con Arias (2012), hace referencia a dicha técnica a los métodos
específicos utilizados para obtener datos o información en un estudio. En este caso, se
emplearon dos técnicas de toma de información las cueles vienen a ser la observación y el
análisis documental, como parte del presente estudio.
Por medio de la observación, se pudo obtener información sobre el estado presente de
las máquinas y su funcionamiento, lo que permitió identificar las actividades realizadas
durante el procesamiento de las alcachofas, desde la recolección hasta el empaque y
almacenamiento. Asimismo, se observó el tipo de mantenimiento que empleo la entidad ante
cualquier falla mecánica que pueda surgir durante la jornada laboral.
Por otro lado, mediante el estudio documental se recopilaron las fichas metodologías
de las máquinas, manuales y memorias entregado por los proveedores. También se utilizó la
información de las especificaciones técnicas proporcionadas por el manual del usuario, que
permitió visualizar algunos parámetros de mantenimiento aplicables en el equipo de estudio,

51
 registros de reparaciones y otros documentos relacionados con las fallas.
También se realizaron revisiones de recursos de referencia, estudios exploratorios y
documentos publicados como fuentes de consulta durante la construcción de las bases
teoricas. La revisión de planes de mantenimiento, realizada a equipos similares, también fue
un complemento importante para la investigación, lo que permitió sustentar teóricamente la
propuesta.
3.4.2. Instrumentos de recolección de datos

Citando a Arias (2012), un elemento imprescindible en la recopilación de datos

durante la investigación, son los materiales de recolección de información. Estos consisten
en diversas herramientas y formatos, tanto en formato físico como digital, que se utilizan
para adquirir, almacenar y registrar datos, los cuales son necesarios para el estudio. En este
sentido, se hace necesario mencionar que los instrumentos empleados en esta tesis fueron
fichas de registro, cuyos detalles pueden ser consultados en el anexo 2 hasta el 5. Es
importante destacar que la elección y diseño adecuado de los instrumentos de recolección es
fundamental para avalar la veracidad y confianza de los datos obtenidos, lo que a su vez
tiene un impacto directo en la eficacia y confianza de los resultados del estudio.
3.4.2.1. Validación de instrumentos

Se efectuó la ratificación de los instrumentos a través de un proceso de análisis

crítico realizado por expertos en la materia, quienes brindaron una retroalimentación
evaluativa basada en su conocimiento especializado y criterio técnico. El juicio de expertos
se considera una técnica fiable para verificar la eficacia y la confianza de los instrumentos
utilizados en una investigación científica. Se entiende que este método implica la obtención
de una retroalimentación estructurada, rigurosa y fundamentada en el análisis, juicio y
valoración de información técnica y metodológica.

3.5. Técnicas estadísticas de análisis de datos

Se emplearon hojas de cálculo para procesar los datos utilizando tablas, gráficos de
barras y estadística descriptiva a través del software SPSS V.26.

52
 Para poner a prueba las suposiciones formuladas, se empleó el de Pre-Test y Post-Test.
Este método consta de las siguientes etapas:
- Se realizó una evaluación inicial de la V.D. que se utilizaría (Pre-Test).
- e implementó la V.I. en los sujetos del grupo.
Se realizó una evaluación posterior de la V.D. en los sujetos (Post-Test).

Donde:
- O1: Situación actual de la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa
Cynara Perú S. A. C.
- X: PMP
- O2: Estado posterior de la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa
Cynara Perú S. A. C.
También, con el propósito de evaluar si hubo una disparidad significativa entre los
promedios obtenidos en el pre test y post test, se empleó la prueba estadística conocida como
prueba T de Student. Esta técnica estadística se utiliza cuando la difusión de la población es
normal, el tamaño de la muestra supera a los 30 datos y existe homogeneidad de varianzas
(Sánchez, 2015). Es importante destacar que tanto la estadística inferencial como la
estadística descriptiva son complementarias entre sí, ya que se requiere de ambas para
materializar la evaluación estadística de la información recopilada en una investigación.

53
 CAPÍTULO IV. RESULTADOS

4.1. Diagnóstico de la realidad actual de la empresa

4.1.1. Descripción de la empresa

Cynara Perú S. A. C. empresa con especialización en la producción de conservas de

alcachofa para su exportación, con una planta de proceso industrial moderna y bien
equipada. Desde su creación en el 2008, la compañía se ha destacado por la calidad de su
servicio y productos, cumpliendo con los más rigurosos estándares de inocuidad alimentaria
que satisfaga las necesidades de sus clientes extranjeros. Con una extensión de 7,784.55 m2
de área techada, la planta procesa 200 Ha de alcachofa cosechadas y cuenta con cuatro líneas
de procesamiento, brindando empleo a cerca de 500 personas. Desde la recolección de la
materia prima hasta el empaque y acumulación de los productos acabados, la empresa se
preocupa por cuidar todos los detalles.
- Misión: Nuestro principal objetivo como empresa es centrarnos en la innovación y en
la generación de una amplia variedad de productos destacados que promuevan el
bienestar de nuestros clientes.
- Visión: es llegar a ser líderes en el mercado de productos de alcachofa y ser la marca
preferida en supermercados y hogares a nivel global.
- Valores: Integridad, persistencia, calidad, entusiasmo y sostenibilidad.

54
Organigrama

Figura 11. Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia.

Figura 12. Ubicación de la empresa

55
 4.1.2. Diagnóstico del problema e indicadores actuales
Con el objetivo de investigar los orígenes subyacentes que contribuyen a la disminución
de la disposición de los equipos utilizados en el procesamiento de la empresa, se realizó una
encuesta dirigida a los participantes del sector de mantenimiento mecánico. Esta encuesta
permitió asignar un peso adecuado a cada factor involucrado, considerando su influencia en el
problema planteado. Además, se usó el método de análisis causa-efecto centrado en el diagrama
de Ishikawa, una herramienta de eficacia que permitió examinar minuciosamente todos los
factores relacionados con la reducción de la disponibilidad de los equipos. Se espera que, como
resultado, desarrollar medidas específicas que contribuyan a la mejora de la coyuntura actual de
la compañía.

Figura 13. Diagrama de Ishikawa

En aras de lograr un diagnóstico situacional más completo, se implementó una

herramienta estadística adicional: el diagrama de Pareto, también conocida como la «curva
cerrada» o la «distribución ABC». Proporciona una representación gráfica clara y eficaz de
la
56
priorización de los problemas. En el caso de la empresa Cynara Perú S. A. C., esta
herramienta resulta especialmente útil para prevenir la exacerbación de los contratiempos
identificados.
Con el propósito de crear el gráfico de Pareto, se recolectaron diversas causas que inciden en
la baja disponibilidad de los activos empresariales, así como la frecuencia con la que se
presentan. Los resultados de este análisis se encuentran detallados en la siguiente tabla.
Tabla 4
Gráfico de Pareto que muestra las principales causas que contribuyen a la
baja disponibilidad de los equipos

Figura 14. Diagrama de Pareto

Según los datos presentados en el gráfico, se puede inferir que aproximadamente el 80

% de los defectos en los equipos de la empresa son causados por: el mantenimiento de rutina

57
sin efecto (49.65 %), las fallas menores (20.28 %) y la falta de recursos (herramientas,
personal

