1ra diapositiva

La mecánica de la fractura es la disciplina que explica el comportamiento de los materiales

que contienen grietas u otras imperfecciones menores. El término “imperfección” señala
ciertas características como poros (orificios) pequeños, inclusiones o microgrietas, estas
imperfecciones no se refieren a defectos a nivel atómico como las vacancias o
dislocaciones.

2da diapositiva
La tenacidad a la fractura mide la capacidad de un material que contiene una imperfección
para soportar una carga aplicada. Esta no requiere una alta rapidez de deformación, un
impacto. El esfuerzo que se aplica al material se intensifica en la imperfección, la cual actúa como
un elevador de esfuerzo. Esta depende del grosor de la muestra: a medida que aumenta el grosor,
la tenacidad a la fractura disminuye a un valor constante A esta constante se le llama tenacidad a
la fractura en estado de deformación plana. Es esta la que por lo general se reporta como la
propiedad de un material. Además de eso el valor de KIc no depende del grosor de la muestra.

3ra diapositiva

Factor de intensidad del esfuerzo es una medida de la intensidad del campo de esfuerzos cerca de
los extremos de una grieta en un material elástico, el factor de intensidad del esfuerzo K es:

K=fσ √ πa
donde ƒ es el factor geométrico del espécimen y la imperfección, σ es el esfuerzo aplicado y a es el
tamaño de la imperfección. Cuando se lleva a cabo una prueba sobre un espécimen con un
tamaño de imperfección conocido, se puede determinar el valor de K que provoca que crezca la
fisura y se produzca la falla.

4ta y 5ta diapositiva

1. Las imperfecciones más grandes reducen el esfuerzo permitido. Las técnicas especiales de
fabricación, como el filtrado de impurezas de metales líquidos y el prensado en caliente o
prensado isostático en caliente de partículas en polvo para producir componentes
cerámicos o superaleaciones, reducen el tamaño de las imperfecciones y mejoran la
tenacidad a la fractura.
2. La capacidad de un material para deformarse es crucial. En el caso de los metales dúctiles,
el material cercano a la punta de la imperfección puede deformarse, lo que provoca que la
punta de cualquier grieta se redondee, se reduzca el factor de intensidad del esfuerzo y se
evite el crecimiento de la grieta. Por lo general, el incremento de la resistencia de un
metal reduce la ductilidad y otorga tenacidad a la fractura menor. (Vea la tabla 7-1.) Los
 materiales quebradizos (como las cerámicas y muchos polímeros) tienen tenacidades a la
fractura mucho menores que los metales.
3. Las piezas más rígidas y gruesas de un material tienen una menor tenacidad a la fractura
que los materiales delgados.
4. El incremento de la velocidad de la aplicación de la carga, como en una prueba de
impacto, por lo general reduce la tenacidad a la fractura del material.
5. Por lo general, el incremento de temperatura incrementa la tenacidad a la fractura, como
en la prueba de impacto.
6. Por lo general, un tamaño pequeño de grano mejora la tenacidad a la fractura, mientras
que más defectos puntuales y dislocaciones la reducen. Por lo tanto, un material cerámico
de grano fino puede ofrecer una mejor resistencia al crecimiento de las grietas.
7. Se pueden aprovechar las transformaciones inducidas por el esfuerzo en ciertos
materiales cerámicos que conducen a esfuerzos de compresión que provocan un
incremento de la tenacidad a la fractura.
A prueba de fractura de las cerámicas no puede llevarse a cabo con facilidad cuando la
muesca es aguda, dado que su formación a menudo provoca que las muestras se rompan.
Se puede aplicar la prueba de dureza para obtener una medida de la tenacidad a la
fractura de muchas cerámicas. Cuando un material cerámico se indenta, los esfuerzos de
tensión generan grietas secundarias que se forman en la indentación y la longitud de las
grietas secundarias proporcionan una medida de la tenacidad del material cerámico. En
algunos casos se emplea una indentación creada utilizando un probador de dureza como
una grieta inicial para la prueba de flexión. En general, este método de medición directa
de las grietas es más adecuado por comparación, en lugar de las mediciones absolutas de
los valores de las tenacidades a la fractura.

6ta diapositiva

El método de la mecánica de la fractura permite diseñar y seleccionar materiales mientras se toma

en cuenta la presencia inevitable de imperfecciones. Existen tres variables que se deben
considerar: la propiedad del material (Kc o KIc), el esfuerzo que el material debe soportar, y el
tamaño de la imperfección a. Si se conocen dos de estas variables, se puede determinar la tercera.

