ALTERNATIVAS.

Y METODOS PARA ORGANIZAR EL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO
Debido a las características especiales del departamento de mantenimiento, el tipo de
servicio que presta y la calidad de su personal, así como a la organización en sí, existen
diferentes alternativas para realizar el mantenimiento, y son: mantenimiento por áreas"
mantenimiento centralizado y mantenimiento mixto.
El tipo de arreglo escogido, por áreas, centralizado o mixto no es arbitrario y ninguno es
mejor que los otros. El sistema de organización debe aparecer como una respuesta a una
necesidad y es muy importante tener en claro que, a medida que la empresa crece, debe ir
adaptando su organización al nivel de complejidad existente.
Mantenimiento por áreas
Cuando la empresa está dividida por secciones, según las características de la producción,
se aprovecha este tipo de estructura y se divide el mantenimiento en áreas
correspondientes; así, cada una de estas cuentan con un personal de base, de supervisión
y de dirección. Se busca con esto que las oficinas y talleres de mantenimiento estén cerca
de sus respectivas zonas de trabajo, con lo cual se consigue la descentralización del
mantenimiento.
El equipo o cuadrilla de trabajo de una sección se constituye teniendo en cuenta las
características de ésta y su labor específica. Cada cuadrilla conserva eficientemente los
equipos de su zona y acude cuando se les solicita a otras secciones, por circunstancias
especiales.
Normalmente se requiere una fuerza laboral mayor cuando se hace el arreglo por áreas ya
que se tienen equipos completos al frente de cada sección y cuando se pretende
trasladarlos de un área a otra se encuentran muchas dificultades.
Si se detectan fallas o problemas inminentes, el procedimiento por seguir lo determina
producción, lo cual es una verdadera desventaja de este sistema, que se evidencia cuando,
por no parar la producción, se ordena a mantenimiento hacer reparaciones menores en
lugar de las adecuadas al caso; esto podría acarrear como consecuencia un daño costoso.
En el mantenimiento por áreas los costos están controlados por el tipo de organización y la
relación de los supervisores con las cuadrillas.
Mantenimiento centralizado
En esta modalidad todas las actividades de mantenimiento se controlan desde una
localización central. El personal no está restringido a un área y se traslada de un lugar a
otro según se requiera.
El departamento está encabezado por un gerente de mantenimiento quien ocupa el mismo
nivel jerárquico que el de producción. Debe existir un perfecto entendimiento entre estos
dos departamentos para poder coordinar adecuadamente sus labores. Con este arreglo se
logra un flujo continuo de mantenimiento y al cabo de cierto tiempo se contará con personal
bien adiestrado que conoce todos los equipos de la planta. A demás se simplifican los
procedimientos, comunicaciones, reparaciones, compras, etc.
Cuando se presenta una emergencia, hay todo un equipo disponible. Durante los períodos
flojos de baja carga de trabajo, el personal puede adelantar programas de mantenimiento
preventivo, construir o reconstruir equipos.
En el sistema centralizado, la inspección la ejercen mantenimiento y producción; por lo
tanto, habrá una doble comprobación de las actividades.
Al contrario del arreglo por áreas, se evita que el departamento de producción conceda
demasiada importancia a su autoridad, relegando a un segundo plano la opinión de
mantenimiento. Como en este caso mantenimiento no tiene enlace directo con ningún otro
departamento y cuenta con su propia organización, los costos pueden ascender demasiado,
por lo tanto, se debe ejercer un control detallado de estos.
En principio la estructura del departamento de mantenimiento centralizado tiene la misma
configuración que la de uno de mantenimiento por áreas (caso anterior), diferenciándose
de ésta en que es un solo grupo conformado por una mayor cantidad de gente y la dirección
se encuentra centralizada.
De lo anterior podemos concluir que cada alternativa de mantenimiento tiene sus ventajas
y desventajas, siendo ellas propias de cada elección. Por ejemplo, de las características
del mantenimiento por áreas se puede concluir:
Desventajas:
- Aumento de personal.
- Aumento de los costos.
- Poca flexibilidad en el manejo de personal a nivel de empresa.
- Falta de compromiso con instancias mayores.
Ventajas:
- Más funcionalidad.
- Atención más oportuna.
- Mejoramiento de la calidad del servicio.
- Especialización técnica en cada área.