58
capacitado) (15.38 %); por tal motivo, a la empresa le convendría concentrarse en estos tres
(3) aspectos para poder corregirlos de una vez.
La ausencia de programas de MP en Cynara Perú S.A.C. está afectando el desempeño
de las 16 máquinas analizadas, lo que provoca paradas no planificadas en la producción. En
respuesta a estas fallas, la empresa utiliza el mantenimiento correctivo, lo que conduce a
mayores costos de mantenimiento y tiempos de inactividad durante la producción. Además,
este enfoque no protege ni cuida las máquinas, lo que puede disminuir su vida útil y reducir
su eficiencia en el futuro.
Con la intención de enfrentar la problemática en la empresa Cynara Perú S. A. C., se
ha optado por diseñar un PMP con el fin de acrecentar la eficiencia de las máquinas
consideradas de vital importancia utilizadas en la producción de alcachofa. El objetivo es
alargar su vida útil, reducir los costos asociados al mantenimiento y garantizar su buen
desempeño, todo ello a través de una estrategia sistemática y proactiva de mantenimiento.
Este enfoque permitirá evitar averías y paradas imprevistas en las máquinas críticas, lo que
se traducirá en un mayor rendimiento y una disponibilidad más elevada. En definitiva, la
implementación del PMP es una estrategia preventiva que busca proteger los activos más
críticos de la empresa y aumentar su eficiencia operativa.
Para realizar esta investigación se aplicó siete pasos fundamentales:
- Definición de objetivos: Se ha determinado previamente los objetivos que se pretende
alcanzar a través del PMP, así como la definición de indicadores de mantenimiento
que permitan monitorizar el progreso del proyecto.
- Establecimiento de presupuesto: Se ha establecido la cantidad de dinero necesaria
para la aplicación del proyecto de investigación.
- Inventariado de equipos: Se ha realizado un inventario de los equipos que se incluirán
en el PMP, registrando los datos relevantes de cada máquina, como su historial,
manuales de uso y mantenimiento, entre otros.
- Consulta de manuales y obligaciones legales: Se han revisado las especificaciones y
lo recomendado de los fabricantes, así como los plazos de garantía, para establecer la
frecuencia de las actividades del PMP.

59
 - Asignación de responsables: Se han identificado los operarios disponibles, sus
especialidades y costos por hora, así como las empresas proveedoras externas que
puedan llevar a cabo operaciones de mantenimiento dentro de la empresa.
- Planificación de acciones: Se han definido la intervención que está incluido en el
PMP, en base a periodos de tiempo fijos.
- Documentación del PMP: Se ha establecido el cronograma de intervenciones que se
tienen que efectuar por cada activo y se ha documentado todo el PMP.

Una vez que se ha establecido el PMP, se procederá a la ejecución de las tareas

planificadas, documentando todas las intervenciones realizadas, ya sean preventivas o
correctivas. Además, se analizará y explotará la información obtenida a través del PMP para
ajustar y corregir el plan a medida que sea necesario.

60
4.2. Datos técnicos de las 16 máquinas críticas
Tabla 5
Ficha técnica del Calibrador de alcachofa y elevador

REALIZADO POR: MIKEY URQUIZA LEON FECHA: 9/05/2022

MÁQUINA – EQUIPO CALIBRADOR DE UBICACIÓN Zona de calibrado

ALCACHOFA Y
ELEVADOR
FABRICANTE Teycomur FUNCIÓN Selección de alcachofa

MODELO Rodillos AÑO 2008

MARCA Cynara CANTIDAD 1 unidad

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Peso 3000 kg Altura 3.5 m ANCHO 2.17 m LARGO 5.45 m

CARACTERISTÍCAS TÉCNICAS FOTO DE LA MÁQUINA – EQUIPO

 Tensión 220 v -60 HZ

 Potencia 10 hp
 6 un. De rodillos de acero inox
 Elevados con tolva con acero inox y cangilones
empernado a la faja de pvc
 10 salidas de calibres
 Velocidad de calibres
 Estructura acero Inox

CONTACTO CON EL PRODUCTO

 Faja PVC sanitaria color blanca para

Recojo de producto calibrado
 Cangilones de acero Inox c-316 I

DESCRIPCIÓN FÍSICA:

El calibrador de Alcachofa consta de un elevador de 1 m de ancho, la estructura es completamente de acero inoxidable y realiza la
clasificación de alcachofa por tamaño, desde el más pequeño hasta la más grande. Consta en total de 9 salidas con fajas y un
exceso.

Capacidad de 500 Kg/hr, consta de 6 rodillos que giran uno en forma inversa al otro ocasionando un buen clasificado.

61
Tabla 6
Ficha técnica del Compresor de tornillo

62
Tabla 7
Ficha técnica del Ablandador de agua

63
Tabla 8
Ficha técnica de la Bomba de pozo

64
Tabla 9
Ficha técnica del Escaldador

65
Tabla 10
Ficha técnica del dosificado de líquido de gobierno

66
Tabla 11
Ficha técnica de la marmita de líquido de gobierno

67
Tabla 12
Ficha técnica de la bomba de líquido de gobierno

68
Tabla 13
Ficha técnica de la cerradora 15 oz

FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR: MIKEY URQUIZA LEON FECHA: 9/05/2022

MÁQUINA – EQUIPO CERRADORA 15 OZ UBICACIÓN Zona de cerrado

FABRICANTE Fanser FUNCIÓN Cierre de latas

MODELO AGM 6 AÑO 2011

MARCA Fanser CANTIDAD 2 unidades

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Peso 2000 kg Altura 1.5 m ANCHO 0.25 m LARGO 1.4. m

CARACTERISTÍCAS TÉCNICAS FOTO DE LA MÁQUINA – EQUIPO

 Tensión 220 v -60 HZ

 Potencia 5 hp
 Transmisión por piñones
 6 cabezales compuestos por 6 platos base, 6 mandril
y 2 rolas de primera operación, 2 de segunda
operación por mandril
 Estructura fierro fundido y partes en acero inox
 Fajas de alimentación con tornillos sin fin para
sincronización de la maquina
 Botador de tapas automático

CONTACTO CON EL PRODUCTO

 6 cabezales compuestos por 6 platos base, 6 mandril

y 2 rolas de primera operación, 2 de segunda
operación por mandril

DESCRIPCIÓN FÍSICA:

La cerradora de latas está fabricada en fierro fundido y acero inox, este equipo cumple una función muy importante en la línea
productiva, ya que es el encargado de cerrar los envases de hojalata, garantizando así su hermeticidad y evitando posible
contaminación futura. Está compuesto por un plato base, donde se apoya el envase, un mandril y 4 rolas que realizan el proceso
de cerrado de forma automática a altas revoluciones, la colocación de tapa es automática, llegando a cerrar 150 latas por minuto
como máximo.

