UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

UNIDAD DE POSGRADO

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

“Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para

incrementar la disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas en
el área de Molienda en Planta Concentradora Toquepala – Southern
Perú”

AUTORES:
Billy Victor Estrada Tejada

ASESOR:
Dr. Juan Palomino Correa

LINEA DE INVESTIGACIÓN:
GESTION DEL MANTENIMIENTO

………..

CALLAO, 2023
PERÚ

ii
iii
 INFORMACIÓN BÁSICA

FACULTAD:
Facultad de Ingeniería Mecánica y de Energía, Unidad de Posgrado de
Ingeniería Mecánica y de Energía.
UNIDAD DE INVESTIGACIÓN:
Unidad de investigación de la Escuela de Posgrado de Ingeniería Mecánica y
de Energía.
TÍTULO:
“Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para
incrementar la disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas en el
área de Molienda en Planta Concentradora Toquepala – Southern Perú”
AUTORES:
● BILLY VICTOR ESTRADA TEJADA

ASESOR:
● Dr. JUAN PALOMINO CORREA
LUGAR DE EJECUCIÓN: SOUTHERN PERÚ
UNIDAD DE ANÁLISIS:” ZARANDAS HUMEDAS -
MOLIENDA"
TIPO: APLICADO

ENFOQUE: CUANTITATIVO

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN: PRE EXPERIMENTAL

TEMA OCDE: INGENIERÍA MECÁNICA

3
 ÍNDICE

INFORMACIÓN BÁSICA iii

ÍNDICE DE CONTENIDO iv

ÍNDICE DE TABLAS vi

ÍNDICE DE FIGURAS vii

ÍNDICE DE ABREVIATURAS viii

INTRODUCCIÓN

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 2

1.1. Descripción de la realidad problemática 2

1.2. Formulación del problema 6
1.2.1. Problema general 6
1.2.2. Problemas específicos 6
1.3. Objetivos. 7
1.3.1. Objetivo general 7
1.3.2. Objetivos específicos 7
1.4. Justificación 7
1.5. Delimitantes de la investigación. 9
1.5.1. Delimitación teórica 9
1.5.2. Delimitación temporal 10
1.5.3. Delimitación espacial 10

II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes: Internacional y nacional. 17

2.2. Bases teóricas 20

2.3. Marco teórico 26

2.4. Definición de términos básicos 32

4
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 3.1: OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE INDEPENDIENTE 50

TABLA 3.2: OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE DEPENDIENTE 51

5
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1.1 ……………………………………………………………………………… ...................... 6

FIGURA 2.1……………………………………………………………………………………………. 18
FIGURA 2.2: ………………………………………………………….……………………………….. 19
FIGURA 2.3: ……………….………………………………………………………………………….. 20
FIGURA 2.4: …………………………………………………………………………………………. 20
FIGURA 2.5……………………………………. ...................................................................................... 21
FIGURA 2.6: ………………………………………………………………………………………….. 22
FIGURA 2.7: …………………………………………………………………………………………. 23
FIGURA 2.8: …………………………………………………………………………………………. 24
FIGURA 2.9: ………………………………………………………………………………………… 25
FIGURA 2.10: ………………………………………………………………………………………. 25
FIGURA 2.11………………………………………………………………………………………… 27
FIGURA 2.12………………………………………………………………………………………… 27
FIGURA 2.13…………………………………………………………………………………………. 28
FIGURA 2.14…………………………………………………………………………………………. 29
FIGURA 2.15: ………………………………………………………………………………………… 30
FIGURA 2.16: ……………………………………………………………………….……………….. 31
FIGURA 2.17: ………………………………………………………………………………………… 32
FIGURA 2.18: ………………………………………………………………………………………… 32
FIGURA 2.19: …………………………………………………………………………………………. 33
FIGURA 2.20: ………………………………………………………………………………………… 34
FIGURA 2.21: ……………………………………………………………………………………….. 37
FIGURA 2.22: ………………………………………………………………………………………. 38
FIGURA 2.23: ………………………………………………………………………………………. 38
FIGURA 2.24: ………………………………………………………………………………………. 39
FIGURA 2.25: ………………………………………………………………………………………. 40
FIGURA 2.26: ………………………………………………………………………………………… 40
FIGURA 2.27: ………………………………………………………………………………………… 41
FIGURA 2.28: …………………………………………………………………………………………. 42
FIGURA 2.29: ………………………………………………………………………………………. 43
FIGURA 2.30: ……………………………………………………………………………………….. 43
FIGURA 2.31: ……………………………………………………………………………………… 44
FIGURA 2.32: …………………………………………………………………………………………. 45

vii
 ÍNDICE DE ABREVIATURAS

MTBF (Mean Time Between Failures)…………………………………..………49

MTTR (Mean Time To Repair) …………………………………………..………49
Falla ……………………………………………….………………………..………50

