Diseño de Una Estrategia de Optimizacion para El Sistema de Dosificacion de Cloro Final2

Diseño de una estrategia de optimización del sistema de dosificación de cloro en
la PTAP Tibitoc.
Sofía Salazar Suaza
11292128578
Universidad Antonio Nariño
Programa Ingeniería Control y Automatización Industrial
Facultad de Ingeniería Mecánica, Electrónica y Biomédica
Bogotá, Colombia
2023
Diseño de una estrategia de optimización del sistema de dosificación de cloro en la PTAP
Tibitoc.
Sofía Salazar Suaza
Proyecto de grado presentado como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniero en Control y Automatización Industrial
Director (a):
Ingeniero José Germán Gutiérrez Rozo
Línea de Investigación:
Línea de Ingeniería en Control y Automatización
Industrial.
Universidad Antonio Nariño
Programa Ingeniería en Control y Automatización Industrial
Facultad de Ingeniería Mecánica, Electrónica y Biomédica
Bogotá, Colombia
2023
1
NOTA DE ACEPTACIÓN
El trabajo de grado titulado
Diseño de una estrategia de optimización del sistema
de dosificación de cloro en la PTAP Tibitoc,
Cumple con los requisitos para optar
Al título de Ingeniero en Control y Automatización Industrial.
Firma del Tutor
Firma Jurado
Firma Jurado
2
(Dedicatoria)
“Trabaja por el trabajo, no por ti mismo.
Actúa, pero no te apegues a tus acciones. Sé en
el mundo, pero no en él".
- Bhagavad Gita
3
Agradecimientos
Este proyecto es el resultado de la ardua labor de todo el personal de la planta Tibitoc,

a todos ellos mis más profundos agradecimientos por mantener la operación continúa
garantizando la prestación del servicio de la más alta calidad a la ciudadanía.
Gracias a todo el grupo de ingenieros: El ingeniero Carlos Alberto Rincón Peña, jefe
de la planta Tibitoc, Ingeniero Tulio Alberto Sánchez, Ingeniero William Moreno
Rodríguez, Ingeniero Marcelo Bernardo Cáceres, expresó mi agradecimiento por el apoyo
técnico en este difícil trayecto.
Agradezco a todo el grupo del área de Tratamiento, especialmente al operador David

Elías Medina Montenegro y José Benedicto Ramos Aya, quienes me han brindado un
extenso conocimiento sobre su larga trayectoria en la empresa, con una amplia variedad de
experiencias que han sido utilizadas durante más de 30 años en la operación de las plantas.
Asimismo, le agradezco al personal del laboratorio a Diana Paulina Lombana,

Marcia Velazco y Daniela Prieto Veloza por toda la colaboración en los diferentes estudios
de laboratorio que se realizaron.
Agradezco expresamente al ingeniero Orlando Maldonado Osorio por toda la

paciencia y dedicación brindada durante la ejecución del proyecto, siendo un ejemplo de
disciplina y paciencia para mí.
Finalmente agradezco a todos los profesores y personas que han sido de ayuda en mi
formación como profesional.
4
Contenido
Pág.
Agradecimientos...................................................................................................................3
1. Preliminares ................................................................................................................11
1.1 Resumen ............................................................................................................... 11
1.2 Abstract ................................................................................................................ 12
1.3 Introducción ......................................................................................................... 14
1.4 Antecedentes ........................................................................................................ 24
1.5 Objetivos .............................................................................................................. 27
1.5.1 Objetivo General ...............................................................................................27
1.5.1.1 Objetivos Específicos ..............................................................................27
1.6 Justificación.......................................................................................................... 28
2. Marco Teórico .............................................................................................................28
2.1 Necesidad de la cloración (decreto 1575 - resolución 2115 del año 2007).......... 28
2.2 Principios de la desinfección del agua. ................................................................ 30
2.3 Cálculos de la cloración. ...................................................................................... 31
2.3.1 Tiempo de retención. .........................................................................................31
2.3.2 Efecto de la temperatura ....................................................................................32
2.3.3 Reacción del cloro en el agua ............................................................................33
2.3.4 Punto de quiebre en la reacción del cloro ..........................................................35
2.3.5 Sistemas de control y adquisición de datos. ......................................................36

5
2.4 Identificación de sistemas y diseño de controladores. ......................................... 38
2.4.1 Descripción y propiedades de los sistemas de primer orden .............................38
2.4.2 Análisis temporal ...............................................................................................38
2.4.3 Controlador PID ................................................................................................40
2.4.4 Métodos de sintonización: .................................................................................46
2.4.5 Estructura de control en cascada .......................................................................48
2.4.6 Estructura de control con método de compensación Predictor-Smith más filtro
de perturbación .............................................................................................................50
2.5 Normativa IEC 61131-3- Normativa ANSI-ISA 5.1 ........................................... 51
3. Metodología .................................................................................................................52
3.1 Sprint 1 Diagnóstico ............................................................................................. 54
3.2 Sprint 2 Estrategia de control ............................................................................... 55
3.3 Sprint 3 Interfaces usuario SCADA ..................................................................... 57
4. Resultados ...................................................................................................................57
4.1 Sprint 1: Diagnóstico del sistema de dosificación de cloro: ................................ 57
4.1.1 Contenedores de cloro. ......................................................................................58
4.1.2 Evaporadores .....................................................................................................62
4.1.3 Cloradores..........................................................................................................64
4.1.4 Puntos de Dosificación ......................................................................................66
4.1.5 Puntos de Verificación ......................................................................................71
4.2 Sprint 2: Plantear el diseño de la estrategia de control ........................................ 74
4.2.1 Definición de variables. .....................................................................................74