69
Tabla 14
Ficha técnica de la caldera

70
Tabla 15
Ficha técnica de la cerradora de frascos

71
Tabla 16
Ficha técnica del grupo electrógeno

72
Tabla 17
Ficha técnica del transformador de 150 KVA

73
Tabla 18
Ficha técnica del polipasto

74
Tabla 19
Ficha técnica del autoclave horizontal

75
Tabla 20
Ficha técnica de los rayos X

76
4.3. Diagnóstico de criticidad
Tabla 21
Diagnostico de criticidad del calibrador de alcachofa

77
Tabla 22
Diagnostico de criticidad de la compresora de tornillo

78
Tabla 23
Diagnóstico de criticidad del ablandador de agua

79
Tabla 24
Diagnóstico de criticidad de la bomba de pozo

80
Tabla 25
Diagnóstico de criticidad del escaldador

81
Tabla 26
Diagnóstico de criticidad del dosificador de líquido gobierno

82
Tabla 27
Diagnóstico de criticidad de la marmita líquido de gobierno

83
Tabla 28
Diagnóstico de criticidad de la bomba de líquido de gobierno

84
Tabla 29
Diagnóstico de criticidad de la cerradora 15 oz

85
Tabla 30
Diagnóstico de criticidad de la caldera

86
Tabla 31
Diagnóstico de criticidad de la cerradora de frascos

87
Tabla 32
Diagnóstico de criticidad del grupo electrógeno

88
Tabla 33
Diagnóstico de criticidad del transformador de 150 KVA

89
Tabla 34
Diagnóstico de criticidad del polipasto

90
Tabla 35
Diagnóstico de criticidad del autoclave horizontal

91
Tabla 36
Diagnóstico de criticidad del rayos X

92
4.4. Indicadores del mantenimiento antes de la implementación

Para esta investigación, se consideró como unidad de análisis a las 16 máquinas críticas vinculadas con el proceso
productivo para la recopilación de datos antes de llevar a cabo la propuesta (Pre Test), la cual abarco un tiempo de seis meses
desde julio hasta diciembre del 2020, con un jornal de ocho horas.

Tabla 37
Registros de fallas – pre test

Fuente: Elaboración propia.

89
 Posterior a este análisis, se procedió con la determinación de los indicadores
indispensable para la gestión del mantenimiento, así como la disponibilidad, MTBF y
MTTR, durante el periodo julio – diciembre del 2020.
Tabla 38
Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – Pre test

Máquinas Disponibilidad
Calibrador 83.89 %
Compresor de tornillo 94.98 %
Ablandador de agua 94.01 %
Bomba Pozo agua 93.10 %
Escaldador 84.65 %
Dosificador de líquido de gobierno 95.32 %
Marmitas liquido de gobierno 87.48 %
Bomba de líquido de gobierno 94.82 %
Cerradora 15 oz 96.96 %
Caldera 93.10 %
Cerradora frascos 95.98 %
Grupo electrógeno 97.29 %
Transformador de 150 KVA 91.67 %
Polipasto 93.17 %
Autoclave horizontal 93.26 %
Rayos X 90.71 %
Fuente: Elaboración propia.

Disponibilidad promedio - Pre test

100,00%
95,00%
Disponibilidad

90,00%
85,00%
80,00%
75,00%

Máquinas

Figura 15. Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – pre test

Fuente: Elaboración propia.

90
 La disponibilidad promedio se encuentra entre un rango de 83.89 % a 97.29 %, de
acuerdo a la gráfica, se visualiza que se puede inferir que los equipos críticos de la empresa
no se encuentran operativos al 100 % y que su vida útil se va reduciendo, ello debido a una
serie de paradas innecesarias de las máquinas, generando pérdidas en la producción y que se
incrementen el coste de mantenimiento para la compañía Cynara Perú S. A. C.
Tabla 39
MTBF promedio de las 16 máquinas – pre test
Máquinas MTBF
Calibrador 440.63
Compresor de tornillo 1339.91
Ablandador de agua 5338.40
Bomba Pozo agua 11957.33
Escaldador 2227.14
Dosificador de líquido de gobierno 2577.33
Marmitas liquido de gobierno 2217.50
Bomba de líquido de gobierno 4615.20
Cerradora 15 oz 1573.07
Caldera 3940.17
Cerradora frascos 5422.29
Grupo electrógeno 2959.50
Transformador de 150 KVA 11154.00
Polipasto 2947.68
Autoclave horizontal 2723.52
Rayos X 1698.15
Fuente: Elaboración propia.

MTBF promedio - Pre test

14000,00
12000,00
10000,00
MTBF

8000,00
6000,00
4000,00
2000,00
0,00

Máquinas

Figura 16. MTBF promedio de las 16 máquinas – pre test

Fuente: Elaboración propia.

91
 Podemos visualizar que el MTBF o Tiempo Medio entre errores promedio esta entre
un rango de 440.63 a 11957.33 minutos de acuerdo a la gráfica, por lo que se puede inferir
que el tiempo que transcurre entre dos averías en una misma máquina es muy corto, por lo
que no hace fiable su funcionamiento, afectando la disponibilidad como la confiabilidad.
Tabla 40
MTTR promedio de las 16 máquinas – pre test
Máquinas MTTR
Calibrador 84.60
Compresor de tornillo 70.87
Ablandador de agua 340.00
Bomba Pozo agua 886.67
Escaldador 403.78
Dosificador de líquido de gobierno 126.67
Marmitas liquido de gobierno 317.50
Bomba de líquido de gobierno 252.00
Cerradora 15 oz 49.33
Caldera 292.17
Cerradora frascos 227.14
Grupo electrógeno 82.50
Transformador de 150 KVA 1014.00
Polipasto 216.00
Autoclave horizontal 196.80
Rayos X 173.85
Fuente: Elaboración propia.

MTTR promedio - Pre test

1200,00
1000,00
800,00
MTTR

600,00
400,00
200,00
0,00

Máquinas

Figura 17. MTTR promedio de las 16 máquinas – pre test

92
 Se visualiza que el MTTR o Tiempo Medio Para Reparar promedio, esta entre un
rango de 49.33 a 1014.00 minutos según la gráfica, por lo que se puede inferir que no es muy
eficiente el sostenimiento que se da a los equipos críticos de la entidad. Esto trae como
resultado que los costos de reparación aumenten para la empresa y que haya lapsos muertos
en la línea de producción, debido a que estas máquinas no se encuentran aptas para su
utilización.

93
4.5. Plan de mantenimiento preventivo
Tabla 41
Actividades de mantenimiento preventivo (M.P) para el calibrador

94
Tabla 42
Actividades de M.P para el compresor de tornillo

95
Tabla 43
Actividades de M.P para el ablandador de agua

96
Tabla 44
Actividades de M.P para la bomba de pozo agua

97
Tabla 45
Actividades de M.P para el escaldador

98
Tabla 46
Actividades de M.P para el dosificador de líquido de gobierno

99
Tabla 47
Actividades de M.P para la marmita de líquido de gobierno

100
Tabla 48
Actividades de M.P para la bomba líquido de gobierno

MÁQUINA: BOMBA LÍQUIDO DE GOBIERNO FECHA PROGRAMADA:

FRECUENCIA: TRIMESTRAL FUNCIÓN: BOMBEAR LÍQUIDO DE GOBIERNO FECHA REALIZADA:

ITEM
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Vº Bº NOTAS / OBSERVACIONES
1 PRECAUCIÓN: DESCONECTAR ENERGÍA ELÉCTRICA
2 Inspeccionar y comprobar aislamiento y estado de bobinado
3 Inspeccionar rodamientos, retenes
4 Válvulas de apertura y cierra
5 Revisar instalación de agua
6 Revisar tubería de líquido de gobierno hasta final de red
7 Otros
8

101
Tabla 49
Actividades de M.P para la cerradora 15 oz

102
Tabla 50
Actividades de M.P para la caldera

103
Tabla 51
Actividades de M.P para la cerradora de frascos

104
Tabla 52
Actividades de M.P para el grupo electrógeno

105
Tabla 53
Actividades de M.P para el transformador de 150 KVA

106
Tabla 54
Actividades de M.P para el polipasto

107
Tabla 55
Actividades de M.P para el Autoclave horizontal

108
Tabla 56
Actividades de M.P para los rayos – X

109
4.6. Indicadores del mantenimiento después de la implementación

Para esta investigación se consideró como unidades de análisis a las 16 máquinas críticas vinculadas con el proceso productivo
para la recopilación de datos antes de llevar a cabo la propuesta (Post Test), lo cual abarco un espacio de seis meses, empezando por
julio y terminando en diciembre del 202, con un jornal de ocho horas.