Mantenimiento preventivo…………...…………………………………..………..50

viii
INTRODUCCIÓN

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción de la realidad problemática

La realidad problemática en la Planta Concentradora Toquepala de Southern

Perú, específicamente en el área de molienda y en relación con las zarandas

húmedas, se caracteriza por una baja disponibilidad mecánica de 86% que tiene

repercusiones directas en la eficiencia operativa y la producción de cobre.

Las zarandas húmedas, elementos cruciales en el proceso de separación y

clasificación, enfrentan constantes desafíos que afectan su capacidad para

operar de manera continua y confiable. La baja disponibilidad mecánica se

manifiesta a través de interrupciones frecuentes (Tiempo medio entre fallas –

MTBF ) de 120 horas y tiempos de raparación prolongados ( Tiempo medio de

reparación – MTTR ) de 54 horas . Estos episodios no solo generan perdidas de

producción de $ 10 000 000 millones de dolares en el año 2019 , sino que

también resultan en una capacidad de producción que no alcanza su potencial

máximo.

La realidad problemática se evidencia en la insatisfacción de los objetivos de

producción establecidos y en la presión constante para cumplir con las

demandas del mercado. Los tiempos improductivos impactan negativamente en

la eficiencia global de la planta, afectando la rentabilidad y la competitividad en

un entorno industrial dinámico.

1.2. Formulación del problema

1.2.1. Problema general

¿En qué medida la aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

incrementa la disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas en el área de

Molienda en Planta Concentradora Toquepala – Southern Perú?

1.2.2. Problemas específicos

a.¿ En qué medida la Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

mejora el tiempo medio de reparación (MTTR) de las zarandas húmedas en

el área de Molienda en Planta Concentradora Toquepala – Southern Perú

b.¿ en qué medida la Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

mejora el tiempo medio entre fallas (MTBF) de las zarandas húmedas en el

área de Molienda en Planta Concentradora Toquepala – Southern Perú?

1.3. Objetivos.

1.3.1. Objetivo general

Evaluar en qué medida la aplicación del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad incrementa la disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas
en el área de Molienda en Planta Concentradora Toquepala – Southern Perú .

1.3.2. Objetivos específicos

a. Evaluar en qué medida la Aplicación del Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad mejora el tiempo medio de reparación (MTTR) de las
zarandas húmedas en el área de Molienda en Planta Concentradora
Toquepala – Southern Peru.
b. Evaluar en qué medida la Aplicación del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad mejora el tiempo medio entre fallas (MTBF) de las zarandas
húmedas en el área de Molienda en Planta Concentradora Toquepala –
Southern Perú.

1.4. Justificación

La necesidad de abordar la baja disponibilidad mecánica de las zarandas

húmedas en el área de molienda de la Planta Concentradora Toquepala de

Southern Perú justifica la realización de esta investigación. Esta problemática

impacta directamente en la eficiencia operativa y la producción de la planta,

generando costos adicionales y afectando la capacidad de cumplir con las

demandas de producción de manera óptima.

a. Justificación normativa

La justificación normativa se sustenta en la importancia de cumplir con

estándares y regulaciones establecidos en la industria minera. Razones

normativas para este estudio incluyen:

- Cumplimiento con Normativas Ambientales: La optimización de la eficiencia

operativa, a través de la mejora de la disponibilidad mecánica, puede

contribuir a minimizar los impactos ambientales negativos, cumpliendo así

con normativas específicas relacionadas con la gestión ambiental en la

minería.
- Normas de Seguridad y Salud Ocupacional: La investigación busca

contribuir a la mejora de las condiciones laborales al minimizar el riesgo de

eventos no planificados, alineándose con normativas de seguridad y salud

ocupacional.

b. Justificación técnica

La justificación técnica se basa en la necesidad de aplicar métodos

avanzados de mantenimiento para mejorar la disponibilidad mecánica de las

zarandas húmedas. Razones técnicas para este estudio incluyen:

- Complejidad de los Equipos: Las zarandas húmedas son componentes

técnicamente complejos y críticos en el proceso de molienda. La aplicación

de estrategias de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

permite abordar de manera específica las complejidades técnicas asociadas

con estos equipos.

