DIPLOMADO EN

herramientas
básicas y
avanzadas DE
bienvenidos CALIDAD
 Presentación
oNombre Completo
oEmpresa y Puesto
oExpectativa del
curso
CASOS DE ÉXITO
Puntos a considerar
 Evaluación
Evaluación al final de cada módulo con valor de 100%

2 Oportunidades para aprobar el módulo

Asistencia con valor adicional del 10% (asistencia mínima el 80 %

Examen teórico- practico, se tiene una semana para contestar el examen.

Dudas

comentarios
Lean mANUFACTURING
 • Analizar, interpretar, entender y estandarizar las bases y criterios que
sustentan al concepto Lean Manufacturing, a fin de minimizar desperdicios

Objetivo
Objetivo
y aumento de la rentabilidad organizacional.

• Formar especialistas en la implementación de los principios de Lean

en procesos de manufactura y de oficina.
 Propósito
• Desarrollar competencias de alto nivel en
herramientas relativas a los sistemas de
calidad.

• Establecer recomendaciones prácticas para

profundizar aspectos claves considerando
puntos clave: comunicación, liderazgo y
formación del equipo multidisciplinario.
¿Qué es ….

Lean
Manufacturing ?
 Lean Manufacturing
“Producción ajustada”, alcance de una
mejora de sistema de fabricación.
mediante la eliminación del
desperdicio se puede estar
considerando con un conjunto de
herramientas que desarrollaron en
Japón.

Proceso continuo, sistemático de

identificación y eliminación del
desperdicio o excesos.
Desperdicios
 Estandarizar las tareas
para poder Ir y ver para entender
implementar la mejora completamente la situación
continua. (Gemba)

Principios Formar líderes de

de Lean
Utilizar sistemas ″Pull” equipos que asuman
para evitar la el sistema y lo
sobreproducción.
Manufacturing enseñen a otros.

Respetar la red de
suministro y
colaboradores, Identificar y eliminar
proponiendo retos (Just in procesos que no son
Time). necesarios.
Orígenes y antecedentes de
Lean Manufacturing
 Limitantes de la productividad
Mano de obra
Medio Material
ambiente

Medición Maquinaria

Método
 Limitantes de la productividad

NVA
Actividad Valor
No Agregado

VA
Actividad Valor
Agregado

Objetivo de manufacturing es
reducir o eliminar
 Transporte

Inventario
No utilizar del Movimientos
talento humano Innecesarios

Espera
Defectos

Sobre proceso
Sobreproducción
Desperdicio 7D +1
 FILOSOFÍA LEAN
Trata de optimizar el sistema de producción y reducir o eliminar las tareas que no
añadan valor.
 Componentes de estandarización

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 (𝒔𝒆𝒈)

= Tiempo
𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔 𝒃𝒖𝒆𝒏𝒂𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂
ciclo

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 (𝒔𝒆𝒈)

Takt time =
𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒂 (𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔)
Tiempo ciclo <= Takt time
 ¿Cómo formular los objetivos qué
queremos alcanzar ?
S Específicos
M Medibles
A Alcanzables
R Realista
T Programado (a tiempo )
Hoshin Kanri

Dirección y control de la organización apuntando

hacia un enfoque.
 Procedimiento de Hoshin Kanri
Establecer las filosofías de
la empresa 1 8 Revisión periódica

Establecer directrices
(Qués)
2 7 Seguimiento

Establecer objetivos

3 6
estratégicos Establecer actividades
(Cuantos ques)

Establecer indicadores
Generar estrategias
(Cómos) 4 5 (Cuántos del cómo)
 Box Score
(Tableros de Puntuación )
Indicadores conectados con conceptos diarios, importantes para
tomar buenas decisiones a nivel de negocio o del plan establecido,
estos indicadores se analizarán cada semana
Mapeo de Flujo de Valor

Value
Stream
Mapping
Antes Después
Clasificación de símbolos del VSM
 Símbolos del VSM
Proceso: Control de producción
Proceso, operación, actividad o
departamento por donde fluye el
material.
Si hay operaciones separadas o
desconectadas, con inventario entre
ellas y lotes de transferencia, entonces MRP
se usan cajas múltiples
Proveedor o cliente:
Control de producción:
El proveedor va situado en la parte
Esta caja representa un
superior izquierda, ya que
programa central de
usualmente es el punto inicial del
producción o departamento
flujo del material.
de control
El cliente es representado en la parte
superior de derecha, ya que
usualmente es el punto final del flujo
de material
 Símbolos del VSM
Ícono Descripción
T/C=
C/M=
T/C= (Tiempo de ciclo en segundos)
Inventario de material:
Muestra el inventario entre dos Q
C/M=(Tiempo de cambio de modelo)
Lote= Lote= (Tamaño de lote)
procesos. Mientras se traza el
Cap= Cap=( Capacidad) es el tiempo estado actual, el tamaño de
Disp= Disponible para producir por día inventario puede ser un
Scrap= (Desperdicio) es el porcentaje de 3 Horas
Scrap aproximado, por un conteo rápido
Otra inf. material desperdiciado por mala calidad Demora o inventario de
Otra inf. Según sea necesario y esa cantidad es anotada debajo
del icono. documentos:
Representa el inventario o
Este icono va debajo de otros íconos que tienen demora de documentos
información/datos importantes requeridas para
analizar y observar el sistema. La información
I
típica puesta en una tabla de datos va situada
por debajo del ícono del proceso. Inventario
 Símbolos del VSM