Tabla 57
Registros de fallas – post test

Fuente: Elaboración propia.

110
 Después de este análisis, se procedió con la determinación de los indicadores
indispensables para la comisión del mantenimiento, al igual que la disponibilidad, el MTBF
y MTTR, en el periodo que abarca desde julio hasta diciembre del año 2021.
Tabla 58
Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – post test
Máquinas Disponibilidad
Calibrador 98.75 %
Compresor de tornillo 99.02 %
Ablandador de agua 98.88 %
Bomba pozo agua 97.56 %
Escaldador 97.76 %
Dosificador de líquido de gobierno 98.32 %
Marmitas líquido de gobierno 98.36 %
Bomba de líquido de gobierno 98.50 %
Cerradora 15 oz 98.01 %
Caldera 98.83 %
Cerradora frascos 98.96 %
Grupo electrógeno 98.50 %
Transformador de 150 KVA 99.78 %
Polipasto 98.96 %
Autoclave horizontal 99.00 %
Rayos X 98.13 %
Fuente: Elaboración propia.

Disponibilidad
100%
100%
Disponibilidad

99%
99%
98%
98%
97%
97%
96%

Máquinas

Figura 18. Disponibilidad promedio de las 16 máquinas – post test

111
 Podemos observar en el gráfico que la disponibilidad promedio esta entre un rango de
97.56 % a 99.78 %, por lo que se puede inferir que mejoro el lapso de trabajo de los equipos
primordiales de la empresa, es decir los activos estuvieron disponible en las horas de trabajo
planificadas destinadas al procesamiento de alcachofas en conservas para su exportación.
Tabla 59
MTBF promedio de las 16 máquinas – post test

Máquinas MTBF
Calibrador 2971.62
Compresor de tornillo 12712.91
Ablandador de agua 9256.71
Bomba pozo agua 37185.52
Escaldador 7844.32
Dosificador de líquido de gobierno 3944.66
Marmitas líquido de gobierno 19730.80
Bomba de líquido de gobierno 15808.64
Cerradora 15 oz 15728.64
Caldera 12688.91
Cerradora frascos 25809.04
Grupo electrógeno 15808.64
Transformador de 150 KVA 80063.21
Polipasto 17206.03
Autoclave horizontal 5296.21
Rayos X 15748.64
Fuente: Elaboración propia.

MTBF
90000,00
80000,00
70000,00
60000,00
MTBF

50000,00
40000,00
30000,00
20000,00
10000,00
0,00

Máquinas

Figura 19. MTBF promedio de las 16 máquinas – post test

112
 En la ilustración, se puede observar claramente que el promedio del MTBF esta entre
un rango de 2971.62 a 80063.21 minutos, por lo que se puede inferir que el lapso que
transcurre entre dos desperfectos en un mismo equipo mejoró gracias al PMP, lo cual hace
fiable su funcionamiento. En otras palabras, se redujo la frecuencia con que sucede cada
parada o avería en los equipos críticos de la compañía.
Tabla 60
MTTR promedio de las 16 máquinas – post test

Máquinas MTTR
Calibrador 37.5
Compresor de tornillo 126
Ablandador de agua 105
Bomba pozo agua 930
Escaldador 180
Dosificador de líquido de gobierno 67.5
Marmitas líquido de gobierno 330
Bomba de líquido de gobierno 240
Cerradora 15 oz 320
Caldera 150
Cerradora frascos 270
Grupo electrógeno 240
Transformador de 150 KVA 180
Polipasto 180
Autoclave horizontal 53
Rayos X 300
Fuente: Elaboración propia.

MTTR
1000
800
MTTR

600
400
200
0

Máquinas

Figura 20. MTTR promedio de las 16 máquinas – post test

113
 Se visualiza en la imagen que el MTTR o Tiempo Medio Para Reparar promedio esta
entre un rango de 37.5 a 930 minutos, por lo que se puede inferir que se redujo el periodo de
reparación de un fallo detectado en los equipos esenciales de la empresa. Cabe resaltar que
este indicador abarca cuando aparece la incidencia y culmina cuando el activo recobra su
rendimiento diario. Por ello, nos permite identificar las paradas más graves dentro del
proceso de producción a nivel industrial.

4.7. Análisis económico financiero

Tabla 61
Evaluación de la inversión

Fuente: Elaboración propia

Los recursos económicos destinados a la implementación del PMP se muestran en la

tabla a continuación, con el objetivo de incrementar la disponibilidad de las máquinas
críticas en la compañía Cynara Perú S.A.C. Esta inversión contempla mejorías en el sistema
hidráulico, adquisición de repuestos, implementación de la programación del mantenimiento

114
y capacitación integral a todo el personal (ingenieros y técnicos) en relación al PMP
desarrollado.
Tabla 62
Proyección de la inversión

Se muestra el detalladamente en la tabla la inversión que realizó la compañia por un

tiempo de cinco años para realizar las mejoras propuestas. Se observa que se realizó una
inversión inicial de S/. 118,853.00, y que durante los años siguientes se registró un flujo
anual de S/. 22,7880.00 para financiar el proyecto.

Tabla 63
Indicadores económicos
Indicadores económicos
VAN S/131,147.00
TIR 31 %
B/C 1.85
Fuente: Elaboración propia

El Valor Actual Neto (VAN) representa el coste actual del plan propuesto hasta la
fecha, con un monto estimado de S/131,147.00. El indicador del TIR, hace ver que el 31 %
es el tope de interés máximo que la empresa está dispuesta afrontar para poder invertir en el
proyecto, sin que esta genere pérdidas. Y, finalmente, el B/C nos menciona que por cada sol

115
 invertido en el plan se recuperaría la inversión más 0.85 céntimos de más. Se llega al
dictamen de que el implemento del proyecto fue viable y rentable, debido a que la razón B/C
es mayor a 1.

4.8. Resultados del tratamiento y análisis de la información

4.8.1. Análisis descriptivo - Indicadores de mantenimiento

4.8.1.1. Disponibilidad
Se realizó una evaluación de la disponibilidad de las 16 máquinas de importancia
vital, luego de la aplicación del PMP, en comparación con el periodo anterior (julio-
diciembre de 2020), obteniendo un resultado positivo que se presenta a continuación:

Figura 21. Comparación de la disponibilidad promedio – antes y después de la mejora

Es evidente en la representación gráfica que la disponibilidad promedio durante el

tiempo de julio a diciembre de 2020 fue de 92.52%. Sin embargo, tras implementar del
nuevo PMP y sus correspondientes controles, durante el tiempo de julio a diciembre de 2021
se logró una disponibilidad promedio de 98.58%, lo que representa un incremento
significativo del 6.06% en comparación con el periodo anterior.