- Identificación de Modos de Falla: La metodología RCM facilita la

identificación precisa de los modos de falla potenciales y sus efectos,

esencial para desarrollar planes de mantenimiento específicos y adaptados.

c. Justificación económica

La justificación económica se fundamenta en la relevancia de optimizar la

disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas. Razones económicas para

este estudio incluyen:

- Reducción de Costos de Mantenimiento Correctivo: La implementación de

estrategias RCM puede reducir los costos asociados con el mantenimiento

correctivo, evitando gastos innecesarios y aumentando la eficiencia.

- Aumento de la Eficiencia Operativa: Mejorar la disponibilidad mecánica

implica una mayor eficiencia en la operación de la planta, evitando pérdidas

económicas asociadas con paradas no planificadas.

d. Justificación social

La justificación social se centra en el impacto positivo en la comunidad y los

trabajadores. Razones sociales para este estudio incluyen:

- Generación de Empleo Sostenible: La optimización de la disponibilidad

mecánica contribuye a la estabilidad operativa, sustentando empleo

sostenible para los trabajadores locales y mejorando la calidad de vida.

e. Justificación metodológica

La justificación metodológica se basa en la necesidad de emplear un

enfoque sistemático y riguroso. Razones metodológicas para este estudio

incluyen:

- Enfoque Científico y Estructurado: La aplicación del Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad (RCM) requiere un enfoque científico y estructurado para

 identificar modos de falla críticos y desarrollar estrategias de mantenimiento

efectivas.

- Análisis de Criticidad y Jerarquización: La metodología incluirá un análisis de

criticidad y jerarquización de las zarandas húmedas para identificar los

componentes más críticos.

f. Justificación práctica

La justificación práctica se enfoca en la aplicación directa de los resultados

para mejorar la eficiencia y la operación diaria. Razones prácticas para este

estudio incluyen:

- Mejora Continua de la Operación: La implementación del RCM tiene el

potencial de generar mejoras continuas en la disponibilidad mecánica,

traduciéndose en una operación más fluida.

g. Justificación ambiental

La justificación ambiental se basa en el impacto positivo en la reducción de

aspectos ambientales negativos. Razones ambientales para este estudio

incluyen:

- Reducción de Residuos: La mejora de la disponibilidad mecánica puede

reducir la generación de residuos relacionados con mantenimiento

correctivo, contribuyendo a la disminución del impacto ambiental.

h. Justificación legal

La justificación legal se sustenta en la necesidad de cumplir con las

normativas y regulaciones. Razones legales para este estudio incluyen:

- Cumplimiento de Normativas Ambientales: La investigación busca mejorar

la eficiencia operativa y reducir el impacto ambiental, cumpliendo

normativas ambientales locales y nacionales.

i. Justificación espacial

La justificación espacial se relaciona con la importancia de abordar la

problemática en un contexto geográfico y operativo particular. Razones

espaciales para este estudio incluyen:

- Características Geográficas y Ambientales: La Planta Concentradora

Toquepala opera en un entorno geográfico específico con características

ambientales únicas, y la investigación considera estas condiciones

particulares para adaptar las estrategias de mantenimiento.

1.5. Delimitantes de la investigación.

1.5.1. Delimitación teórica

- La delimitación teórica establece los límites y alcances en términos de

teorías, conceptos y marcos de referencia que guiarán el estudio. En el

 contexto de la optimización de la disponibilidad mecánica de las zarandas

húmedas en la Planta Concentradora Toquepala de Southern Perú

mediante la aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

(RCM), la delimitación teórica podría incluir:

- Teorías de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM): Se

explorarán y aplicarán las teorías fundamentales de RCM, que incluyen la

identificación y gestión de modos de falla, el análisis de criticidad, y la

determinación de estrategias de mantenimiento proactivas para optimizar la

disponibilidad mecánica.

- Marco Teórico de Análisis FMECA y AMEF: investigación se centrará en

teorías y conceptos asociados con el Análisis de Modo y Efecto de Falla

Crítica (FMECA) y el Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMEF), utilizados

para evaluar la criticidad de los modos de falla.