6
4.2.2 Identificación del sistema experimentación y recolección de datos ..................75
4.2.3 Identificación del sistema selección de la estructura del modelo ......................79
4.2.4 Diseño y sintonización del controlador .............................................................85
4.3 Sprint 3: Plantear el diseño de las HMI en sistema SCADA ............................... 98
4.3.1 Estructura de la información..............................................................................99
4.3.2 Estructurar Contenido ........................................................................................99
4.3.3 Estructura del diseño .......................................................................................100
4.3.4 Definición de colores y simbología. ................................................................101
5. Conclusiones ..............................................................................................................104
6. Anexo .........................................................................................................................106
6.1 Anexos de manuales y procedimiento ................................................................ 106
6.2 Anexo B matrices de diagnostico ....................................................................... 107
6.3 Anexo C matriz de lógica de programación ....................................................... 114
6.4 Anexos D resultados encuesta ............................................................................ 117
Lista de Figuras
Pág.
Figura 1 Índice de riesgo de calidad del agua potable en Bogotá durante el año 2021 ..... 16
Figura 2 Etapas del proceso de la PTAP Tibitoc. .............................................................. 19
Figura 3 Control dosificador cloro..................................................................................... 22
Figura 4 Sistema de control actual para dosificación de cloro .......................................... 22
Figura 5 Porcentaje de especies HOCl y OCl- ................................................................... 34

7
Figura 6 Curva de punto de quiebre del cloro ................................................................... 35
Figura 7 Pirámide de automatización. ............................................................................... 37
Figura 8 Diagrama de bloques acción de control proporcional ......................................... 41
Figura 9 Diagrama de bloques acción integral .................................................................. 42
Figura 10 Acción de control derivativo ............................................................................. 44
Figura 11 Configuración PID tradicional .......................................................................... 44
Figura 12 Configuración PID en serie ............................................................................... 45
Figura 13 Configuración PID en paralelo .......................................................................... 46
Figura 14 Sistema de control en cascada ........................................................................... 49
Figura 15 Sistema de control con predictor Smith más filtro ............................................ 50
Figura 16 Metodología del desarrollo del proyecto ........................................................... 53
Figura 17 Diagrama de flujo para identificación del sistema ............................................ 56
Figura 18 Subsistemas de dosificación de cloro ................................................................ 58
Figura 19 Zona de Cloro .................................................................................................... 59
Figura 20 Básculas de cloro. .............................................................................................. 60
Figura 21 Oxidación de piezas de soporte mecánico y medidores analógicos .................. 60
Figura 22 Bomba del evaporador 3 fuera de servicio y rangos de operación de temperatura
inadecuados ......................................................................................................................... 63
Figura 23 Evaporador 1 y 2 parámetros fuera de rango para protección catódica ............ 63
Figura 24 Cloradores mitad en automático- fugas en empaques de Venturi clorador 1. ... 65
Figura 25 Punto de dosificación de cloro. ......................................................................... 66
Figura 26 Nuevos puntos de dosificación de cal ............................................................... 69
Figura 27 Concentración ppm cloro vs dosis de cloradores. ............................................. 75

8
Figura 28 Cambio dosis 10-07-2022. ................................................................................ 77
Figura 29 Datos 12-07-2022. ............................................................................................. 79
Figura 30 Identificación de tiempos 75%, 50%, 25% ....................................................... 83
Figura 31 Identificación del sistema con Toolbox System Identification ......................... 84
Figura 32 Respuesta modelos ganancias ajustadas con escalón de 0,4 ppm ..................... 85
Figura 33 Diseño de estrategia ideal .................................................................................. 87
Figura 34 Diseño de estrategia propuesta .......................................................................... 87
Figura 35 Diagrama de bloques control en cascada .......................................................... 93
Figura 36 Respuesta controladores método Lambda ......................................................... 94
Figura 37 Respuesta controladores método Cohen-Coon.................................................. 94
Figura 38 Respuesta controlador PI mediante Toolbox y PI Lambda moderado .............. 95
Figura 39 Comparación PI vs Predictor Smith .................................................................. 96
Figura 40 Árbol de estructura. ......................................................................................... 100
Figura 41 Estructura de diseño HMI................................................................................ 100
Figura 42 Diseño previo SCADA cloro........................................................................... 102
Figura 43 Diseño final cloro. ........................................................................................... 103
Figura 44 Diseño Antiguo SCADA general. ................................................................... 103
Figura 45 Diseño Nuevo SCADA general....................................................................... 104

9
Lista de tablas
Pág.
Tabla 1 Parámetros de Calidad de agua. ............................................................................ 17
Tabla 2 Matriz selección métodos de sintonización .......................................................... 57
Tabla 3 Tiempos de contacto en tanque de filtros ............................................................. 68
Tabla 4 Resultados de laboratorio cambio de punto de dosificación................................. 70
Tabla 5. Consumibles sensor cloro salida. ......................................................................... 72
Tabla 6 Comparación de caudales ..................................................................................... 73
Tabla 7. Variables de entrada y salida del control ............................................................. 74
Tabla 8 Conversión de datos .............................................................................................. 76
Tabla 9 Parámetros para modelo de segundo orden más tiempo muerto........................... 82
Tabla 10 Constantes controlador actual clorador............................................................... 89
Tabla 11 Parámetros para sintonización con Lambda para PID ideal ............................... 90
Tabla 12 Parámetros de sintonización Cohen-Coon para PID ideal .................................. 90
Tabla 13 Parámetros controladores con Toolbox .............................................................. 91
Tabla 14 Constantes de controlador PD para modelo sin tiempo muerto.......................... 92
Tabla 15 Matriz de selección de estrategia de control ....................................................... 97
Tabla 16 Arquitectura Información SCADA ..................................................................... 99
Tabla 17 Paleta de colores diseño HMI. .......................................................................... 101

10
Lista de Símbolos y Abreviaturas
Magnitud Unidad Símbolo
Concentración de ppm -
cloro
𝑚𝑔
𝑙 -
Caudal m3 Q
s
m3
Q
dia
Flujo másico kg 𝑄̇
dia
Tiempo Horas hora
Minutos minuto
Segundos segundo
Temperatura Grado °C
Celsius
Corriente mili amperios mA

11
1. Preliminares
1.1 Resumen
La empresa de Acueducto y Alcantarillado de Bogotá (EAAB-ESP), contempla
como uno de sus objetivos dentro del plan general estratégico, la eficiencia operacional,
entendida dentro de tres (3) principales estrategias, de las cuales cada una se centra en la
adecuada prestación del servicio, para ello se especifican indicadores estratégicos tales
como: Índice de riesgo de calidad del agua (IRCA), continuidad de acueducto (ICON),
beneficio social del mínimo vital, cobertura de acueducto y alcantarillado pluvial, entre
otros.
La intención del presente proyecto será impactar, en mayor o menor medida, el
indicador estratégico ICON, mediante el cumplimiento de los estándares exigidos para
suministro de agua potable, específicamente en los indicadores de calidad de agua en el
Decreto 1575 y resolución 2115 del año 2007 (Decretos, 2007).
Para tal efecto, se decide seleccionar el proceso unitario de desinfección dentro de
la PTAP Tibitoc, este permite garantizar el cumplimiento de los estándares de calidad
mediante la utilización de cloro gaseoso, siendo el objeto de estudio el diseño de una
estrategia de control que complemente el sistema automático con el que actualmente cuenta
la planta.
Para ello se evalúan factores como estado de la instrumentación y equipos que
intervienen en el proceso, con el objetivo de generar recomendaciones a tener en cuenta para
la mejora continua del sistema.

