CONCENTRACCION DE TENSIONES

¿Qué efecto generan los concentradores de tensiones?

los concentradores de tensiones generan los siguientes efectos:

 Incrementan localmente la tensión o esfuerzo en la pieza, más allá del valor nominal o
promedio calculado para el diseño. Esto puede llevar a que se superen los límites del
material (fluencia o rotura) aun cuando la tensión promedio esté por debajo.
 Facilitan el comienzo del mecanismo de fatiga en materiales sometidos a cargas variables,
alternadas o dinámicas. La alta tensión local repetitiva genera micro fisuras que crecen
progresivamente.
 los concentradores de tensiones generan esfuerzos localizados no considerados que
comprometen la integridad estructural de las piezas.

¿Que son y que produce la concentración de tensión?

La concentración de tensiones se refiere al aumento localizado de las fuerzas o tensiones en una

región específica de un material.

Y produce los siguientes efectos:

 Incrementa localmente el valor de la tensión o esfuerzo, por encima del valor nominal o
promedio en la pieza.
 Puede superar los límites del material (fluencia o rotura) aun cuando la tensión promedio
este por debajo.
 Actúa como punto de inicio de fisuras y grietas en el material.
 Provoca fallas prematuras y roturas inesperadas de las piezas.
 Facilita el inicio del mecanismo de fatiga en materiales sometidos a cargas variables.
 Reduce la resistencia efectiva de materiales frágiles, siendo la resistencia real menor que la
teórica.

¿Qué características e información genera el ensayo de tracción en los aceros?

es una prueba mecánica comúnmente utilizada para evaluar las propiedades mecánicas de los
materiales, incluyendo los aceros. Este ensayo proporciona información valiosa sobre el
comportamiento del material bajo carga axial, lo que ayuda a entender su resistencia y ductilidad.

características e información que se obtienen del ensayo de tracción en aceros:

 Línea Elástica: La parte inicial del diagrama es una línea recta llamada "línea elástica". En
esta región, el acero se deforma elásticamente, lo que significa que vuelve a su forma
original una vez que se retira la carga. El módulo de elasticidad se puede determinar a partir
de esta región.
 Límite Elástico: Punto en el cual la línea elástica comienza a desviarse de la línea recta. Este
punto marca el límite entre la deformación elástica y plástica. El límite elástico es la máxima
tensión que el acero puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes.

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  Región Plástica: Después del límite elástico, la curva ingresa a la región plástica. Aquí, el
material experimenta deformaciones permanentes, y la relación entre esfuerzo y
deformación ya no es lineal.
 Punto de Fluencia: En algunos materiales, especialmente en aceros estructurales, puede
haber un punto de fluencia en la región plástica. Este es el punto en el cual la tasa de
deformación se vuelve significativamente más baja.
 Resistencia a la Tracción: La máxima tensión alcanzada antes de la fractura se conoce como
resistencia a la tracción. Este punto es el punto más alto en la curva y representa la máxima
capacidad de carga del material.
 Fractura: La curva llega a su punto final con la fractura del material. La ubicación de la
fractura puede proporcionar información adicional sobre la naturaleza del fallo, ya sea frágil
o dúctil.

¿características de la concentración de tensiones?

las principales características de la concentración de tensiones son:

 Genera tensiones locales significativamente mayores que la tensión media o nominal en la

pieza.
 El factor teórico de concentración de tensiones Kt depende sólo de la geometría, no del
material.
 En materiales dúctiles puede superar el límite elástico y producir deformación plástica
localizada.
 En material frágiles puede superar la resistencia a la tracción y producir la rotura.
 Su efecto se puede estimar calculando la tensión máxima real como Kt x tensión nominal.
 El diseño de las piezas busca minimizar las concentraciones de tensiones.

¿cómo se produce la distribución de esfuerzo por la concentración de tensiones?

la concentración de tensiones altera el campo de tensiones produciendo zonas localizadas de

tensión muy superior, que se pueden estimar con el factor Kt.

Esto produce una distribución no uniforme de tensiones, con valores muy superiores en la zona de
la perturbación o discontinuidad comparados con la tensión media o nominal

¿qué es tensión admisible?

La tensión admisible es la máxima tensión que se permite aplicar a un material para que trabaje de
forma segura, sin que ocurra una falla.

tensión admisible = resistencia última / factor de seguridad

¿incidencia tiene el factor de forma (estático) en la concentración de tensiones?

el factor de forma estático es determinante en la concentración de tensiones, ya que ésta depende

directamente de la geometría de la pieza a través de dicho factor. Su efecto es incrementar
localmente las tensiones.