1.5.2. Delimitación temporal

La delimitación temporal establece los límites temporales durante los cuales

se llevará a cabo la investigación y se recopilarán datos. En el contexto de la

optimización de la disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas en la

Planta Concentradora Toquepala de Southern Perú mediante la aplicación del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM), la delimitación temporal

podría abordar aspectos como:

- Período de Recopilación de Datos: Se establecerá un período específico

durante el cual se recopilarán los datos relevantes para la investigación.

Esto podría incluir la evaluación de registros históricos de mantenimiento,

datos de disponibilidad mecánica y otros datos relevantes.

- Duración de la Implementación de Estrategias RCM: La fase de

implementación de las estrategias de RCM tendrá un límite temporal

definido. Este período puede variar dependiendo de la complejidad de las

acciones propuestas y de la capacidad de adaptación de la planta

concentradora.

1.5.3. Delimitación espacial

La delimitación espacial establece los límites geográficos en los cuales se

llevará a cabo la investigación y se aplicarán las estrategias de optimización de

la disponibilidad mecánica de las zarandas húmedas en la Planta

Concentradora Toquepala de Southern Perú mediante el Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad (RCM). En este contexto, la delimitación espacial

podría comprender:

- Área de Estudio: Se establecerá claramente el área específica dentro de la

Planta Concentradora Toquepala donde se aplicarán las estrategias de

RCM. Esto podría incluir la delimitación de la zona de molienda donde se

encuentran las zarandas húmedas y los componentes mecánicos

asociados.

- Consideración de Infraestructura: La investigación se centrará en la

infraestructura relevante para las zarandas húmedas y sus sistemas

asociados. Se definirán los límites espaciales de los componentes críticos y

las áreas donde se implementarán las estrategias de mantenimiento

proactivo.
II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

2.1.1. Antecedentes Internacionales

(Castillos Santillan, 2017), en su investigación titulada "Propuesta de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad de las Unidades de Bombeo

Horizontal Multietapas del Sistema Power Oil de la Estación Atacapi del B57-LI

de Petroamazonas EP," tuvo como objetivo general la formulación de un plan

de "Mantenimiento Centrado en Confiabilidad" para la mencionada unidad de

bombeo. Este plan se basó en el análisis de los modos de falla recomendados

por la norma ISO 14224-2006, identificando varios de estos modos de falla

que se presentaron en los equipos durante los años 2014 y 2015 de

operación.

La metodología utilizada fue hipotético-deductiva, y las conclusiones

derivadas de la investigación incluyen:

- La importancia del análisis histórico de los modos de falla para evaluar su

impacto real en el contexto operacional, identificando aquellos eventos que

afectan negativamente al sistema, considerando aspectos como

repetitividad y su influencia en la producción.

- La aplicación del RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) como

una herramienta para direccionar eficientemente los recursos, identificando

modos de falla y equipos que tienen un mayor impacto, lo que permite

tomar acciones proactivas para asegurar el funcionamiento continuo del

activo.

Además, destaca que el antecedente proporcionó apoyo en la

implementación de la estrategia de mantenimiento basado en confiabilidad,

logrando aumentar la disponibilidad y reducir la tasa de falla. Estos logros son

considerados objetivos deseados para la cadena de restaurantes de comida

rápida en Lima Metropolitana.

Arellano G. (2009), en su trabajo titulado "Implementación de Análisis de

Aceite en Motores de Combustión Interna de Ciclo Diésel, Ecuador, 2009"

presentado en la Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL), Facultad

de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción, con el fin de obtener el

grado de Ingeniero Mecánico, concluye que los motores desempeñan un papel

crítico en los procesos y, como parte de la estrategia de mantenimiento, se ha

implementado el Mantenimiento Predictivo (Análisis de Vibraciones y Análisis

de Aceite) y proactivo, además del Mantenimiento Basado en Condición

mediante la monitorización de varios parámetros operativos.

A pesar de que se han recopilado muestras y tendencias de los análisis de

aceite durante un año y datos operativos durante seis meses en todos los

motores, la interpretación de los resultados ha sido insatisfactoria y la falta de

un formato estandarizado para los informes y la presentación de diagnósticos

ha sido evidente. El propósito de la tesis fue parametrizar los análisis

utilizando la técnica SACODE.

