Tema 9 - Usos Del Concreto en El Sostenimiento de Minas

2017
USO DEL CONCRETO EN EL

SOSTENIMIENTO DE MINAS
Prof. Ing de Minas: José Luis Molina
Javier Saracho
Alumna: Tapia María Celia
M.U. Nº: 0678
TAPIA MARIA CELIA Página 1

M.U. Nº: 678
INDICE
CONCRETO ............................................................................................................................................................. 3
COMPOSICION QUIMICA DEL CONCRETO .................................................................................................. 3
HIDRATACION DEL CEMENTO........................................................................................................................ 4
POROSIDAD DEL CONCRETO ........................................................................................................................ 5
AGREGADOS ..................................................................................................................................................... 5
Propiedades principales del concreto ................................................................................................................ 6
TRABAJABILIDAD, ........................................................................................................................................ 6
COHESIVIDAD ............................................................................................................................................... 6
RESISTENCIA ................................................................................................................................................ 6
DURABILIDAD. ............................................................................................................................................... 6
RESISTENCIA A COMPRESION. ..................................................................................................................... 6
USOS DEL CONCRETO EN MINERÍA: ................................................................................................................. 7
COMPONENTES DEL CONCRETO: ................................................................................................................ 8
CARACTERÍSTICAS INGENIERILES DEL CONCRETO ............................................................................... 9
Relación agua- cemento. ............................................................................................................................... 9
Compacidad: ................................................................................................................................................. 10
Granulometría de los agregados: ................................................................................................................ 10
Vaciado y mantenimiento del concreto: ...................................................................................................... 11
Resistencia del concreto: ............................................................................................................................. 12
SHOTCRETE U HORMIGÓN PROYECTADO .................................................................................................... 13
HORMIGÓN PROYECTADO ........................................................................................................................... 16
Dovela ................................................................................................................................................................ 44
Revestimiento por dovelas ........................................................................................................................... 45

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CONCRETO
El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento,

arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia
similar a la de las mejores piedras naturales. En el concreto, la grava y la arena constituyen el
esqueleto, mientras que la pasta que se forma con el cemento, que fragua primero y endurece
después, rellena los huecos uniendo y consolidando los granos de los áridos. Al concreto se le
puede añadir aditivos para mejorar algunas de sus propiedades.
Concreto: Mezcla de cemento Portland o de cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino,
agregado grueso y agua, con o sin aditivos.
Concreto en masa: Volumen suficientemente grande de concreto, como para requerir

previsiones que minimicen el efecto del calor de hidratación generado por el fraguado del
cemento.
Concreto estructural: Concretos usados para propósitos estructurales, incluyendo los

concretos simples y los reforzados.
Concreto estructural liviano: Concreto que contiene agregado liviano cuyo peso unitario
secado al aire, determinado según lo especificado en la Norma Venezolana 1975, no exceda
de1800 kgf/m³. Un concreto liviano sin arena natural se denomina concreto totalmente liviano
cuyos agregados finos sean arenas de peso normal se denomina concreto liviano con arena.
Concreto prefabricado: Concreto sin reforzar o armado que ha sido vaciado en un lugar
diferente al de su ubicación final en la estructura.
Concreto reforzado: Concreto estructural con porcentajes mínimos de acero de refuerzo no

menor que los especificados en la respectiva Norma, diseñado bajo la suposición de que los
dos materiales actúan conjuntamente para resistir las solicitaciones a las cuales está sometido.
COMPOSICION QUIMICA DEL CONCRETO
La composición básica del concreto es cemento, agua y agregados.

El cemento y los agregados representan un 25% y 65% del concreto formado respectivamente,
aunque esto puede varía según el uso y destino del concreto. De esta manera, las propiedades
químicas y físicas del concreto dependerán en gran medida de las propiedades que presenten
estos materiales y del grado en que el cemento se hidrate. Una hidratación pobre del cemento
conduce a una porosidad alta en el concreto final.
El cemento, puede ser descrito como un material con propiedades adhesivas y cohesivas las
cuales lo hacen capaz de unir fragmentos de minerales dentro de una masa compacta.
Para fines de construcción el cemento se utiliza para todk aquel material cuya finalidad es unir
ladrillos, rocas y bloques.
Los tipos de cementos utilizados para la fabricación de tuberías de drenaje tienen la propiedad de
endurecerse cuando se mezcla con agua, bajo una reacción química y de esta manera reciben el
nombre de cemento hidráulico.

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Cemento Portland
Este tipo de cemento representa un ejemplo adecuado e el análisis de composición y
propiedades de los cementos.
Las materias primas para la fabricación de cemento portland son los minerales ricos en
CaO, Sílice, Alumina y oxido de fierro. Estos minerales al ser horneados reaccionan unosc con
otros y forman una serie de óxidos complejos (Clinker) que, junto con el CaO que no reacciono,
alcanzan un equilibrio. La tabla 2.1 muestra los principales componentes del cemento Portland
con sus respectivas abreviaciones. En este caso C= CaO, S = SiO2, A = Al2 O3 y F = F2O3 y agua es
denotada con H. La variación en porciento de estos componentes en el cemento da como
resultado diferentes tipos de cemento.
Existen otros componentes que se encuentran en menor proporción como MgO, TiO2,
MnO3, K2O y Na2O, los cuales ocupan solo un porcentaje mínimo del cemento, sin embargo, el
MgO y K2O conocidos como álcalis, son de gran importancia ya que estos reaccionan con algunos
agregados y causan la desintegración y la perdida de fortaleza del concreto.
Las proporciones de cada elemento pueden variar considerablemente de cemento a
cemento y de esa manera se pueden obtener diferentes tipos de cementos con solo modificar las
cantidades de sus componentes. Existen una serie de ecuaciones y métodos para calcular la
composición en relación al peso total del cemento. Una de ellas es la ecuación de Bogue y se
expresa en los siguientes términos:
C3S = 4.07 (CaO) - 7.60 (SiO2) – 6.72 (Al2 O3) – 1.43 (F2O3) – 2.85 (SO3)
C3S = 2.87 (SiO2) – 0.754(3CaO.SiO2)
C3A = 2.65 (Al2O3) – 1.69 (F2O3)
C4AF = 3.04 (F2O3)
HIDRATACION DEL CEMENTO

Las reacciones por las cuales el cemento se vuelve un agente enlazante(capaz de compactarse en
una masa solida dura) toman lugar cuando el cemento se pone en contacto con el agua. Los
silicatos y aluminatos en presencia de agua, forman productos de hidratación los cuales
proporcionan con el tiempo firmeza y dureza a la gel (cemento-agua). Estos productos tienen
baja solubilidad en agua, como se puede observar en la estabilidad del cemento endurecido en
contacto con agua. Sin embargo no todo el cemento se logra hidratar por lo que el cemento
hidratado enlaza firmemente al cemento que no reaccionó.
La velocidad de hidratación disminuye continuamente y aún después de mucho tiempo una
cantidad apreciable de cemento permanece sin reaccionar. Por ejemplo, después de 28 días de
contacto con agua, se ha encontrado que los granos de cemento se han hidratado solamente a
una profundidad de 4µm y 8µm después de un año. Powers calculo que es posible una completa
hidratación bajo condiciones normales solo para tamaños de partículas menores a 50µm, pero se
ha obtenido una total hidratación moliendo cemento y agua por 5 días.
La hidratación C3S y C2S producen básicamente Ca(OH)2 que corresponde al 25% del concreto
formado. Estos dos compuestos son los únicos elementos “cementosos” y su comportamiento
físico durante la hidratación es similar a la hidratación del cemento. Cuando la hidratación se
lleva en un medio con una cantidad de agua limitada, C 3S y C2S forman C3S2H3, un silicato cálsico
de baja basicidad con el desprendimiento de CaO como Ca(OH)2. Las reacciones de
hidratación(solo como guía ya que no son ecuaciones estequiométricas ) para C3S y C2S son las
siguientes:
Para C3S : 2C3S + 6H C3S2 + Ca(OH)2
Para C2S : 2C2S + 4H C3S2H3 + Ca(OH)2

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La cantidad de C3A en muchos cementos es mínima, pero su comportamiento en otras fases del
cemento lo hacen de gran importancia. La reacción de C 3A con el agua es violenta y conduce a
endurecimiento inmediato del gel. Para prevenir esto se añade
CaSO2.2H2O al cemento el cual reacciona con C3A para dar 3CaO2. Al2O3. CaSO4.31H2O aunque
eventualmente se produce aluminato tricálcico hidratado. La reacción puede escribirse de la
siguiente manera:
C3A + 6H C3AH6
El CaSO4 no solo reacciona con C3A sino que forma sulfoferrita cálcica y sulfoaluminato cálcico
con C4AF y su presencia puede acelerar la hidratación de los dos silicatos.
POROSIDAD DEL CONCRETO

La pasta endurecida de cemento, en cualquier estado de hidratación, consiste de hidratos de
varios componentes, cristales de Ca(OH)2, algunos componentes menores, cemento no-hidratado
y residuo de agua de los poros en la pasta aun fresca. Estos poros son llamados poros capilares,
los cuales representan los espacios que no han sido llenados por los productos de hidratación. De
esta manera, esta porosidad depende del grad de hidratación y de la razón cemento – agua al
mezclarse.
Para relaciones de cemento-agua mayores de 0.38, la gel producida no es suficiente para llenar el
volumen disponible por lo que habrá algo de poros capilares aun cuando el proceso de
hidratación haya sido completo. Los poros capilares no pueden verse directamente pero su
tamaño puede estimarse por la presión de vapor siendo del orden de 1.3µm. En un estado de
hidratación del 100%, los poros capilares corresponden aproximadamente a 14% del volumen de
la pasta endurecida.
La gel o cemento freco es una masa plástica de partículas de cemento en agua, la cual puede
retener grandes cantidades de agua evaporada. De esta manera, puede decirse que la misma gel
es porosa. Sin embargo estos poros son en realidad espacios intersticiales interconectados entre
las partículas de la gel. Dichos poros son mucho más pequeños que los capilares, entre 15 y 20 A°
en diámetro y ocupan el 28% del volumen total de la gel. En el transcurso de la hidratación, los
poros de la gel aumentan mientras los poros capilares van decreciendo en volumen ocupado.
AGREGADOS
Los agregados ocupan hasta tres cuartas partes del volumen del concreto y sus propiedades
térmicas, físicas y químicas pueden modificar, en muchos casos, las características mecánicas,
como fortaleza estructural y durabilidad del concreto. Un agregado de calidad pobre puede
limitar la fortaleza y producir un concreto débil. Su agregado de calidad pobre puede limitar la
fortaleza y producir un concreto débil. Su composición química puede ayudar también a
disminuir el deterioro provocado por el ataque de ácidos y sulfatos. Resulta importante poner
especial cuidado en la selección del tipo de agregado, con el fin de proporcionar las
características adecuadas al concreto que nosotros queremos.
Los agregados fueron originalmente vistos como materiales inertes y su uso fue por razones
económicas, ya que resultan más baratos que el cemento y se trata de poner en la mezcla la
mayor cantidad posible. El tamaño de los agregados puede variar desde varias pulgadas a
milésimas de pulgada, de sección transversal; la alternativa más común para fabricar concreto de
buena calidad es la de mezclar agregados de al menos dos tamaños, el más fino, arena, no más
grande que 5mm y el grueso, de 5mm en adelante.