Se puede deducir de lo anterior (sin ser una regla), que muchas de las ventajas y
desventajas del mantenimiento por Áreas, son las mismas del mantenimiento centralizado.
Mantenimiento mixto
Por todo lo anterior, así como por el gran crecimiento estructural de algunas empresas, la
distribución geográfica de algunas de sus secciones y el manejo en la producción, se hace
imposible realizar el mantenimiento únicamente con una de las alternativas anteriores, por
lo cual se hace necesario en ocasiones complementarias para producir una alternativa
intermedia (mantenimiento mixto).
Esta alternativa al igual que muchos de los conceptos dados en este escrito, será o no
aplicada dependiendo del tipo de empresa y de sus necesidades.
A continuación, daremos una posible distribución de las funciones por realizar, tanto por las
cuadrillas de las secciones o áreas, como por la unidad central de mantenimiento.
Quedarían bajo responsabilidad y manejo directo de cada sección, las siguientes
actividades:
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento correctivo.
- Manejo y almacenamiento de repuestos, así como de equipos especiales (troqueles,
rodillos, moldes).
Todas estas actividades estarían supervisadas por la unidad central de mantenimiento.
Los jefes de mantenimiento de las áreas asistirán a reuniones semanales de trabajo para
mantener unidad de criterios en cuanto al sistema, costos, mantenimiento preventivo,
mantenimiento predictivo y parámetros de medición de las gestiones. Además, políticas
coherentes y consistentes en lo referente a salarios, nivelación de cargos, desarrollo de
personal y tecnología.
Serían de responsabilidad y manejo directo de la unidad central de mantenimiento, las
siguientes actividades:
- Construcción de piezas para mantenimiento preventivo.
- Construcción de piezas para mantenimiento correctivo.
- Diseño e interventoría en contrataciones de ingeniería
(sistemas eléctricos y electrónicos, sistemas de gas
y térmicos, aire acondicionado y montajes).
- Construcción de maquinaria.
- Construcción de piezas para reparaciones mayores.
- Reparaciones mayores.
- Montaje de maquinaria nueva y usada.
- Adaptaciones y modificaciones a equipos de producción.
- Mantenimiento predictivo.
- Reparaciones eléctricas y electrónicas de taller.
- Construcción de equipos bajo pedido.
- Servicios generales.
- Compra de repuestos importados

DEFINICIÓN DE PUESTOS DE TRABAJO

En primer lugar, tratemos de definir claramente cuáles son las funciones de cada puesto
relacionado con mantenimiento. De esta forma nos será más fácil seleccionar al personal
que debe ocuparlo, al tener claras cuáles son las funciones que debe cumplir y poder definir
así las características del personal.
Puestos indirectos
Llamamos puestos indirectos a todos aquellos puestos que no están relacionados
directamente con la ejecución del trabajo, sino que se dedican a tareas de apoyo,
planificación, control o preparación de las tareas que debe ejecutar el personal directo.
 Director de Mantenimiento: Es la persona en la que el Director General delega toda el
área de mantenimiento, sobre todo desde el punto de vista organizativo y económico. Sus
responsabilidades son:
 Asegurar que se cumplen los objetivos estratégicos de la empresa en el área de
mantenimiento.
 Elaborar el presupuesto de mantenimiento.
 Definir las políticas generales del departamento, de acuerdo a los objetivos
estratégicos de la empresa.
Responsable de Oficina Técnica de Mantenimiento: Su misión es plantear el trabajo
desde el punto de vista técnico. Estudia la planta, cada equipo que la compone, analizando
la criticidad de cada equipo y el modelo de mantenimiento más adecuado. Elabora el Plan
de Mantenimiento y la lista de repuesto mínimo, y los propone al Director de Mantenimiento
y/o al Jefe de Mantenimiento para su aprobación.
Jefe de Mantenimiento: En las plantas en las que no existe Director de Mantenimiento, es
la persona responsable del área de mantenimiento. Puede depender jerárquicamente del
Director General o del Director de Producción, dependiendo del modelo organizativo de la
empresa (en aquellas empresas en las que todo está en función de la producción, el Jefe
de Mantenimiento depende del Director de Producción. Sus funciones son:
 Gestiona el mantenimiento desde el punto de vista técnico (cuando no existe
Director de Mantenimiento, también lo hace desde el punto de vista económico).