116
 4.8.1.2. MTBF - Tiempo Medio entre Fallas

Comparación del MTBF- antes y despues de la mejora

20000,00 18612,78
18000,00
16000,00
14000,00
12000,00
10000,00
8000,00
6000,00
3945,74
4000,00
2000,00
0,00
MTBF - Pre Test MTBF - Post Test

Figura 22. Comparación del MTBF promedio – antes y después de la mejora

En la gráfica se muestra que, durante el periodo de julio a diciembre de 2020, el

promedio del MTBF (Tiempo medio entre fallos) fue de 3945.74 minutos. Sin embargo, tras
la implementación del nuevo PMP y sus correspondientes controles, durante el mismo
periodo en 2021. El promedio del MTBF fue de 18612.78 minutos, lo que simboliza un
aumento significativo del 371.71 % a diferencia con el periodo anterior.
4.8.1.3. MTTR – Tiempo Medio Para Reparar

Comparación del MTTR- antes y despues de la mejora

350,00
295,87
300,00

250,00 231,83

200,00

150,00

100,00

50,00

0,00
MTTR - Pre Test MTTR - Post Test

Figura 23. Comparación del MTR promedio – antes y después de la mejora

117
 Según la información presentada en la gráfica, podemos observar que el MTTR
durante el tiempo de julio a diciembre de 2020 fue de 295.87 minutos. Sin embargo, luego de
implementar el nuevo PMP y los controles correspondientes, durante la fase de julio a
diciembre de 2021, el MTTR promedio disminuyó significativamente a 231.83 minutos, lo
que representa una reducción del 21.64 % en comparación con el período anterior.

4.8.2. Análisis inferencial

4.8.2.1. Variable dependiente: Disponibilidad

4.8.2.1.1. Prueba de normalidad y normalización de datos

Antes de aplicar cualquier prueba estadística para contrastar las hipótesis planteadas,
es necesario comprobar si la información sigue una distribución normal mediante el uso del
test de Shapiro-Wilk, que es recomendable para muestras con un tamaño menor a 50. En este
estudio, se formuló la hipótesis nula (Ho) de que la información se ajusta mejor a una
distribución normal y la hipótesis alternativa (H1) de que los datos obtenidos no se
acomodan a una distribución normal. La decisión se basa en el valor del p-valor obtenido
después de realizar el test. Si el valor del p-valor es superior a 0.05, se concluye que la Ho es
aceptada, lo cual indica que los datos siguen una distribución simétrica y normal. Si el valor
calculado para el p-valor es menor a 0.05, se llega a la conclusión de que la Ho debe ser
rechazada, lo que indica que los datos no se distribuyen de manera simétrica y normal.; y,
por tanto, se recomienda recurrir a pruebas estadísticas no paramétricas. Este análisis es
crucial para avalar la validez y confianza a partir de la aplicación de pruebas estadísticas.

118
Tabla 64
Prueba de normalidad de la variable disponibilidad con Shapiro – Wilk

Al analizar los datos presentados en la tabla, se puede inferir que la distribución de la

variable de disponibilidad se ajusta a una distribución normal, ya que el valor de p (0.106)
supera el indice de significancia previamente establecido (0.05). Es importante destacar que
la estadística puede dividirse en dos grandes grupos: descriptiva e inferencial, siendo esta
última subdividida en dos tipos, el paramétrico y el no paramétrico, siendo el primero
aplicable únicamente cuando los datos siguen una distribución normal. En este estudio en
particular, se ha decidido emplear pruebas paramétricas, específicamente la prueba t de
Student para modelos afines, con la terminación de verificar las hipótesis planteadas.
4.8.2.1.2. Prueba de la hipótesis general
Ho: No hay una mejora relevante en la disponibilidad de las máquinas críticas en la empresa
Cynara Perú S. A. C., 2021, luego de la implementación de un PMP.
H1: La implementación de un PMP mejora significativamente la disposición de las máquinas
críticas en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021.

119
 Tabla 65
Prueba t de Student para la variable disponibilidad

Los datos expuestos en la tabla brindan un respaldo sólido a la afirmación de que el

PMP ha logrado efectuar mejoras de gran relevancia en cuanto a la disponibilidad de las
máquinas críticas en Cynara Perú S.A.C. Esto se deduce del hecho de que el valor de t
registrado es de -6.342, con 15 grados de libertad y un nivel de importancia de 0.000, lo cual
es menor que el valor de referencia preestablecido de 0.05. Es importante destacar que en
estadística se utilizan 2 categorías principales: la estadística descriptiva y la estadística
inferencial. A su vez, este estudio inferencial se subdivide en dos tipos: paramétrica y no
paramétrica, siendo la primera aplicable cuando los datos presentan una distribución que
sigue un patrón normal.
En el presente análisis, se ha optado por emplear técnicas estadísticas paramétricas,
en particular la prueba t de Student para comparar muestras relacionadas, con el fin de
evaluar las hipótesis planteadas. De esta manera, el valor de p obtenido (0.000) es inferior al
nivel de significancia predefinido (0.05), lo que conduce al rechazo de la Ho y la aceptación
de la H1. En consecuencia, se constata que la aplicación del PMP ha generado un
impacto significativo en la disponibilidad de las máquinas críticas, lo cual desempeña un
papel fundamental en asegurar el rendimiento óptimo de la compañía y la satisfacción
de sus
clientes.

4.9. Discusión de resultados

El mantenimiento preventivo se puso en marcha regularmente para disminuir la
eventualidad de alguna falla en el equipo. Se ejecuta cuando el equipo o máquina está en
buenas condiciones, antes que suceda una falla. Por ende, su finalidad es reconocer las
120
tempranas señales de una falla para aminorar el peligro de averías no programadas y
disminuir la demanda de efectuar un mantenimiento correctivo; igualmente, las tareas de
mantenimiento, como reemplazar los elementos desgastados, limpiar los equipos y lubricar
las piezas, aseguran un mayor rendimiento. Cabe resaltar que existe una fuerte relación
inversa entre mantenimiento preventivo y correctivo, es decir, mientras que haya una fuerte
inversión en el mantenimiento preventivo, menos será la inversión en el correctivo y, que
para haya una optimización en las inversiones en equipos y mantenimiento se tendrá que
identificar un punto de equilibrio entre los dos tipos de mantenimiento.
En relación al objetivo general, se ha verificado y demostrado que la aplicación del
PMP ha resultado en una mejora sustancial en la disponibilidad de las 16 máquinas críticas
de la empresa Cynara Perú S.A.C. Los datos revelan que la disponibilidad ha aumentado del
92.52% al 98.58%, lo que representa un incremento significativo del 6.06% en comparación
con el período anterior. Este resultado es consistente con el estudio realizado por Vega
(2017), donde la aplicación de un PMP incrementó la disponibilidad de la maquinaria de
0.893 a 0.961, obteniendo un aumento del 7.6% en la compañia Gruas América S.A.C. Bajo
esta perspectiva, se observa que la optimización en la disponibilidad del estudio anterior
supera en un 1.54% a la obtenida en esta investigación.
La primera hipótesis específica formulada en este estudio establece que la carencia de
un enfoque de MP implementado en la organización Cynara Perú S.A.C., resulta en un
desempeño deficiente de las 16 máquinas críticas investigadas, ocasionando paradas
imprevistas y la necesidad de aplicar mantenimiento correctivo en lugar de preventivo. Esta
circunstancia, simultáneamente, ocasiona un incremento en los gastos de mantenimiento y
acorta la vida útil de los equipos, resultando en períodos de inactividad y una reducida
disponibilidad de los activos. En un estudio previo sobre Grúas América S. A. C., Vega
(2017) también identificó las causas de las fallas en el mantenimiento, donde se encontró que
la falta de planes de mantenimiento, métodos, planificación, supervisión, insuficiencia
presupuestaria, falta de conocimiento e información técnica son responsables del 80 % de los
problemas de mantenimiento. Aunque ambos estudios convergen en sus hallazgos, es
importante destacar que el presente trabajo no utilizó la matriz correlacional, la cual podría
haber brindado un diagnóstico más completo.