12
Los factores evaluados mediante matrices de diagnóstico sirven como insumo para
el diseño de la estrategia de control para la dosificación de cloro, la cual fue simulada en el
software MATLAB, contemplando las etapas de: identificación de un sistema de primer
orden más tiempo muerto (FOPDT), sintonización del control comprobando mediante los
métodos de Lambda tuning y Cohen-Coon, los cuales permitieron la integración de un
controlador PI a una estrategia en cascada con el controlador existente para los equipos de
dosificación de cloro (cloradores) y la implementación de un compensador de retardo
conocido como Predictor Smith.
Asimismo, se ha establecido un diagrama de flujo, el cual permite la implementación
del modelo sobre los autómatas con los que cuenta la planta actualmente, asimismo, se han
presentado dos (2) nuevos diseños de la interfaz de usuario con las que se encuentra
vinculado el sistema supervisorio (SCADA).
Palabras Clave: Automatización de procesos, Control PID, Saneamiento del agua,
Tratamiento del agua, Agua Potable, Instrumentación calidad agua.
1.2 Abstract
The Bogotá Aqueduct and Sewerage Company (EAAB-ESP) considers as one of its
objectives within the general strategic plan, operational efficiency, understood within 3 main
strategies, each of which focuses on the adequate provision of the service. There are strategic
indicators such as water quality risk index (IRCA), aqueduct continuity (ICON), social
benefit of the minimum vital, aqueduct and storm sewer coverage. The objective of this
project will be to impact the ICON strategic indicator to a greater or lesser extent, through
13
compliance with the standards required for drinking water supply, specifically in the water
quality indicators in Decree 1575 and resolution 2115.
For this intention, it was decided to intervene in the unitary disinfection process within
the Tibitoc PTAP, this allows guaranteed compliance with quality standards through the use
of gaseous chlorine, the object of study being the design of a control strategy that
complements the automatic system that the plant currently has, for this, factors such as state
of the instrumentation and equipment involved in the process are evaluated, with the aim of
generating opportunities for improvement as recommendations to be considered for the
continuous improvement of the system.
The factors evaluated through diagnostic matrices serve as input for the design of the
control strategy for the chlorine dosage, which was simulated in the MATLAB software,
contemplating the identification stages of a first order system plus dead time (FOP DT). ,
control tuning by checking the Lambda tuning and Cohen-Coon methods, which allowed
the integration of a PID controller to a cascade strategy with the existing controller for the
plant and the implementation of a delay compensator known as Predictor Smith.
Additionally, a flowchart is left raised, which allows the possibility of implementing
the model on the programming in the automata that the plant currently has, in addition, it is
reflected in two new designs (2) of the user interfaces with which account the supervisory
system (SCADA).
14
1.3 Introducción
La necesidad de consumo de agua potable en las grandes ciudades y en general para
la sociedad actual, representa grandes desafíos desde el punto de vista ingenieril. Se ha
considerado el consumo de agua como un bien público desde tiempos remotos, por lo que
la civilización romana invirtió grandes cantidades de presupuesto en la construcción de
acueductos, logrando construir más de 10 durante su época (Gallo, 2004).
Así mismo, se conoce que la antigua civilización Maya contaba con un sistema
subterráneo que simulaba tuberías, diseñadas en piedra y el cual se cree que se utilizaba para
abastecer de dicho recurso a la ciudadanía
En este sentido, no es ajena la idea de la captación, transporte y suministro de agua en
las civilizaciones antiguas, no obstante, hasta este punto de la historia, no se conocen
antecedentes de investigaciones profundas en el proceso de potabilización del agua, se
presume que es debido a la buena calidad de las fuentes (Gallo, 2004).
Sin embargo, durante el último siglo como resultado de la industrialización y la
implementación del sistema capitalista, las fuentes hídricas se han visto impactas por la
considerable cantidad de desechos que son integrados día a día a estas, representando un
alto riesgo para la salud pública.
En consecuencia, durante las últimas décadas se han desarrollado y perfeccionado
distintos métodos de desinfección, con la finalidad de obtener agua potable para el consumo
humano. Uno de los métodos más extendidos a nivel mundial es la cloración la cual empezó
a inicios del siglo XX en Gran Bretaña, donde los brotes por tifoidea lograron ser reducidos
gracias a este proceso.

15
Lo anterior ocasionó que el uso del cloro para la desinfección de agua potable se
extendiera a Estados Unidos, inicialmente en la ciudad de Nueva Jersey en 1908, la adopción
y extensión de este método logró la reducción de casos de cólera, tifoidea, disentería y la
hepatitis en el país (Quispe H, 2018).
En 2018, se estableció que en Colombia la cobertura del servicio de acueducto fue
del 70% a nivel nacional, en las zonas urbanas donde el servicio es brindado por cerca de
25 operadores con un valor aproximado del índice de riesgo de calidad de agua (IRCA) del
14%, en contraste con el 50% (Findeter., 2021), calculado para las zonas rurales este último
como consecuencia de la baja capacidad institucional y financiera.
De acuerdo con lo mencionado anteriormente, las zonas urbanas cuentan con
operadores de servicio como lo es la EAAB-ESP, encargada de realizar el suministro de
agua potable en la ciudad y once (11) municipios aledaños. En relación con los datos
publicados por la entidad respecto a la cobertura residencial del servicio de acueducto y
alcantarillado, se conoce que en promedio para el año 2020 esta cifra rondó un 99,77% y
98,79% respectivamente, (Datos Abiertos., 2021) asimismo como se observa en la Figura 1
el promedio del índice IRCA se estableció en un 16,1 %.