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¿Cómo interpretas la acción del factor de concentración de tensiones?

1.- Es un factor adimensional que relaciona la tensión máxima local (σmax) con la tensión nominal
o promedio (σnom) en una pieza que presenta una discontinuidad geométrica. Se expresa como:
Kt=σmax/σnom
2.-Permite estimar la tensión máxima real en las proximidades de un concentrador de tensiones a
partir de la tensión nominal de diseño. La relación es:
σReal = Kt σadm
3.-Depende principalmente de la geometría de la pieza y del tipo de discontinuidad (cambio de
sección, agujeros, entalladuras, etc.), pero es independiente del material.
4.-Su efecto es incrementar localmente la tensión debido a que las líneas de flujo de fuerza se
concentrán alrededor de la discontinuidad geométrica.
5.-Puede ocasionar que el material localmente supere su límite elástico en ductilidad o su
resistencia en fragilidad, aun cuando la tensión nominal de diseño este por debajo de estos
límites.
6.-Obedece a un efecto físico que usualmente no es considerado por los modelos simplificados de
resistencia de materiales, por lo que es necesario aplicar este factor para un diseño más realista y
seguro.

¿Cómo defines a la concentración de tenciones?

La concentración de tensiones es la discontinuidad en la distribución de tensiones que se produce

en la sección de una pieza por alguna discontinuidad geométrica, un cambio de sección o por la
carga aplicada como una carga concentrada

¿Porque se producen la concentración de tenciones?

1) Cambios geométricos en la pieza: Cambios de sección transversal, Presencia de

entalladuras, Ángulos y esquinas, Agujeros y perforaciones, Chaveteros, Mala terminación
y acabado superficial.
2) Heterogeneidad del material: Tamaño de grano, Orientación de los granos, Impurezas y
porosidades, Tratamientos térmicos, Esfuerzos residuales
3) tipo de carga aplicada: Cargas concentradas, Distribución no uniforme de cargas
4) Procesos de fabricación: Fundición, Forja, Soldadura, Maquinado

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 FATIGA
¿que relacion tiene el ensayo de tracción con la fatiga?

La relación entre el ensayo de tracción y la fatiga radica en que los datos obtenidos del ensayo de
tracción se utilizan para comprender cómo un material responde a cargas estáticas y cómo se
deforma antes de romperse. Estos datos son esenciales para prever el comportamiento del material
bajo cargas cíclicas repetidas, como las que ocurren en situaciones de fatiga.

¿qué factores actúan para la rotura por fatiga?

 Diseño: discontinuidades geométricas como muescas, hendiduras y entalladuras

concentran tensiones locales y son puntos de inicio de grietas por fatiga.
 Tratamiento superficial: las marcas y rayas generadas en las operaciones de mecanizado
actúan como concentradores de tensiones que facilitan la propagación de grietas.
 Endurecimiento superficial: los procesos de carburación y nitruración generan tensiones
residuales de compresión que mejoran la resistencia a la fatiga.
 Influencia del medio: la fatiga térmica por tensiones térmicas fluctuantes y la fatiga por
corrosión por la acción combinada de tensiones y ataques químicos reducen la resistencia
a la fatiga.
 Vibraciones: provocan solicitaciones y tensiones cíclicas que activan el mecanismo de
fatiga en los materiales.
 Concentradores de tensiones: defectos superficiales, inclusiones internas, cambios de
sección, entalladuras, etc., concentran tensiones y facilitan la nucleación y propagación de
grietas.
 el diseño, procesos de fabricación, medio ambiente, presencia de defectos y solicitudes
cíclicas influyen en la resistencia a la fatiga y posibilidades de rotura.

¿qué factores dan inicio al fenómeno de fatiga?

los principales factores que dan inicio al fenómeno de fatiga en los materiales son:

 Defectos exteriores del material: Discontinuidades superficiales como ralladuras,

entalladuras, cambios bruscos de sección, etc. Estos actúan como concentradores de
tensiones.
 Defectos interiores del material: Inclusiones, impurezas o discontinuidades en la red
cristalina del material metálico también concentran tensiones.
 Solicitaciones variables repetidas: La aplicación de cargas cíclicas o dinámicas de tracción,
compresión, flexión o torsión activan el mecanismo de fatiga en los materiales.
 Deformaciones plásticas locales: Las cargas variables generan bandas de deslizamiento y
deformaciones plásticas localizadas en algunos cristales del material.
 Formación de intrusiones y extrusiones: Estos defectos superficiales se generan en los
granos próximos a la superficie por efecto de las solicitaciones cíclicas.
 Incremento de energía interna: La acumulación de energía interna de deformación por las
solicitaciones cíclicas va debilitando el material.