121
 En correspondencia, hipótesis específica 2, con base en losexamenes de criticidad de
las máquinas de la empresa Cynara Perú S. A. C., se determinó que las 16 máquinas
necesitan con prioridad un mantenimiento preventivo, debido a que fueron clasificadas como
A o crítica, tal como se detalla en la tabla siguiente.

Tabla 66
Resumen del análisis de criticidad

Fuente: Elaboración propia.

En ese sentido, estos resultados permitieron establecer la intensidad y frecuencia del
mantenimiento a un activo en especial. En otras palabras, estos datos sirvieron para la
elaboración de estrategias de mantenimiento, puesto que indica cuál maquinaria tiene que ser
atendida con prioridad y qué riesgos puede causar a la producción de alcachofas si la
empresa no dirige su atención a esta gestión. Esta herramienta es usada con el fin de
incrementar o conservar la disponibilidad de los activos y aminorar la frecuencia de fallas o
paradas no programadas que ocasionarían que el coste de mantenimiento aumente y la
producción sea detenida. Igualmente, Torres (2019) determino el examen de criticidad entre
los equipos de la Unidad Atacocha. Sin embargo, el autor empleó el diagrama de Jack Nife
para reconocer los detalles más críticos y con ello, tomar ciertas decisiones para el
mejoramiento de la disponibilidad y ser la base del desarrollo de una cartilla de
mantenimiento preventivo Mediante esta herramienta, se categorizan los fallos en
términos de su gravedad,
122
clasificándolos como graves, crónicos, leves o críticos. De esta manera, se ha identificado
que seis equipos se encuentran en un estado crítico, cinco equipos presentan un estado grave
y nueve equipos se encuentran en un estado leve. Como se puede observar, este diagrama de
Jack Nife resulta más exhaustivo en la definición de la criticidad de los equipos estudiados,
permitiendo identificar los repuestos que presentan fallos frecuentes y facilitando la
ejecución del mantenimiento preventivo durante los mantenimientos diésel y eléctricos.
Sin embargo, dentro del marco de este estudio, no se hizo uso específico de esta
representación gráfica, aunque sí se tuvieron en cuenta algunos criterios para evaluar la
criticidad de los equipos. Estos criterios incluyeron el impacto en el servicio proporcionado,
el valor económico del servicio, el impacto de las fallas, la posibilidad de falla
(confiabilidad), la flexibilidad del equipo en el sistema, depender de la mano de obra, la
manera sencilla de reparación (mantenibilidad) y el grado de influencia del equipo en la
seguridad de los alimentos.
En relación a la tercera hipótesis específica, se realizaron cálculos de los indicadores
de soporte previos a la aplicación del PMP, entre ellos tenemos al indicador MTBF acerca
del cual, antes de la mejora, se obtuvo que el promedio entre los periodos de julio a
diciembre del 2020, de las 16 máquinas era de 3945.74 min, entre un rango de 440.63 a
11957.33 minutos; mientras que el indicador MTTR ostentaba, en el mismo periodo, un
valor promedio de 295.87 min, entre un rango de 49.33 a 1014.00 minutos para las 16
máquinas; finalmente, la disponibilidad resultado de estos 2 indicadores obtuvo un valor
promedio de 92.52 %, entre un rango de 83.89 % a 97.29 %. Con pie en estos resultados se
puede inferir que la flota de activos por lo general no se encuentra operativa al 100 %, y que
su vida útil se va reduciendo, lo cual se traduce en paradas innecesarias de máquinas,
generando pérdidas en la producción y que se incrementen los costos de mantenimiento para
la empresa Cynara Perú S. A. C. En esta misma línea, Rojas (2019) puntualizó los
indicadores de mantenimiento como línea base de su diagnóstico antes de implementar un
PMP en la planta de chancado de una unidad minera ubicada en La Libertad. Es así que
durante todos los 12 meses del 2018 el MTBF se encontraba entre un rango de 18.2 a 90
horas, con un promedio de 42 horas; mientras el MTTR presentaba un rango de 2.43 a 57.42
horas con un promedio de 21.09 horas; estos dos indicadores facilitaron el cálculo de la
disponibilidad mecánica, por lo que presentó un intervalo de 79.76
% a 88.59 % junto a un promedio de 84.28 %. De este panorama, infirió que una falla en
123
promedio sucede cada 42 horas de operación, aparte de que los tiempos de reparación
muestran una tendencia positiva con el pasar de los meses, a causa de fallas seguidas, de que
no existe algún tipo de control y los trabajadores no están capacitados para las tareas de
mantenimiento.

En relación a la hipótesis específica 4, se llevó a cabo la elaboración e implantación

del PMP siguiendo una metodología de trabajo compuesta por 7 pasos. Estos pasos
incluyeron la definición de los objetivos, la asignación de un presupuesto, la ejecución de un
inventario de los equipos a incluir en el PMP, la consulta de manuales y obligaciones legales,
la asignación de responsables, la planificación de las acciones a realizar y finalmente la
documentación del PMP. Una vez que se definió el plan, se procedió a su implementación
durante el periodo de enero a junio de 2021. Los periodos utilizados para el pre test y post
test correspondieron a julio a diciembre de 2020 y julio a diciembre de 2021,
respectivamente. De igual forma, Osorio (2020) estableció una metodología de trabajo para
la correcta implementación de un PMP para optimizar la disponibilidad de una perforadora
Jumbo Troidon 55XP. Esta metodología consistió en 5 pasos: Operación, planificación,
organizar, ejecutar y controlar. El primer paso consiste en reconocer las partes más críticas
del equipo empleando fichas de registros, donde el conductor del jumbo escribe cualquier
anomalía que se presente durante la perforación, otro es punto es la identificación de las
partes articuladas del jumbo que están en mal estado, y por último el personal técnico escribe
todo lo efectuado y visualizado a lo largo del lapso que haya entrado el jumbo en una falla.
El segundo paso, hace referencia a la planificación del mantenimiento preventivo, a través de
toma de datos mediante diferentes formatos que recopilan, por ejemplo, la recopilación de
datos a partir del registro diaria del equipo, organización del cambio o arreglo de
componentes mayores, los pedidos de los repuestos que realiza el área de logística, etc. El
tercer paso se centra en puntualizar el tiempo que se invierte por cada trabajo programado y
de este modo poder organizar cada paso que se realiza en cada tarea; en el cuarto paso se
ejecuta cada tarea programada; y finalmente en el quinto paso se reporta el historial del
jumbo, a través, de las horas trabajadas del equipo, sistema que fallo, cantidad de fallas
presentadas, el tiempo de falla presentada, entre otros.