Información manual:
Muestra el flujo de Línea FIFO:
información manual de Primeras entradas primeras salidas.
Flecha de empuje:
reportes. Usado cuando los procesos están
Representa el “empujar del
material de un proceso al conectados con un sistema de PEPS
siguiente proceso. El que limita las entradas. Registra el
empujar significa que un inventario posible máximo.
proceso produce algo sin
importar las necesidades
inmediatas del proceso
siguiente.
Información electrónica:
Esta flecha representa el flujo de
intercambio electrónico de datos EDI,
el Internet, etc.
 Símbolos del VSM
Supermercado.

Es el inventario controlado por

Kanban, está disponible uno o
más clientes del proceso
siguiente viene para tomar lo
que necesitan. Celda de manufactura:
El centro de trabajo anterior
rellana las siguientes existencias Representa los procesos integrados en la
como se requieran. celda de trabajo, procesan generalmente
Sistema de jalar: una familia limitada de productos o
La conexión de los servicios similares o de un solo
supermercados con los procesos producto.
anteriores que indica un El producto se mueve paso a paso en el
movimiento físico en base a la proceso en lotes pequeños o piezas
demanda. únicas.
 Símbolos del VSM
Kanban por punto de reorden:
Cuando el invernadero llega
al triangulo de Kanban, es la
señal de cambiar y producir
Kanban de producción: un tamaño de lote
Este ícono dispara la predeterminado de la parte Buzón:
producción por un que está señalada en el Es en donde se encuentra
predeterminado numero de Kanban. los Kanban para que los
partes. Señala el proceso de recojan.
proveer piezas a un proceso Kanban de movimiento:
siguiente. Representa una tarjeta o un
dispositivo que da la
instrucción para transferir
partes de un supermercado
al proceso que recibe.
.
 Símbolos del VSM

Producción nivelada:
Representa los lotes de Kanban
de producción, nivelada por
volumen y mezcla durante un
Línea de tiempo:
periodo de tiempo.
Oportunidad Kaizen: Muestra el tiempo del valor agregado y
Representa las mejoras necesarias y el tiempo del valor no agregado
plan Kaizen para procesos específicos (inventario o demoras). Se usa para
que son críticos para realizar el mapa calcular el tiempo de valor agregado y el
del estado futuro del flujo de valor. tiempo de entrega de producción.
 Símbolos del VSM

Línea de distancia:
Muestra la distancia recorrida entre actividades.

Tiempo total:
Muestra el total de tiempo de
valor agregado y el tiempo de
entrega de producción.

35
 VSM
ejercicio
Cadena de Valor

Describe el modo en que se desarrollan las

acciones y actividades de una empresa,
abarcan todas las partes de un proceso.
Desarrollo de
talento

Talento: Especial capacidad

intelectual o aptitud que una
persona tiene para aprender las
cosas con facilidad o para
desarrollar con mucha habilidad
una actividad.
1. Potenciar el talento intrínseco

Hay que ir más allá de evaluar los resultados que obtiene

en su trabajo, analizar sus aptitudes y habilidades

2. El talento y los puestos de dirección

Formar a los directivos de las empresas en captación y
desarrollo de talento, sea cual sea su departamento o
división, conocer las herramientas y desarrollen las
habilidades de captación del talento.
3. Motivación.
Aunque hayas conseguido dar con el talento de algún
empleado, de poco servirá si este no está lo
suficientemente implicado o motivado para seguir
desarrollándolo y poder dar lo máximo de si mismo.

4.- Retener el talento.

Requiere de una evaluación efectiva y planificación
de los recursos humanos en base a aquellas
competencias duras y blandas que la empresa
considera valiosas para desarrollar su negocio.
 5´s
Desarrollado por Hiroyuki Hirano y representa una de
las piedras que enmarcan el inicio de cualquier
herramienta o sistema de mejora.

El método de las 5´s de Toyota consta de 5 principios, el cual se

realiza un evaluación del entorno de cualquier puesto de trabajo.

Consiste en eliminar por completo todo aquello que no sirve

clasificar todos los elementos de forma lógica realizar frecuentes
tareas de limpieza y mantener estos pasos constantemente.
 Implementación de 5´s .