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  En definitiva, la presencia de defectos y/o solicitaciones variables repetidas en el tiempo
desencadenan el complejo proceso de degradación estructural conocido como fatiga en
los metales.

¿cómo clasificamos a las cargas dinámicas que producen la fatiga?

las cargas dinámicas que producen la fatiga se clasifican en:

 Cargas pulsatorias: Las tensiones varían entre dos valores extremos sin cambiar de signo.
Un ejemplo son las cargas en bulones de biela.
 Cargas pulsatorias intermitentes: Una de las tensiones extremas es nula. Un ejemplo son
las cargas en cables de grúas.
 Cargas oscilantes: Las tensiones máximas y mínimas no alcanzan valores nulos y no
invierten su signo.
 Cargas oscilantes alternadas: Las tensiones extremas son de distinto signo, es decir, se
produce inversión completa de tensiones en un ciclo. Un ejemplo es la carga en ejes de
bombas flexionados.

¿cómo actúan y afectan las cargas dinámicas y estáticas en la fatiga?

las cargas dinámicas y estáticas actúan y afectan a la fatiga de la siguiente manera:

 Cargas Estáticas: Están definidas por el peso o las masas de los ejes y componentes de las
máquinas. Contribuyen a la tensión media (σm) soportada por la pieza.
 Cargas Dinámicas: Son más difíciles de cuantificar. Provienen de variaciones térmicas,
masas y esfuerzos rotantes, vibraciones, etc. Contribuyen a la amplitud de la tensión (σa)
que soporta la pieza.
 La resistencia a la fatiga de un material depende tanto de la tensión media como de la
amplitud de la tensión a la que está sometido.
 Las cargas dinámicas, al introducir la tensión variable, activan el mecanismo de fatiga en
los materiales metálicos reduciendo su capacidad y provocando finalmente el fallo.

En conclusión, la combinación y contribución relativa de cargas estáticas y dinámicas definen el

estado tensional de la pieza y su resistencia ante el fenómeno de la fatiga. Las cargas variables
juegan un papel determinante.

¿qué factores producen y aceleran la rotura por fatiga?

los principales factores que producen y aceleran la rotura por fatiga son:

 Concentradores de tensiones: Entalladuras, cambios bruscos de sección, inclusiones,

porosidad, etc. Estos concentran las tensiones superando los límites del material.
 Terminación superficial: Un mal acabado superficial con ralladuras, estrías o picaduras
facilita la nucleación de grietas por fatiga.
 Corrosión: La corrosión y oxidación interna de las grietas aumenta las tensiones locales y
acelera la propagación de grietas.
 Temperatura: Temperaturas elevadas reblandecen y reducen la resistencia a la fatiga de
los materiales metálicos.

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  Frecuencia de carga: Frecuencias altas de carga dinámica elevan la temperatura por
histéresis, reduciendo la resistencia.
 Energía de deformación: La acumulación de energía interna de deformación en cada ciclo
contribuye al daño acumulativo.
 Tamaño de grieta: A medida que las grietas crecen en tamaño, aumenta su velocidad de
propagación debido al factor intensidad de tensiones.

En resumen, todos estos factores actúan reduciendo localmente la resistencia de los materiales y
acelerando el crecimiento y la propagación de grietas hasta producir la fractura.

¿cómo se desarrolla el proceso de fractura por fatiga?

el proceso de fractura por fatiga en los materiales metálicos se desarrolla en tres etapas:

 Iniciación: Se forman microgrietas y discontinuidades microscópicas en puntos de

concentración de tensiones, tanto en la superficie como en el interior del material.
Aparecen intrusiones y extrusiones en la superficie.
 Propagación estable: La microgrieta crece atravesando algunos granos siguiendo una ley
de crecimiento exponencial en función del número de ciclos. Se reorienta hasta encontrar
un plano de máxima tensión normal para seguir propagándose.
 Propagación acelerada: Cuando la grieta alcanza un tamaño crítico, aumenta
considerablemente la velocidad de propagación debido a la intensificación local de
tensiones en la punta de grieta. En pocos ciclos alcanza el tamaño crítico de fractura.