16
Figura 1
Índice de riesgo de calidad del agua potable en Bogotá durante el año 2021
Nota: Tomado de la Secretaría Distrital de Salud. Observatorio de Salud de Bogotá-
SaluData. Disponible en: https://saludata.saludcapital.gov.co/osb
Se enfatiza que los índices obtenidos en la figura 1, son el resultado de una ardua
labor dentro de cada uno de los procesos de captación, tratamiento, conducción y suministro
por parte de la EAAB-ESP, los cuales son llevados a cabo con una infraestructura propia,
que cuenta con 5 plantas de tratamiento de agua potable: Tibitoc, Wiesner, Dorado, Laguna,
y Yomasa. Más de 80 estructuras entre estaciones de bombeo y tanques de almacenamiento,
múltiples sistemas de conducción que contemplan túneles, líneas expresas de conducción,

17
redes menores, además de todas las estructuras empresariales necesarias para garantizar a la
ciudadanía la mejor calidad y cobertura del servicio.
Tomando como referencia el decreto 1575 del año 2007 y resolución 2115 del mismo
año, por medio del cual se establece el sistema para la protección y control de la calidad del
agua destinada al consumo humano, se consideran los parámetros de calidad en la tabla 1,
como los de mayor impacto, según la calificación de riesgo:
Tabla 1
Parámetros de Calidad de agua.
Característica Valor máximo permitido Puntaje de riesgo

Color 15 UPC 6
Turbiedad 2 NTU 15
pH 6,5 – 9,0 pH 1,5
Cloro residual libre 2,0 mg/l 15
Alcalinidad total 200 mg/l 1
Manganeso 0,1 mg/l 1
Calcio 60 mg/l 1
Fosfatos 0,5 mg/l 1
Coliformes Totales 0 15
Molibdeno 0,07 mg/l 1
Magnesio 36 mg/l 1
Zinc 3 mg/l 1
Dureza Total 300 mg/l 1
Sulfatos 250 mg/l 1
Hierro Total 0,3 mg/l 1,5
Cloruros 250 mg/l 1
Nitratos 10 mg/l 1
18
Característica Valor máximo permitido Puntaje de riesgo

Nitritos 0,1 mg/l 3
Aluminio (Al3+) 0,2 mg/l 3
Fluoruros 1,0 mg/l 1
COT (Carbono orgánico 5,0 mg/l 3
total)
Escherichia Coli 0 25
Nota: Información Tomada de la resolución del 2115 del año 2007, el puntaje de riesgo es
un valor adimensional y se utiliza para el cálculo del índice IRCA.
Debido al alto puntaje de riesgo en el cual se valora la variable de cloro residual y
sus subyacentes como lo son la presencia de Coliformes y Escherichia Coli (E. Coli), se
evidencia que, dentro de una planta de tratamiento convencional, los principales subsistemas
y los de mayor criticidad serán los orientados a la desinfección del bien hídrico, es por tal
motivo que el presente trabajo buscará complementar y optimizar mediante estrategias de
automatización dicho sistema.
Actualmente, la EAAB-ESP cuenta con la Planta de Tratamiento de Agua Potable
(PTAP) Tibitoc ubicada en la Vereda el Verganzo-Tocancipá, esta tiene la capacidad de
abastecer parte del norte y occidente de Bogotá, así como los municipios de Tocancipá,
Sopó, Cajicá y Chía, el caudal nominal máximo de la planta es 10 m3/s.
La planta dispone del proceso de captación de agua del río Bogotá y del río Teusaca,
a través de bocatomas denominadas Norte y Sur, asimismo, se cuenta con dos (2) sistemas
de bombeo de agua cruda los cuales permiten elevar el agua hasta 90 metros hacia el inicio
del proceso de tratamiento, el cual se lleva a cabo mediante un método convencional con
sistemas adicionales de pre oxidación y oxidación. El proceso se especifica en la Figura 2.

19
Figura 2
Etapas del proceso de la PTAP Tibitoc.
Nota: Caracterización de subsistemas y subprocesos del sistema general, Fuente Propia.

20
Cada uno de los procesos anteriormente mencionados, cuenta con instrumentación
en línea específica y un sistema de control automático, con el fin de garantizar la calidad del
agua entregada a la ciudadanía.
El proceso de tratamiento está compuesto por dos etapas: pretratamiento (mezclada,
floculación y sedimentación) y pos-tratamiento (filtración, desinfección y estabilización),
este último tiene como objetivo asegurar la calidad del agua filtrada de conformidad con los
parámetros normativos exigidos por los entes de control (CRA y Secretaria Distrital de
Salud), garantizando la calidad del producto entregado a los usuarios finales. Los sistemas
que conforman el proceso de tratamiento, han sido actualizados de acuerdo con las
necesidades y cambios en el agua de entrada a la planta, estos están conformados por los
siguientes subsistemas:
1. Subsistema de bombas de inyección de agua.
2. Subsistema de dosificación de cloro (Pre y Post).
3. Subsistema de dosificación de sulfato de aluminio (Pre).
4. Subsistema de dosificación de cal (Pre y Post).
5. Subsistema de dosificación Permanganato de Potasio (Post).
El subsistema de dosificación de cloro puede ser utilizado para pretratamiento, con
el fin de disminuir la carga orgánica, y/o para pos-tratamiento con el fin de la desinfección
final del agua, donde este último será el objeto de estudio compuesto por:
A. Tres (3) evaporadores de la marca Wallace & Tiernan.

21
B. Cuatro (4) cloradores marca Wallace & Tiernan (2 cloradores B-2500 y 2
cloradores B-3000).
C. Un (1) PLC marca Schneider referencia M340 a través del cual pueden obtener
las señales de: temperatura, presión y de nivel de agua de los evaporadores y
demás señales de estado de los equipos.
Mediante el sistema SCADA es posible visualizar las señales presentes en los
evaporadores, la verificación del estado de los cloradores y la manipulación del valor de
consigna asignado a cada unidad de dosificación, este valor es determinado por el operador
de la planta en condiciones específicas, no dinámicas con los eventos relevantes del proceso.
Una de las principales dificultades a la hora de realizar el proceso de desinfección en
la planta, es la no retroalimentación de las diferentes acciones de control ejecutadas por el
operador al momento de dosificar el producto químico, generando que el sistema se
comporte de forma poco adecuada a perturbaciones externas y variaciones internas dentro
del proceso, que en la mayoría de circunstancias no pueden ser totalmente controladas por
el operador o no tienen un tiempo de respuesta inmediato, ello implica una posible
vulnerabilidad del proceso.
Es necesario aclarar que el sistema automático actual genera una estabilización de
los cloradores respecto a una consigna de dosis, impartida en modo remoto por el operador
desde el sistema SCADA, esta consigna se compara con el valor del flujo suministrado por
el clorador (medido por un caudalímetro tipo Vórtex), siendo ajustado el porcentaje de
dosificación mediante una acción de control programada en el PLC denominado
“Tratamiento” a través de un control PID, ilustrado en la Figura 3:

22
Figura 3
Control dosificador cloro.
Nota: Bucle de control actual para cloradores respecto a caudalímetro de dosificación,
Fuente Propia
El control descrito en la figura 3 funciona exclusivamente para dos (2) de los cuatro
(4) cloradores, donde el PID ajusta la posición del servomotor que contiene el clorador para
mantener la dosis impartida por el operador.
La figura 4 muestra la disposición del sistema de dosificación, donde el operador
envía un comando que el PLC evalúa, lo que permite el control sobre los cloradores. La
consigna de dosis ingresada es suministrada al tanque de filtros, reflejando la acción en los
sensores de calidad del agua (pH, turbiedad y cloro libre) a la salida de la planta.
23
Figura 4
Sistema de control actual para dosificación de cloro
Nota: Bucles de control generales del sistema, Fuente propia
Como se muestra en la Figura 4, el sistema actual se encuentra en un lazo abierto en
cuanto a la medición de calidad a la salida de la planta, ya que estos equipos no realimentan
el lazo de dosificación, lo que hace que el sistema no mantenga un set-point de concentración
de cloro residual en el agua de manera automática respecto a dicha medida.

24
En este trabajo de grado se realizó el diagnostico de los equipos e instrumentos que
comprenden el sistema, además se propuso la evaluación de alternativas de diseño de
controladores PID, PI, P y PI con predictor Smith utilizando métodos de sintonización como:
Lambda, Cohen-Coon y el “PID Tuner” Toolbox de Matlab.
Los modelos obtenidos fueron simulados para ser evaluados, a partir de un conjunto
de datos que contempla posibles escenarios, todo lo anterior sobre la herramienta Simulink
de MATLAB, posteriormente cada uno fue evaluado en una matriz de selección que
contempla los criterios operacionales de la planta, con el objetivo de determinar el modelo
más adecuado para el proceso.
1.4 Antecedentes
Se consultan diversos documentos entre tesis de grados, proyectos de grado y
artículos, los cuales permitan validar toda aquella experiencia en campo, respecto a los
núcleos de la ingeniería química, específicamente en la desinfección de agua potable con
cloro y los núcleos de la ingeniería de control, donde se busca validar que tipos de estrategias
han sido implementadas en otras plantas, teniendo en cuenta los siguientes trabajos previos:
A. Modelo de dosificación de cloro en la planta de tratamiento Francisco Wiesner De
La Empresa de Acueducto y Alcantarillado de Bogotá: El principal objetivo del trabajo de
grado es obtener un modelo matemático que represente el comportamiento de las variables
que intervengan en el proceso de Dosificación de Cloro en la planta de tratamiento de agua
Francisco Wiesner, la cual maneja un caudal de hasta 16 m3/s (Castro Araoz, 2002).
25
Respecto a los aportes que se tienen en cuenta sobre el proyecto se centran
principalmente en el eje químico, donde se especifica los tipos de reacciones que el cloro
puede presentar al entrar en contacto con el agua, relacionando las mismas con variables
como: pH, temperatura, nitrógeno amoniacal y materia orgánica, adicionalmente, se
enmarcan las curvas características de variables como nitrógeno amoniacal en la curva del
Punto de Quiebre de cloro (ver figura 6) y en la curva porcentaje de generación de HClO
para diferentes valores de pH.
Lo anterior mencionado, da pie a presenta una generalización de un modelo
matemático entre las variables a controlar y las posibles variables químicas que
representarán perturbaciones al sistema, lo cual resulta fundamental para el planteamiento
del sistema de control.
B. Diseño de un sistema automatizado de dosificación de cloro para mejorar la calidad
del agua potable en el sistema de abastecimiento de la comunidad la planta – Paiján – La
Libertad: El objetivo principal del trabajo se centra en el diseño de un sistema automático
de dosificación de cloro para mejorar la calidad de agua en la planta Paiján-La Libertad, la
cual maneja un caudal de suministro de 24 l/s. (Quispe, 2018)
El principal aporte del trabajo, se centra en el eje de automatización, dado que en este
caso se propone un sistema de dosificación automático mediante la implementación de un
controlador PID, donde se evidencia el cálculo de las acciones requeridas en función de una
curva de caracterización del proceso.

26
En consecuencia, se refuerza la idea de trabajar con un sistema PID, aunque en el
diseño de la estrategia para el proyecto se planteará un sistema en cascada, debido a que, a
diferencia del trabajo para el acueducto de Paiján, en la PTAP Tibitoc ya existen lazos
previos que deben ser vinculados a la estrategia.
No obstante, no se aprecia en el trabajo consultado el diseño en cuanto a la
arquitectura de hardware y software requerido para la implementación, por lo que este será
uno de los principales componentes a trabajar durante los diseños que se proponen en el
presente trabajo, el cual está alineado dentro de uno de los objetivos.
C. Modelo de automatización de la planta de tratamiento de agua del acueducto del
municipio de Lloró. El objetivo principal del trabajo se enfoca en diseñar un modelo de
automatización para la planta de tratamiento de agua del acueducto del municipio de Lloró
(Chocó), donde se realiza una determinación de equipos e infraestructura necesaria, los
grados de automatización y su correspondiente análisis financiero (Guerrero M, 2009).
El principal aporte del trabajo, se centra en el eje de automatización, donde el trabajo
propone una lógica secuencial, la cual es programada en un PLC, no obstante, su filosofía
de operación es de tipo ON/OFF sobre los equipos en dicha planta, esta característica difiere
con los equipos manejados en el presente proyecto, sin embargo, se considera como buena
práctica a tener en cuenta dentro del diseño de la programación en los PLC’s la utilización
de lógicas tipo secuencial que pueden ser programas en lenguaje Grafcet.
D. Automatización de la etapa de filtrado en una planta potabilizadora de agua: El
objetivo principal del trabajo es implementar un sistema automático de control de una planta
potabilizadora en la etapa de filtrado a través de la calibración de pH, donde el principal

