DISEÑO DE UN SISTEMA DE TUNEL DE ENFRIAMIENTO PARA PERFILES

EXTRUIDOS

GERMAN ARMENTA
COD.20807002
ROGER STEVE CAMINO
COD.21007001
GUSTAVO SAINEA CAMARGO
COD.11007016

TECNOLOGIA EN DISEÑO DE MAQUINAS Y PRODUCTOS INDUSTRIALES

27 de Febrero de 2012
BOGOTA D.C.

1
DISEÑO DE UN SISTEMA DE TUNEL DE ENFRIAMIENTO PARA PERFILES
EXTRUIDOS

GERMAN ARMENTA
COD.20807002
ROGER STEVE CAMINO
COD.21007001
GUSTAVO SAINEA CAMARGO
COD.11007016

ANTEPROYECTO TITULO DE TECNOLOGIA

JAIRO MORENO

TECNOLOGIA EN DISEÑO DE MAQUINAS Y PRODUCTOS INDUSTRIALES

01 de Febrero de 2012
BOGOTA D.C.

2
 CONTENIDO

Pag.

INTRODUCCION 4
1. PLANTEAMIENTO…………………………………………………… 5
2. JUSTIFICACION……………………………………………………… 6
3. OBJETIVOS…………………………………………………………… 7
4. IDEAS DEL PROYECTO……………………………………………. 8
5. NECESIDAD…………………………………………………………. 14
6. MARCO TEORICO…………………………………………………... 15
7. PARÁMETROS DE DISEÑO……………………………………….. 20
8. RESTRICCIONES DE DISEÑO……………………………………. 21
9. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS………………………………… 22
10. ANALISIS DE SOLUCIONES………………………………………. 23
11. ANTECEDENTES…………………………………………………… 25
12. RECURSOS………………………………………………………….. 27

3
 INTRODUCCION

En los procesos de extrusión de termoplásticos es muy importante la operación

siguiente al procesamiento del mismo dentro de la unidad extrusora como es el
proceso de calibración y enfriamiento que determinan el tamaño, peso, y forma del
producto final ante los cuales hoy en día se han presentado múltiples soluciones
pero siempre encontrando un factor preponderante que es el precio y ante lo cual
se desea plantear una solución viable y con una gran disminución en los costos,
no sin antes evaluar y analizar algunas soluciones existentes en el mercado
actual.

4
 1. PLANTEAMIENTO

Hoy en día en la industria colombiana de peletizado y extrusión y procesamiento

de plásticos son gran demanda en la industria colombiana, en la gran mayoría de
empresarios que se dedican a este mercado utilizan en la sección de refrigeración
canaletas con longitudes de demasiada extensión obligándolos necesitar espacios
bastante amplios para su adaptación y continuación de la línea de producción.
Utilizando bastante volúmenes de agua que reutilizan en bastantes ciclos con el fin
de enfriar los mas rápido posibles los perfiles que extruden con frecuencia
logrando así su producto final esto sin agregar la cantidad de accesorios de
tubería e instalación hidráulicas para poder hacer del funcionamiento correcto de
estas canaletas de enfriamiento en los proceso de extrusión

5
 2. JUSTIFICACION

Esta investigación es realizada debido a que en la industria de Colombia sigue en

la fabricación de productos plásticos en la gran mayoría está consagrada
simplemente a realizar estos artículos, pero está dejando a un lado nuevas
tecnologías ayudando a tener una competición de manufactura tanto a nivel
nacional como internacional.
Estos proceso que en la actualidad se viene realizando por muchas empresas
dedicados a esta actividad ya que cuentan con espacios adecuados para la
instalación de las extrusoras, en especial para la parte de enfriamiento de los
perfiles extruidos por estas maquinas.

El diseño del sistema de túnel de enfriamiento que se pretende realizar por su

forma e innovación del sistema permitirá ahorrar espacio en donde vaya a ser
ubicada. Gracias al análisis de los distintos sistemas ya existentes se
implementara un nuevo sistema de enfriamiento de estos productos; contando con
la fuerte investigación de este proyecto para poder elaborar un sistema eficaz e
innovador, esto con el fin de llamar la atención de los productores de plásticos a
crear e incentivar una nueva forma de enfriar estos perfiles con un ahora de mas
eficiente de manejo de agua.