¿qué es rotura estructural?

"El proceso de cambio estructural continuo, progresivo y localizado, que se produce e inicia en
algún punto del material sujeto a solicitaciones variables que producen deformaciones
permanentes (Fractura Estructural), que terminan con la aparición de grietas, su propagación y
fractura física, después de un número suficiente de ciclos".

Es decir, es el proceso de degradación estructural interna del material, a nivel microscópico, que
ocurre por efecto de las cargas cíclicas y que gradualmente va generando discontinuidades y
microgrietas internas.

la rotura estructural o fractura estructural es la primera etapa del proceso de fractura por fatiga,
consistente en el daño interno progresivo del material antes de que se evidencie externamente la
presencia de grietas.

¿cuál es el mecanismo de formación de una grieta, su propagación y rotura?

el mecanismo de formación, propagación y rotura de una grieta por fatiga es el siguiente:

Formación de la grieta:

 Se inicia en puntos de concentración de tensiones en la superficie o en el interior del

material.
 Las cargas cíclicas generan bandas de deslizamiento y deformaciones plásticas locales en
algunos cristales.

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  Se forman intrusiones y extrusiones en la superficie, que se oxidan y no pueden revertir su
deformación.
 Aparecen microgrietas que crecen progresivamente.

Propagación de la grieta:

 Inicialmente crece de forma microscópica a través de algunos granos.

 La microgrieta se reorienta hasta encontrar un plano óptimo perpendicular a la tensión
principal.
 Una vez reorientada, crece en ese plano siguiendo una ley exponencial de Paris.

Rotura final:

 Cuando la grieta alcanza un tamaño crítico, se acelera bruscamente su propagación.

 En pocos ciclos más se alcanza el tamaño que provoca la fractura de la sección remanente.
 Se completa la rotura frágil de la pieza sin experimentar una deformación plástica notable.

¿cuál es el mecanismo que conduce y produce la fatiga de la pieza?

el mecanismo que conduce y produce la fatiga en una pieza es el siguiente:

 Las cargas cíclicas o dinámicas generan deformaciones plásticas y bandas de deslizamiento

localizadas en algunos cristales del material metálico.
 Estas deformaciones plásticas cíclicas activan el movimiento y multiplicación de
dislocaciones.
 Se generan intrusiones y extrusiones superficiales, que se oxidan impidiendo la
reversibilidad de la deformación plástica.
 Las solicitaciones cíclicas y deformaciones plásticas irreversibles introducen energía de
deformación que queda almacenada en el material.
 Esta energía interna acumulada genera tensiones residuales y va debilitando el material
progresivamente.
 Aparecen microgrietas y discontinuidades microestructurales por acumulación de daño
por fatiga.
 Estas microgrietas crecen a través de los granos cada ciclo hasta convertirse en una grieta
macroscópica.
 Finalmente, la grieta se propaga por fractura frágil hasta provocar la rotura total de la
pieza.

Por tanto, es la acumulación de daño y energía interna por las cargas cíclicas lo que activa los
mecanismos que conducen a la degradación estructural y fractura de la pieza.

¿qué es fatiga, que es rotura estructural?

la fatiga: es un fenómeno por el cuál un componente metálico sometido a cargas variables en el

tiempo, sufre el fallo catastrófico tras un determinado número de ciclos con una solicitación
menor al límite de rotura.

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rotura: se refiere al punto en el cual un material sólido experimenta una falla irreversible. Esta
rotura implica que el material ya no puede soportar cargas adicionales sin deformarse de manera
permanente o sin fracturarse.

ENSAYO

¿Qué características del ensayo de tracción definen a los aceros dúctiles?

las principales características que definen a los aceros dúctiles en el ensayo de tracción son:

 Presentan un límite de fluencia definido y zonas de escurrimiento en el diagrama tensión-

deformación.
 La deformación antes de la rotura es grande, del orden del 25-30%. Esto indica que avisan
antes de romperse.
 Presentan el fenómeno de endurecimiento mecánico o deformación en frío. Si se descarga
la pieza después de la fluencia y se vuelve a cargar, el límite de fluencia aumenta,
volviéndose más resistente.
 La relación entre el límite de fluencia y la tensión de rotura es menor que en los aceros
frágiles.
 Los valores de deformación que corresponden a puntos característicos del diagrama son:
límite proporcionalidad 0.1%, fin del periodo de fluencia 2%, deformación de rotura 25-
30%.