2.1.2. Antecedentes Nacionales

Cáceres (2022) en su estudio "Desarrollo de un plan de mantenimiento

preventivo para mejorar la disponibilidad de las grúas hidráulicas articuladas

en la empresa Corporación El Maravi S.A.C.", presentó su investigación con el

propósito de obtener el título de Ingeniero Mecánico en la Universidad

Nacional del Callao. El problema central abordado fue la formulación de un

plan de mantenimiento preventivo destinado a potenciar la disponibilidad de

las grúas articuladas. En términos generales, el objetivo principal se enfocó en

diseñar un plan de mantenimiento preventivo para elevar la disponibilidad de

las grúas hidráulicas pertenecientes a la Corporación El Maravi S.A.C.

La metodología empleada en esta investigación fue de índole aplicada,

caracterizada por un enfoque cuantitativo y un diseño pre experimental. El

estudio se llevó a cabo con una población y muestra de 7 grúas hidráulicas

articuladas. Se utilizaron técnicas documentales y empíricas, respaldadas por

instrumentos de recolección de datos como registros iniciales, listas de

verificación, recopilación de datos, certificados de operatividad y manuales.

Los resultados obtenidos revelaron un incremento del 8.14% en la

disponibilidad, lo que llevó a la conclusión de que se logró superar la meta

propuesta, alcanzando una disponibilidad promedio del 90%.

Armas L. (2016), en su investigación titulada "Gestión de mantenimiento

para potenciar la Disponibilidad mecánica de la maquinaria de confitados en

Industrias Alimentarias S.R.L, con sede en Huancayo – Perú, en el año 2016",

presentada para obtener el grado de Ingeniero Mecánico por la Facultad de

Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional del Centro del Perú, llega a

una conclusión fundamental. La autora destaca que la disponibilidad mecánica

constituye la probabilidad esencial de que un activo desempeñe la función

asignada en el momento en que se requiera.

Esta afirmación implica que la efectividad operativa de los activos de

maquinaria de confitados en Industrias Alimentarias S.R.L. está directamente

vinculada a su capacidad para ejecutar sus funciones de manera oportuna y

eficiente cuando se demanda su actuación. Este enfoque recalca la

importancia estratégica de mantener un nivel óptimo de disponibilidad

mecánica para asegurar el funcionamiento fluido y confiable de la maquinaria,

lo que, a su vez, contribuye al éxito general de las operaciones en la empresa.

2.2. Bases teóricas

2.1.1. Introducción al mantenimiento

Según Mora (2009), el propósito principal del mantenimiento radica en

asegurar la continuidad operativa de los equipos, así como en conservar el

buen estado de las máquinas a lo largo del tiempo, con el objetivo de

garantizar la funcionalidad y la integridad de un objeto o equipo productivo.

Esto permite que dicho equipo desempeñe eficientemente su función de

producir bienes o servicios.

En concordancia, García (2003) conceptualiza el mantenimiento como el

conjunto de técnicas empleado para preservar la operatividad de equipos e

instalaciones durante el máximo tiempo posible. Este enfoque resalta la

importancia de prolongar la vida útil de los activos, contribuyendo así a la

continuidad de las operaciones.

Díaz (2004) aporta a la comprensión del mantenimiento al indicar que

abarca medidas esenciales para conservar o restablecer un sistema a un

estado que garantice su operatividad con un gasto mínimo. Dentro de estas

acciones se incluyen la prevención y corrección de fallos, la medición y

evaluación del estado de las instalaciones, así como la consideración de

aspectos económicos, como los costos asociados.

En resumen, el mantenimiento se define como el conjunto de actividades y

técnicas dirigidas a preservar, reparar, inspeccionar y mejorar equipos e

instalaciones, entre otros aspectos relacionados con la infraestructura

productiva (Mora, García, Díaz).

2.1.1. Historia y evolución del mantenimiento

Desde los inicios de la utilización de máquinas para la producción de

bienes y servicios, y desde que el ser humano se integró como parte activa en

el funcionamiento de dichos equipos, el mantenimiento se convirtió en una

parte integral de las empresas, remontándose a esos tiempos, como indica

Mora (2009).