Aspecto sucio:
Máquinas
Falta de instrucciones Instalaciones,
sencillas de operación. Técnicas, etc.

Tiene por objetivo

Desorden: pasillos eliminar lo Desinterés de los
empleados por su
ocupados, técnicas
sueltas, embalajes, siguientes síntomas área de trabajo
etc.
disfuncionales Elementos rotos:
✓ Mobiliario
Movimientos, recorridos
✓ Cristales
innecesarios de
✓ Señales
personas, materiales y
utillajes. FE VISIÓN
✓ Topes, etc.
Ejemplos de 5´s incorrecto
Mejoras de 5´s
 Implementación de 5´s
Para empezar, habrá que escoger un área piloto y
concentrase en ella, porque servirá como
aprendizaje y punto de partida para el despliegue
al resto de la organización.
 1. Eliminar (Seiri )
Clasificar y eliminar del área de trabajo todos los
elementos innecesarios o inútiles para la tarea que
se realiza.

Identificar elementos
y se decide si hay que
considerarlos como
un desecho
Pérdida de
tiempo.
Originen de
desperdicios.
¿Es esto es útil o
no?.
Diagrama de flujo
 2. Ordenar (Seiton )
Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se encuentren con facilidad,
definir su lugar de ubicación identificándolo para facilitar su búsqueda y el retorno a su posición inicial.

“Cada cosa en su lugar y un lugar

para cada cosa”.
 3. Limpieza e inspección (Seiso )
El entorno para identificar los defectos y eliminarlos, es decir anticiparse para prevenir defectos.

“ El lugar más limpio no es el que más

se asea ,sino el que memos se ensucia "
 4. Estandarizar ( Seiketsu )
Seguir un método para ejecutar un determinado procedimiento de manera que la organización y el orden
sean factores fundamentales.

Asignar responsabilidades
sobre las 3s primeras.

Integrar las actividades de

las 5s dentro de los trabajos Checar el nivel de
regulares. mantenimiento de los tres
pilares.

Limpieza estandarizada
 5. Disciplina (Shitsuke )
Su aplicación está ligado al desarrollo de una cultura de autodisciplina para hacer perdurable el proyecto de las
5s, la más difícil porque su aplicación depende del grado de asunción del espíritu de las 5s a lo largo del
proyecto de implementación

“ Lo difícil no es llegar , sino mantenerse ”

 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN 5´s

2
Formación del
personal
3
Estar en el hecho

4
Creatividad
resolutiva

Documentación
Mantenimiento Productivo Total
( Total Productive Maintenance )

Es un conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través

de la participación y motivación de todos los empleados.
 Objetivos de TPM
Implicar a todos los
departamentos que
Maximizar la eficacia del
planifican, diseñan, utilizan o
equipo.
mantienen
los equipos.

Participar activamente
Desarrollar un sistema de todos los empleados, desde
mantenimiento productivo la alta dirección hasta los
para toda la vida útil del operarios, incluyendo
equipo. mantenimiento autónomo.
 6 grandes pérdidas
1. Fallos de los 2. Paros no
equipos programados

Disponibilidad

3. Paros menores 4. Velocidad reducida

eficiencia

5.Defectos en el proceso 6. Pérdidas por arranques

calidad
8 PILARES DE
TPM

Son la base fundamental, cada

uno de ellos nos indica la ruta a
seguir para lograr los objetivos
de eliminar o reducir las 6
grandes pérdidas.
Mejora Enfocada
Actividades que maximizan la
efectividad global de los equipos
procesos y de la planta general,
Mantenimiento Autónomo
implementar metodologías que se Mayor participación de los operadores en
centran en la eliminación. las actividades de mantenimiento
involucramiento de cuidado de la máquina
con la inspección liberación limpieza análisis
del problema y soluciones intervenciones
menores cambios herramental.
Mantenimiento Planeado
Eliminar los problemas de los equipos Mantenimiento de la
de las máquinas a través de mejora y
prevención y predicción para una
calidad
Se realiza a través de la reducción de la
mayor gestión de mantenimiento es variabilidad a través de los componentes
importante obtener datos ayuda condiciones del equipo eliminar defectos de
programas recursos gestión de calidad también se sugiere realizar diseños
tecnología y coordinación de equipos de ingeniería.
Gestión Temprana de Equipos
Indica cuando estemos justo por
implementar, diseñar nuevo proceso o Educación & Entrenamiento
nueva operación.
Habilidades con la correcta interpretación
de acuerdo de condiciones establecidas de
un buen funcionamiento del proceso y
equipos poder analizar el resolver
problemas de funcionamiento y operaciones
de los procesos.
Seguridad & Ambiente
Contar con políticas en materia de
seguridad salud y medio ambiente
para esas condiciones el
TPM en la administración
mantenimiento desde la rutina hace el Facilitar apoyo necesario para que el
operador. proceso productivo funcione de manera
eficiente a través de información.
implementación
del TPM
Uso de tarjetas

72
 Indicadores a considerar de TPM
✓ Rendimiento de la mano de obra.
✓ Horas dedicadas a trabajos urgentes.
✓ Costes de reparación o disponibilidad.