¿que relacion tiene el ensayo de tracción con la fatiga?

La relación entre el ensayo de tracción y la fatiga radica en que los datos obtenidos del ensayo de
tracción se utilizan para comprender cómo un material responde a cargas estáticas y cómo se
deforma antes de romperse. Estos datos son esenciales para prever el comportamiento del
material bajo cargas cíclicas repetidas, como las que ocurren en situaciones de fatiga.

¿por qué oscila la tensión al pasar del límite elástico al de fluencia (ensayo de tracción)?

 Al llegar al límite elástico, comienzan a producirse deformaciones plásticas y microscópicas

en el material. Estas deformaciones se generan por movimientos y deslizamientos entre
los planos atómicos (dislocaciones).
 Estos mecanismos de deformación no son completamente homogéneos en toda la
probeta.
 al aumentar la carga después del límite elástico, la tensión puede oscilar levemente, ya
que hay una competencia entre el endurecimiento por tensiones internas y el
ablandamiento local por las dislocaciones.
 Finalmente, al alcanzar cierto grado de deformación (límite de fluencia), se tienen
deformaciones permanentes y homogéneas en toda la probeta, estabilizándose el valor de
la tensión.

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¿qué características del ensayo de tracción definen a los aceros frágiles?

las principales características que definen a los aceros frágiles en el ensayo de tracción son:

 Carecen de un límite de fluencia definido y zonas de escurrimiento. El diagrama

tensión-deformación es bastante rectilíneo.
 Tienen límites elásticos y de proporcionalidad más elevados que los aceros dúctiles.
 La deformación antes de la rotura es pequeña comparada con los aceros dúctiles.
 No presentan el fenómeno de endurecimiento por deformación en frío. Al descargar y
volver a cargar, recorren el mismo diagrama.
 La relación entre la tensión de rotura y la de fluencia es mayor que en los dúctiles.
 Se les denomina "materiales sin límite definido de fluencia", por lo que se define un
"límite aparente" basado en un porcentaje de deformación (límite de Johnson o 0.2%).

¿De acuerdo con el diagrama de tracción como utilizamos los aceros frágiles?

los aceros frágiles presentan las siguientes características en su diagrama de tracción:

1) Los límites de proporcionalidad y elasticidad son más elevados que en los aceros dúctiles.

2) No poseen un límite de fluencia definido ni zonas de escurrimiento.

3) La deformación antes de la rotura se reduce en comparación con los aceros dúctiles.

a los aceros frágiles también se les suele denominar "materiales sin límite definido de fluencia". Se
utilizan en aplicaciones donde se requiere alta resistencia, endurecimiento y poca ductilidad.

¿De acuerdo con el diagrama de tracción como utilizamos los aceros frágiles?

los aceros frágiles se utilizan en aplicaciones donde se requiere alta resistencia y endurecimiento,
así como poca ductilidad.

¿Qué características e información generan en los ensayos de tracción en los aceros?

del ensayo de tracción en aceros se pueden determinar varias características e información

importante, entre las cuales destacan:

-Módulo de Elasticidad (E)

-Coeficiente de Poisson

-Límite de Proporcionalidad

-Límite de Fluencia

-Límite Elástico

-Carga de Rotura o Carga Máxima

-Alargamiento de Rotura

-Longitud Calibrada

-Reducción de Área y Estricción.

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 DIMENSIONAMIENTO
¿Cuál es el criterio para dimencionar los aceros utilizando el factor de seguridad F S?

existen dos criterios principales para dimensionar aceros utilizando el factor de seguridad (FS):

1)Para aceros dúctiles:

- Se utiliza el límite de fluencia (σflu) como estado límite.

- El FS relaciona la tensión de fluencia con la tensión admisible:

- FS = σflu / σadm

2)Para aceros frágiles:

- Se utiliza la tensión de rotura (σrot) como estado límite.

- El FS relaciona la tensión de rotura con la tensión admisible:

- FS = σrot / σadm

¿Cómo dimensionamos una pieza de acero?