Llevándola cada día más hacia la concientización de la protección del medio

ambiente, contando con la mejora de un sistema que disminuya el consumo de
energía ya que estos sistemas requieren gran cantidad de accesorios que la
requieren. Con este fin se desea la implementación de nuevos sistemas de gestión
que permitan integrar la utilización de energías más limpias y de bajo consumo.

6
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseño de un nuevo sistema de enfriamiento en una maquina extrusora o

peletizadora empleada para la transformación de productos plásticos.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Analizar los sistemas existentes para una mayor comprensión en cada uno
de los procesos de enfriamiento de los materiales plásticos.

 Identificar los diversos métodos y maquinas que realizan el proceso de

extrusión y peletización.

 Determinar más de dos alternativas en el diseño de la maquina, para

obtener una mayor visualización del proyecto.

 Analizar y evaluar las alternativas de diseño para poder determinar la más

conveniente para realizar.

 Preparar el planteamiento inicial para poder evaluar el proceso de

desarrollo.

 Realizar bocetos de los pre-diseños para plasmar los prototipos de la

máquina, enfocada al sector industrial; garantizando durante el desarrollo
del proyecto su funcionalidad.

7
 4. IDEAS DEL PROYECTO

Battenfeld ofrece un nuevo sistema de vacío que opera de forma más silenciosa y
reduce sustancialmente el consumo de energía; en los sistemas tradicionales cada
circuito de vacío opera con una bomba aparte, y la variación en el nivel de succión
se logra introduciendo aire secundario. En el nuevo sistema todas las bombas
pertenecientes al sistema de suministro central de vacío están unidas a un
distribuidor común, donde un sensor de presión genera y monitorea el mínimo de
vacío necesario. Un sistema de control adapta la cantidad total de aire a la
demanda real, encendiendo o apagando las bombas individuales; de esta forma
se logran ahorros de cerca del 40% en el consumo de energía. Como antes, al
mismo distribuidor de vacío pueden conectarse varias unidades de calibración a
través de válvulas de control proporcional, que ajustan o sostienen el nivel de
vacío individual para cada segmento de calibración. Además, es posible
concentrar la fuerza de succión en un segmento individual, y el sistema de control
empleado (BMC-Smart) permite que los datos de diferentes niveles de vacío para

8
segmentos individuales puedan grabarse, reajustarse o repetirse en cualquier
momento dado.

La empresa reporta que con el nuevo sistema se logra reducir el desgaste de las
bombas, ya que sólo se necesita que una o dos estén prendidas simultáneamente,
y afirma que se incrementa la confiabilidad de la producción, porque cuando una
bomba se daña puede ser remplazada por su repuesto.

Material Enhancement International lanzó nuevos productos de tecnología

criogénica: con un dado se inyecta nitrógeno gaseoso dentro del perfil hueco para
enfriarlo, y exteriormente se circula nitrógeno a través del calibrador con
velocidades hasta de 100 mph. Según afirma la compañía, la producción de
tubería de PVC puede elevarse hasta tres veces con el enfriamiento de nitrógeno.

Bytewise Measurement Systems lanzó un sistema de medición sin contacto Bead-

to-Bead (B2B) que emplea la tecnología de "triangulación con lámina de luz láser".
Por cada ciclo recibe cerca de 4.000 puntos de medición (x,y) que son
comparados con un diseño prestablecido; de esta forma puede detectar
imperfecciones en el perfil extruido.

Davis Standard trabajó en conjunto con Adaptive Instruments para desarrollar un

sistema de "transmisión sin cable" de datos de proceso a un PLC; los receptores
cuentan con una batería de cinco años y pueden recibir la señal de radio a una
distancia de 3.000 pies.

La mesa de calibración K400V6/12.5m y el sistema de dos dados para la extrusión

de perfiles gemelos de ventanas fueron diseñados en conjunto con la firma
Schwarz de Alemania. En ellos se aplica un nuevo concepto de dado y bomba de
vacío por el cual es posible producir perfiles gemelos de 1.6 Kg/m cada uno. Ya
que se cuenta con dos dados separados, ellos se pueden emplear para fabricar un
mismo tipo de perfil en la misma línea o dos tipos diferentes, pero de peso por
9
unidad de longitud similar, al mismo tiempo. La unidad de halado utiliza
únicamente tres bombas de vacío por perfil; dos de las cuales sirven para
calibración en seco y una tercera para la separación de agua. Por lo tanto, se
requieren seis bombas de vacío para todo el sistema de extrusión de perfiles
gemelos. Para reducir el número de conexiones de agua, se mantienen instalados
permanentemente cuatro distribuidores en la sección de calibración en seco.