7ma diapositiva

Si se conoce el tamaño máximo a de las imperfecciones en el material y la magnitud del esfuerzo

aplicado, se puede seleccionar un material con una tenacidad a la fractura lo suficientemente
grande para prevenir el crecimiento de las imperfecciones.

8va diapositiva

Si se conoce el tamaño máximo de cualquier imperfección y el material (por lo tanto, su Kc o KIc ya

ha sido seleccionada), se puede calcular el esfuerzo máximo que el componente puede soportar.
En consecuencia, se puede dimensionar de manera apropiada la parte para asegurar que no se
exceda el esfuerzo máximo.

9na diapositiva

Si el material ha sido seleccionado, se conoce el esfuerzo aplicado y se ha determinado el tamaño

del componente, se puede calcular el tamaño máximo de una imperfección tolerable. Una técnica
de prueba no destructiva que detecte cualquier imperfección mayor que este tamaño crítico
puede ayudar a asegurar que la parte funcionará de manera segura. Además, se encuentra que, si
se selecciona el proceso correcto de fabricación se pueden producir imperfecciones menores a
este tamaño crítico.

10ma diapositiva

Cualquier grieta o imperfección limita la capacidad de una cerámica para soportar un esfuerzo de
tensión. Esto se debe a que una grieta (en algunas ocasiones llamada imperfección de Griffith)
concentra y magnifica el esfuerzo aplicado. En la fi gura 7-4 muestra una grieta de longitud a en la
superficie de un material frágil. También se muestra el radio r de la grieta. Cuando se aplica un
esfuerzo de tensión , el esfuerzo real en la punta de la grieta es.

En el caso de grietas muy delgadas (r) o grietas largas (a), la razón real/se agranda o el esfuerzo se
intensifica. Si el esfuerzo (real) excede la resistencia a la fluencia, la grieta crece y con el tiempo
provoca una falla, a pesar de que el esfuerzo aplicado nominal sea pequeño

11ava diapositiva

Otro método reconoce que un esfuerzo aplicado provoca una deformación elástica, relacionada
con el módulo de elasticidad E del material. Cuando la grieta se propaga, esta energía de
deformación se libera y reduce la energía total. Sin embargo, al mismo tiempo se crean dos nuevas
superficies por la extensión de la grieta, lo cual incrementa la energía asociada con la superficie.
Cuando se balancean la energía de deformación y la energía en la superficie, se descubre que el
esfuerzo crítico que se requiere para propagar la grieta está dado por la ecuación de Griffito.

donde a es la longitud de una grieta en la superficie (o la mitad de la longitud de una grieta

interna) y es la energía en la superficie por unidad de área. De nuevo, esta ecuación muestra que
incluso las fisuras pequeñas limitan severamente la resistencia de la cerámica.

12ava diapositiva

Esta se obtiene de la reorganización de la ecuación de factor de intensidad de esfuerzo K.

Esta ecuación es formalmente similar a la ecuación 7-4. Ambas indican la dependencia de las
propiedades mecánicas con el tamaño de las fisuras presentes en la cerámica. El desarrollo de
procesos de fabricación (vea el capítulo 15) para minimizar el tamaño de las fisuras se convierte en
un elemento crucial para mejorar la resistencia de las cerámicas.