27
aporte se centra en el eje de instrumentación, en este apartado se analizan los distintos
principios de medición como lo son: colorimétrico, amperométrico por comparación. Cada
uno de los anteriores métodos implicarán una tecnología distinta para la medición de
parámetros de calidad de agua en línea, estos serán incluidos dentro del análisis de
instrumentación que se planteará en el presente proyecto. (Flórez, J.,2014)
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo General
Diseñar una estrategia de control que complemente el sistema automático actual con
el que cuenta la PTAP Tibitoc para efectuar la desinfección, mediante la utilización de cloro
gaseoso.
1.5.1.1 Objetivos Específicos
A. Diagnosticar el estado actual del sistema automático de dosificación de cloro
considerando los equipos inherentes y adyacentes, para generar oportunidades de
mejora en el proceso.
B. Diseñar la estrategia de control necesaria para optimizar la dosificación de cloro,
a fin de garantizar el cumplimiento de los estándares exigidos por la normativa
actual.
C. Simular la estrategia de control en el software MATLAB, demostrando
cumplimiento a los criterios de selección del diseño.
D. Diseñar la interfaz gráfica y la lógica de programación para el monitoreo de la
dosificación de cloro.
28
1.6 Justificación
Debido a la necesidad de garantizar una dosis de cloro estable en el suministro de agua
potable a la ciudad exigido en la normativa vigente, con el propósito de evitar la propagación
de microorganismos en la red hidráulica que puedan afectar la salud pública de los usuarios
de la EAAB-ESP, se requiere dinamizar la dosificación de cloro mediante estrategias de
control en función de las variables necesarias del proceso, garantizando en todo momento el
cumplimiento de los estándares para agua potable suministrada por la PTAP Tibitoc.
Así mismo, la implementación de los diseños propuestos permitirá la evaluación de
un ahorro en productos químicos utilizados para la desinfección de agua, esto en
consecuencia del adecuado grado de respuesta que tiene un sistema en lazo cerrado, respecto
a un lazo abierto, en donde el tiempo de reacción para el ajuste de la dosis no dependerá
exclusivamente del operador, eliminando así posibles sobre dosificaciones o deficiencias en
la dosis, derivando en la posibilidad de mitigar el riesgo de sanciones que existe actualmente
hacia la empresa, por presuntos incumplimientos a la normativa que se pudiesen presentar
al no contar con un sistema automático confiable para la dosificación de cloro en el agua.
2. Marco Teórico
2.1 Necesidad de la cloración (decreto 1575 - resolución 2115 del año 2007).
Según la legislación colombiana en el decreto 1575 de 2007, que tiene como objetivo
establecer un sistema para la protección y control de la calidad del agua se define que: El
agua potable es toda aquella que debe cumplir con las características físicas, químicas y
29
microbiológicas especificadas en el decreto y otras normas que la reglamenten, asegurando
que esta sea adecuada para el consumo humano.
Como resultado se determina la necesidad de construir una infraestructura para el
saneamiento y la potabilización de agua, ya sea en colaboración con gobiernos
metropolitanos o mediante la creación de empresas para la prestación de dichos servicios,
con el objetivo de garantizar el bien hídrico a la mayoría de la ciudadanía. Es en este
momento donde entra la importancia de las plantas de tratamiento de agua potable, las cuales
mediante distintos procesos y operaciones buscan garantizar los parámetros idóneos
establecidos en la resolución 2115 de 2007.
En virtud de la importancia del acceso al agua de calidad para la salud pública la
resolución 2115 de 2007 hace hincapié en los instrumentos, características y frecuencias
necesarias para el sistema de control de calidad del agua; En la tabla 1 se especifican las
características adecuadas para el agua potable, adicionalmente se puntualiza que el índice
IRCA será cero (0) cuando se cumplan todos los parámetros correspondientes.
Es de constatar que los parámetros que cuentan con un mayor puntaje de riesgo son:
cloro libre residual, E. Coli y Coliformes Totales. Siendo estos uno de los principales
indicadores de potabilidad del agua, dado que si se dichos parámetros se encontraran fuera
del rango normativo ocasionaría que el líquido en cuestión no pueda ser consumido por el
ser humano, debido a un elevado potencial de contaminantes en el agua
incluyendo: bacterias, virus, parásitos, fertilizantes, pesticidas, fármacos, nitratos, fosfatos,
plásticos hasta desechos fecales, ello a raíz de una deficiencia en el cloro libre residual.
30
En general, es conocido que las bacterias del tipo coliformes, especialmente la E. Coli,
representan un alto peligro para la salud debido a las infecciones intestinales que causa dicha
bacteria, lo cual puede provocar la muerte si no se trata a tiempo, esta es eliminada gracias
a la acción oxidante del cloro.
2.2 Principios de la desinfección del agua.
Existen tres principios fundamentales que pueden ser utilizados para generar la
desinfección del agua, estos son: agentes físicos, agentes químicos y mediante la acción de
luz-radiación, cada uno de los diferentes principios tiene distintos métodos o compuestos,
en los cuales se pretende que cumplan una serie de características clave para considerarse
un desinfectante ideal (Espinosa R, 1989).
A priori, se sabe que el desinfectante universal por excelencia es el cloro, el cual se
caracteriza por estar disponible en grandes cantidades, ser de precios razonables, ser tóxico
para los microorganismos y no tóxico en bajas cantidades para los seres humanos y animales,
tiene baja pérdida de acción residual en el tiempo, es soluble en el agua y es efectivo a
temperaturas en condiciones estándar. Es posible referenciar los demás desinfectantes a
partir de las anteriores características.
Algunos autores definen los métodos de desinfección de la siguiente forma:
Los agentes químicos que suelen ser utilizados tienen compuestos como: Cloro (con
sus distintas especies), bromo, yodo, ozono, compuestos fenólicos, alcoholes, compuestos
de amonio cuaternario, hidroperóxido, ácidos y entre otros. Donde el oxidante más común
31
es el cloro por su alto poder de remoción de entre un 98% - 99.99%, sin embargo, el ozono
ha aumentado su uso en los últimos años a pesar de no tener efecto residual.
Los agentes físicos se centran en los procesos como la radiación UV o luz solar,
además del uso de la temperatura, la cual al ser elevada permite retirar todos los compuestos
patógenos, no obstante, este método es poco utilizado en la desinfección de grandes
volúmenes de agua (Metcalf & Eddy, 2003).
Los agentes por radiación suelen utilizar las ondas electromagnéticas, acústicas y
rayos gamma que pueden ser emitidos por radio isopos como el cobalto-60, pese a ser
altamente eficientes no se encuentran masificados en la industria por su alto costo (Metcalf
& Eddy, 2003).
En alusión a lo anterior se desprenden tres (3) mecanismos que comprenden el efecto
de los desinfectantes, estos se centran en los efectos sobre los microorganismos y son: Daños
en la pared celular que alteren la permeabilidad de esta, alteración del protoplasma y del
ADN en consecuencia la inhibición de la actividad enzimática del organismo. Todos los
mecanismos explican el porqué de la muerte celular.
2.3 Cálculos de la cloración.
2.3.1 Tiempo de retención.
La principal variable en el proceso de desinfección del agua es el tiempo, ya que
cuanto mayor sea el tiempo que el agua esté en contacto con el producto oxidante, mayor
32
será su eficiencia para eliminar los compuestos patógenos. A inicios del siglo XIX Harric
Chick, expresa tal relación en forma diferencial (Espinosa R, 1989):
𝑑𝑁
= −𝑘𝑁 (1)
𝑑𝑡
Donde k es la constante de desinfección, N es el número de microorganismos en el
tiempo.
A partir de la Ecuación 1 es posible determinar la constante de desinfección, si se
considera 𝑁0 cuando t=0. (Espinosa R, 1989)
𝑁𝑡
= 𝑒 −𝑘𝑡 (2)
𝑁0
2.3.2 Efecto de la temperatura
El aumento de la temperatura puede generar un aumento en la eliminación de
contaminantes, esto se describe con la ecuación expuesta por van Hoff-Arrhenius:
𝑡1 𝐸𝑎 (𝑡2 − 𝑡1 )
ln = (3)
𝑡2 𝑅𝑇1 𝑇2
Donde 𝐸𝑎 es la energía de activación la cual depende del pH del agua y puede tener
un rango aproximado entre 8,2 cal/mol para un pH neutro hasta 20 cal/mol para un pH de
9,5 (Metcalf & Eddy, 2003). R constante de un gas y t1 – t2 los tiempos de porcentaje de
eliminación de microorganismos en las temperaturas T1 y T2

