PROCEDIMIENTO FILTRO FLSMIDTH Revisado

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DES – DIVISION EL SOLDADO Fecha Inicio Vigencia:

PS – Planta Sulfuros 06.08.2014


Espesaje y Filtrado PROCEDIMIENTO Versión: 1.0
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PROC “PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN


Y DETENCIÓN DEL CIRCUITO FILTRO
FLSMIDTH”

Estado Elaborador Revisor Aprobador

Vigente

CONTROL DE ACTUALIZACION

Modificación
Revisión Fecha Preparó Revisó Aprobó
SI NO
F. Riquelme

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alcance

Responsable del Procedimiento : Luis Bahamondes

PROCEDIMIENTO
“PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y DETENCIÓN DEL CIRCUITO FILTRO FLSMIDTH”

1. OBJETIVO

Definir las acciones para una Puesta en marcha, Operación y detención del Filtro
FLSmidth en forma Oportuna, Coordinada y Segura.

2. ALCANCE

Este procedimiento es aplicable al Proceso de Espesaje – Filtrado y su aplicación es


de acuerdo a las instrucciones, procedimientos de operación y mantención de la
Superintendencia Planta Sulfuros.
En la ejecución de este procedimiento participan los Operadores del Filtro, sea
titular o reemplazante, previa autorización del Jefe de Operaciones o del LGO.

3. DEFINICION

 Filtrado: proceso mediante el cual el sólido es separado del líquido en una pulpa haciéndolo
pasar a través de un lecho poroso denominado medio filtrante. El lecho retiene las partículas
mientras que el fluido pasa a través del medio filtrante y recibe el nombre de líquido filtrado.

 Densidad de Pulpa: Se define como la razón entre el peso o flujo másico de pulpa y su
volumen o flujo volumétrico. La densidad de pulpa es probablemente el parámetro que se
controla más frecuentemente en una planta, por lo sencillo que resulta determinarla al utilizar
una balanza Marcy.

 Filtro FLSimfth: es un filtro de placas verticales de alto rendimiento que reduce el tiempo de
desplazamiento de las placas y de descarga de la torta, utilizando un empujador de abertura
rápida y un agitador de tela, además de la automatización que se proporciona a través del
controlador lógico programable.

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El filtro prensa está compuesto por seis componentes principales:

1. Armazón
2. Empujador retráctil con cilindros de cierre hidráulico
3. Mecanismo de descarga con un agitador de tela
4. Núcleo de cámara de alimentación
5. Sistema de unidad hidráulica
6. Bandeja de goteo accionada hidráulicamente

Filtro FLSMIDTH M1500FBM: Identificación del Filtro Prensa con Placas


1500X1500mm.

ESPECIFICACIONES DEL FILTRO PRENSA


CAMARAS 62 un
DATOS

AREA DE FILTRACION 234 m²


CAPACIDAD DE RETENCION 4,5 m³
PRESION DE FILTRADO 225 PSI
QUEQUE

ESPESOR 40 mm
DENSIDAD DEL QUEQUE 2323 kg/m³
MATERI

TELA polipropileno 510g fieltro


AL

PLACA polipropileno

4. PROCEDIMIENTO: PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y DETENCIÓN DEL CIRCUITO


FILTRO FLSMIDTH”

4.1 PRINCIPIO DE FILTRACIÓN Y PANTALLA DE CONTROL

4.1.1 PRINCIPIO DE FILTRACIÓN

PRINCIPIO DEL PROCESO DE FILTRADO

1 LLENADO Y FILTRACION

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Después que el paquete de placas se ha cerrado, la pulpa de concentrado de


cobre se bombea simultáneamente dentro de cada cámara de filtración a
través del Ducto de Alimentación de pulpa (Core). El líquido filtrado fluye a
través de la tela, y es evacuado por los orificios de la parte inferior de las placas
húmedas, los cuales descargan el liquido filtrado directamente a las bandejas
de goteo; a su vez también es evacuado liquido filtrado por los 2 ductos de
filtración, que se formaron al unirse todas las placas y que están conectados
con las placas secas, mediante unos orificios ubicados en la parte superior de
estas mismas. De esta forma el concentrado queda atrapado en la cámara que
se formo entre las telas.