124
 En correspondencia, en la hipótesis específica 5, se calcularon los indicativos de
mantenimiento después de la implantación del PMP, entre ellos tenemos al indicador MTBF,
que después de la mejora se obtuvo que el promedio entre los periodos de julio a diciembre
del 2021, de las 16 máquinas, era de 18612.78 min, entre un rango de 2971.62 a 80063.21
minutos; mientras que en el indicador MTTR, su valor promedio en el mismo periodo era de
231.83 min, entre un rango de 37.5 a 930 minutos para las 16 máquinas. Finalmente, la
disponibilidad, resultado de estos dos indicadores, obtuvo un valor promedio de 98.58 %,
entre un rango de 97.56 % a 99.78 %. Basado en estos resultados se puede inferir que se
mejoró el tiempo de funcionamiento de la flota de activos, es decir los activos estuvieron
disponibles en las horas de trabajo planificadas destinadas al procesamiento de alcachofas en
conservas para su exportación. Asimismo, Rojas (2019) calculó los indicadores de
mantenimiento después de la implementación del PMP para una planta de chancado de una
unidad minera localizada en La Libertad, durante el periodo enero – octubre de 2019. Entre
ellos tenemos primeramente al MTBF, que obtuvo un promedio de 199.8 horas, en otras
palabras, una falla puede ocurrir cada
199.8 horas; reduciendo así la aparición de fallas; por otra parte, el MTTR reporto un
promedio de 4.16 horas, significando que una reparación en promedio demora 4.16 horas;
por último, con base en estos indicadores, la empresa experimentó una mejora en la
disponibilidad de la planta, variando de 84.27 % a 97.81 %, mostrando un aumento de 13.54
%, siendo favorable para la operatividad de la misma, ayudando a la empresa a cumplir con
su meta de una disponibilidad del 96 %. En el presente trabajo se demostró que, gracias a
esta propuesta, la disponibilidad promedio de las 16 máquinas críticas varió de 92.52 % a
98.58 %, vale decir que hubo un aumento significativo del 6.06 % que, en comparación con
el antecedente en mención, fue menor; sin embargo, este trabajo se enfocó en 16 máquinas,
mientras que el antecedente suscrito se centró solamente en la planta de chancado.

El objetivo específico 6 consistió en evaluar el beneficio económico que pudo tener

la implementación del PMP a través del índice B/C durante un período de 12 meses en
Cynara Perú S. A. C. Los resultados indicaron que el valor del índice B/C fue de 1.85, lo que
significa que los beneficios superaron los costos. En otras palabras, por cada sol invertido en
el plan, se recuperaría la inversión y se obtendría un beneficio adicional de 0.85 céntimos.
Por lo tanto, se consideró viable la implementación del PMP en la empresa. Estos
125
resultados son

126
consistentes con los hallazgos presentados por Rojas (2019), cuyo planteamiento consistió en
la implantación de un PMP enfocado en la relevancia crítica, con el fin de potenciar la
disponibilidad de los equipos en una planta de trituración perteneciente a una mina ubicada
en La Libertad. En su estudio, Rojas también evaluó la viabilidad del proyecto considerando
los ingresos y egresos, obteniendo una TEM del 1.8%, un COK del 1.6%, un VAN positivo
(S/ 404,615.14) y la TIR mayor que el COK anual (36.1% > 20%). En resumen, los
hallazgos obtenidos en ambas investigaciones respaldan la factibilidad de aplicar un enfoque
de PMP con el fin de acrecentar la disponibilidad de los equipos y disminuir los gastos
relacionados con el mantenimiento en las organizaciones empresariales.

127
 CONCLUSIONES

Las conclusiones derivadas de este estudio señalan que la ejecución del de PMP en
las 16 máquinas críticas de la empresa Cynara Perú S. A. C. resultó en una mejora
significativa de la disponibilidad, aumentando del 92.52 % al 98.58 %. Este aumento del
6.06 % fue estadísticamente significativo según el análisis del valor p bilateral del T de
Student, que arrojó un valor de 0.000, por debajo del umbral de 0.05, lo que llevó a la
aprobación de la Ho y al rechazo de la H1.

Tras el análisis de los diagramas de Ishikawa y Pareto, se pudo constatar que en la

empresa Cynara Perú S. A. C., la falta de programas de MP afecta el correcto
funcionamiento de las 16 máquinas críticas estudiadas, lo que a su vez genera interrupciones
imprevistas durante la producción. En lugar de implementar un mantenimiento preventivo, la
empresa recurre a un mantenimiento correctivo que implica una mayor inversión en
reparaciones y mayores tiempos muertos en el proceso productivo. Esto conduce a un
desaprovechamiento de las máquinas y a una reducción de su vida útil, lo que se conoce
como mayores costos para la empresa.

Luego de realizar el examen de criticidad en las 16 máquinas de la compañía Cynara

Perú S. A. C., se concluyó que las máquinas clasificadas como A o críticas necesitan ser
sometidas a un mantenimiento preventivo con mayor prioridad. Esta información fue
considerada para desarrollar estrategias de mantenimiento, que permitan mejorar la
capacidad de trabajo de las máquinas. Además, estos resultados fueron útiles para determinar
la frecuencia e intensidad de mantenimiento que se debe aplicar a cada máquina en
particular.

Antes de la implementación el PMP en la compañia Cynara Perú S. A. C., se

calcularon los indicadores de mantenimiento que mostraron una vida útil reducida y paradas
innecesarias de las 16 máquinas, lo que incrementó los costos de mantenimiento y pérdidas

128
en la producción. El indicador MTBF promedio entre julio y diciembre de 2020 fue de
3945.74 min,

129
con un rango de 440.63 a 11957.33 min, mientras que el indicador MTTR promedio fue de
295.87 min, con un rango de 49.33 a 1014.00 min para las 16 máquinas. La disponibilidad
promedio de las máquinas fue del 92.52 %, con un rango de 83.89 % a 97.29 %. Para
elaborar e implementar el PMP, se siguieron 7 pasos que incluyeron definir objetivos,
establecer un presupuesto, inventariar los equipos, consultar manuales y obligaciones
legales, asignar responsabilidades, planificar acciones y documentar el plan. La
implementación del plan se realizó en dos fases: el pre test, que se llevó a cabo entre julio y
diciembre de 2020, y el post test, que se efectuó entre los periodos de julio y diciembre de
2021. Como resultado, se apreció una optimización notable en la disponibilidad de las 16
máquinas, pasando del 92.52% al 98.58%, lo que representa un incremento del 6.06%. El
análisis estadístico utilizando el test T de Student arrojó un p-valor de 0.000, lo que afirma el
rechazo de la Ho y la aceptación de la H1 que la implementación del PMP fue efectiva.

Después de la implementación del MP, se calculó que los indicadores de

mantenimiento mejoraron significativamente. El indicador MTBF, que mide el tiempo
promedio entre fallas, aumentó a un promedio de 18,612.78 minutos para las 16 máquinas,
con un rango de 2,971.62 a 80,063.21 minutos. El indicador MTTR, que mide el tiempo
promedio de reparación, disminuyó a un promedio de 231.83 minutos, con un rango de 37.5
a 930 minutos para las 16 máquinas. Finalmente, el indicador de disponibilidad, que mide la
cantidad de tiempo que los activos están disponibles para su uso, aumentó a un promedio de
98.58 %, con un rango de 97.56 % a 99.78 %. Estos resultados indican que la flota de activos
está funcionando de manera más eficiente y confiable, lo que reduce las paradas no
programadas y aumenta la productividad.