Los tanques de aspersión por vacío de los dos perfiles están conectados a un
sistema común de separación de agua, aunque cada perfil tiene disponible su
propia bomba centrífuga para suplir los grandes volúmenes de agua requeridos.
Tanto la temperatura del agua como su nivel en los tanques se controlan
automáticamente.

Enfriamiento y calibración del extruido

• Conformación definitiva:

 Estirado: velocidad de recogida superior a la de salida de la hilera.

- Tractores sin fin oruga (caterpillar) para extruidos rígidos.

- Enrollado en rodillos para extruidos flexibles.

 Frotamiento con superficie metálica: calibrador o rodillos.

• Enfriamiento: transmisión de calor del polímero al fluido que lo enfría.

10
Número adimensional de Biot:

Para evitar tensiones y discontinuidades morfológicas, Bi no muy alto,

11
En perfiles gruesos, velocidad de producción limitada por el enfriamiento

del interior del perfil.

En extrusión reactiva (gasificación o reticulación): reacciones deben

Completarse antes del enfriamiento.

• Operaciones finales:

- Impresión o marcado mediante tintas.

- Corte

- Control de calidad

- Envasado

12
• Conformado definitivo:
 Calibrador externo refrigerado. El tubo se adapta por presión interna o
Por vacío mediante orificios.
 Calibrador-mandril interno. Sirve como obturador si se aplica presión
Interna.
• Regulación precisa de la velocidad de estirado del sistema tractor.
• Tubos de gran espesor y diámetro: extrusión vertical descendente. Permite
Pulverización de agua en interior.
• Tubos de muy gran diámetro (D>500mm): preferible moldeo centrífugo.
• Ejemplo: perfiles macizos de PVC celular (gasificantes químicos): se extruyen
Como perfiles huecos y el interior se rellena por la expansión posterior.
• Ejemplo: tubos reticulados: el sistema a la salida de la extrusora, se añade un
Sistema de reticulación que deforma en continuo la pared del tubo (forzado de
La deformación mediante vacío). Puede soldarse a un tubo interior para obtener
Una superficie interior lisa, en cuyo caso el sistema de reticulación tiene tres
Funciones: reticulación de la pared exterior, termo fusión de los dos tubos y
enfriamiento.

13
 5. NECESIDAD

En la actualidad la mayoría de maquinas para la transformación de plástico está

basado en un proceso horizontal en el cual intervienen cuatro pasos (aglutinado,
extrusión, enfriamiento y granulado o corte). En el proceso de enfriamiento se ha
detectado que por su sistema actual de hace que estas maquinas ocupen mucho
espacio, ocasionando que los fabricantes de productos plásticos no le presten la
atención necesaria a este asunto de recuperación de espacios y volúmenes
grande de agua.

Debido a esto se ha determinado realizar un sistema de túnel de enfriamiento para

los perfiles extruidos.

14
 6. MARCO TEORICO

FIG. 1 Peletizadora tipo refrigeración por aire

Fuente: www.packagemachineco.com/

DESCRIPCION DEL MODELO 1.

La peletizadora regenerativa plástica del tipo refrigeración por aire SJ-

90.100.110.120 fabricada por nuestra fábrica, es usada para la peletización
regenerativa de plásticos residuales. La producción de regeneración sin agujero
de aire y agua permite que tenga características como una fácil operación, bajo
costo, abundante producción, control de temperatura constante automático.
Cambio del filtro automático, performance estable, operación de larga duración y
bajo ruido. Es la peletizadora regenerativa de películas plásticas residuales.
15
FIG 2: Peletizadora tipo Cascada

Fuente: www.youtube.com/user/yarimachines

DESCRIPCION DEL MODELO 2.