A medida que la industria se desarrollaba a lo largo del tiempo, desde

finales del siglo XIX, la función de mantenimiento de las máquinas y equipos

en la producción ha experimentado una evolución en diferentes etapas,

adaptándose a las cambiantes necesidades y desafíos de la industria en cada

una de ellas, según lo señala García (2003).

El término "mantenimiento" comenzó a utilizarse en la industria de Estados

Unidos en la década de 1950, según Díaz (2004). El concepto ha

evolucionado desde la simple reparación de equipos hasta la concepción

actual del mantenimiento, que implica prevenir y/o corregir con el objetivo de

optimizar los costos.

 En cuanto a la evolución del mantenimiento, se identifican cuatro

generaciones:

Primera generación (mantenimiento correctivo): Esta generación, que

abarcó desde la Revolución Industrial en 1760 hasta después de la Segunda

Guerra Mundial en 1945, sigue siendo influyente en muchos sectores

industriales y gubernamentales, donde aún se utiliza el concepto establecido

durante esa época.

Segunda generación (mantenimiento preventivo): Desde el final de la

Segunda Guerra Mundial hasta finales de la década de 1970, se observó una

correlación entre la edad de los equipos y la probabilidad de fallas, lo que llevó

a la implementación de reemplazos preventivos.

Tercera generación (mantenimiento predictivo): A principios de los años

80, surge un enfoque que analiza la causa y efecto para determinar el origen

de los problemas, utilizándose en la producción para detectar fallas de manera

temprana.

Cuarta generación (mantenimiento basado en el riesgo): A principios de

los años 90, surge una nueva generación que reconoce la importancia de una

gestión de mantenimiento efectiva para aumentar la disponibilidad de la

maquinaria y reducir los costos, incorporando el concepto de calidad total de

manera adecuada al mantenimiento.

2.1.2. Indicadores de mantenimiento

Diversos indicadores de gestión son empleados por las compañías para

monitorear su desempeño empresarial de manera específica, según lo

menciona Mora (2009). Por ende, es frecuente encontrar múltiples indicadores

diseñados para cumplir objetivos particulares de las organizaciones que los

implementan.

2.1.2.1 Confiabilidad

Con respecto a la confiabilidad, Mora (2009) explica que se refiere a

la probabilidad de que los equipos operen de manera continua y sin

requerir reparaciones durante el tiempo más extenso posible.

2.1.2.2 Mantenibilidad

En relación con la mantenibilidad, Mora (2009) alude a la habilidad

de un objeto, máquina o dispositivo para ser restaurado a su estado de

funcionamiento habitual después de experimentar una falla, avería o

interrupción en su operatividad. Esto se logra mediante la ejecución de

tareas de mantenimiento diseñadas para eliminar las causas directas que

provocaron la interrupción, ya sea en términos de funcionamiento o

servicio.
 2.1.2.3 Disponibilidad

En cuanto a la disponibilidad, según Mora (2009), se refiere a la

capacidad de un dispositivo para funcionar en óptimas condiciones durante

un período necesario y bajo condiciones estables. La disponibilidad se

expresa en términos de la combinación de confiabilidad y mantenibilidad.

2.1.3. Historia del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

Debido a que finales de los años cincuenta, el negocio de las aerolíneas

sufría un alto índice de accidentes, dos accidentes por día, en cualquier parte

del mundo. Donde dos tercios de estos accidentes eran producidos por fallas

en los componentes del equipo. Así que era muy importante intervenir en una

estrategia de mantenimiento que garantice la operatividad de los equipos.

Como el mantenimiento no era sostenible en aquellos años, y no había

óptimos resultados, ya en la década de los 60, la Fuerza aérea americana y la

industria de transporte aéreo formó un grupo para el estudio del

mantenimiento preventivo.

Ya a mediados de 1970, el gobierno de los Estados Unidos quiso saber

más sobre la nueva filosofía del mantenimiento de los aviones. Solicitando así

un reporte a la industria aérea “United Airlines”. Este reporte fue elaborado por

Stanley Nowlan y Howard Heap titulándolo “RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE” (MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD), y

fue publicado en 1978, siendo hasta el momento uno de los documentos más

importantes en la historia del manejo de los activos.

Años más adelante Stan Nowlan continuó con su investigación y en 1983 con

la colaboración de John Moubray dio lugar a RCM II. Queriendo evitar más el

fracaso se basó en siete preguntas. En 1999, SAE Internacional (SAE -

Society of Automotive Engineers) Sociedad de Ingenieros automotrices

introdujo la norma JA-1011, y más adelante la norma JA-1012 para definir los

criterios del método RCM II y que estos se cumplan.