2. LAVADO DE LOS OJOS (eye wash)


El agua entra por los ductos de filtración u ojos, barriendo con todos los
posibles sedimentos y descargando liquido por una válvula común que se
encuentra entre los 2 cilindros hidráulicos.

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3 SECADO DE LOS QUEQUES


El aire entra por los dos Ductos de Filtración y a su vez a los queques a través
de las Placas Secas, dando inicio al secado de los queques. Arrastrando el agua
que aun se encontraba en el sistema, hasta las Placas Húmedas, donde es
evacuado por los orificios inferiores de estas, hasta las Bandejas de Goteo,
donde es dirigido al estanque de Líquido Filtrado.

2 BARRIDO CON AIRE AL NUCLEO DE ALIMENTACIÓN


El aire entra en contra del sentido de alimentación del Filtro, a través del
Núcleo de Alimentación y barre con toda la pulpa acumulada, limpiando y
despejando esta zona.

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4 DESCARGA DE LOS QUEQUES


Cuando ha concluido el secado por aire, los queques están listos y el paquete
de placas se abre, por intermedio de la acción de los Pistones Hidráulicos,
previamente se abren las bandejas de goteo y se ponen en funcionamiento las
correas transportadoras.

4.1.1 CICLO DE FILTRADO, CONTROL DE VARIABLES Y PARAMETROS

CICLO DE FILTRADO

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Ciclos de Operación
Tiempo Presión
Ciclo total de filtración sin lavado 15min 26seg
Ciclo total de filtración con lavado 16min 26seg

Etapa llenado de filtro 49seg 400 seg Max. 180 A 200 PSI
Etapa filtrado 3min 31seg 80 a 140 seg 170 A 200 PSI
Etapa lavado línea eye flush (opcional) 30seg 15 a 20 seg 55 PSI
Etapa soplado del queque 7min 48seg 400 a 600 seg 110 PSI
Etapa soplado línea principal 24seg 10 A 20 seg
Etapa apertura de filtro 48seg
Etapa agitación de telas 24seg 5 a 10 seg
Etapa de lavado de telas 30seg 60 a 80 seg
Etapa cerrado del filtro 1min 12seg
Etapa lavado línea principal (opcional) 30seg 20 A 30 seg 55 PSI

Ciclos por hora (sin lavado) 3,89 ciclos/h


Ciclos por hora (con lavado) 3,65 ciclos/h

Ciclos por día ( sin lavado) 87,6 ciclos/d


Ciclos por día (con lavado) 93,3 ciclos/d

% sólido alimentación : 55 %
Densidad mínima : 1700 gr/lt
Espesor del Queque : 40 mm
Humedad esperada : 9%
Concentrado seco esperado : 721 ton/día.

4.1.2 PANTALLA DE CONTROL OPERACIÓN

La ventana mostrada más abajo, se despliegan en el monitor de Control del


Proceso, ubicado en la Sala de Control Operaciones y se pueden visualizar 4
pantallas, las cuales muestran los procesos principales del sistema:

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 ALIMENTACIÓN DE PULPA
 SERVICIOS
 FILTRO
 AGUA FILTRADA

Desde esta pantalla el Operador puede realizar las siguientes acciones, una vez
que haya elegido e ingresado a uno de los 4 procesos:
 Seleccionar el modo de operación y puesta en marcha los Equipos.
 Ver estado de equipos.
 Ver información sobre variables.
 Ver etapas del proceso.
 Otros.

4.2 PUESTA EN MARCHA

4.2.1 VERIFICACIONES PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA

Verificaciones Generales
 Confeccionar el AST de la tarea utilizando el método de los 5 pasos y la matriz
de riesgo asociada a este procedimiento.

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 Chequear el estado del EPP básico y específico para la tarea.