Se evaluó el beneficio económico la implementación del PMP utilizando el índice de

costo-beneficio (B/C) durante un periodo de 12 meses, y se encontró que su valor es de 1.85.
Esto indica que los beneficios obtenidos superan los costos involucrados, lo que sugiere que
invertir en el PMP sería rentable. Específicamente, por cada unidad monetaria invertida en el
PMP, se recuperaría la inversión y se generaría una ganancia adicional de 0.85 unidades
monetarias. Por lo tanto, concluimos que la implementación del PMP en la compañia Cynara
Perú S. A. C. es una decisión viable y altamente beneficiosa.

130
 RECOMENDACIONES

Se sugiere desarrollar formatos para la ejecución de las actividades preventivas, con el fin de
que los técnicos responsables de efectuar las tareas de mantenimiento pueden registrar
cualquier información en relación a las tareas que ejecutan, los repuestos a usar y las fechas
en las que se ejecutan las inspecciones.

Con base en los resultados, se puede demostrar que el MP incide positivamente en la

disponibilidad de las máquinas, por ende, se sugiere que se realicen evaluaciones cada cierto
tiempo para demostrar si la propuesta que se aplica es la apropiada para cada máquina, ya
que con el pasar del tiempo, la tecnología va cambiando, al igual que los mismos fabricantes
que van creando máquinas de última generación y más eficientes que aquellas que posee la
empresa en la actualidad.
Se recomienda a la empresa fortalecer sus políticas y las bondades de esta nueva
herramienta, para que todo el personal vaya formando una cultura del mantenimiento
preventivo, brindando además una serie de capacitaciones acerca de este tema que es
importante para el procesamiento de las 80 toneladas diarias que se producen en épocas de
campaña. De este modo, se logrará un mejor servicio de mantenimiento a sus activos y por
ende la vida útil de cada uno se prolongará, significando menores costos para la empresa.
Se sugiere aplicar el TPM o «Mantenimiento Productivo Total» y algunos de sus ocho
pilares como una alternativa para buscar no solo la optimización de la eficiencia en las
actividades de mantenimiento, sino también la producción de manera simultánea, donde
quien opere la maquina sea responsable de esta.

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136
 ANEXOS
Anexo 1. Matriz de Consistencia

137
138
Anexo 2. Validación por expertos

FICHA DE VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN

I. DATOS GENERALES:
1.1. Título del trabajo de investigación:
«Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad de las
máquinas críticas en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021»

II. DATOS DEL EXPERTO:

2.1. Nombres y apellidos: WALDRICK CESAR MORRO SUMARY
2.2. Cargo e institución donde labora: DOCENTE UNIVERSITARIO UNIVERSIDAD CONTINENTAL
2.3. Grado académico que ostenta: DOCTOR
2.4. Lugar y fecha: 10/04/2023
III. EVALUACIÓN POR INDICADORES Y CRITERIOS

NOTA: Se aprueba el instrumento a partir del 60% de valoración, siendo lo ideal al 80 %

139
IV. OBSERVACIONES EN CUANTO A:

4.1. FORMA: (Ortografía, coherencia lingüística, redacción)

En cuanto a la redacción, se debe revisar bastante, si mal no recuerdo un lingüista debe revisar esta tesis antes
de ser sustentada.
4.2. CONTENIDO: (Coherencia en torno al instrumento. Si el indicador corresponde a los ítemes y
dimensiones)
El contenido guarda coherencia con instrumento y sus indicadores, en la operacionalización de variables
4.3. ESTRUCTURA: (Profundidad de los ítemes)
La profundidad del tema desarrollado es el correcto para una tesis de pregrado.

V. APORTE Y/O SUGERENCIAS:

NINGUNA

LUEGO DE REVISADO EL INSTRUMENTO: Promedio de valoración =_85 %

Procede su aplicación x
Debe corregirse

Firma
Mg. o Dr.: WALDRICK MORRO SUMARY.
DNI: 44045227
Teléfono: 926938879

140
 FICHA DE VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS DE INVESTIGACIÓN

VI.DATOS GENERALES:
6.1. Título del trabajo de investigación:
«Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para mejorar la disponibilidad de las
máquinas críticas en la empresa Cynara Perú S. A. C., 2021»

VII. DATOS DEL EXPERTO:

7.1. Nombres y apellidos: VICTOR FELIX CANDELA AYLLON
7.2. Cargo e institución donde labora: GERENTE DE MANTENIMIENTO DANPER TRUJILLO S. A. C.
7.3. Grado académico que ostenta: INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
7.4. Lugar y fecha: 10/04/2023
VIII. EVALUACIÓN POR INDICADORES Y CRITERIOS

NOTA: Se aprueba el instrumento a partir del 60 % de valoración, siendo lo ideal al 80 %.

141
IX. OBSERVACIONES EN CUANTO A:

9.1. FORMA: (Ortografía, coherencia lingüística, redacción)

En cuanto a la redacción, se debe revisar.
9.2. CONTENIDO: (Coherencia en torno al instrumento. Si el indicador corresponde a los ítems y
dimensiones)
El contenido guarda coherencia con instrumento y sus indicadores.
9.3. ESTRUCTURA: (Profundidad de los ítems)
La profundidad del tema desarrollado es el correcto para una tesis de pregrado.

X. APORTE Y/O SUGERENCIAS:

EL instrumento reúne condiciones adecuadas para ser aplicado, pudiendo hacer ajustes de índole
organizativa y formulación que mejorarán el diseño final.
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………
LUEGO DE REVISADO EL INSTRUMENTO: Promedio de valoración =80 %

Procede su aplicación x
Debe corregirse

Firma
Ing.: VICTOR FELIX CANDELA AYLLON.
DNI: 15377381
Teléfono: 956298864

142
 Anexo 3. Ficha de registros de fallas
Máquina
# Fallas

Julio
Horas

T. Disponible

# Fallas

Agosto
Horas

T. Disponible

# Fallas

Septiembre
Horas

T. Disponible

# Fallas

Octubre
Horas

T. Disponible

# Fallas

Noviembre

Ficha de registros de fallas

Horas

T. Disponible

# Fallas
Diciembre
Horas

T. Disponible
Total # Fallas

Total t. muerto
Minutos

Total t.
disponible
Porcentaje de
141

uso
Anexo 4. Ficha de recolección de datos de la variable dependiente - Disponibilidad mecánica

Empresa Cynara Perú S. A. C. Ficha de recolección de datos de la variable dependiente - Disponibilidad mecánica
Supervisor: Fecha
Jefe del área: Proceso
𝑀𝑇𝐵𝐹
Fórmula de la disponibilidad 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 %
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Mes MTBF MTTR % Disponibilidad

Promedio

142
Anexo 5. Ficha de recolección de datos de la dimensión MTBF

Empresa Cynara Perú S. A. C. Ficha de recolección de datos de la dimensión MTBF

Cantidad de equipos Horas de trabajo
Supervisor Fecha
Jefe de área Proceso
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Formula del MTBF 𝑀𝑇𝐵𝐹 = ∗ 100 %
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Horas de para por
Mes Horas totales MTBF
mantenimiento

Promedio

143
Anexo 6. Ficha de recolección de datos de la dimensión MTTR

Empresa Ficha de recolección de datos de la dimensión MTTR

Cantidad de equipos Horas de trabajo
Supervisor Fecha
Jefe de área Proceso
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎
Fórmula del MTTR 𝑀𝑇𝑇𝑅 = ∗ 100 %
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Mes Horas totales Horas de para por avería MTTR

Promedio

144