Equipo completo de reciclado, tipo cascada, nuevo, modelo YARI 130. Producción
reciclado de plástico 180 kg – 250 kg por hora.
Caja de transmisión con sistema centralizado de lubricación, y con poso enfriador
de aceite.
Tablero de control de 8 zonas de calentamiento, con todo su instrumental de
control, arrancador principal y sistema electrónico.
Tolva con sistema de alimentación forzada.
Calefactores eléctricos.
Cambia mallas hidráulico.
Tina de acero inoxidable, con escurridor y sistema de secado por presión y vacío,
con su turboventilador.

16
FIG. 3 Tornillo de Alimentación

Fuente: http://www.avipla.org.ve

Sin duda alguna es el corazón de los equipos de plastificación, las características

básicas de este comprenden:
Zona de alimentación, Zona de Transición o Plastificación, Zona de Bombeo o
Dosificación, Diámetro exterior, Diámetro del núcleo, Paso, Espesor del Filete,
Profundidad de la Canal.

Zona de Alimentación: Es la primera zona del Tornillo en ella se efectúa la carga

del material en su estado sólido. La diferencia entre el diámetro exterior y el
diámetro del núcleo en esa zona define la capacidad de carga del equipo.
Esto ligado al principio de conservación de la masa la misma cantidad de masa
que entra es la misma que sale, nos define junto a otras variables de diseño que
desarrollaremos más adelante la capacidad teórica de producción de los equipos
de Extrusión, Inyección y Soplado.
A nivel de referencia esta representa entre un 20% y 25% de la Longitud Total del
Tornillo de alimentación.

17
Para ayudar el proceso de carga en resinas de bajo coeficiente de fricción como lo
son el PP o PELBD, es recomendable a fin de favorecer la capacidad de arrastre
usar barriles con Zona de Alimentación Acanalada y Refrigerada. Estas tienen la
función de aumentar el coeficiente de fricción entre la resina, el tornillo y el barril,
favoreciendo la capacidad de carga y en consecuencia aumentan el caudal con
mejoras de 20% a 40%.

Zona de Transición o Plastificación: Es la zona del Tornillo donde se efectúa el

trabajo de transformar la resina de su estado sólido a viscoso por medio de la
transferencia de calor al material, esta se efectúa de dos formas una por medio de
las resistencias eléctricas colocadas en el barril y la otra por la fricción generada
por el conjunto tornillo-barril-material en esa zona
En ella hay un cambio gradual de la raíz del tornillo, efectuando un aumento del la
pendiente con diámetro de la raíz inicial igual al diámetro en la zona de
alimentación y diámetro de la raíz final igual al diámetro inicial de la zona de
bombeo.

Esta por lo general comprende entre un 40% y 50% de la longitud total del Tornillo
de alimentación.
La pendiente de la zona de plastificación debe ser calculada lo más próximo a la
pendiente de plastificación de la resina.
Algunas consideraciones: a mayor carga del material en la zona de alimentación
mayor debe ser la pendiente a fin de garantizar la plastificación.
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Zona de Bombeo o Dosificación: Es la zona del tornillo donde se completa la
plastificación y se ejerce la presión necesaria para superar el efecto de la
contrapresión ejercida por el cabezal.
Esta por lo general representa entre el 25% y 30% de la longitud total del tornillo, a
fin de garantizar la homogenización de la resina y el pigmento se recomienda la
inclusión de un elemento mezclador en esa zona.

FIG. 4 Dado de extrusión para producción múltiple de barras.

Un dado múltiple de extrusión puede usarse cuando la carga de extrusión es

excesiva para una sola área pequeña de extrusión. Un número dado de secciones
que pueden ser idénticas o de diferentes formas, pueden extruirse al mismo
tiempo, cortando varios orificios como en la Fig. 9. Se acostumbra disponer de
orificios idénticos, ya que de otra manera puede surgir el problema del balanceo
del flujo.

19
 7. PARAMETROS DE DISEÑO

Elaborar el análisis estructural y funcional de la máquina de la manera más

sencilla y completa, para de esta manera encontrar entre las posibles propuestas
la que más se ajusta en especificaciones y costos.

Para el diseño de este prototipo se requiere los siguientes parámetros:

1. La longitud del túnel de enfriamiento no debe ser superior a la necesidad que

se está trabajando para garantizar un factor de seguridad.

2. La máquina debe contar con un mecanismo o sistema que funcione de

manera continua,

3. Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema se debe contar con un

mecanismo sincronizado entre la boca de entrada y el sistema que lleva el
material extruido para que no tenga irregularidad el producto extruido.