 Verificar estado de orden y aseo (pasillos y accesos despejados, libres de
materiales ajenos a la operación del filtro)
 Verificar estado de placas y telas
 Verificar limpieza de canaletas recolectoras de líquidos filtrado
 Verificar protecciones a partes móviles de equipos y cortinas laterales de
protección, en posición cerradas
 Verificar estado de los compresores y del secador de aire(válvulas, energía,
modo de operación)
 Verificar estado de correas transportadoras (paradas de emergencia,
protecciones, centrado, estado de polines, raspadores, chutes de descarga)
 Verificar estado de válvulas de bombas seleccionadas (posición abierta,
despiche cerrado)
 Verificar nivel y suministro de los estanques, chequeando estado de operación
tapón dardo, en modo automático, del cajón distribuidor
 Verificar estado de la medición de la densidad de los espesadores
 Verificar estado de nivel y torque de las rastras
 Verificar zona de descarga en cancha de concentrado y en horario
administrativo coordinar con personal de la cancha
 Verificar que los equipos a operar no estén en mantenimiento, que se hayan
retirado las tarjetas candado y queden energizados
 Verificar que no haya personal ajeno a la operación del filtro

Filtro FLSMIDTH
 Lubricación central, verificar nivel de grasa.
 Verificar la no existencia de elementos extraños entre las placas.
 Verificar el buen estado de las telas.
 Orden y aseo en el entorno.
 Retirar y/o advertir a personas ajenas a la operación.
 Chutes de descarga de correas, limpios.
 Verificar ausencia de fugas de agua, aire, pulpa, grasa o aceite hidráulico.
 Verificar ausencia de condiciones subestandares en las conexiones eléctricas.

Sistema Alimentación de Pulpa:


 Agitador del estanque de Pulpa operando.
 Verificar limpieza del canastillo del estanque de Pulpa.
 Tapón Dardo en cajón distribuidor, colocar en Modo Automático.
 Bomba de Pulpa a operar con válvula de succión abierta y válvula de descarga
abierta, despiches cerrados.
 Bomba en StandBy con válvula de succión cerrada y válvula descarga cerrada,
despiches cerrados
 Verificar ausencia de fugas de pulpa por cañerías o accesorios.

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Sistema de Agua de Lavado de Telas:


 Bomba de Agua Lavado de Telas con válvula de succión abierta y válvula de
descarga abierta, despiches cerrados.
 Bomba en StandBy con válvula de succión cerrada y válvula de descarga
cerrada, despiches cerrados
 Verificar nivel del estanque de Agua Fresca
 Verificar ausencia de fugas de agua por cañerías o accesorios.

Sistema de Lavado del Núcleo y Lavado de los Ductos de Filtración:


 Bombas de Agua Lavado del Núcleo y Lavado de los Ductos de Filtración con
válvulas de succión abiertas y válvulas de descarga abiertas, despiches
cerrados.
 Bombas en StandBy con válvulas de succión cerradas y válvulas de descarga
cerradas, despiches cerrados
 Verificar nivel del estanque de Agua Fresca
 Verificar ausencia de fugas de agua por cañerías o accesorios.

Sistema de Agua de Sello:


 Bomba de Agua de Sello con válvula de succión abierta y válvula de descarga
abierta, despiches cerrados.
 Bombas en StandBy con válvula de succión cerrada y válvula de descarga
cerrada, despiches cerrados
 Verificar nivel del estanque de Agua Fresca
 Verificar ausencia de fugas de agua por cañerías o accesorios.

Sistema de Aire Industrial para Barrido del Núcleo, Purga del Manifold de Lavado,
Barrido Ductos de Filtración y Secado de la Torta:
 Verificar la ausencia de alarmas en el panel de los Compresores de Aire.
 Verificar presión en los Estanques Acumuladores.
 Verificar válvulas de salida y entrada a los Estanques Acumuladores, abiertas.
 Verificar válvulas de drenaje, cerradas.
 Verificar ausencia de fugas de aire por cañerías y accesorios.