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Propiedades principales del concreto
TRABAJABILIDAD,
COHESIVIDAD
RESISTENCIA
DURABILIDAD.
TRABAJABILIDAD:
Significa que tan fácil es: COLOCAR, COMPACTAR Y DAR UN ACABADO a una mezcla de
concreto.
El concreto rígido o seco puede ser difícil de manejar, colocar, compactar y acabar y, si
no se construye apropiadamente, no será tan resistente o durable cuando finalmente haya
endurecido.
COHESIVIDAD:
Significa que tan bien el concreto SE MANTIENE UNIDO en estado fresco.
La cohesividad es afectada por: LA GRANULOMETRIA DEL AGREGADO.
Agregados graduado significa que existe un rango de tamaño de los agregados, desde piedras
grandes hasta arena fina. Los agregados bien graduados dan una mezcla más cohesiva,
mientras que cuando hay demasiados agregados gruesos se tiene una mezcla “pedregosa”.
RESISTENCIA Y DURABILIDAD:
El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es DENSO,
razonablemente IMPERMEABLE AL AGUA, capaz de resistir cambios de temperatura.
La resistencia y la durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El concreto
más denso es más impermeable al agua.
La durabilidad del concreto SE INCREMENTA con la resistencia.
El concreto bien hecho es importante para proteger el acero en el concreto reforzado.
La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la
RESISTENCIA A COMPRESION.
La resistencia y durabilidad son afectadas por: La COMPACTACION.
Significa remover el aire del concreto.
La compactación apropiada da como resultado concreto con una densidad
incrementada que es más resistente y más durable.
Otras propiedades:
CURADO: curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un periodo de tiempo,
para permitir que alcance la resistencia máxima. Un mayor tiempo de curado dará un concreto
más durable.
Clima: un clima más caluroso hará que el concreto tenga una mayor resistencia temprana.
Tipo de cemento: los diferentes tipos de cemento afectaran las propiedades del concreto, es
decir, que tan rápida o que tan lentamente, el concreto gana resistencia.
La relación agua- cemento: demasiada agua sin suficiente cemento significa que el concreto
será más débil y menos durable.
La relación agua- cemento (A/C) es el peso del agua dividido entre el peso del cemento.
Contenido de agua: una mezcla que tiene demasiada agua no será cohesiva y puede segregarse
y sangrar.

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ESTADOS DEL CONCRETO:
Estado fresco: al principio el concreto parece una “mas”. Es blando y puede ser trabajado o
moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la colocación y la compactación. Las
propiedades más importantes del concreto fresco son la trabajabilidad y la cohesividad.
Un trabajador que pise el concreto fresco se hundirá.
Estado fraguado: después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no está blando, se
conoce como fraguado del concreto.
El fraguado tiene lugar después de la compactación y durante el acabado.
Un trabajador dejara huellas de sus pisadas en el concreto que está fraguando.
Estado endurecido: después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se

endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.
El concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre él.
USOS DEL CONCRETO EN MINERÍA:
 Piques o chimeneas.
 Galerías o socavones de sección grande, estaciones de bombeo y estaciones
de volcadores.
 Revestimientos para eliminar el fracturamiento de las rocas.
 Piletas de agua.
 Diques para agua, incendios y explosiones.
 Techos artificiales para explotaciones de capas o mantos múltiples.
Como material de construcción, el concreto se diseña principalmente para resistir

esfuerzos de compresión. Sin embargo, agregando varillas de acero se forma un nuevo
material que se conoce como concreto reforzado, el cual podrá resistir entonces esfuerzos de
tensión.
VENTAJAS DEL CONCRETO:

1. Como material que trabaja a la compresión, tiene una resistencia muy alta y es
bastante económico.
2. Los componentes del concreto (cemento, agregado, agua) se obtienen con facilidad y
en cualquier cantidad.
3. Las características de estos componentes no presentan ninguna dificultad.
4. El concreto puede colocarse con facilidad en la mayoría de los lugares.
5. La aplicación (mezclado, transporte, colado) se puede mecanizar, y por consiguiente,
se reduce el costo.
6. Es el material es más seguro con respecto a la resistencia al fuego.
7. Debido a que proporciona una superficie lisa en los revestimientos, disminuye la
resistencia al flujo de aire.
8. Las condiciones atmosféricas no lo afectan y, por lo tanto, tienen una larga vida.

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DESVENTAJAS DEL CONCRETO:
1. Tiene muy baja resistencia a la tensión; entonces, no se deberá diseñar para resistir
esfuerzos de tensión; pero si se usa bajo estas condiciones, se deberá reforzar con
acero.
2. Se fractura de repente sin ningún aviso previo, lo que no sucede con las fibras de la
madera o con las deformaciones del acero.
3. El concreto fracturado no tiene ningún valor. A diferencia de acero o la madera, no se
puede volver a utilizar y, por lo tanto, se debe eliminar.
4. Dado que el esfuerzo de compresión del concreto está en gran parte en función de su
elaboración, la cantidad de componentes, el tiempo de curado, etc.; se deberán
controlar cuidadosamente. Su utilización requiere más supervisión que la se necesita
para el uso de otros materiales.
COMPONENTES DEL CONCRETO:

El concreto es esencialmente una mezcla de cemento, agregados (grava o roca
triturada, arena) y agua, los que se combinan a diferentes proporciones que dependen de su
utilización futura. Se pueden agregar algunos materiales para satisfacer ciertos requisitos o
para reducir el tiempo de fraguado.
Cemento:
El cemento es obtenido a partir del Clinker (resultante de la calcinación de la caliza,
normalmente carbonato de calcio, acompañada de pequeñas cantidades de óxidos de Si, Al,
Mg y de Fe), el que se mezcla con aditivos para obtener cemento. Los aditivos controlan su
comportamiento, sus propiedades mecánicas y el proceso de fraguado.
El cemento es el componente más importante del concreto. Cuando se mezcla con el agua
forma un material duro que mantiene juntos los materiales que se añaden (agregados). El
cemento portland es el que se utiliza con más frecuencia en las operaciones mineras. Sin
embargo, en casos especiales, se usan cementos de fraguado rápido.
El cemento fragua después de que se mezcla con el agua. El tiempo mínimo para fraguar es de
una hora y, el máximo, de diez horas. La temperatura es un factor importante; el fraguado se
reduce bajo condiciones cálidas.
La dosificación o proporcionamiento, que es la cantidad de cemento en Kg en una mezcla de
1m3 de volumen se obtiene con la formula siguiente:
550
Mc = -------------
5√ Dmáx.
En donde:
Mc = proporcionamiento mínimo, en Kg de cemento por m3 de concreto.
Dmáx. = el tamaño máximo del agregado, en milímetros.
Agregados:
El agregado es una mezcla de arena y grava o roca triturada. La arena es el material de 0 a 7
mm en tamaño y la grava de 7 a 30mm.
Los tamaños mayores a 30mm no se utilizan, cuando se desea el transporte se realice por
medio de tuberías. La arena y la grava forman el armazón del concreto y minimizan su

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contracción en volumen durante el fraguado.
°Algunos materiales adicionales se agregan al concreto para cambiar su tiempo de fraguado y su
fluidez.
- Cloruro de Calcio (CaCl2). Es el agente que se utiliza con más frecuencia para disminuir el
tiempo de curado del concreto. La concentración es del 2% y se agrega al agua de la mezcla.
Esto disminuye el tiempo de curado de 1 a 3días. La temperatura cálida también reduce el
tiempo de fraguado.
- Azúcar. Es un elemento importante que se agrega para retardar el fraguado en proporción a

la concentración de azúcar.
-Ceniza fina. Se obtiene de las plantas de energía y es un aditivo importante para el concreto,
ya que incrementa su fluidez durante el transporte por tuberías. El dióxido de Silicio (SiO2) y la
bentonita con granulometría fina (0-0,2 mm) son materiales que también se utilizan para
aumentar la fluidez. El concreto con altas dosificaciones de cemento (>= 350 Kg/m 3), se
pueden omitir dichos aditivos. Sin embargo, en concretos de poca resistencia, (200-250
Kg/m3), los agregados finos deben constituir el 10 % del peso total de los agregados.
- Agua. El agua es un factor importante en el concreto, pues, produce la hidratación del

cemento y da la fluidez de la mezcla. La cantidad de agua que se necesita depende de la
granulometría de los agregados y del esfuerzo de compresión que se desea. Esta cantidad se
obtiene con la fórmula siguiente:
MW= A (7 – k)
Donde:
MW= cantidad de agua (kg/m3)
A= coeficiente según las condiciones de trabajo
K= módulo de finura, porcentaje acumulado del agregado mayor que el tamaño dado de la
abertura de la criba.
Se puede ver que conforme el concreto se hace más fluido, se necesita más agua. Los
agregados de roca triturada requieren más agua que los que se componen de gravas.
CARACTERÍSTICAS INGENIERILES DEL CONCRETO

Relación agua- cemento.
Es el factor más importante para el esfuerzo de compresión del concreto. También, es un factor
importante para el transporte de este por tuberías.
Muchas fórmulas se proporcionan para expresar los esfuerzos de compresión en términos de las
relaciones de α.
Según ABRAMS: σb = A
Bα
Según Bolomey: σb = K 1 - 0,5

α

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Según Graff: σb = Kn . 1
a α2
En donde:
σb= esfuerzo de compresión, Kg/cm2 después de un cierto tiempo de fraguado
α= relación agua – cemento en peso
A= coeficiente para 28 días de fraguado, 950
B= coeficiente para 2 días de fraguado, 9
K= coeficiente para 28 días de fraguado, 180 Coeficiente para 7 días de fraguado, 150
Kn=esfuerzo de compresión del cemento (de acuerdo a varias normas: 400 kg/cm2)
a= coeficiente de mano de obra, buena: 4, media: 6, mala: 8
La cantidad de agua también es importante para las condiciones de trabajo del concreto.
Compacidad:
La compacidad (compactibilidad) del concreto es la suma volumétrica de los materiales sólidos
n (cemento más agregados), en 1 m3 de concreto. Es el contrario de la “porosidad”. Bien se
sabe que el esfuerzo de compresión del concreto disminuye con la porosidad, como se obtiene
con la fórmula de Feret.
σb= K Vc
1-A + Vc
p= 1- A
En donde:
σb= Resistencia a la compresión del concreto después de un tiempo conocido de fraguado.
K= coeficiente que cambia según el tiempo de fraguado y la granulometría de los agregados.
Volumen del cemento en m3 de concreto.
Compacidad P= porosidad
Para reducir la porosidad, es decir para incrementar la compactibilidad se utilizan martillos

vibradores o herramientas similares.
Granulometría de los agregados:

El tamaño y la forma de los agregados son factores importantes en la manejabilidad y
resistencia del concreto. La cantidad de agua en una mezcla está en función de la
granulometría. Como la resistencia depende de la relación agua- cemento, el tamaño máximo
del agregado grueso, la incrementa, y el agua la disminuye.
Se pueden ver que al usar agregados gruesos y angulosos la relación agregado-cemento

disminuye y se incrementa la resistencia.
Condiciones de fraguado:
Son de gran importancia para la fabricación del concreto. El fraguado del cemento se
incrementa con el tiempo.
El fraguado sigue una curva logarítmica este puede durar un año y, en agua, algunos años. En
el trabajo práctico se toman 28 días como norma y la resistencia a la compresión se relaciona
con este periodo. Sin embargo para un trabajo rápido se puede tomar un tiempo de fraguado
de 7 días equivalente a un 70 % del fraguado de 28 días.
La condición “húmeda” del concreto también es importante, se debe mantener dos semanas
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en condiciones húmedas para obtener la hidratación completa. Además la temperatura afecta
la hidratación. El fraguado sucede entre 15 y 25 °C. Temperaturas más altas reducen el tiempo
de fraguado y ocasionan contracción. Las temperaturas más bajas retardan el fraguado.
Condiciones de trabajo:
Tipos de concretos que se utilizan en la práctica.
- Concreto Húmedo: la relación α (agua-cemento) es de 0.3 a 0.5. el cemento deberá adherirse

o pegarse a la mano si se mezcla manualmente. La cantidad de revenimiento es de 2 a 6 cm
en el cono de Abram.
- Concreto Plástico: la relación α es de 0.45 a 0.65 ya que contiene más agua. La cantidad de
revenimiento es de 7 a 12 cm.
- Concreto fluido: la cantidad de agua es mucho mayor que el concreto húmedo o plástico (α=
0.6 a 1.0) lo cual permite que la mezcla se pueda bombear. El revenimiento es de 10 cm.
- Cono de Abram: es un sistema para medir el revenimiento. Se llena un cono circular de 20
Cm de base 10 cm en la parte superior y 30 cm de altura, en tres porciones con concreto y
se compacta por medio de 25 golpes del vibrador cada vez que se llena. Después de 3
minutos el cono se retira y el concreto se deja solo.
Preparación de concreto:
Para trabajos pequeños el concreto se hace a mano mezclando todos los componentes con una
pala. Primero el cemento y los agregados se mezclan en seco y con ellos se prepara un cono,
luego se agrega el agua y se mezcla en forma continua.
Para cantidades mayores, se usa una mezcladora. Todos los componentes se agregan al mismo
tiempo, estos se mezclan por la acción de los giros durante 1.5 a 2 minutos.
Transporte de concreto:
En las operaciones mineras el concreto se transporta por medio de tuberías. Los factores más
importantes son:
o Resistencia del concreto: para revestimiento monolítico en piques y galerías la resistencia

es de 160 a 225 kg/cm2 en 28 días de curado; en el relleno de las nervaduras de a entrada,
la resistencia del fraguado a 7 días deberá ser de 150 a 300 kg/cm2
o Granulometría: el tamaño máximo del agregado deberá ser 30mm. Para concreto normal el
agregado de fino (0 a 0.25mm) deberá alcanzar un mínimo de 5%.
o Revenimiento: debe ser 7.5±2.5 cm.
o Tubería: debe tener un mínimo de 8mts. de descarga horizontal, sin curvas pronunciadas
minimizando las inclinaciones verticales.
Vaciado y mantenimiento del concreto:

La altura máxima de vaciado no debe ser mayor de 2mts., el espesor del concreto en el
revestimiento monolítico es alrededor de 10 a 15 cm para concreto húmedo y de 100 cm para
concreto plástico. Al agregarse a la superficie de concreto más viejas, la antigua superficie se
deberá raspar para darle aspereza con el fin de que mejore la adherencia. El concreto se debe
compactar por medio de vibradores

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Resistencia del concreto:
El concreto es un material bien estudiado y las especificaciones se describen en cada fase de su
uso. Toda la información con respecto a la resistencia del concreto se puede encontrar en
normas ya establecidas. Por ejemplo, las tres resistencias del concreto que se utilizan más
ampliamente en las normas turcas y se dan a continuación en la siguiente tabla:
Las normas británicas para dos concretos se expresan en la tabla siguiente:
Las resistencias a la compresión a los 28 días de fraguado de algunas normas estadounidenses se

proporcionan en la tabla siguiente:
La resistencia a la tensión es alrededor de 0.1 de los valores de la resistencia a la compresión, y

la resistencia a la tensión en la flexión (resistencia a la ruptura) es 0.15 veces la de la
resistencia a la compresión.