En el entorno Lean cobra vital importancia el indicador numérico natural para el TPM, denominado Índice de
Eficiencia Global del Equipo, conocido como OEE (Overall Equipment Efficiency).
 Coeficiente de disponibilidad
Es la fracción de tiempo que el equipo está operando realmente reflejando las pérdidas por averías y paradas.
Para su cálculo se parte del tiempo disponible, llamado tiempo de carga (tiempo total de operación menos el
tiempo muerto, planificado o necesario, tal como la interrupción del programa de producción, tiempos de
descanso y reuniones diarias de taller).

coeficiente de eficiencia coeficiente de calidad

Mide el nivel de funcionamiento del equipo Mide la fracción de la producción obtenida que
contemplando las perdidas por tiempos cumple los estándares de calidad reflejando
muertos, paradas menores y perdidas por aquella parte del tiempo empleada en la
una velocidad operativa más baja que la de producción de piezas defectuosas o con errores.
diseño.
Esquema de los componentes del OEE
Parámetros OEE
 SMED
Metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina
para cambiar de un modelo a otro en menos de un 10% del tiempo inicial.
 ( sEt up )
El tiempo de preparación de una maquina, es el tiempo desde la última pieza buena del modelo anterior, hasta
la primera pieza buena del nuevo modelo.
 Utilización de No haber aplicado la
No se ha estandarizado
equipos inadecuados. mejora a las actividades
el procedimiento de
de preparación.
preparación

Posibles causas que

originan
elevados de cambio
Los materiales,
técnicas y plantillas no Las actividades de Las actividades de Variaciones en los
están dispuestos antes acoplamiento y preparación no han sido tiempos de
del comienzo de las separación duran adecuadamente preparación de las
operaciones de demasiado. evaluadas. máquinas.
preparación.
 FASE 1 :Diferenciación de la
Actividad externa y la interna
Actividad interna: aquellas actividades que se pueden efectuar
cuando la máquina se detenga o se encuentre parada.

Actividad externa: aquellas actividades que pueden llevarse a

cabo mientras la máquina funciona.
Puntos importantes para la
implementación de la fase 1
✓ Preparar previamente todos plantillas, técnicas, troqueles y materiales.
✓ Mantener los elementos en buenas condiciones de funcionamiento..
✓ Utilizar tecnologías que ayuden a la puesta a punto de los procesos.
✓ Mantener el buen orden y limpieza en la zona de almacenamiento de los
elementos principales y auxiliares (5S).
FASE 2:Reducir el tiempo de preparación
interna mediante la mejora de lasFASE 2:Reducir el tiempo de
operaciones preparación interna mediante
la mejora de las operaciones
• Las preparaciones internas que no
puedan convertirse en externas deben ser
objeto de mejora y control continuo. Las preparaciones internas que no puedan
convertirse en externas deben ser objeto de
mejora y control continuo.
Puntos importantes para la
implementación de la fase 2
✓ Estudiar las necesidades de personal para cada operación.
✓ Estudiar la necesidad de cada operación.
✓ Reducir los reglajes de la máquina.
✓ Facilitar la introducción de los parámetros de proceso.
✓ Establecer un estándar de registro de datos de proceso.
✓ Reducir la necesidad de comprobar la calidad del producto
FASE 3 :Reducir el tiempo de preparación
interna mediante la mejora del equipo
Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparación, se enfoca a las operaciones o
actividades
Puntos importantes para la
implementación de la fase 3
✓ Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal
que puedan seleccionarse distintas preparaciones de forma asistida.
✓ Modificar la estructura del equipo o diseñar técnicas que permitan una
reducción de la preparación y la puesta en marcha.
✓ Incorporar a las máquinas dispositivos que permitan fijar la altura o la
implementaci
posición de elementos ón del
como TPM
troqueles o plantillas mediante el uso de
sistemas automáticos.
FASE 4 :Preparación
Cero

El objetivo final es plantearse la

utilización de tecnologías
adecuadas y el diseño de
dispositivos flexibles para
productos pertenecientes a la
misma familia.
 Beneficios de la aplicación de las
técnicas SMED
✓ Mayor capacidad de respuesta rápida a los cambios en la demanda (mayor flexibilidad de la línea).
✓ Permitir la aplicación posterior de los principios y técnicas Lean como el flujo pieza a pieza, la producción
mezclada o la producción nivelada.
gracias por
su atención