4. los motores a utilizar para la máquina debe tener una potencia basada en los
cálculos para la capacidad requerida y también debe ser bifásico; esto
dependiendo del tipo de enfoque que se le vaya a dar. (Comercio o la
industria).

5. Los materiales de fabricación del prototipo deben ser comerciales y

estandarizados en las normas técnicas vigentes. Los demás materiales de la
estructura de la máquina deben ser en perfil estructural.

20
 8. RESTRICCIONES DE DISEÑO

 Estructura en un material apto para este uso que debe estar bajo la ficha
técnica con la referencia más apropiada para el trabajo de la industria de
extrusión de plásticos.
 La perfilaría estructural será comercial y debe llevar un tratamiento o
(acabado) resistente a la corrosión.
 El sistema de enfriamiento para sacar los filamentos extruidos de la
máquina debe ser en un material resistente a la corrosión.
 Todos los elementos que intervenga en el sistema mediante el cual se
busca aglutinar, extruir, enfriar y cortar debe ser de especificaciones
estándar y existente en el mercado.
 El motor requerido debe ser bifásico para aplicación comercial o trifásica
para aplicaciones industriales.
 Las conexiones eléctricas deben ser funcionales y estar debidamente
aisladas para evitar accidentes.
 Se debe contar con accesorios y repuestos estandarizados comercialmente
para hacer más sencillo el mantenimiento de la máquina al igual que se
optimizan los costos.
 los materiales y accesorios incluidos en el ensamble del túnel de
enfriamiento lo posible deben ser en acero inoxidable, teniendo en cuenta
que se tiene contacto con agua se pretende con este material darle una
vida útil suficiente.
 Debe existir un sistema cíclico para el sistema de refrigeración con el cual
se pretende la reutilización del agua. A medida que el material extruido
este avanzando hacia la sección de corte con el fin de solidificar el material
homogéneamente.

21
 9. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE DISEÑO

En esta etapa del desarrollo del proyecto se debe tener en cuenta las siguientes
descripciones técnicas, que son la esencia del diseño, ya que los cálculos se
basan en la siguiente información:

1. La máquina peletizadora debe tener un tamaño proporcionado con el cual

se pueda hacer fácil su traslado y ubicación en sitio con poca área de
trabajo, aprox. 2000mm de largo x 600mm de ancho y 2200mm de alto.

2. El valor de la máquina debe estar por debajo del valor de los modelos
similares o en su defecto no exceder el precio del modelo más costoso en
el mercado, previa verificación del valor de los materiales, mano de obra y
maquinaria para lograr hacerla comercial en la industria.

3. Todos los materiales que están en contacto con el agua deben ser
resistentes a la corrosión y utilizados para la industria.

4. Los materiales de la estructura que no están en contacto con el producto

deben ser normalizados, ergonómicos y estéticos. Deben tener un acabado
anticorrosivo y pintura para mejorar la presentación final.

5. los motores y moto bomba debe ser ajustado para las revoluciones que se
van a manejar en el sistema y deberá ser compatible.

22
 10. ANALISIS DE SOLUCIONES

Este sistema se basa en una cámara en donde se rocía el material por medio de
un sistema de circulación de agua alrededor del material; lo cual ayuda a enfriarlo
al tiempo entrara una
Corriente de vacío y con
este se mantendrá
Una baja presión y tendrá el
ambiente
A un baja temperatura.

El enfriamiento por vacío es

el método más eficiente y
costo – efectivo para enfriar
muchos productos, porque
la energía se consume solo
en enfriar el producto.
Los enfriadores por vacío
solo pueden enfriar lo que
esta mojado o lo que
contiene agua por esto es
necesario hacer re circular agua por la tubería.

23
El aire comprimido viaja de la entrada (1) del anillo de aire hacia la cámara anular
(2). Ahí es sofocado a través de una boquilla pequeña en forma de anillo (3) a alta
velocidad. Este flujo de aire primario adquiere un efecto concavo el cual es dirigido
hacia abajo a través de la pared angulada del anillo de aire. En el centro se crea
un área de baja presión (5) induciendo un flujo de alto volumen de aire atmosférico
a través del flujo primario. El flujo de aire al ir dejando crea un anillo cónico de 360
que se adhiere por sí mismo al material que pasa por este (6), Limpiando uniforme
y completamente la totalidad del área con un flujo de alta velocidad proporciona
una cortina uniforme de 360° de aire que es ideal para soplar, secar, limpiar y
enfriar tubería, cable, formas extruidas, manguera, alambre y más

24
 11. ANTECEDENTES

Hoy en día en la industria colombiana de extrusión y procesamiento de plásticos

juegan un papel muy importante en nuestro pais ya que son diversas aplicaciones
que se pueden realizar.