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SHOTCRETE U HORMIGÓN PROYECTADO
Shotcrete, de acuerdo al Instituto Americano del Concreto (ACI, por sus siglas en inglés), es
definido como el mortero o concreto aplicado neumáticamente y proyectado a alta velocidad.
Concreto lanzado, de acuerdo a la Federación Europea de Productores y Aplicadores de
Productos Especiales para Estructuras (EFNARC, por sus siglas en inglés), es una mezcla de
cemento agregado y agua proyectado neumáticamente desde una boquilla a un sitio
determinado para producir una masa densa y homogénea.
El concreto lanzado normalmente incorpora aditivos y pueden incluir también adiciones
de fibras (metálicas o sintéticas) o una combinación de estas. Ambos términos, concreto
lanzado o Shotcrete, se refieren básicamente al mismo material. La tendencia, especialmente
en Europa, es referirse al producto como concreto lanzado. En nuestro medio usamos
preferentemente la terminología americana de Shotcrete. Los principios aplicados a la
tecnología del concreto no son diferentes en el shotcrete. Esto significa que el shotcrete
debería ser diseñado aplicando los desarrollos y recursos de la tecnología del concreto para
lograr una mezcla con costos efectivos y optimizados.
Esto implica que los siguientes aspectos técnicos deberían ser considerados:
 Los materiales componentes y su composición.

 Las condiciones de aplicación (incluidos accesos y la viabilidad de los servicios, agua,
aire, iluminación y ventilación).
 El método de aplicación (vía seca o vía húmeda).
 Los aspectos logísticos (principalmente su influencia en el manejo del material).
 Requerimientos de seguridad y salud.
Actualmente se utilizan dos métodos: la proyección por vía seca y la proyección por vía
húmeda. En el proceso de vía seca, el agua necesaria para la hidratación del cemento es
agregada en la boquilla, mientras que en el método por vía húmeda el agua se agrega en la
planta dosificadora de concreto.
Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de uno u otro dependerá
de los requisitos del proyecto y de la experiencia del personal encargado de ejecutarlo.
El método dominante del futuro será el de proyección por vía húmeda debido a que ofrece
un mejor ambiente de trabajo, mayor calidad, uniformidad y producción. Los desarrollos en
la tecnología del shotcrete están relacionados con el proceso de vía húmeda.
Desventajas del método por vía seca:

 Altos costos operativos debido al desgaste y daños en las máquinas de rotor,
especialmente en los empaques de caucho y los discos de fricción. Para mantener estos
costos dentro de límites razonables, es necesario configurar bien las máquinas, hacer
cambios oportunos de piezas y utilizar procedimientos adecuados de pulverización.
 Otra desventaja es la formación de polvo, pero el mismo puede reducirse procurando
un contenido favorable de humedad natural (o pre humidificación adecuada) y
utilizando aglomerantes de polvo.
 Además de la formación de polvo en la boquilla, es necesario también prestar atención
al efecto que tiene el polvo del sistema de alimentación sobre la máquina. En este
particular, las máquinas tradicionales de doble cámara o la versión moderna de la
Schürenberg (SBS), son ventajosas. No obstante, las máquinas de rotor pueden ser
condicionadas a prueba de polvo hasta cierto punto (o incluso totalmente).

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 Otro problema importante del proceso de proyección en seco es el rebote
relativamente alto. Según la superficie de aplicación en cuestión (hastíales o bóveda),
se pierde entre el 15 y35% del concreto. La pérdida promedio normal es del 20 al 25%.
 Para reducir el rebote de una manera significativa, se pueden utilizar las nuevas clases
de aditivos mencionados anteriormente.
Método de proyección por vía húmeda

La mala fama de la técnica de proyección por vía húmeda se debe a los deficientes equipos
utilizados y al poco conocimiento del método. Estos factores han acarreado la producción de un
concreto de muy baja calidad. Para que la mezcla circule por el equipo, se utilizaban contenidos
muy altos de agua, con una relación de agua/cemento hasta de 1,0. Gracias a la tecnología
actual de la industria del concreto, es totalmente factible producir shotcrete por vía húmeda
que tenga una resistencia a la compresión a los 28 días superior a 60 MPa. Actualmente, la
tecnología se utiliza también en la construcción de nuevas edificaciones (en vez del método de
colocación original) y en la reparación de plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es
una prueba fehaciente de la alta calidad del método, dados los estrictos requisitos que debe
cumplir y los materiales utilizados en la construcción submarina. La capacidad de proyección ha
aumentado considerablemente desde los tiempos de maquinarias/ robots de mezclado en seco,
hasta los robots de vía húmeda modernos. En un turno de 8 horas, la capacidad promedio de
proyección del método por vía húmeda es usualmente de 4 a 5 veces mayor que la del método
por vía seca.
Si bien los costos de inversión en los nuevos robots de vía húmeda aumentaron
significativamente, hubo al mismo tiempo una caída igualmente significativa del costo de
colocación del shotcrete. También disminuyó uno de los principales factores de costo: el
tiempo de preparación por cada ciclo. Debido a los sistemas robóticos integrados, la aplicación
del shotcrete puede comenzar a los pocos minutos de la llegada de los equipos al frente. La
introducción de los perforadores hidráulicos aumentó la capacidad de perforación en un 100%.
El aumento de la inversión se tradujo en menores tiempos por ciclo de perforación y voladura.
Por lo tanto, el costo del tiempo aumentó. El tiempo gastado en la operación de
proyección tenía que disminuir lo máximo posible. Entonces, fue fundamental aumentar la
capacidad de aplicación de shotcrete. Asimismo, la reducción del rebote en aproximadamente
un 25% tuvo importantes repercusiones económicas.
Ambiente de trabajo
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de
una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también desde la
máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las mediciones de polvo en el
ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad permisible. El método por vía húmeda
mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de trabajo, trayendo consigo mayor
seguridad para los trabajadores de túneles. Una de las situaciones que impulsó el desarrollo
del método por vía húmeda fue el lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas. Los
riesgos a la seguridad eran frecuentemente inaceptables sin un robot y sin utilizar fibras
metálicas para refuerzo. Con el control remoto de los equipos era posible que el operador
estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de caídas de rocas
involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.
Calidad

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El método por vía húmeda no ofrece resultados de alta calidad. Lo cierto es que si se
utilizan adiciones y aditivos reductores de agua (baja relación agua/cemento) y microsílice, se
pueden obtener resistencias a la compresión de hasta 100 MPa aplicando en el concreto
fabricado por vía húmeda.
A diferencia del método por vía seca, el de vía húmeda ofrece una calidad constante.
Aplicación
Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de concreto o un
mortero premezclado. El concreto se prepara de la misma forma que el concreto normal. En
cualquier momento del proceso es posible inspeccionar y controlar la relación agua/cemento
(y por tanto, la calidad). La consistencia puede ser ajustada por medio de aditivos. Con el
método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo del proceso de
proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a presión a través de
la manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas helicoidales, ahora predominan
las bombas de pistón. En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a
razón de 7-15 m3/min, y a una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o robot).
El aire tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena
compactación y adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el método de
vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8
m3/min, lo cual lleva a menores resistencias a la compresión así como también a la adherencia
deficiente y rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de
aire. Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla. Todavía hay
quien cree que no es posible obtener concreto resistente a la congelación, y que los
acelerantes de fraguado empeoran la adherencia del shotcrete.
Los resultados de varios estudios, aunados a la experiencia práctica, demuestran que los
acelerantes logran una mejor resistencia a la congelación debido a que producen un concreto
más compacto y duradero. Asimismo, mejoran la adherencia porque evitan el escurrimiento
del concreto sobre el terreno, y este se adhiere inmediatamente a la superficie.
Ventajas
A continuación se expone un resumen de las ventajas del método de vía húmeda en comparación
al de vía seca:
 Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de personal capacitado, se
obtienen pérdidas normales que oscilan entre 5 y 10 %, incluso para el caso de
proyección de concreto reforzado con fibras.
 Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
 Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de mezcla.
 Dosificación controlada de agua (constante, relación agua/cemento definida).
 Mejor adherencia.
 Superior resistencia a la compresión, poca variación en los resultados.
 Producción muy superior, por lo tanto, más economía.
 Uso de fibras plásticas y nuevos aditivos.
Desventajas
 Distancia de transporte limitada (máximo 300 m).
 Mayores demandas en la calidad del agregado.
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 Sólo se permiten interrupciones limitadas.
Resumen del método por vía húmeda
Con la proyección a robot de superficies suficientemente grandes por vía húmeda, es

posible lograr (con un operario) una producción promedio de 60 a 100 m3 con rebote inferior
al 10%, en un turno de trabajo de 8 horas. Al comparar los métodos seco y húmedo, puede
concluirse que el primero debe ser utilizado para aplicaciones de volúmenes pequeños (por
ejemplo, reparaciones) y en condiciones muy especiales (distancias largas, interrupciones
repetidas, etc.), mientras que el método por vía húmeda debe utilizarse en todo trabajo de
soporte de rocas.
HORMIGÓN PROYECTADO
El uso creciente del hormigón proyectado en túneles, pozos y demás obras
subterráneas alrededor del mundo, ha obligado a los ingenieros a conocer esta técnica para
aplicarla a sus problemas de estabilidad. El Instituto Americano del Concreto define la gunita
(agregados finos) y el hormigón proyectado (agregados gruesos), como un mortero manejado
a través de mangueras y neumáticamente proyectado sobre una superficie a alta velocidad.
Se emplea inadecuadamente el término gunita, para referirse a la proyección de
cemento y agregados como técnica de sostenimiento. Este mal uso del lenguaje tiene una
explicación histórica que exige una definición precisa en el contexto actual.
ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL HORMIGÓN PROYECTADO

El nacimiento del hormigón proyectado se remonta al invento del naturalista
norteamericano Carl E. Akeley, quien en el año de 1911 obtuvo una patente para un aparato
concebido cuatro años antes que permitía proyectar neumáticamente una mezcla de cemento y
granulados finos.
El término "gunita" proviene del vocablo inglés "gun" que significa arma de fuego o
pistola, por lo que el origen de la palabra habrá que buscarlo en la máquina que inicialmente
se utilizó para el lanzamiento del material. El aparato que originalmente se le conoció como
cement gun, funcionaba según el principio de las dos cámaras.
MÁQUINA LANZADORA DE DOBLE CÁMARA

(Birön & Arioglu, 1987)