33
2.3.3 Reacción del cloro en el agua
Durante el proceso de reacción del cloro en forma gaseosa con el agua, se generan
dos reacciones principales: la hidrólisis y la ionización.
1. En la hidrólisis el cloro gaseoso reacciona para formar ácido hipocloroso.
𝐶𝑙2 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐻𝑂𝐶𝑙 + 𝐻 + + 𝐶𝑙 − (4)
2. En la ionización se produce el hipoclorito
𝐻𝑂𝐶𝑙 ↔ +𝐻 + + 𝑂𝐶𝑙 − (5)
Ambos compuestos se encuentran presentes al entrar en contacto con el agua y el
cloro, sin embargo, es de suma importancia lograr una mayor generación del ácido
hipocloroso debido a que su eficiencia destructiva es mayor, esto dependerá de las
condiciones del agua como la temperatura, que para este caso particular suele ser constante
y el pH que suele ser variable (Espinosa R, 1989).
De lo anterior es posible atribuir la curva de distribución de las dos especies en
función del pH, donde es viable hallar una correlación del grado de eficiencia del cloro en
función del pH, que se ilustra en la figura 5.

34
Figura 5
Porcentaje de especies HOCl y OCl-
Nota: Eficiencia de generación de especies respecto a pH. Fuente propia
De acuerdo con la Figura 5, el rango de mayor eficiencia se encuentra entre los
valores de pH de 4,0 a 6,0. Dejando un primer indicativo de que el punto de aplicación de
cloro debe ser ligeramente ácido para garantizar una mayor remoción de los patógenos en el
agua.
35
2.3.4 Punto de quiebre en la reacción del cloro
Cabe señalar que el cloro al ser un oxidante fuerte, reacciona con compuestos como:
compuestos amoniacales, hierro, manganeso, azufre, materia orgánica y entre otros. Por
consiguiente, se requiere alcanzar una dosis adecuada en la cual se genere el suficiente cloro
libre que garantice que todos los anteriores compuestos fueron oxidados, por tanto, es
posible obtener la curva de la figura 6.
Figura 6
Curva de punto de quiebre del cloro
Nota: Punto de quiebre del cloro. Fuente propia
Como se muestra en la figura 6, el cloro libre se genera a partir de las reacciones entre
los diferentes compuestos del agua, en este proceso se generan las llamadas cloraminas o
NH2Cl, las cuales son un subproducto que busca ser reducido o presentarse en mínimas
36
cantidades, ya que existen diferentes estudios que indican que puede ser nocivo para la salud,
por ello la importancia de no superar los valores de cloro libre establecidos en la normativa.
2.3.5 Sistemas de control y adquisición de datos.
En todo proceso industrial la introducción de maquinaría para simplificar el trabajo
de las personas trajo consigo a mediados del siglo XX el concepto de automatización, el cual
busca reducir en la mayor medida de lo posible la intervención humana sobre procesos que
son altamente demandantes, de ahí que, se desplegaran una serie de profesiones enfocadas
en primera instancia a mantener dichas máquinas y en segundo lugar a crear y mantener los
sistemas que controlan las máquinas.
Por lo tanto, con el paso del tiempo los equipos máquinas y sensores que componían
los procesos se fueron tecnificando y cada vez brindaban mayor información acerca de su
estado, es por ello que toda la información obtenida de dichos equipos debía ser
correctamente centralizada y visualizada por los operadores de las distintas plantas de
proceso.
De lo anterior surgen dos necesidades principales, poder ver el proceso en una visual
resumida y poder operar a distancia, apareciendo el concepto de telemetría entendido como
la transmisión de información a distancia sobre distintas magnitudes (Rodriguez,2007).
Sin embargo, para poder entender el concepto de sistema de control y adquisición de
datos o como comúnmente se conoce SCADA, es necesario abordar el concepto de pirámide
de automatización, la cual se puede visualizar en la figura 7

37
Figura 7
Pirámide de automatización.
Nota: Especificación de áreas electromecánica e informática en la pirámide de
automatización. Fuente propia.
Como se puede observar en la figura 7, el sistema SCADA acoge todos los
elementos anteriores a él, toda la arquitectura de comunicación, sensores y actuadores de
proceso con sus correspondientes controles, en ese sentido el sistema SCADA, no es
solamente un software para supervisión, sino todo el conjunto de elementos necesarios para
llevar a cabo la automatización de un proceso (Rodriguez, 2007).