Los sistemas de enfriamiento tienen una desempeño importante ya que esta parte
del proceso es un componente esencial para la producción de tubos, filamentos,
corrugados, revestimientos etc. y de diverso material termoplástico, tienen una
importancia valiosa en la estructura correcta y exacta del producto durante la
etapa que se enfría por roció de agua ya que este por su gran longitud y tiempo
que toma puede llegar a deformar el perfil.

La extrusión es un proceso industrial, en donde se realiza una acción de prensado,

moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje. El polímero
fundido es forzado a pasar a través de un Dado también llamado boquilla,
ocasionado por el empuje generado por la acción giratoria de un husillo, que gira
concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con
una separación milimétrica entre ambos elementos.

Las láminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a disminuir su

temperatura inmediatamente, en ese momento puede ser que el extruido sea
jalado, con esto se logra una mayor orientación longitudinal de las moléculas, que
se ordenan en la dirección que es aplicada la fuerza de extensión.

A la salida del dado también comienza la cristalización, la cual puede ser

controlada de acuerdo con la extensión y la tasa de enfriamiento.

La cristalización puede aumentar por extensión gracias a rodillos que tiran del
material, esta fuerza causa que las moléculas se orienten en la dirección en que el

25
material es forzado y esta orientación incrementa el grado de cristalización y por lo
tanto el grado de resistencia del material. Esta técnica es utilizada típicamente en
extrusión de láminas, películas y fleje.

Lo general lo más típico y usado en el momento son cubetas de agua la cual tiene
unas medidas muy generales, tiene un longitud de 4m por un ancho de 0.25m por
una altura de 0.25m ocupando un volumen aproximado
de 140m cúbicos de agua.

En algunas ocasiones dependiendo del perfil y el material que se este extruyendo

se requiere hasta dos de estas cubetas esto genera un gran volumen de agua y un
gran desgaste de energía por parte de las bombas que contiene estas cubetas,
con el objetivo de enfriar lo más rápido y eficientemente el perfil tratando de que
llegue a su estado de cristalización antes de que se deforme por las orugas y la
velocidad del jalador que se encuentra en la parte final de proceso. En la mayoría
de los casos para llegar a la cristalización se necesita que el perfil llegue a 23ºc
para poder ser manipulado sin ningún problema de deformación ya que estos
perfiles salen a una temperatura entre los 185ºc a 175ºc aproximado esto explica
el porqué de la gran longitud que tiene estos sistemas de enfriamiento.

26
 12. RECURSOS

 Recursos humanos.

Ingeniero Carlos Rodríguez Director operativo de Solomoldes ltda.

José Joaquín González Rueda mezclador de Solomoldes ltda
Ingeniero Gianfranco Gaffurri jefe de Diseño de Sifap Tecnología

 Recursos Físicos

Instalaciones de la Escuela Tecnológica Técnico Central.(taller,

biblioteca)
Libros y manuales especializados en producción de plásticos,
maquinaria y afines.
 Recursos Tecnológicos

 Equipo de sistema para procesar los datos durante todo el proyecto.

 Cámara fotográfica para un seguimiento de la práctica.

 Conexión a internet.

 Programas de diseño Cad y Simulación.

 Recursos Económicos

 Alquiler de equipos

 Fabricación de piezas

27
  Impresión, Ploteo y papelería.

 Inconvenientes no planeados durante el proyecto.

PRESUPUESTO DE INVESTIGACION

ITEM FUNCION COSTO

 Equipos

Computador Suministrar la información 75.000

Internet Obtener información 30.000
Impresora Plasmar la información. 30.000

 Materiales

Fotocopias Brindar información 15.000

 Servicios técnicos

Transcripción de Catálogos y

información documentación 20.000

 Transporte y
viáticos

28
 Alimentación y transporte 80.000
Alimentos Para los autores del
Transporte proyecto.

250.000
Total

29