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El sistema consistía en introducir la mezcla en la tubería de impulso, a través de dos
cámaras presurizadas alternativamente. En la figura se muestra un cañón lanzacemento típico
de doble cámara con la válvula inferior de cono cerrada, y la máquina que alimenta la mezcla
seca desde la cámara inferior que se recarga con sobrepresión. Se cierra entonces la válvula
superior de cono y se abre la válvula auxiliar para aire. La presión en la cámara inferior es
aproximadamente de 3.6 a 7 Kg/cm2.
El nuevo producto fue comercializado rápidamente por la empresa Cement Gun
Company, quien le asignó la denominación protegida por patente de "gunita". El mortero
proyectado se utilizó desde entonces para los revestimientos de trabajos de mampostería de
obras de hormigón armado y de rocas. Muy pronto la casa americana, cuya sede se encontraba
en Allentown Pennsylvania, desarrolló una actividad comercial muy extensa que se extendió a
todo el mundo hacia el año de 1920.
La máquina de dos cámaras sólo permitía la proyección de granulados de un tamaño máximo de
10 mm. El aumento de la granulometría fue posible a partir del año de 1947, con la aparición de
un nuevo tipo de máquina desarrollada por el mecánico suizo George Senn, fundador de la
compañía Spribag, hoy conocida como Aliva. El aparato de Senn utilizaba un tornillo de
Arquímedes, el cual levantaba la mezcla en seco del fondo de una tolva abierta, hasta el orificio
de la tubería de impulso. Conocida como máquina de tornillo, este aparato permitía la
proyección de granulados normalmente húmedos, hasta un tamaño máximo de 25 mm.
LANZADORA DE CONCRETO PARA MEZCLAS HÚMEDAS

(Birön & Arioglu, 1987)
La cámara de mezcla en la figura, se descarga bajo presión de aire a través de un

colector o pileta de alimentación neumática al fondo de la revolvedora o mezcladora.
Conforme se descarga el material dentro del colector o pileta, aquel se fuerza a pasar por
medio de la presión de aire en el fondo por una abertura ligeramente restringida hacia el
interior de la manguera de descarga a una velocidad alta. De esta manera, el material se

transporta en lotes alternados de aire comprimido y de material hacia la boquilla. En la
boquilla se agrega mas aire comprimido a través de un anillo especial para aire, el cual
interrumpe los lotes y proporciona una velocidad adicional al material mientras se lanza desde
la boquilla del chiflón.
En la misma época en que se extendió la utilización de las máquinas de la Cement Gun
Company, el ingeniero Akeley empleó la gunita en el revestimiento de galerías de mina.
La popularidad de la gunita como elemento de sostenimiento se ha desarrollado a partir
de finales de los años cincuenta, paralelamente a la expansión del llamado Nuevo Método
Austríaco para la construcción de túneles, cuyo principio fundamental es conseguir que la roca

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sea el principal elemento de sostenimiento, realizando la excavación y su sostenimiento de tal
forma que el macizo rocoso y el sostenimiento empleado, puedan deformarse para que el nivel
tensional que corresponde al equilibrio, sea el más bajo posible. Esta filosofía constructiva
implica un buen conocimiento del macizo rocoso, la utilización de sostenimientos deformables
("flexibles") y su optimización mediante medidas de control. Desde este punto de vista, se
explica la expansión del hormigón lanzado ya que una de las características más importantes,
es su versatilidad, lo cual está de acuerdo con los principios del Nuevo Método Austríaco.
Definiciones
Después de la exposición histórica que se ha hecho, no es de extrañar que muchas
veces se consideren sinónimos los términos "gunita" y "hormigón proyectado". Sin embargo,
en el estado actual de conocimientos, estos términos pueden definirse con gran precisión.
- Hormigón proyectado (“shot-crete”)

Es un hormigón con agregados estériles de granulometría mínima de 8 mm, que se coloca por
lanzamiento a través de una tobera. Las especificaciones del hormigón proyectado están
definidas en la norma DIN 18551 y las del American Concrete Institute (A.C.I. 506-66).

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- Gunita
Es un mortero con agregados estériles finos cuyo tamaño máximo es de 4 mm. Para su
colocación se emplean mangueras y toberas, las cuales lo proyectan neumáticamente a alta
velocidad sobre la superficie que se desea recubrir.
Actualmente la tendencia es emplear el hormigón proyectado como elemento estructural de

alta resistencia, con agregados en tamaños comprendidos entre 10-20 mm. La gunita se utiliza
fundamentalmente para labores de reparación y/o cuando se desea conseguir efectos de
protección superficial, más que una acción resistente.
PROCEDIMIENTO:
Generalmente, se usa una mezcla un tanto seca, para que el material sea capaz de sostenerse
por sí mismo sin desprenderse o deslizarse, incluyendo aplicaciones verticales y en los techos.
Los dos procesos básicos del concreto lanzado son:

1) el proceso de mezcla en seco que se utiliza ampliamente en donde una mezcla de cemento
y de arena húmeda se transporta a través de una manguera hasta una boquilla del chiflón en la
cual se agrega el resto del agua de la mezcla.
2) el proceso de mezcla húmeda posteriormente introducido en donde todos los ingredientes

(incluyendo el agua) se mezclan antes de entrar en la manguera de descarga. Ambos métodos
producirán una calidad adecuada de concreto lanzado para cumplir con los requisitos normales.
Un ensamble típico para el proceso en seco, se muestra en la figura siguiente. Consta de un

cañón lanza cemento, un compresor de aire, manguera para el material, mangueras para aire y
agua, boquilla del chiflón y, algunas veces, una bomba para el agua.
Primero los materiales se deben dosificar o proporcionar, generalmente en cantidades

aproximadamente de 43 Kg de cemento por 180 Kg de arena. Estas cantidades se controlan
tanto por volumen como por peso. Después del proporcionamiento, la mezcla se prepara en
una revolvedora de tambor, o en algunos casos, por medio de una mescladora de tornillo o
un transportador. El material mezclado en suspensión, se inyecta por aire comprimido, a
través de una manguera, hasta la boquilla del chiflón. En esta boquilla, el agua se inyecta
dentro del material en chorritos numerosos y finos. Conforme el material pasa a través de la
boquilla de chiflón de 20 a 30 cm, se mezcla con el agua. La mezcla continúa mientras el flujo
del material y agua pasan entre la boquilla y el punto de choque. En el impacto, se completa
la mezcla con el agua.
La granulometría de los concretos lanzados se indica en la figura siguiente, para las
inyecciones de lechada con gruesos y finos. La línea B y el área sombreada alrededor de ella

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representa concreto fino lanzado, mientras que la línea E y su área relacionada representa
una lechada con gruesos. En el proceso de mezcla seca con agregados de gruesos, la
relación agua – cemento es el factor más fácil de controlar, y varía desde 0.32 hasta 0.40,
dependiendo del tamaño, graduación y calidad de los agregados que se utilicen. El
contenido de cemento puede variar desde 300 Kg/m3 hasta 400 Kg/m3 para concretos
lanzados de 375 a 425 Kg/cm2 de resistencia. En concretos lanzados de agregado fino, se
requiere una resistencia hasta de 500 Kg/cm2.
Una de las ventajas del concreto lanzado es que se pueden colocar tan pronto como se hagan
las operaciones mineras, y antes de que se deformen los estratos. Después de que se despeja
el humo de los explosivos, la cuadrilla para el concreto lanzado puede llegar y colocar concreto
lanzado en el techo, aun antes de que se levante o retire el escombro. Después de quitar los
escombros de los lados, la sección entera de la galería se puede revestir con concreto lanzado.
APLICACIONES DEL HORMIGÓN PROYECTADO

1. Aislamiento de la superficie de roca expuesta
La capa de hormigón proyectado tiende a impedir el movimiento de humedad, aire y cambios
de temperatura hacia la superficie de la roca; impidiendo el deterioro o descomposición de la
roca expuesta por efecto meteórico.
2. Preservación de la resistencia de la roca

El hormigón proyectado preserva las propiedades físicas de la roca, ayudándola a
autosoportarse. Sus mecanismos de operación incluyen:
a) Soporte inmediato, el cual minimiza el aflojamiento de las capas de roca.

b) Soporte continuo sobre todo el perímetro excavado.
c) Después de aplicado, queda una superficie uniforme que por su geometría, permite una
distribución más favorable de los esfuerzos.
3. Soporte de bloques individuales de roca

El hormigón al quedar adherido a la roca del techo y a los hastíales, puede sujetar bloques
individuales bajo la acción de su resistencia a la tensión, al cortante y a la flexión, sobre todo
en las áreas en que el concreto une las fracturas o discontinuidades y planos a lo largo de los
cuales la roca tiende a deslizar y caer.
4. Desarrollo de un arco o anillo estructural

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Un hormigón proyectado de espesor considerable (> 3") que sigue el contorno de la abertura
excavada, trabaja como un soporte estructural que tiene la capacidad suficiente para resistir
las presiones del terreno.
El objetivo del hormigón proyectado no es el de tomar por él mismo la carga total de la roca, si
no el de emplear y activar a la roca misma como un miembro soportante.
Comportamiento de Shotcrete en cuñas y bloques
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA DE SOPORTE:
Si se está considerando el uso del hormigón lanzado en alguna excavación subterránea, quiere
decir que se está presentando un problema de soporte o que se pretende anticipar a un
problema potencial de estabilidad. La identificación del problema es el primer paso que se
debe dar en la solución. La mayoría de los problemas de soporte caen dentro de alguna de las
siguientes cuatro clasificaciones.
1. Deterioro de la superficie de roca expuesta

En este caso, la roca en su mayor parte es autosoportable o bien se ha instalado un sistema de
soporte tal como anclas, acero o madera. Aun así, si el área de roca localizada entre las anclas
o cabezales tiende a aflojarse y caer después de cierto tiempo de exposición, el fenómeno
puede estar originado por:
• El aire de ventilación y los cambios de temperatura humedecen y resecan la roca expuesta.

• Los escurrimientos de agua alteran la composición de la roca. Estos problemas de deterioro
de la roca pasan a ser problemas de saneo, los cuales con el tiempo hacen necesario el
empleo de alguna técnica de soporte o inducen el aflojamiento del soporte originalmente
instalado.
2. Aflojamiento de la roca
Esta clase de problemas de refiere a aquellos casos en los cuales la roca del techo tiende a
aflojarse a lo largo de los planos de discontinuidad existentes, para luego caer bajo la acción de
su propio peso sobre el piso de la obra, sobre alguna persona o sobre algún equipo; por lo que
se deduce que habrá un cierto espesor de roca floja que deberá ser soportado. Este caso es
muy común en obras tales como rampas, niveles y accesos, donde los fenómenos de
meteorización y deterioro por contaminación atmosférica son más frecuentes. El problema
comprende aflojamientos que van desde unos pocos kilogramos de roca, hasta
desprendimientos repentinos de varias toneladas de material.
3. Esfuerzos aplicados a la roca, mayores que su resistencia

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Estos problemas involucran casos en que los esfuerzos o concentraciones de esfuerzos
actuando en la roca rebasan su resistencia, causando que el material rocoso falle.
La naturaleza del fallo depende del grado de sobreesfuerzo y de las características
estructurales de la roca. El fenómeno abarca desde el estallamiento de pequeños fragmentos
de roca, hasta grandes volúmenes. También la velocidad del fallo podrá variar de lento (varias
semanas) a muy rápido (algunos minutos), dependiendo de la magnitud de los esfuerzos.
4. Roca o suelo expansivo

El problema se presenta en rocas o terrenos que contienen elevados porcentajes de arcilla.
La arcilla cuando absorbe humedad aumenta de volumen, dilatando los planos de
estratificación que la contienen. La ventilación de la mina hace que la arcilla pierda humedad,
con lo que su volumen se ve reducido. La pérdida de volumen a su vez, hace que disminuya la
cohesión en la roca, que es lo que finalmente produce su fallo.
CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