Sistema unidad Hidráulica


 Verifique el estado de uniones y mangueras de acoplamiento hidráulico para
evitar proyecciones de aceite. En caso de detectar fuga solicitar apoyo a
personal de servicios mantención planta.
 Revise el nivel del estanque de aceite hidráulico. En caso de requerir una
recarga solicitar apoyo a personal de servicios mantención.
 Verificar que no existan tarjetas de bloqueo instaladas en válvulas y/o cajas
eléctricas.

Sistema de Aire Instrumentación para el Filtro:


 Verificar la ausencia de alarmas en el panel de los Compresores de Aire.
 Verificar presión en Estanque Acumulador.

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 Verificar válvula de salida y entrada al Estanque Acumulador, abiertas.


 Verificar válvula de drenaje, cerrada.
 Verificar ausencia de fugas de aire por cañerías y accesorios.
 Verificar la ausencia de alarmas en el panel del Secador de Aire.

Sistema de Transporte de los Queques:


 Verificar limpieza de los Chutes de traspaso.
 Verificar centrado de las Correas Transportadoras
 Verificar zonas despejadas y libres de elementos ajenos.
 Retirar y/o advertir a personas ajenas a la operación.
 Verificar que los elementos de seguridad se encuentren operativos.

4.2.2 PUESTA EN MARCHA

1) Poner en marcha agitadores de los estanques de alimentación de pulpa y


liquido filtrado
2) Llenar estanque de alimentación de pulpa y estanque de agua fresca
3) Poner en funcionamiento los compresores y el secador de aire según
procedimeinto.
4) Poner en funcionamiento correas Ct- 4002, Ct-02 y CT-001
5) Seleccionar en modo automático bombas alimentación de pulpa, liquido
filtrado, agua de sello, lavado de telas, lavado de núcleo/ductos de filtración y
tapón de alimentación TK Filtro FLS.
6) Seleccionar tiempos y presiones de operación:
 Presión de llenado del Filtro
 Tiempo de Filtración
 Presión de filtración
 Tiempo de lavado de ojo (eye wash)
 Tiempo de Secado de los queques
 Tiempo Barrido del núcleo
 Tiempo de funcionamiento del shaker
 Tiempo de lavado de las telas
7) Poner en operación unidad hidráulica
8) Puesta en operación del Filtro FLSMIDTH seleccionando ciclo continuo y darle
PARTIR
9) Avisar a Sala de Control SAG/FLOT, novedades de Puesta en Marcha y
Operación

4.2.3 LISTADO DE CHEQUEOS

ITE ACCIONES V°B°

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M
1 Realizo su AST diario en su puesto de trabajo?
¿Despejo el área de la presencia de terceros, ajenos a la
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operación?
¿Verifico que el área de trabajo este limpia y despejada
3
(pasillos, escalas, plataformas de trabajo, etc.)?
¿Verifico el estado de operación de los espesadores?
4
(rastra, torque y bombas)
¿Verifico que todas las partes móviles, tengan instaladas
5
sus protecciones de seguridad?
¿Verifico que los equipos no estén en mantenimiento y
6
se hayan retirado las tarjetas candado?
7 ¿Personal eléctrico ratifico la energización de equipos?
¿Verifico estado de paradas de emergencias de bombas,
8
correas y filtro?
9 ¿Verifico estado de correas transportadoras?
10 ¿Verifico condiciones operativas de los compresores?
¿Verifico condiciones del sistema hidráulico y de
11
lubricación?
12 ¿Verifico estado de las bombas y válvulas a operar?
13 ¿Verifico ajuste de placas y telas del filtro?
¿Selecciono tiempos de operación de las etapas del
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filtro?
¿Verifico medición de densidad de alimentación de
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pulpa?
¿Selecciono y coordino con el personal de la cancha de
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concentrado, el espolón a descargar?
Una vez chequeado todos estos puntos, proceder a la
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Puesta en Marcha del Filtro FLSMIDTH
¿Comunico a sala de control la Puesta en Marcha del
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Filtro?

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4.4 DETENCIÓN PROGRAMADA DEL FITRO FLSMIDTH

 Ponga en Modo MANUAL el Tapón Dardo del cajón distribuidor y ciérrelo.