 Determinar las cargas y solicitaciones máximas a las que estará sometida la pieza
(tracción, compresión, flexión, torsión, etc.)
 Seleccionar el material con sus propiedades mecánicas (límite elástico, resistencia
máxima, etc.). Para aceros se suelen usar tablas de propiedades.
 Adoptar un factor de seguridad (FS) adecuado al tipo de pieza, material y solicitaciones.
Generalmente mayor a 2 en aceros.
 Calcular la tensión admisible dividiendo la resistencia del material (fluencia o rotura) por el
FS.
 Dimensionar la pieza geométricamente (área de la sección transversal) de modo que las
tensiones máximas calculadas sean inferiores a la tensión admisible.
 Verificar que las deflexiones y deformaciones de la pieza bajo carga máxima sean
admisibles.
 Analizar otros modos de falla posibles en la pieza (pandeo, fatiga, inestabilidad, etc.)

¿Cómo interpretas la acción del factor de concentración de tensiones?

la acción del factor de concentración de tensiones es cuantificar el incremento local de la tensión

provocado por una discontinuidad geométrica, permitiendo así un diseño más realista y seguro de
las piezas

¿Cómo afectan a las piezas la concentración de tenciones y a los esfuerzos de tracción, momento
flector y corte?

la concentración de tensiones afecta a las piezas y a los esfuerzos de tracción, momento flector y
corte de las siguientes maneras:

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Tracción:

Incrementa localmente las tensiones de tracción en la zona del concentrador (cambio de

sección, agujero, etc.)
 Puede superar el límite elástico del material aun cuando la tensión nominal esté por
debajo.
 En materiales dúctiles puede provocar deformaciones permanentes y microfisuras.
Momento Flector:

 Aumenta las tensiones en la fibra más traccionada, especialmente cerca de

discontinuidades como agujeros o cambios de sección en vigas.
 Puede causar la fluencia del material y luego la fractura.
Corte:

 Eleva las tensiones de corte máximas en zonas de concentración como entalladuras o

cambios abruptos.
 Puede superar la resistencia al corte del material

FACTOR DE SEGURIDAD

¿En el coeficiente de seguridad que factores involucra el factor de incertidumbre?

El factor de incertidumbre del coeficiente de seguridad involucra las siguientes variables que son
imposibles de establecer con precisión:

- La evaluación y determinación de las cargas actuantes.

- El conocimiento exacto de la calidad del material.
- Agentes exteriores y otros factores.

¿Con que criterio utilizamos el coeficiente de seguridad en los aceros dúctiles?

En los Materiales Dúctiles el valor determinante no es la tensión de rotura, sino el límite de

fluencia o escurrimiento. Por esa razón. para materiales dúctiles, se admite a la σflu como la
solicitación y estado límite, considerando que la estructura ha alcanzado lo que se denomina
Rotura Estructural.

¿Cómo y porque utilizo el coeficiente de seguridad Fs en los aceros?

el coeficiente de seguridad o factor de seguridad (Fs) se utiliza en los aceros por las siguientes
razones:

1)Para prever posibles desgastes, corrosión, errores en las propiedades de los materiales,
diferencias entre propiedades teóricas y reales, tolerancias en la fabricación y montaje, e
incertidumbres en las cargas aplicadas

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2)Para contemplar el Factor de Ignorancia, que incluye posibles falta de exactitud en los cálculos,
conocimiento imperfecto de la respuesta del material, y errores numéricos (
3)Para contemplar el Factor de Incertidumbre, que incluye la dificultad de determinar con
precisión las cargas aplicadas, las propiedades reales del material, y otros agentes externos
impredecibles
4)Para tener un margen de seguridad que prevenga la falla o colapso del material, considerando
que no se puede garantizar un comportamiento ideal en la realidad
En resumen, el coeficiente Fs se utiliza en los aceros para prever y absorber posibles desviaciones,
incertidumbres e imperfecciones con respecto al comportamiento ideal teóricamente calculado, y
así prevenir fallas. Cuanto mayor sea Fs, mayor seguridad ante la falla.

¿Con que criterio utilizamos el coeficiente de seguridad en los aceros frágiles?

En los aceros frágiles se utiliza el criterio de Rankine para determinar el coeficiente de seguridad.
Este criterio predice la falla del material cuando la tensión principal alcanza la tensión de rotura,
ya sea en tracción o en compresión.

"En los Aceros Frágiles (y el hierro fundido), se utiliza el Criterio de Rankine, que predice la falla del
material en un punto, cuando la tensión principal alcanza la tensión de rotura (tracción o
comprensión)."

Por lo tanto, en los aceros frágiles el criterio es utilizar la tensión de rotura del material para
calcular el coeficiente de seguridad. Esto se debe a que los materiales frágiles fallan cuando se
alcanza dicha tensión, sin presentar deformación plástica previa.

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