1. Cemento
Generalmente se utiliza cemento Portland, que conforma los mismos requerimientos del
hormigón ordinario. Por regla general se emplean dosificaciones proporcionales de cementos
agregados en el orden de 3:1 a 5:1, o sea, de 385 a 550 kg. de cemento por metro cúbico de
agregados. Habrá que tener presente que debido al efecto de "rebote", la granulometría del
hormigón proyectado pierde tamaños gruesos, por lo que será conveniente enriquecer la
mezcla en cemento, en una proporción que puede estimarse en unos 50 kg/m3.
2. Agregados
Los agregados deberán estar bien graduados, libres de arcillas (en lo posible), con una
humedad comprendida entre el 4 y el 8%, un contenido un mínimo de partículas aplanadas
(para proporcionar buena densidad), resistencia a la compresión, resistencia a la tensión y un
rebote mínimo. Los agregados finos permiten una buena adherencia a la superficie recubierta y
los gruesos dan consistencia a la mezcla. La densidad puede quedar entre 2,4 y 2,7 ton/m3.
Mezclas muy húmedas provocarán taponamientos, en tanto que mezclas muy secas aumentan
la cantidad de polvo durante el lanzado, además de reducir la compactación. La proporción
entre agregados gruesos y finos, debe ser del orden de 40% (gruesos) y 60% (finos).
3. Agua
El agua que debe emplearse para la mezcla del hormigón proyectado o gunita, debe
cumplir las especificaciones que se exigen para el agua con la que se elabora el hormigón
ordinario, evitando concentraciones elevadas de substancias ácidas o básicas, arcilla, limo,
aceite, etc.
El agua tiene una acción directa sobre la resistencia del hormigón y sobre su docilidad. En
general hay que respetar el hecho de que el hormigón proyectado se mantenga en su sitio una
vez colocado. Este es un indicador muy importante, ya que la experiencia indica que si se
supera una relación agua / cemento de 0,45, el hormigón se escurrirá sobre las superficies
verticales, mientras que por otro lado, si la relación agua / cemento es inferior a 0,35 se
producirá tal cantidad de polvo que será imposible una operación saludable, obligando al
obrero a aumentar rápidamente la dosificación de agua, perdiendo muy probablemente la
proporción adecuada. Así se ha podido comprobar que un operario experimentado, puede
mantener una relación agua / cemento entre 0,8 y 0,40.
4. Acelerantes
Casi siempre las mezclas para operaciones de gunitado o de hormigón proyectado,

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contienen un aditivo para acelerar el fraguado. Para este fin, existen aditivos de dos clases:
líquidos o en polvo. Los aditivos comerciales en polvo, evitan la disminución de la resistencia
del hormigón y aportan propiedades plastificantes y anticorrosivas cuando se aplican en
proporciones comprendidas entre el 3 y 7% del peso del cemento. La dosificación de los
acelerantes líquidos deberá ser del orden del 25% del volumen de agua de la mezcla. Los
acelerantes pueden dosificarse manual o mecánicamente, pero deben ser añadidos a la mezcla
en el lugar de trabajo y con el debido cuidado, a fin de obtener una mezcla homogénea con el
cemento y los agregados. Es importante que la mezcla final se elabore con anticipación para
evitar que los aditivos reaccionen con el cemento y la humedad de los agregados antes de
hacer el lanzado
5. Armaduras
Hay que tener presente que tanto el hormigón proyectado como la gunita poseen una
resistencia a la tracción muy pequeña y por ello, cuando deben ejercer un papel estructural, es
necesario colocar las armaduras correspondientes. Debe admitirse que el hormigón proyectado
debe necesariamente “armarse” si su espesor supera los 7 cm (3"). En espesores menores
ejercerá un papel de revestimiento, por lo que no será necesario armarlo. Sin embargo habrá
que tener presente que cuando el hormigón armado trabaja como revestimiento en macizos
rocosos, hay que colocar previamente el sostenimiento estructural (anclas o cuadros), para
prevenir la caída de bloques con el consecuente peligro que esto involucra.
Normalmente las armaduras están constituidas por mallas electrosoldadas, con diámetros
de alambres comprendidos entre 3 y 8 mm y claros mínimos de 100 mm en la malla. En general
no es conveniente que las mallas del armado estén totalmente pegadas a la roca que va a
recibir la proyección del hormigón, ya que en ése caso, fácilmente se producirán
discontinuidades con una adherencia mínima al amparo de las propias armaduras.
La práctica y experiencia indica que las proporciones más adecuadas son:
- Cemento 20%
- Para mezcla seca 320 - 460 Kg/m3 (menos para shotcrete grueso y más para el fino)
- Agregados y gruesos 15% al 20%
- Agregados finos 60% al 65%
- Relación agua cemento (mezcla ceca): 0.30 - 0.50
- Relación agua cemento (mezcla húmeda): 0.40 - 0.55
En mezclas húmedas el contenido de agua usualmente produce un slump de más de

50 mm. Cuando los slumps son mayores de 150 - 175 mm, se pierde la cohesión y los
agregados gruesos tienden a separarse. El slump recomendado es de 38 a 75 mm.
Con las relaciones agua-cemento indicadas, se logran resistencias de 20 - 48 MPa a 20 días. En
mezclas secas se pueden lograr resistencias de hasta 69 MPa
MÉTODOS DE COLOCACIÓN
Los métodos de colocación del hormigón proyectado se clasifican según el tipo de flujo de los
materiales en las mangueras de transporte, en los siguientes tres procedimientos:
1. VÍA SECA
Los agregados y el cemento se transportan mediante aire comprimido, añadiendo en la tobera
de proyección el agua y los aditivos. Este procedimiento se conoce también como flujo diluido.

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Con las máquinas actualmente en el mercado, se pueden alcanzar distancias de transporte de
unos 300 m con una velocidad de proyección comprendida entre los 60 y 70 m/seg.
2. VÍA HÚMEDA
El hormigón se debe preparar antes de su transporte, el cual se hace mediante aire
comprimido. En la tobera de proyección se añade un poco de aire para acelerar el producto.
Este procedimiento se suele llamar también en algunos lugares flujo de tapones. La distancia
de transporte generalmente es de unos 30 m y la velocidad de proyección del orden de 30
m/seg.
3. FLUJO DENSO
En este método el concreto también se debe preparar antes de proceder a su transportación,
la cual se efectúa por medio de bombeo. En la tobera de proyección se inyecta aire
comprimido para lanzar el hormigón. La distancia de transporte suele estar comprendida entre
60 y 80 m y la velocidad de proyección alcanza entre 8 y 12 m/seg. Este proceso también se
conoce con el nombre de vía húmeda en flujo denso.

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El proceso por "vía seca" es el que se ha implantado hasta ahora en la mayoría de las
aplicaciones, fundamentando su empleo en las siguientes razones:
1. La distancia de transporte es casi cuatro veces más a la que se consigue con los otros
sistemas, lo que produce una importante ganancia de tiempo y mano de obra.
2. La velocidad de salida de una mezcla seca alcanza más de 60 m/seg. La energía cinética
produce una mejor penetración de partículas muy finas y de la lechada de cemento en poros y
fisuras microscópicas de la superficie base, logrando así una superficie específica muy superior,
una íntima unión y una alta adhesión.
3. El hormigón proyectado por vía seca permite utilizar agregados de mayor tamaño.
4. El sistema por vía seca deja sólo un 5% del volumen en poros, lo que representa una cifra
muy buena. El hormigón proyectado por vía húmeda tiene un volumen de poros entre 12-13%.
Si los poros son capilares, el hormigón vía húmeda es mucho menos impermeable, lo que
permite la filtración de una mayor cantidad de agentes ambientales nocivos, que carbonizan el
cemento y lo destruyen.
El inconveniente principal que se le imputa a este procedimiento, es la producción de polvos,

respecto a lo cual hay que señalar que se han hecho progresos importantes en años recientes
orientados hacia las siguientes acciones:
1. Realizar la adición del agua a unos tres metros antes de la salida de la boquilla de
proyección, con lo cual se consigue una mejor humidificación de los componentes.
2. Añadiendo una parte del agua necesaria en la propia máquina de proyección, se consigue
que el proceso se convierta en semi-húmedo, con lo cual también se mejora notablemente la
distribución del agua y se disminuye la generación de polvo.
3. Eliminación de las partículas de roca susceptibles de producir silicosis (diámetros inferiores a
5 micras), añadiendo a la mezcla seca aditivos especiales en proporción del 0,3% del peso de

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cemento. Con lo anterior se puede llegar a concentraciones de partículas menores de 5 micras,
en el orden de 2 mg/m 3 de aire, lo cual resulta bastante satisfactorio.
La principal ventaja del procedimiento por vía húmeda, radica en que se produce
mucho menos polvo, lo cual es evidentemente cierto. Otro argumento importante radica en el
mejor control de la relación agua / cemento, pero hay que tener presente que un hormigón
bombeable lleva por regla general, un factor agua / cemento de 0,5 y una cantidad de cemento
de 425 kg/m3. Como ya se ha indicado. Por vía seca resulta muy fácil conseguir una relación
agua / cemento comprendida entre 0,38 y 0,40 que resulta ser la m as favorable.
Frente a estas ventajas, se debe señalar el grave inconveniente que supone unas
distancias de transporte muy reducidas y la escasa velocidad de proyección, que incide en las
características mecánicas del hormigón. A todo esto habrá que agregar el costo más alto del
equipo que hay que usar en los procesos de vía húmeda. Por todo lo anterior, se explica
razonablemente que el método de vía seca sea el que tiene mayor aceptación hoy en día.
Una vez que se han establecido las características más importantes del hormigón
proyectado, es necesario considerar algunos aspectos importantes de utilización, tales como la
preparación de la superficie, el porcentaje de rebote del material proyectado y los
rendimientos.
APLICACIÓN DEL SHOTCRETE:

La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados en su aplicación.
Estos procedimientos incluyen: la preparación de la superficie, técnicas del lanzado
(manipulación de la boquilla o tobera), iluminación, ventilación, comunicación y el
entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la roca
suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete.
La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de
shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es
necesario limpiar la anterior para una buena adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:

 La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las especificaciones
que se dan a continuación. La Figura siguiente, muestra algunas de las posiciones de
trabajo recomendables.
 La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de la
superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo de los materiales, lo cual
conducirá a una pobre compactación y a un mayor rebote.
1)

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2)
3)
Posiciones correctas de lanzado
 Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de
45º.
Angulo de lanzado
 A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser rotada continuamente en una
serie de pequeños ovalos o círculos.

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Distribución uniforme del shotcrete con pequeños movimientos verticales
Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación debe iniciarse en la base. La

primera capa de shotcrete debe cubrir en lo posible completamente los elementos de
refuerzo. Aplicando el shotcrete desde la parte inferior, aseguramos que el rebote no se
adhiera sobre la superficie rocosa. Este procedimiento evita que posteriormente se presente el
fenómeno del shotcrete “falso”. (Ver Figura siguiente)
SECUENCIA DE LA APLICACIÓN DEL SHOTCRETE
 Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es

importante que éstos queden completamente bien encapsulados dentro del mortero o
concreto. Para esto es necesario dirigir la boquilla en dirección normal a la superficie o
a un ángulo ligeramente inclinado a la normal de la misma, para permitir un mejor
encapsulamiento y minimizar la acumulación del rebote.
Recubrimiento de los elementos de refuerzo

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 El mortero o concreto debe emerger de la boquilla con un flujo continuo y no
interrumpido. Si por alguna razón el flujo es intermitente, el operador de la boquilla
debe dirigir el flujo fuera del área de recepción, hasta que el flujo vuelva a ser
constante.
También es necesario tener en consideración, que es esencial que el abastecimiento de

aire sea consistente y tenga suficiente capacidad para asegurar el suministro constante y
permanente de shotcrete a alta velocidad a la superficie rocosa.
Un operador bien entrenado puede producir manualmente shotcrete de excelente calidad,

cuando el área de trabajo está bien iluminado y ventilado, y cuando los miembros de la
cuadrilla están en buena comunicación los unos con los otros, usando signos manuales pre-
establecidos o equipos de radio. Para aliviar el cansancio y dar mayor confort al trabajador, se
está incrementando el uso de sistemas robóticos compactos para permitir que el operador
opere a control remoto la boquilla.
Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien definidas y portantes de
agua, es importante proveerla de drenaje a través de la capa de shotcrete, a fin de liberar las
altas presiones de agua. Taladros de drenaje, fijados con tubos plásticos como los ilustrados en
la Figura siguiente son comúnmente usados para este propósito. Donde la filtración de agua no
es restringida a pocos rasgos estructurales específicos, una esterilla de fibra porosa puede ser
adosada a la superficie de la roca antes que la capa de shotcrete sea aplicada. Cuando se
practica el drenaje, el agua de los drenes deberá ser colectado y dirigido a una cuneta o
sumidero.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
La superficie sobre la cual se va a proyectar deberá lavarse con agua y aire comprimido,
con objeto de eliminar el polvo y materiales extraños, que de alguna forma interfieran con la
buena operación y con los parámetros de adherencia. Si el macizo rocoso se degrada por
efecto del agua de lavado o presenta gran cantidad de fisuras, será recomendable realizar la
proyección del material directamente, es decir, sin intentar lavar la superficie. En cualquier
caso, deberán eliminarse por medio de una sencilla operación de saneo, para los desprender
los "costerones", “lajas” o lisos que pudieran estar flojos o semi sueltos.
REBOTE DEL MATERIAL PROYECTADO
Una de las dificultades más importantes que presenta el uso del concreto proyectado, son las
"pérdidas por rebote", mismas que se definen como el peso del hormigón proyectado que
rebota de la superficie de aplicación, expresado en porcentaje del peso total del hormigón
proyectado. A manera de orientación, la siguiente tabla muestra algunos de los valores
característicos del rebote en diferentes tipos de aplicaciones.
TIPO DE SUPERFICIE DE REBOTE NORMAL (%)