Actualmente el mantenimiento centrado en la confiabilidad - RCM es

ampliamente aceptado por la industria aérea, siendo la forma más segura para

viajar, reduciendo los índices de accidentes, un accidente cada tres o cuatro

semanas en cualquier parte del mundo. Donde un sexto de estos accidentes

es causado por fallas en los equipos.

2.1.3. Normas SAE

2.1.3.1. SAE - JA1011

La norma SAE JA1011 es utilizado para la adecuada selección de las

políticas de manejo de fallas, bajo la suposición de que el activo y/o sistema

haya sido ya seleccionado y definido. Esta no proporciona criterios de los

procesos a ser utilizados en la selección y definición de activos o sistemas, ya

que tales procesos tienden a ser altamente dependientes del tipo de activo y/o

sistema, para qué, y por quién están siendo usados.

2.1.3.2. SAE - JA1012

La norma SAE JA1012 extiende y clarifica cada uno de los criterios

detallados en la SAE JA1011, al mismo tiempo que destaca problemas

adicionales que deben ser considerados para implementar el RCM de manera

más eficaz. Esta guía profundiza en las secciones de la SAE JA1011,

ofreciendo una explicación más detallada sobre cómo se pueden integrar los

elementos clave del proceso RCM para elegir políticas adecuadas para

gestionar individualmente los modos de falla y sus consecuencias.

2.3. Marco teórico

2.3.1. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM - Reliability Centered

Maintenance) emerge como una de las estrategias predilectas en la gestión de

mantenimiento en las empresas actuales, buscando la optimización de

procesos, la reducción de costos y el aumento de la producción.

Esta metodología de mantenimiento tuvo sus inicios en el ámbito

aeronáutico como respuesta a la problemática de accidentes frecuentes, ciclos

de vida cortos de los equipos y los elevados costos asociados al

mantenimiento. Después de superar estos desafíos de manera efectiva en la

aviación, el RCM se expandió con éxito hacia empresas industriales,

respaldado por los resultados positivos obtenidos en el ámbito aeronáutico.

En términos generales, se puede definir al RCM como la capacidad de un

ISED (Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos) para cumplir con su

función según lo planificado. En otra perspectiva, la confiabilidad puede

entenderse como la probabilidad de que un producto desempeñe su función

prevista sin incidentes durante un período de tiempo específico y bajo las

condiciones establecidas.
2.3.1. Objetivo del RCM

El propósito del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

consiste en la integración de diversas tecnologías que recopilan, organizan y

normalizan la información para evaluar el estado y funcionamiento de una

máquina. Se lleva a cabo un monitoreo con la meta de controlar y preservar

los parámetros dentro de niveles establecidos. Los objetivos fundamentales

son:

o Eliminar los daños o desgastes que puedan manifestar las

máquinas.

o Proporcionar datos sobre la capacidad de producción de la planta,

derivados del estado de los equipos y maquinaria.

o Disminuir los gastos relacionados con la mano de obra de las

reparaciones, mediante el compromiso del personal de

mantenimiento y la prevención de fallas por parte de los

responsables de las operaciones de mantenimiento.

o Prever eventos futuros y planificar las labores de mantenimiento con

antelación.

o Definir horarios adecuados para que el personal de mantenimiento

lleve a cabo sus labores de manera efectiva.

o Establecer una coordinación eficiente entre los departamentos de

producción y mantenimiento para preservar la productividad de la

planta de manera sincronizada.

o Alcanzar el aumento de los beneficios operativos vinculado

directamente a la disminución de los costos de mantenimiento

(Peñafiel, y otros, 2004).

2.3.2. Las siete preguntas claves del RCM

Las siete preguntas clave constituyen una serie de interrogantes que

deben realizarse al equipo seleccionado dentro del proceso de RCM.

1) ¿Cuáles son las funciones y estándares de rendimiento del equipo en su

contexto operacional actual?

2) ¿Cómo se manifiesta la falla del equipo al no cumplir con sus funciones?

3) ¿Cuál es la causa subyacente de cada falla funcional del equipo?

4) ¿Cuáles son las repercusiones y consecuencias asociadas a cada fallo?

5) ¿Qué medidas pueden ser implementadas para prevenir o anticipar cada

falla?

