Memoria Recogedor

Memoria recogedor
1º Automoción
Grupo formado por: Marcos, Álvaro Molina, Anas Jahha , Hatim, Piero y Benjamin Stefan
Índice
● Herramientas utilizadas
● Trabajos y procesos realizados
● Materiales usados y las características de
estos
● Dificultades encontradas
● EPIS utilizados
HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Punta de trazar: empleada para definir las

marcas, mediciones y líneas que habían en
las instrucciones sobre el material.
Cizalla de palanca manual: usada para

hacer la mayor parte de cortes en las
láminas.
Plegadora: empleada para hacer los

pliegues y dobleces que requerían las
chapas en ciertas partes, para dar la forma
adecuada.
Esmeriladora de banco: la usamos para

quitar la rebaba y sobrante de material de
ciertas zonas del mango del recogedor, del
recogedor en sí etc.
Taladro de columna: nos sirvió para hacer los
agujeros en la parte plana del recogedor,
donde luego irían las soldaduras de la pieza
que une el recogedor con el mango.
Martillo y yunque: los usamos para dar ciertas

formas y hacer que cerraran del todo los
pliegues exteriores del recogedor (como se
aprecia en la foto).
Calibre: lo usamos
para hacer las
mediciones en las
piezas
Lima: empleada para dejar algunos

cantos/bordes lisos y sin exceso del
material, con el cual nos podríamos
cortar.
Regla y rotulador: usados
complementariamente con el
calibre y la punta de trazar.
Soldadura mig/mag: nos sirvió para unir el

recogedor con el mango, uniendo estos
dos con la pieza intermedia. Todo el
conjunto va soldado entre si.
Trabajos y procesos realizados
El primer proceso que hicimos fue el de trazar las medidas de los

pliegues, las zonas que debían cortarse y los agujeros en las piezas que
componen el recogedor. Usamos el calibre, la regla, la punta de trazar y
el rotulador
El siguiente paso, fue el de hacer los cortes en las dos piezas. Para esto
la herramienta usada fue la guillotina.
En la pieza grande, solo recortamos dos esquinas, ya que los sobrantes
de mayor dimensión iban plegados y encajados por la zona trasera del
recogedor.
En la pieza pequeña si que se recortaron trozos más amplios de
material.
A continuación, hicimos los pliegues en ambas piezas usando la
plegadora, para tener la forma necesaria para formar el recogedor.
En la pieza grande, no quedaban los pliegues fijados, y el metal volvía a

una posición diferente a la que queríamos. Por ello, usamos el martillo y
el yunque para intentar dejar los pliegues lo más fijos posibles, y con la
forma final.
Lo último antes de hacer la unión con soldadura, fue realizar los taladros
en ambas piezas. Para ello usamos el taladro de columna, aplicando
aceite (haciendo la función de lubricante y refrigerante) en cada taladro.
A la par de los trabajos anteriores, otros compañeros hicieron el mango
del recogedor, con la sección rectangular de acero. Para dejarlo lo más
cómodo posible, se le quitaron las rebabas con la esmeriladora.
Y como trabajo de acabado, limamos ciertas rebabas del recogedor

antes de soldarlo, con una lima manual.
El proceso final fue el de soldar el conjunto. La base sería la pieza
grande(que en un principio era un cuadrado de acero de 300x300) la
pieza que alojaría el mango (una chapa de acero de 160x70) y el mango
anteriormente mencionado.
Después de las soldaduras, limamos ciertos sobrantes, para dejar un
mejor acabado.
Materiales utilizados
Chapa de acero 160x70 Cuadrado de acero 300x300
Barra hueca de acero (mango)
Tanto las chapas como la barra no fueron demasiado complicadas de

manipular y modelar, utilizando las herramientas y maquinaria
correspondiente para el tipo de material realizamos todos los cortes y
dobleces necesarios.
Dificultades encontradas en el proceso
-Al momento de utilizar la plegadora y hacer las dobleces (las cuales

serían las paredes laterales del recogedor), no se dobló la chapa por
donde queríamos, obligandonos a tener que recurrir a herramientas
como el yunque y martillo para corregir la doblez, y posteriormente
utilizando una lima para comer todas las rebabas y las imperfecciones, y
de paso darle redondez a la doblez.
-A la hora de soldar la pletina (la cual sujeta el mango del recogedor a la

chapa base), se nos complicó ya que no conseguíamos que se
quedaran firmemente unidas entre sí.
La solución al problema fué retirar el exceso de material mediante

limado, y ya una vez con la chapa limpia volvimos a soldar, esta vez
dando puntos más uniformes para mantener la pletina y el mango lo
más estabilizado posible.
EPIS utilizados
-Gafas de seguridad
-Pantalla protectora
-Guantes de seguridad

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Punta de trazar: empleada para definir las

Cizalla de palanca manual: usada para

Plegadora: empleada para hacer los

Esmeriladora de banco: la usamos para

Martillo y yunque: los usamos para dar ciertas

Lima: empleada para dejar algunos

Soldadura mig/mag: nos sirvió para unir el

Trabajos y procesos realizados

El primer proceso que hicimos fue el de trazar las medidas de los

En la pieza grande, no quedaban los pliegues fijados, y el metal volvía a

Y como trabajo de acabado, limamos ciertas rebabas del recogedor

Chapa de acero 160x70 Cuadrado de acero 300x300

Barra hueca de acero (mango)

Tanto las chapas como la barra no fueron demasiado complicadas de

-Al momento de utilizar la plegadora y hacer las dobleces (las cuales

-A la hora de soldar la pletina (la cual sujeta el mango del recogedor a la

La solución al problema fué retirar el exceso de material mediante

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