13ava y 14ava diapositiva

*explicar ejemplo*

15ava diapositiva

Por lo general, la fractura dúctil ocurre de forma transgranular (a través de los granos) en los
metales que tienen buena ductilidad y tenacidad. Con frecuencia se observa una cantidad
considerable de deformación —que incluye rebajo (estricción)— en el componente fallido. La
deformación ocurre antes de la fractura fi nal. Por lo general, las fracturas dúctiles son provocadas
por sobrecargas sencillas o por la aplicación de un esfuerzo muy grande al material. En una prueba
de tensión simple, la fractura dúctil comienza con la formación de núcleos, crecimiento y
coalescencia de los microhuecos en el centro de la barra de prueba (figura 7-5). Los microhuecos
se forman cuando un gran esfuerzo provoca la separación del metal en los límites de los granos o
interfaces entre el metal y las partículas impuras pequeñas (inclusiones). A medida que aumenta el
esfuerzo local, los microhuecos crecen y se fusionan en cavidades más grandes. Con el tiempo, el
área de contacto de metal con metal es demasiado pequeña para soportar la carga y se produce la
fractura. La deformación por deslizamiento también contribuye a la fractura dúctil de un metal. Se
sabe que el deslizamiento ocurre cuando el esfuerzo cortante resuelto alcanza el esfuerzo
cortante resuelto crítico y que los esfuerzos cortantes resueltos son mayores a un ángulo de 45°
con respecto al esfuerzo de tensión aplicado (capítulo 4, ley de Schmid). Estos dos aspectos de la
fractura dúctil proporcionan las características distintivas de la superficie fallida. En las secciones
metálicas gruesas se puede encontrar evidencia de rebajo, una porción significativa de la
superficie de la fractura con una cara plana cuando los microhuecos primero se nuclean y
coalescen, y un borde cortante pequeño donde la superficie de la fractura está en un ángulo de
45° con respecto al esfuerzo aplicado. El borde cortante, que indica que ocurrió un deslizamiento,
proporciona a la fractura una apariencia de copa y cono (figuras 6-7 y 7-6). Una observación
microscópica sencilla de esta fractura puede ser suficiente para identificar el modo de la fractura
dúctil. El examen de la superficie de la fractura a una magnificación alta —quizás mediante un
microscopio electrónico de barrido— revela una superficie con hoyuelos (figura 7-7). Los hoyuelos
son indicios de los microhuecos producidos durante la fractura. Por lo general, estos microhuecos
son redondos, o equiaxiales, cuando un esfuerzo de tensión normal produce la falla [figura 7-7a)];
sin embargo, en el borde cortante, los hoyuelos tienen forma ovalada, o alargada, con los óvalos
apuntando hacia el origen de la fractura [figura 7-7b)]. En una placa delgada se observa menos
estricción y toda la superficie de la fractura puede estar en una cara de corte. El examen
microscópico de la superficie de la fractura muestra hoyuelos alargados en lugar de equiaxiales, lo
que indica una proporción de deslizamiento 45° mayor que en los metales más gruesos.
16ava diapositiva

La fractura frágil ocurre en metales y aleaciones de alta resistencia o con ductilidad y tenacidad
malas. Además, incluso los metales que por lo general son dúctiles pueden fallar de manera frágil
a temperaturas bajas, en las secciones gruesas, a velocidades de deformación altas (como el
impacto), o cuando las imperfecciones desempeñan una función importante. Con frecuencia, las
fracturas frágiles se observan cuando el impacto, en lugar de la sobrecarga, provoca la falla. Para
que se produzca una fractura frágil, se requiere poca o ninguna deformación plástica. Por lo
general, la iniciación de la grieta ocurre en las imperfecciones pequeñas, lo cual provoca una
concentración del esfuerzo. La grieta puede moverse a una velocidad aproximada a la del sonido
en el metal. Por lo general, la grieta se propaga con mayor facilidad a lo largo de planos
cristalográficos específicos, con frecuencia los planos {100}, por desdoblamiento. Sin embargo, en
algunos casos la grieta puede tomar una trayectoria intergranular (a lo largo de los límites de los
granos), en particular cuando la segregación (separación preferencial de distintos elementos) o las
inclusiones debilitan los límites de los granos. La fractura frágil puede identificarse observando las
características en la superficie fallida. Por lo general, ésta es plana y perpendicular al esfuerzo
aplicado en una prueba de tensión. Si la falla ocurre por desdoblamiento de moléculas, cada grano
fracturado es plano y está orientado de manera diferente, lo que le proporciona una apariencia
cristalina o de “caramelo macizo” a la superficie de la fractura (figura 7-8). Con frecuencia, las
personas sin formación profesional aseguran que el metal falló porque se cristalizó. Por supuesto,
para comenzar, se sabe que el material metálico era cristalino y que la apariencia de la superficie
se debe a los planos de clivaje. Otra característica común de la fractura es el patrón en forma de V
(Chevron) (figura 7-9), que producen los frentes de la grieta separados que se propagan en
distintos niveles del material. Se forma un patrón radiante de marcas o bordes superficiales que
irradian del origen de la grieta (figura 7-10). El patrón en forma de V es visible a simple vista o con
una lupa y ayuda a identificar la naturaleza frágil del proceso de la falla al igual que el origen de la
misma.