6) ¿Cuál sería la acción recomendada en caso de no encontrar una tarea

proactiva adecuada?

7) ¿Quién sería el responsable de llevar a cabo estas rutinas de

mantenimiento?

Figura N° 1: Diagrama de proceso RCM

Fuente: Gamarra (2021).

2.3.3. Pasos par implementar el RCM

Para ello, Qualitymant, (2017) propuso siete fases para implementar el

RCM:

0) enumerado y categorización de la maquinaria.

1) numerado de competencias y particularidades

2) valoración de fallos funcionales y técnicos

3) análisis de los modos de falla

4) observación de la intensidad de los fallos.

5) análisis de parámetros preventivos

6) producción del plan de gestión de mantenimiento y acumulación de

medidas preventivas

7) acción de medidas provisorias destacadas.

2.3.4. Fallas funcionales

"Los objetivos del mantenimiento se definen a través de las funciones y las

expectativas de rendimiento asociadas al activo en cuestión. Sin embargo, la

única circunstancia que puede impedir que un activo cumpla con los

parámetros requeridos por sus usuarios es algún tipo de falla." (Moubray,

2004, p. 8)

"En el contexto del RCM, los estados de falla se denominan fallas

funcionales, ya que surgen cuando el activo no puede llevar a cabo una

función de acuerdo con los parámetros de rendimiento que el usuario

considera aceptables." (Moubray, 2004, p. 9)

2.3.5. Modos de falla

 "Las enumeraciones de los modos de falla deben abarcar los modos de

falla que han tenido lugar en el pasado, los modos de falla que están siendo

actualmente prevenidos mediante programas de mantenimiento, y los modos

de falla que aún no han ocurrido pero se consideran probables (creíbles) en el

contexto operativo." (SAE JA1011, 2009, p. 7)

2.3.6. Modos de falla

“Los efectos de falla deben describir lo que puede pasar si no se realiza

ninguna tarea específica para anticipar, prevenir o detectar la falla.” (SAE

JA1011, Pag. 7, 1999)

2.3.7. Consecuencia de falla

“Un análisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente

ente mil y diez mil posibles modos de falla. Cada una de estas fallas afecta a

la organización de algún modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes.

Pueden afectar operaciones. También Pueden afectar a la calidad del

producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente.” (Moubray,

2004, pág. 10)

2.3.8. Diagrama de decisión del RCM

Es una herramienta que posibilitará la asignación de los mantenimientos a

cada actividad de acuerdo con los requisitos específicos de dicha actividad.

Figura N° 2: Diagrama de decisión del RCM

 Fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Moubray, 2004)

2.3.9. Matriz de riesgo

Una matriz de riesgo es un instrumento gráfico que se emplea para

evaluar y representar visualmente los riesgos asociados a diversas situaciones,

decisiones o actividades. Se presenta en forma de tabla, donde las filas indican

los eventos o circunstancias, mientras que las columnas muestran la probabilidad

y el impacto de cada riesgo.

Figura N° 3: Matriz de riesgo

F 30 40 90 120 250
R
E
C 20 40 50 110 120
U
E
N 10 30 40 50 90
C
I
A 5 10 20 30 40

CONSECUENCIA
2.4. Definición de terminos basicos

Según Arias (2012), este proceso involucra asignar un significado

particular y pertinente a los conceptos esenciales, expresiones o variables

relevantes dentro del problema de investigación y los objetivos definidos.

o Correctivo: intervención destinada a solucionar una anomalía no

prevista.

o Falla: se refiere a la incapacidad de un equipo para desempeñar su

función de acuerdo con los estándares de rendimiento establecidos.

o Horas disponibles: se refiere a la capacidad de la máquina para

operar en la tarea prevista.

o Horas disponibles: se refiere a la capacidad de la máquina para

operar en la tarea prevista.

o Indicadores claves de desempeño (KPI): medidas que son usadas

para evaluar el desempeño o función que cumple un recurso o

activo. Los KPI pueden ser medidos o calculados por medio de

variables en un proceso.

o Intervenciones: acciones que se realizan ya sea de manera visual o

manual hacia la máquina.

o Número de intervenciones: cantidad de veces en que se realiza un

trabajo.

o Orden de trabajo: son instrucciones escritas que debe realizarse por

parte del área de mantenimiento.