 Se encarga de asignar los recursos necesarios para la realización de cada tarea.
 Resuelve los problemas que surgen en la realización de los trabajos.
 Es la persona a la que consultan los operarios de mantenimiento cuando tienen un
problema.
 Comprueba que las programaciones se cumplen, resolviendo las desviaciones que
puedan aparecer.
 Se implica personalmente en las emergencias que se puedan presentar en la planta.
 Se ocupa, pues, del día a día de la planta.
Encargados y Jefes de Equipo: En plantas en las que el equipo de mantenimiento es
suficientemente grande, el Jefe de Mantenimiento puede no ser suficiente para poder
controlar todas las actividades de mantenimiento que se realizan. En ese caso, es
conveniente crear una estructura, con encargados, jefes de equipo, jefes de brigada, etc.,
que se ocupen de obtener del personal el rendimiento adecuado, de solucionar los
problemas técnicos que pueda tener el personal al realizar los trabajos, y de proporcionar
al personal directo los materiales y los medios técnicos que precise.
Jefe de Taller: Es el responsable de que el personal que trabaja en el taller de
mantenimiento (torneros, fresadores, soldadores, cerrajeros, etc.) alcance el rendimiento
que se estima como el óptimo. También es el encargado del orden y la limpieza en el taller.
Técnico en Seguridad: A fin de minimizar los riesgos que todo ello puede suponer,
determinadas empresas asignan a un técnico de la propia plantilla la responsabilidad de la
prevención de riesgos. Su trabajo consiste en analizar y evaluar los riesgos de la planta,
redactar un Plan de Seguridad, y vigilar que los trabajos se realizan en las condiciones de
seguridad debidas.
Responsable de almacén de repuesto: Es el encargado de que el almacén de repuestos
se encuentre limpio y ordenado, con un sistema que permita localizar fácilmente lo que se
necesita. Es el encargado de comunicar al responsable de compras que un repuesto
determinado se ha agotado o ha rebasado el nivel de stock mínimo.
Responsable de Compras: Es el responsable de que se disponga en la planta de los
medios que se necesiten, de que estos se encuentren en perfecto estado (funcionamiento,
calibración, etc.) y de que la herramienta no se extravíe. Debe exigir a los operarios a los
que se les asigna herramienta personal que cuiden de ella, penalizándoles de alguna
manera cuando esto no sea así (descontándoles el importe de la herramienta extraviada,
retirándoles una prima voluntaria si su conjunto de herramientas no está completo, etc.).
Puestos Directos
Son los directamente relacionados con la actividad de mantener. En general, su salario
contempla la realización de un número de horas anuales, cuyo exceso debe ser abonado
como horas extra (de un coste generalmente superior a las horas normales).
Mecánico: Su misión es el desmontaje, reparación, sustitución, montaje y ajuste de los
elementos mecánicos de un equipo o instalación.
Electricista de Baja Tensión: Se ocupa de la parte eléctrica de los equipos e instalaciones.
Trabajan en un rango de tensiones comprendido entre los 24 y los 1.000 voltios. Sus
responsabilidades son generalmente las siguientes:
 Conexión-desconexión de elementos, equipos, etc.
 Reparaciones de iluminación.
 Comprobaciones y reparaciones en cuadros eléctricos.
 Verificaciones de equipos (aislamientos, derivaciones, disparos de mecanismos
eléctricos de protección, comprobaciones de cableado, etc.).
Electricista de Alta Tensión: Se ocupa del mantenimiento de las instalaciones eléctricas
cuya tensión sea superior a los 1.000 voltios.
Electrónico: Es el encargado de la parte electrónica de los equipos. Su actividad diaria
está relacionada con los PLC’s (Programable Logic Devices, autómatas programables),
tarjetas de control, cuadros de mando, sensores de los diversos equipos y actuadores
conectados a los PLC’s.
Instrumentista: Muy relacionado con el puesto anterior, el instrumentista es el electrónico
especializado en aparatos de medida (medidores de presión, sensores de temperatura,
analizadores, sensores de peso, de humedad, de caudal, de vibración, etc.), y en los
dispositivos actuadores relacionados con estos (principalmente válvulas de control). Su
misión es la calibración, ajuste y reparación de los citados instrumentos de medida, de los
actuadores y de los lazos de control que los gobiernan.