 De acuerdo al nivel del estanque de pulpa, realice algunos ciclos para dejarlo al
nivel más bajo.
 Colocar selector “Ciclo Continuo” en modo OFF.
 En el último ciclo de lavado de telas aumente el tiempo a 180 segundos para dejar
las telas lo más limpias posible.
 Terminado el ciclo de filtrado Presionar PARAR filtro y Activar la Parada de
Emergencia del panel para realizar el lavado manual del Filtro.
 Verificar el vaciado completo de las correas transportadoras y detenerlas.
 Para la bomba alimentación, cerrar válvula succión y drenar línea.
 Si la detención es larga o por mantención programada, dejar cerradas las válvulas
de salida (VB-027 y VB-022) de los 2 acumuladores de aire planta hacia el filtro,
por precaución, debido a que se podría producir daño a equipos y personas.
 Una vez entregado el filtro aplicar Procedimiento de EMG_Control, Señalización,
Bloqueo-Aislamiento de Energías y Áreas Peligrosas. (PNP.DESSGE08.0044).

5. ANEXOS

Matriz de Riesgos

RIESGOS MEDIDAS DE CONTROL

 Verificar housekeeping del área.


Caída igual o distinto
 Verificar estado de luminaria.
nivel.
 Usar tres puntos de apoyo en escaleras y plataformas.

 Aplicar procedimiento de bloqueo de equipos y


Atrapamiento con partes energías antes de intervenir.
móviles.  Mantener en su lugar protecciones a partes móviles de
equipos.

 Aplicar procedimiento para el manejo de sustancias


peligrosas.
Proyección de  Aplicar procedimiento de bloqueo de equipos y
concentrado o aceite a energías antes de intervenir.
alta presión.  Uso de EPP específico (guantes de PVC, careta facial
y buzo tyvek).
 Verificar status de mangueras y acoples.

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 Uso del EPP


 Utilizar herramientas adecuadas (desatollo de chutes,
Golpeado por y contra limpieza de canastillo)
(desacople de flexible de  Transitar con precaución.
agua, aire o aceite)  Planificar el trabajo aplicando método de los cinco
pasos.
 Revisar piolas de Seguridad en acoples

 Aplicar técnicas de manejo manual de carga.


 Adoptar posiciones seguras, en fuerza y equilibrio
Lesiones
 Evitar sobreesfuerzo por trabajo brusco.
osteomusculares
 Solicitar apoyo cuando sea necesario.
(Ergonomía)
 Efectuar ejercicios compensatorios.
 Utilizar equipo de izaje cuando corresponda.

 Uso de chaleco reflectante.


 Transitar atento a las condiciones del tránsito.
Atropello o colisión
 Utilizar senderos habilitados y pasos de cebras.
 Mantener iluminación del área en buen estado.

Exposición a ruidos  Uso de protección auditivo.

 No ubicarse en la línea de fuego.


Carga suspendida  Restringir el acceso al área de trabajos.
 Aplicar regla de oro N° 7.
 Canalizaciones y pozos para el control de derrames
de concentrado.
Derrames  Contenedor primario para control de derrames desde
Contaminación ambiental estanque de aceite hidráulico.
 Aplicar procedimiento para la recuperación de
derrames.
 Aplicar procedimiento para almacenamiento de
sustancias y/o residuos peligrosos.
 Aplicar procedimiento para trabajos en caliente o llama
Incendio abierta.
 No fumar.
 Conocer el Plan General de respuestas ante
Emergencias

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Reglas de Oro asociadas:


 Nº1: Aspectos básicos de seguridad
 Nº2: Bloqueo de equipos y energía

6. RESPONSABILIDADES

a) Será responsabilidad del Superintendente Planta Sulfuros la emisión y actualización de éste


procedimiento.

b) Será responsabilidad de los Superintendentes, Dueños de Procesos y Jefes de Operaciones:

 El entrenamiento, difusión y aplicación del procedimiento en su unidad o proceso,


según corresponda.
 Identificar, revisar, actualizar y proponer mejoras al procedimiento.
 Identificar, desarrollar y aplicar procedimientos específicos de prevención y control de
incendios en sus procesos.

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