PROYECCIÓN
Superficies horizontales 5.0 – 10.0

Superficies inclinadas 15.0 – 18.0
Superficies verticales 15.0 – 20.0
Bóvedas y techos 20.0 – 30.0

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El rebote en la proyección del hormigón, depende de los siguientes factores:
 La cantidad de agua.
 La cantidad de agregados.
 La granulometría de los agregados.
 La velocidad de proyección.
 La destreza del operador que proyecta.
 La velocidad inicial del fraguado. (Proporción de acelerante empleado)
 La cantidad de humedad o agua presente en la superficie de proyección.
 Ángulo de impacto en la proyección.
 Espesor de la capa aplicada.
 Distancia entre la tobera de proyección y la superficie de aplicación.
De todos los factores listados, posiblemente el de mayor influencia sea la destreza del
operador, por lo que resulta altamente recomendable antes de la realización de un trabajo con
hormigón proyectado, adiestrar perfectamente al personal ensayando las técnicas de
proyección sobre una estructura preparada en el exterior.
Por lo que se refiere al ángulo de impacto con la superficie de aplicación, el menor rebote
se consigue cuando éste se acerca a los 90o. Esta condición no sólo es importante por el
ahorro de material que representa, sino porque así se consigue el mejor acabado superficial
del hormigón. En estas condiciones se puede lograr, con la habilidad necesaria, un rebote
comprendido entre el 10 y el 12%. La siguiente tabla señala algunos valores de rebote, para
diversos ángulos de incidencia.
ÁNGULO DE INCIDENCIA REBOTE NORMAL (%)

SOBRE LA SUPERFICIE
90° 10.0 – 12.0

60° 16.0 – 21.0
30° 18.0 – 24.0
Para que el rebote sea mínimo, la distancia entre la tobera de proyección y la superficie debe
estar comprendida entre 0,60 y 1,50 m con 1,00 m como la distancia ideal. Para una distancia de
1,00 m proyectando normalmente (90o) a la superficie de aplicación, el rebote puede ser de un
10%, pero si la distancia aumenta o disminuye 25 cm fuera del margen señalado, el rebote
superará fácilmente el 25%. Sin embargo, cuando se deba proyectar hormigón sobre armaduras
(malla ciclónica), es conveniente reducir la distancia de proyección por debajo de los 0,60 m con
objeto de que el concreto rellene perfectamente bien el espacio que rodea a las armaduras y no
se dejen "zonas de sombras" que producirán discontinuidades en el hormigonado.
Espesor de la aplicación:
Siempre que sea posible el shotcrete debe ser aplicado a su espesor completo de diseño en
una sola capa. Éste puede ser aplicado en capas o espesores simples, dependiendo de la
posición de trabajo. En el techo el espesor debe ser el necesario para evitar la caída del
shotcrete, generalmente de 1” a 2” (25 - 50 mm) en cada pasada. En las paredes verticales
puede ser aplicado en capas o espesores simples.
En cualquiera de los casos el espesor de una capa es principalmente gobernado por el
requerimiento de que el shotcrete no caiga.

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Curado
Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado de tal manera que su
resistencia potencial y su durabilidad sean completamente desarrolladas.
El mejor método de curado es mantener húmedo el shotcrete continuamente por 7 días,
utilizando para tal fin el agua. El curado natural puede ser considerado siempre y cuando la
humedad relativa del lugar sea mayor de 85%.
Presión del aire

La presión del aire de operación es la presión de conducción del material desde la
máquina hacia la manguera. Una regla práctica es que la presión de operación no debe ser
menor de 175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una manguera de 30 m de longitud o menos. La
presión debe incrementarse en 35 KPa (5 psi) por cada 15 m adicionales de longitud de
manguera y 35 KPa (5 psi) por cada 8 m adicionales sobre el equipo.
Para la mezcla húmeda el equipo requiere un suministro de como mínimo 3m /min a 700 KPa
(0.5 psi) para una operación adecuada.
Hormigón proyectado reforzado con fibras

El hormigón es un material frágil con baja resistencia a la tracción y capacidad de deformación
en la rotura. Estos inconvenientes son comúnmente resueltos mediante la adición de acero en
barras o mallas. Las armaduras son continuas y se ubican específicamente en la estructura para
optimizar su uso. En el caso del hormigón proyectado surgen problemas en la utilización de
armaduras (nidos de abejas, rebote, exceso de aspersión). Particularmente en la construcción
de túneles y minas, la colocación de las mismas constituye en sí una actividad crítica debido a
la posibilidad de desmoronamiento -que pone en riesgo la seguridad de los operarios- y a la
dificultad de adaptarlas al perfil irregular de la excavación. Además requiere un importante
consumo de tiempo y costos asociados.
Como alternativa a esta situación existe la posibilidad de adicionar fibras al
hormigón proyectado, las cuales son elementos discretos que generalmente se
distribuyen aleatoriamente en la masa del hormigón. Al producirse la fisuración, las fibras
cosen las grietas retardando o impidiendo su propagación y otorgando, en consecuencia,
ductilidad al material compuesto. Los beneficios proporcionados por las fibras al hormigón
proyectado son: mayor resistencia a flexión y corte, tenacidad, dureza, resistencia al
impacto, resistencia a la fisuración por contracción, estanqueidad, resistencia al fuego y
capacidad de adherencia.
En la Figura 2.a se observa como quedaría colocada una capa de hormigón
proyectado sobre una malla con deficiencias en el diseño (inadecuado diámetro,
separación del alambre) o en la proyección. La presencia de la malla puede fijar el espesor
del refuerzo necesario para recubrirla adecuadamente. La Figura 2.b grafica la capacidad
del hormigón proyectado reforzado con fibras de adaptarse al perfil de la excavación,
resultando en un ahorro de material y una estructura menos permeable.

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Figura 3. Diferencia en el consumo de hormigón proyectado cuando se utiliza (a) mallas
soldadas y (b) refuerzo con fibras [8].
Hormigones con Fibras
El hormigón con fibras se define como un hormigón, hecho con cemento, que
contiene agregados finos y gruesos y fibras discontinuas. Las fibras pueden ser naturales o
artificiales que tienen como fin reforzar la masa del cemento incrementando la resistencia
a la tensión ya que se retarda el crecimiento de las grietas y aumentar la dureza
transmitiendo el esfuerzo a través de la sección agrietada. El refuerzo de fibras mejora la
resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga y disminuye la contracción por fraguado.
Las fibras que más se utilizan son de acero, de vidrio y de polipropileno y por otro lado las
de Carbono y Aramida. Las propiedades son las que se muestran en la tabla a
continuación:
Resistencia a Tracción Módulo de Elasticidad

Tipo de Fibra Densidad Alargamiento %
(Mpa) (Gpa)
Acero 7.84 500 a 2000 200 0.5 a 3.5
Vidrio
Polipropileno 2.60 2000 a 4000 70 a 80 2 a 3.5
Carbono
0.90 400 a 700 8 a 16 81
1.90 2600 230 2.1 a 4
Aramida 1.45 3600 65 a 130
Hormigón 2.3 5a8 30
Las cantidades usadas de fibra van entre el 1 al 5% por volumen, y sus propiedades deben
ser bastante más altas que las de matriz. El flujo plástico de las fibras debe ser muy bajo
para que no ocurran esfuerzos por relajación. El módulo de Poisson debe ser similar para
que no ocurran esfuerzos laterales inducidos, que pudiera afectar la adherencia entre las
superficies de contacto.
Las características de las fibras son:
Relacion de forma L/d (longitud/diámetro medio)
Forma y Longitud
Textura de la superficie
Estructura
El esfuerzo máximo que puede soportar la fibra depende de su relación de

forma st=t·(L/d) t: Resistencia de adherencia entre superficies de contacto Se define
además Lc, como la longitud crítica de la fibra de manera que L<Lc La fibra saldrá de la
matriz por falla de adherencia L>Lc La fibra falla por tensión La longitud de la fibra debe
ser mayor que el tamaño máximo de las partículas de agregado.
La adherencia mejora en fibras de superficie rugosa, extremos agrandados.
La orientación de la fibra también influye siendo máximo el beneficio cuando la fibra es
unidireccional y paralela al esfuerzo de tracción aplicado y es de menor influencia cuando
se orientan al azar en tres dimensiones. Los contenidos más altos de fibra,

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conducen a mayores resistencias. Sc=A·Sm·(1-Vt)+ B·Vt(L/d) Sc y Sm= resistencia última
del compuesto y de la masa respectivamente V=Fracción del volumen de
fibras A= constante que depende de la resistencia de adherencia y de la orientación de las
fibras.
TIPOS DE FIBRAS
Las fibras pueden ser metálicas, de vidrio, de carbono, polímeros sintéticos y materiales
naturales. Las más comúnmente usadas son las fibras metálicas y sintéticas.
Las fibras para hormigón proyectado se clasifican generalmente según el diámetro en
micro o macrofibras. El limite convencional está dado por el diámetro equivalente de 0,3
mm. Las características más importantes que controlan el comportamiento de las fibras de
un determinado material son la esbeltez y la forma. La esbeltez se define como la relación
entre la longitud y el diámetro equivalente (diámetro de un círculo con igual
área).Esbelteces típicas de macrofibras de longitud entre 19 y 50 mm se encuentran en el
rango de 40 a 80.
A medida que aumenta la esbeltez o el contenido total de fibras, se incrementan las
resistencias a la flexión, impacto, fisuración, tenacidad y ductilidad, pero se dificulta el
mezclado, bombeo y proyección. Por lo tanto, existen límites prácticos para la cantidad y
tamaño de las fibras dependiendo de la forma de las mismas.
Para mejorar el mezclado algunos tipos de fibras se aglutinan en grupos de 30 a 50 con un
pegamento soluble en agua y se añaden a la mezcla como un agregado extra. La forma de
las fibras también cumple un rol fundamental en el comportamiento resistente del
material compuesto. En el caso de las metálicas la forma más habitual es con ganchos en
los extremos. Los mismos le proveen anclaje en la masa del hormigón incrementando la
ductilidad del conjunto.
Microfibras
Las microfibras sintéticas no son estructurales. Su longitud puede oscilar entre 7 y 65 mm. Son
adecuadas para reducir las fisuras originadas por la contracción plástica del hormigón. Además,
las fibras de polipropileno presentan un buen comportamiento frente a las llamas.
Expuesto al fuego, el agua de la cara caliente se evapora trasladándose hacia la cara fría y
llenando los vacíos de la matriz hasta la saturación. Cuando el calor llega a esa capa saturada
se generan grandes presiones de vapor que producen la rotura del hormigón. Si se adicionan
microfibras, estas se fusionan y forman pequeños canales por donde el vapor puede escapar
fácilmente, reduciendo significativamente los daños. Por lo tanto, las microfibras son
complementarias a las macrofibras.
Macrofibras
Metálicas
Las fibras metálicas usadas en hormigón proyectado en general tienen una longitud entre
19 y 35 mm y un diámetro equivalente entre 0.4 y 0.8 mm. Poseen relativamente alta
resistencia y módulo de elasticidad y están protegidas de la corrosión por el medio alcalino de
la matriz cementicia.
Para su empleo es conveniente que tengan una longitud mínima de dos veces el árido de
Mayor tamaño por cuestiones de anclaje. También debe considerarse que las fibras posean
una longitud menor a 2/3 del diámetro de la manguera de bombeo.
Sintéticas
Las macrofibras sintéticas son estructurales. Sus longitudes varían entre 20 y 60 mm, teniendo
en cuenta que debe superar tres veces el tamaño máximo del árido. A diferencia de las fibras

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metálicas, tienen un bajo módulo de elasticidad y son menos resistentes.
Poseen una ventaja sobre aquellas en el mezclado y colocación debido a su flexibilidad.
Hormigones con fibra de acero:

En este caso las fibras tienen diámetros entre 0.3 a 1 mm y su longitud 25 a 75 mm. Suelen
tener diversas formas siendo las onduladas y las ganchudas las más comunes. Los aceros que
se usan son aceros al Carbono o inoxidables. El mezclado de las fibras se realiza al final del
proceso de amasado, Estos hormigones tienen menos docilidad que los hormigones
tradicionales. Debe preverse una dispersión uniforme de las fibras y prevenirse una
segregación o enredo de las fibras. Estos hormigones tienen mayores contenidos de cemento
(de 300 a 500 kg/m³) y de agregado fino como así también tamaños menores de agregado
grueso. El hormigón con fibra de acero se usa también como hormigón proyectado. El
contenido de fibra generalmente está entre 1 al 3% en volumen y con el aumento de este se
incrementan las propiedades mecánicas pero se perjudica la trabajabilidad. Por ejemplo la
resistencia a flexión se incrementa de 2 a 3 veces respecto a la de un hormigón no reforzado,
creciendo con la relación de forma de las fibras. La resistencia al impacto crece entre 4 a 6
veces respecto al hormigón normal. Resultan muy caras, el 1% de agregado de fibras de este
tipo implica duplicar el costo del Hormigón aproximadamente.
Se usan para Pavimentos industriales, pistas de aeropuertos, elementos prefabricados, túneles
evitando así la colocación de la malla electro soldada. Son más vulnerables a la corrosión que
el Hormigón armado convencional, aunque su comportamiento es muy bueno si no hay
figuración. Cuando el ambiente es agresivo el hormigón tiende a fisurarse por lo que es
imprescindible el uso de acero inoxidable.
Hormigones con fibra de vidrio

La longitud de este tipo es de hasta 40 mm y los contenidos usuales son de alrededor del 5%.
Su mezclado es diferente al de las fibras de acero, por ejemplo cuando se trata de capas
delgadas, las fibras en madeja se alimentan dentro de una pistola de aire comprimido que las
corta y las rocía con la lechada de cemento. Lo que se denomina colocación por proyección. La
fibra de vidrio debe ser resistente al ataque del álcalis del cemento. Son muy utilizadas en
paneles de Fachadas más que nada con propósitos arquitectónicos o de revestimiento.
También se usa para tabiques antifuego, muros antirruido y como encofrados perdidos.
Hormigones con fibra de polipropileno:

En este caso las fibras son de polímeros, (plásticas) son también resistentes a los álcalis. El
problema que tienen es que sus propiedades mecánicas son bajas (con módulos de elasticidad
pequeños y adherencia reducida)
Las longitudes de las fibras van entre 10 a 60 mm. Estas son agregadas en la hormigonera en
cantidades de 1 a 3% del volumen. Se usan mayormente como refuerzo de morteros,
controlando la fisuración por retracción, para elementos prefabricados (mejoran la resistencia
al impacto y al fraccionamiento de las piezas terminadas) y para Hormigones proyectados, en
los que se producen menores pérdidas por rebote y se consiguen mayores espesores sin
descuelgues de material.
Diseño de las mezclas con fibras

Si bien normalmente los hormigones proyectados con fibras son diseñados para alcanzar una
determinada resistencia a la compresión, cada vez es más frecuente que se especifique sobre
la base de una o varias características asociadas al comportamiento post-fisurado del
hormigón como la resistencia última a la flexión, resistencia residual, energía absorbida y
tenacidad.

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Por otra parte, resulta común adicionar materiales suplementarios a los del hormigón
proyectado sin fibras como humos de sílice y cenizas volantes. Estos permiten colocar
espesores más delgados sin deslizamientos y con menor rebote de fibras en situaciones que se
requiere proyectar en superficies verticales y cobrecabeza.
Mezcla por vía húmeda

Debido a que el rebote de macrofibras en la proyección por vía húmeda en general es menor,
la cuantía de fibras adicionada suele ser menor que en las mezclas secas para una misma
performance post-fisuración. Las dosis de fibras usualmente utilizadas para fibras metálicas
están en el rango de 12 a 60 kg/m3. En el caso de macrofibras sintéticas estas varían entre 4 y
9 kg/m3. Las microfibras sintéticas son normalmente usadas en el rango de 0,6 a 2,4 kg/m3.
Mezcla por vía seca

En este caso normalmente las cuantías de fibras son mayores que las cantidades agregadas en
la proyección por vía húmeda. Se ha observado que ciertas fibras sintéticas no se adhieren a la
pasta de cemento y tienden a separarse del hormigón durante la proyección, por lo tanto, no
todas las fibras sintéticas son compatibles con el proceso de proyección por vía seca.
Mezclado, equipos y colocación

En general no existen grandes diferencias respecto al mezclado, equipos y colocación
implementados para el hormigón proyectado sin fibras. Se recomienda colocar las fibras a una
velocidad no mayor de 45 kg/min en el caso de fibras metálicas y de 4,5 kg/min para las fibras
sintéticas. A fin de evitar la formación de pelotas se deben utilizar tamices o mallas adecuadas.
Además, se recomienda que el mixer gire a velocidad máxima durante la dosificación de las
fibras y al menos a 40 Rev. /min después de finalizada la misma. El objetivo de tomar estas
medidas es lograr la máxima homogeneidad posible en la distribución de las fibras en el
volumen de hormigón. En el caso particular de mezcla por vía seca resulta necesario
prehumedecer la misma para reducir el rebote de fibras.
Ventajas de la utilización del hormigón reforzado con fibras:
 Mejor calidad de acabado;

 Mayor resistencia mecánica debido al proceso productivo industrializado
 Mayor productividad en la fabricación de las dovelas, gracias a la sustitución total o
parcial de la armadura;
 Mayor resistencia a los impactos durante el transporte y instalación; Menores
espesores de revestimiento, siendo posible reducir o eliminar la capa de
recubrimiento;
 Mayor durabilidad en ambientes agresivos.
 Aumento de la resistencia al fuego;
 Aumento de la resistencia a la abrasión y a los impactos;
 Disminución de fisuras por retracción plástica;
 Aumento de la resistencia al fenómeno Hielo-deshielo;
 Menor permeabilidad.
Es preferible utilizar refuerzo de fibra metálica que malla electrosoldada. Producen además
ahorros de tiempo y dinero:

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 Ahorros en costos directos: El costo directo de las fibras metálicas respecto de
la malla electrosoldada es un 50 o un 60% (mano de obra más material). Esto
es por la siempre más compleja disposición de la malla.
 Ahorro en costos indirectos: Como ya no se necesitan dos capas para aplicar el

hormigón (como con las mallas electrosoldadas), pues se produce un ahorro.
Además también hay un ahorro de tiempo por otras operaciones de
construcción de túneles.
 Ahorros en el shotcrete utilizado: Gracias a las fibras se puede aplicar el

espesor de hormigón proyectado que se quiera, independientemente de la
irregularidad del substrato. También se evita, como antes se ha comentado, el
problema del mayor rebote y el efecto de sombras¨ de las mallas
electrosoldadas.
Para finalizar la exposición acerca de las fibras, es interesante como resumen, conocer cómo
deben diseñarse las mezclas que las contengan. Lo que está claro es que requiere una
experiencia teórica y práctica del personal. ¿Qué se necesita?
 El hormigón proyectado reforzado con fibra requiere el uso de microsílice y

aditivos para poder contrarrestar el efecto negativo que tienen las fibras sobre
el bombeo y la proyección. Además, para que haya una buena adherencia
entre el acero y el hormigón, es conveniente que se añada microsílice con un
árido de tamaño máximo de 8 mm.
 También se requiere un mayor contenido de material fino (un mínimo de 400

kg/m3), en la misma línea del comentario hecho antes respecto al tamaño
máximo de la microsílice.
 Es necesario que aumente el asentamiento a un mínimo de 10-14cm. pues la
presencia de fibras dificulta el bombeo. Para conseguirlo, se debe añadir una
mayor dosis de súper plastificantes. Por motivos de anclaje el tamaño de las
fibras debe ser al menos el doble que el del árido de mayor tamaño.
 Por lo que respecta a la longitud de las fibras, éste no debe ser superior a un
50- 60% del diámetro de la manguera de bombeo. En la práctica esto se
convierte en que para la proyección manual, la máxima longitud de fibra
normal es 25 mm y para la proyección con robot, si las mangueras son de 65
mm, las fibras pueden ser de hasta 40 mm.
 Como último comentario, las fibras metálicas pueden añadirse antes, después
o durante la dosificación de los materiales de la mezcla. En el caso de que se
produzca aglomeración de fibras, se pueden eliminar cambiando la secuencia
de dosificación.
Malla de alambre
La malla de alambre, en conjunto con los pernos de anclaje, se usa para retener pequeños
fragmentos de rocas sueltas o como refuerzo para el hormigón proyectado. En las
excavaciones subterráneas se utilizan en general dos tipos de malla: la malla de eslabones o
tela de gallinero y la malla electrosoldada.

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Malla eslabonada o tejida
MALLA ELECTROSOLDADA
Este tipo de malla es la recomendable para reforzar el hormigón proyectado. Consiste en una
retícula de 100 x 100 mm formado con alambres de acero en calibres que varían de 3 a 8 mm,
soldados en sus puntos de intersección. Una malla diseñada para uso en obras subterráneas,
se forma con alambres de 4,2 mm de diámetro, (comercialmente se conoce como malla 100
x100 x 4,2) y se entrega en secciones que pueden ser fácilmente manejadas por uno o dos
hombres.
Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de retén y una
tuerca, colocando todo el conjunto sobre el ancla previamente fijada a la superficie de
recubrimiento. El anclaje intermedio se asegura con anclas cortas cementadas o de concha de
expansión. Se requiere una cantidad suficiente de anclas intermedias para que la malla sea
colocada adecuadamente contra la superficie de la roca.
La malla resulta vulnerable a los fragmentos de rocas que se proyectan durante el proceso de
detonación, los cuales la pueden dañar severamente, por lo que resulta recomendable
demorar su instalación hasta que las voladuras se encuentren lo suficientemente lejanas como
para evitar dichos daños. Si lo anterior no resulta posible por razones de seguridad o de
necesidad de sostenimiento rápido, habrá que proteger con colchones a la malla instalada. La
malla rota se puede reemplazar fácilmente mediante el recorte de la porción dañada y la
colocación de malla nueva con un traslape generoso, para asegurar la continuidad del refuerzo.
La malla soldada, tiene la ventaja de no "recorrerse" cuando sufre daño, como ocurre con la
malla de eslabones. Por regla general, la malla electrosoldada no está protegida con un baño
galvánico, por lo que también resulta vulnerable a la corrosión si no se recubre perfectamente
con el hormigón proyectado por lo que habrá que prestar especial atención a la operación de
proyección para evitar la formación de "bolsas de aire" por detrás de la malla o por detrás de
los puntos de intersección, ya que esto promoverá la oxidación de los alambres. Lo anterior se
logra mediante el movimiento constante de la tobera de lanzado, para hacer que el ángulo de
impacto varíe y que el concreto pueda penetrar por detrás de la malla.

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Malla electrosoldada
Concreto monolítico:
El concreto monolítico incluye la colocación de un muro (capa) de 40 a 60 cm alrededor de los
lados y en el techo del socavón o túnel. Algunas veces, donde se observa más presión, toda la
periferia se cubre con concreto, el concreto se sostiene en su lugar por medio de
emparejadores hechos generalmente de láminas de acero. Se requieren de 2 a 4 semanas para
un buen fraguado dentro de os emparejadores.
Los lechos de los caminos y los lugares donde existe presión alta, se sostienen primero con
arcos rígidos, luego se coloca concreto detrás de los arcos y del terreno que sostienen,
formando un concreto reforzado. Tales galerías o socavones se pueden conservan durante 25 a
30 años sin ninguna alteración.
Revestimiento de túneles con bloques de concreto

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En lugares donde se observan movimientos en los estratos, el concreto monolítico se rompe o
se desprende, ocasionando accidentes. En tales lugares, se colocan bloques cónicos en forma
de arcos y se insertan bloques de madera de 5 cm de espesor entre los bloques para absorber
el movimiento. La sección transversal y el alzado lateral se muestran en la figura 5.11 a y b. el
techo se sostiene temporalmente por medio de ademes de madera tal como se indican por r1,
r2, r3, r4. Los bloques que se indican con el número 5 se colocan en su sitio con ayuda de un
montacargas [3 y 4]. Las dimensiones se dan en la figura 5.11 d. los ademes de madera se
dejan en el lugar y se agrega concreto extra en el techo.
Revestimiento de concreto para los piques
La colocación de ademes al profundizar los piques es muy importante y es la operación que

requiere más tiempo. El sistema de ademes se explica en forma esquemática.
El pique se profundiza temporalmente ya sea por medio de ademes de madera o de perfiles

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anclados. El pique se excava con una profundidad de 15 a 40 metros, según las condiciones de
la roca. Luego, se hace un “dentado o sangrado”, como se muestra en la figura 5.2 a, y se
cuela concreto monolítico, utilizando emparejadores de hierro, generalmente de 3 a4 metros

de profundidad. El concreto se prepara en la superficie y se baja en botes especiales que se
abren en el fondo, o por medio de una tubería. Las “plataformas móviles”, hechas de dos
cubiertas, se utilizan para colocar el concreto y para quitar las cimbras o los encofrados. El
concreto se compacta con vibradores en cada colado. El diseño del sangrado y el espesor del
revestimiento del pique se ven en la sección que trata sobre diseño.
Techos artificiales
El uso de un techo “artificial” en los mantos gruesos y en los cuerpos lenticulares de los
depósitos minerales se estas volviendo más común cada día. La mena se explota en cortes o
tajadas descendentes. La vista esquemática de este sistema adaptado a una mina de cobre se
ilustra en la figura 5.13. El panel o cuartel se desarrolla por medio de dos corta pozos o
chiflones F1 y F2 y cada corte o tajada se extrae por una galería principal de extracción y
ventilación y por “salones o cámaras” (1 a 20) dejando pilares intermedios. Después, los pilares
se tumban durante el segundo periodo o ciclo de extracción. Al hacer un “techo” para el corte
siguiente, se colocan varillas de cero en los pisos de los salones, como se muestra en la
figura 5.14, y se coloca en todos una capa de concreto de aproximadamente de 30
centímetros de espesor. En seguida, las cámaras o salones se rellenan hidráulicamente. La
altura de cada corte es de 2.5 a
3.0 metros como se muestra en la sección del panel en la figura 5.13.

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Diseño del concreto:
Los dos factores siguientes se deben satisfacer en la preparación del concreto destinado a
trabajo subterráneo:
1. debe tener l resistencia a la compresión que se desee.

2. debe ser lo sufrientemente fluido para el transporte en una tubería.
En el transporte por tubería, el revenimiento es de 7.5 +- 2.5 cm y el tamaño máximo de los

agregados se limita a 30 mm. Por lo tanto se deben calcular el cemento, los agregados y el
agua y el concreto que se forma deberá reunir las características necesarias.
Primero se deberá evaluar la resistencia a la compresión promedio.

σa= = σp/ 1 - tV

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Donde:
σa = la resistencia promedio sobre el cual se hacen los cálculos.
σp = resistencia de proyecto.
V= coeficiente de variación que se relaciona con las condiciones de trabajo: para condiciones
controladas: 0.10 a 0.15, para condiciones medias: de 0.15 a 0.20 y para condiciones pobres en
donde la calidad no se puede controlar, de 0.20 a 0.30
T= coeficiente estadístico, si se debe aceptar el 95% de los especímenes t= 1.645 si el 90% es

aceptable t= 1.282
Segundo, la relación α= agua-cemento se calcula utilizando varias fórmulas. Como el

proporcionamiento se da al principio, entonces se calcula la cantidad de agua. Si las
características de los agregados se conocen, la cantidad de agua se verifica con la fórmula de la
fluidez. Para el concreto fluido se requiere más agua.
Tercero, se calcula el volumen. Como se conocen el cemento, el agua y el aire, estos se

sustraen de 1m3 y el resto lo forman los agregados (grava-arena). Se supone la relación grava-
arena, después se encuentran sus volúmenes respectivos.
La preparación de un concreto se basa en muchos supuestos, por consiguiente se deben

preparar las muestras y determinar el peso unitario, la compacidad y la fluidez. Después las
muestras se deberán probar al término de sus tiempos de fraguado. Si las resistencias que se
determinan mediante las pruebas, no reúnen los requerimientos del proyecto se deberán
hacer algunas correcciones las que se pueden hacer a la granulometría de los agregados, a la
cantidad de cemento, y a la cantidad de agua. La corrección m {as difícil es con respecto a la
granulometría.
Diseño para el concreto lanzado

Según Rabcewicz, la formula siguiente se da para los concretos lanzados en condiciones
normales. Estos resultados concuerdan con los de otros investigadores.
t = 0.434 Pr/Ƭ
t= Espesor del concreto lanzado, en metros.
P= Esfuerzo sobre el concreto lanzado, en ton/m2. r= Radio de la galería o socavón, en metros.
Ƭ = Esfuerzo cortante permisible del material para el concreto lanzado.
Las aplicaciones típicas para túneles principales de 4,25 m de ancho y para túneles profundos de
6 m de ancho, en una mina de cobre, se dan en la siguiente figura:

M.U. Nº: 678
La presión en las galerías o socavón se estima en 15 ton/m 2, la cual es también bastante
aceptable para las minas del carbón. El esfuerzo cortante del concreto lanzado es de 0,2 σb
(resistencia a la compresión) y este se puede tomar como 225 kg/cm2 o 2250 ton/m2.
Figura 4: Capacidad de soporte o carga del concreto lanzado. Peso de la pirámide= 900 kg.
Resistencia del concreto lanzado= 4 x 1m x 3 cm x 10 kg/cm 2= 12000 kg. Factor de seguridad
contra el desprendimiento = 12000/ 900= 13
En Suecia, la norma para el espesor del concreto lanzado es de 10 a 15 cm para terrenos

agrietados. Según Wickham y Tieman, 12,5 cm en el techo y 6,5 cm en los lados es suficiente.
Deere ha indicado que 3 cm de concreto lanzado en una galería o túnel de 4 m de ancho puede
fortificar o sostener bloques piramidales de 1 x 1 x 1 m (0,9 ton), con un factor de seguridad de
13, como se muestra en la figura 4.
Diseño del indentado de un tiro:

Cuando se coloca el revestimiento, se hace un pequeño “indentado o sangrado” alrededor de
todo el tiro para trasladar la carga muerta del revestimiento hacia la roca principal. Esto se
repite en cada colado o vaciado de concreto generalmente a intervalos de 30 a 40 metros.

M.U. Nº: 678
Dovela
La dovela, en arquitectura e ingeniería civil, es un elemento constructivo que conforma un arco y

que puede ser de diferentes materiales, como ladrillo o piedra. Actualmente se elaboran en
hormigón (concreto) armado o pretensado.
En arquitectura clásica, la dovela es una pieza, normalmente de piedra, en forma de cuña que
componen el arco o la bóveda y se caracterizan por su disposición radial.
La dovela del centro, que cierra el arco, se llama clave. Las dovelas (basales) de los extremos y
que
reciben el peso, se llaman salmer (la primera dovela del arranque). La parte interior de una
dovela se llama intradós y el lomo que no se ve por estar dentro de la construcción, trasdós.
El despiece de dovelas es la manera como están dispuestas las dovelas en relación con su centro.
Cuando las dovelas siguen los radios de un mismo centro se llama arco radial aunque ese centro
no siempre coincida con el centro del arco. Es el arco visigótico. Cuando las dovelas se colocan
horizontales hasta cierta altura se llama arco enjarjado. Es el arco mozárabe.
A su vez, también se da un nombre a ciertos conjuntos de dovelas:
 Clave: la propia clave y las dovelas aledañas.
 Hombros: las comprendidas entre la clave y los riñones.
 Riñones: las cercanas al apoyo.
También se llama dovelas a las estructuras construidas actualmente con materiales que
permiten hacerlos de una sola pieza, con forma de arco y que, en sus apoyos, funcionan del
mismo modo que los construidos con dovelas.
Suelen tener forma de sector circular y son partes de varios elementos que forman un anillo
prefabricado y se utiliza en la construcción de túneles.
Dovelas Prefabricadas
Son sistemas alternativos de revestimiento, utilizados cuando la excavación es realizada de

forma automatizada a través de la utilización de máquinas conocidas como TBM´s (tunnel
boring machines). El revestimiento realizado con dovelas prefabricadas tiene doble función: de
revestimiento final y de apoyo para la TBM en la fase del avance de la excavación.
Las dovelas son producidas en planta de prefabricados, transportadas y colocadas en la obra
con el uso de las TBM’S.
El hormigón reforzado con fibras de acero es también usado en la construcción de dovelas
prefabricadas y puede ser lanzado o bombeado directamente para los encofrados.
Se recomienda utilizar dovelas prefabricadas totalmente reforzadas con fibras cuando las
condiciones de carga en la fase del empuje de la TBM son bajas.

M.U. Nº: 678
Revestimiento por dovelas
Las dovelas son elementos prefabricados de hormigón armado. Se atornillan entre sí formando
un anillo troncocónico.
La construcción del túnel con revestimiento por anillos prefabricados permite el trazado de
curvas, tanto en planta como en alzado.
Los anillos son troncos de conos, y colocando las caras convergentes contiguas se consigue
obtener una alineación curva.
Dovela superior en clave o pieza llave: Es dovela de menor tamaño, denominada clave o llave,
que es la última pieza a colocar durante la construcción del anillo con el erector.

M.U. Nº: 678

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2017

USO DEL CONCRETO EN EL

Prof. Ing de Minas: José Luis Molina

Alumna: Tapia María Celia

M.U. Nº: 0678

TAPIA MARIA CELIA Página 1

TAPIA MARIA CELIA Página 2

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento,

Concreto en masa: Volumen suficientemente grande de concreto, como para requerir

Concreto estructural: Concretos usados para propósitos estructurales, incluyendo los

Concreto reforzado: Concreto estructural con porcentajes mínimos de acero de refuerzo no

COMPOSICION QUIMICA DEL CONCRETO

La composición básica del concreto es cemento, agua y agregados.

TAPIA MARIA CELIA Página 3

HIDRATACION DEL CEMENTO

Para C3S : 2C3S + 6H C3S2 + Ca(OH)2

Para C2S : 2C2S + 4H C3S2H3 + Ca(OH)2

TAPIA MARIA CELIA Página 4

POROSIDAD DEL CONCRETO

TAPIA MARIA CELIA Página 5

TAPIA MARIA CELIA Página 6

Estado endurecido: después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se

USOS DEL CONCRETO EN MINERÍA:

Como material de construcción, el concreto se diseña principalmente para resistir

VENTAJAS DEL CONCRETO:

TAPIA MARIA CELIA Página 7

COMPONENTES DEL CONCRETO:

TAPIA MARIA CELIA Página 8

- Azúcar. Es un elemento importante que se agrega para retardar el fraguado en proporción a

- Agua. El agua es un factor importante en el concreto, pues, produce la hidratación del

CARACTERÍSTICAS INGENIERILES DEL CONCRETO

Según Bolomey: σb = K 1 - 0,5

TAPIA MARIA CELIA Página 9

Para reducir la porosidad, es decir para incrementar la compactibilidad se utilizan martillos

Granulometría de los agregados:

Se pueden ver que al usar agregados gruesos y angulosos la relación agregado-cemento

- Concreto Húmedo: la relación α (agua-cemento) es de 0.3 a 0.5. el cemento deberá adherirse

o Resistencia del concreto: para revestimiento monolítico en piques y galerías la resistencia

o Revenimiento: debe ser 7.5±2.5 cm.

Vaciado y mantenimiento del concreto:

TAPIA MARIA CELIA Página 11

Las normas británicas para dos concretos se expresan en la tabla siguiente:

Las resistencias a la compresión a los 28 días de fraguado de algunas normas estadounidenses se

La resistencia a la tensión es alrededor de 0.1 de los valores de la resistencia a la compresión, y

TAPIA MARIA CELIA Página 12

 Los materiales componentes y su composición.

Desventajas del método por vía seca:

TAPIA MARIA CELIA Página 13

Método de proyección por vía húmeda

TAPIA MARIA CELIA Página 14

Resumen del método por vía húmeda

Con la proyección a robot de superficies suficientemente grandes por vía húmeda, es

ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL HORMIGÓN PROYECTADO

MÁQUINA LANZADORA DE DOBLE CÁMARA

TAPIA MARIA CELIA Página 16

LANZADORA DE CONCRETO PARA MEZCLAS HÚMEDAS

La cámara de mezcla en la figura, se descarga bajo presión de aire a través de un

interior de la manguera de descarga a una velocidad alta. De esta manera, el material se

TAPIA MARIA CELIA Página 17