38
2.4 Identificación de sistemas y diseño de controladores.
2.4.1 Descripción y propiedades de los sistemas de primer orden
En la industria, la gran mayoría de los procesos que se deben controlar pueden
describirse mediante modelos de primer orden más tiempo muerto, aunque en su estado
natural sean modelos de un orden elevado (superior a un tercer orden) (Astrom, 1995).
Debe tenerse en cuenta que mientras el orden del sistema aumenta se incrementa la
inercia del mismo, por lo tanto, es preciso considerar el tiempo de retardo total del sistema
el cual se define como la suma de los retardos puros reales del proceso como: el retardo
generado por la respuesta de los controladores, la respuesta de los sensores, la velocidad de
comunicación, entre otros. La expresión matemática que describe el anterior concepto es:
𝑒 −𝜃𝑝𝑠 𝐾
𝐺(𝑠) = (6)
1 + 𝜏𝑝 𝑠
Donde 𝜃𝑝 es el retardo total, K es la ganancia estática y 𝜏𝑝 es la constante de tiempo
La ecuación 6 por su simplicidad es bastante apropiada para usarse en un ámbito
industrial, dado que casi todos los procesos pueden ser representados por dicha ecuación,
adicionalmente las reglas empíricas para sintonización están fundamentadas en modelos de
primer orden
2.4.2 Análisis temporal
Dentro del análisis de sistemas de control es posible caracterizar los modelos en dos
grandes categorías que permiten definir las distintas estrategias para el diseño del
39
controlador; El análisis de sistemas en función de la variable del tiempo se define como
análisis temporal, en contraparte, el análisis en función de la variable de frecuencia se
definen análisis frecuencial (Ogatha, 1998).
Dentro del análisis temporal existen dos partes de la respuesta la estacionaria y la
transitoria, donde la primera trata de la porción de respuesta que es estable en el tiempo,
mientras que la segunda expresa las variaciones que tiene desde un punto inicial cero, hasta
el punto de estabilización.
La respuesta transitoria tiene como principales características: el tiempo de
levantamiento, él sobrepasó máximo y el tiempo de asentamiento ante una estrada escalón.
Esto es lo que permite definir el diseño de un control con realimentación, el cual tiene como
objetivo principal reducir el efecto de las perturbaciones. (Ogatha, 1998).
A continuación, se enumerarán las siguientes consideraciones para el diseño del
control:
Exactitud. Definido como cierto valor de referencia al cual se desea que el sistema
controlado llegue, el grado de exactitud del sistema para este proyecto deberá ser menor o
igual al 2 % del setpoint asignado.
Velocidad de respuesta o tiempo de crecimiento: Definida como el tiempo que el
sistema tarda en llegar del 10% al 90% del valor en estado estacionario, para este proyecto
se buscará un tiempo de crecimiento que oscile entre 90 y a 6000 segundos, incluyendo los
tiempos de retardos existentes en el sistema.

40
Máximo sobre impulso: Se define como la diferencia entre el valor máximo
alcanzado y el valor de estado estacionario, la cual se pretende que no sobrepase el 10% del
valor en estado estable.
Tiempo de establecimiento: Tiempo que tarda la salida de entrar en una banda
ubicada alrededor del valor de estado estacionario, la cual para este caso será del 2%.
2.4.3 Controlador PID
Un controlador PID mejora la estabilidad y reduce el error de estado estable,
combinando el control proporcional, el control integral y el control derivado para ayudar
automáticamente a la unidad a compensar las modificaciones dentro del sistema (Ogatha,
1998), se pueden expresar estas modificaciones, integrales y derivativas en unidades basadas
en el tiempo.
Un control proporcional típicamente se define como una constante, ganancia P o Kp
(dependiendo del autor), donde al analizar el sistema en lazo cerrado es posible definir que
de acuerdo con la magnitud de la ganancia P, los polos del sistema pueden encontrarse en el
eje real generando una respuesta amortiguada, por otra parte, se puede tener una respuesta
sub amortiguada generando que los polos sean complejos conjugados con parte real
negativa, todo ello en función del aumento de la ganancia.
La acción de control proporcional, puede ser descrita con la ecuación 7:
𝑃(𝑡) = 𝐾𝑝 ∗ 𝑒 + 𝑏 (7)
41
Donde: P es la acción de control proporcional, Kp es la ganancia, e o error del sistema
dependiendo de si este se realizara mediante una acción directa PV-SP, (valor de proceso
menos el setpoint o consigna) o para el caso de ser una acción inversa como SP-PV por
último el valor b o bias es la salida del controlador cuando la variable proceso es igual al
setpoint, que puede ser conocida como un estado de equilibrio del proceso (Ogatha, 1998).
El diagrama de bloques que describe la acción proporcional, en lazo cerrado, se
muestra en la figura 8.
Figura 8
Diagrama de bloques acción de control proporcional
Gracias al teorema de valor final, es posible definir el valor de estado estable (𝑒𝑠𝑠) en
función de la acción de control proporcional así:
1
𝑒𝑠𝑠 = lim (8)
𝑠→0 𝑒 −𝜃𝑝𝑠 𝐾
1 + 𝐾𝑝 ∗
1 + 𝜏𝑝 𝑠
Es posible advertir que el aumento de la constante Kp, a causa de ubicarse en el
denominador reducirá considerablemente el error de estado estable, sin embargo, es
imposible que este llegue a anularlo generando un efecto contrario en el sobre impulso de la
respuesta ocasionado un incremento hasta un punto de inestabilidad (Zhong, 2006).

42
Es por tal motivo que el desarrollo de un controlador debe comprender el principio
de integralidad, en donde la modificación de un componente impacta inversamente en otro
componente del sistema.
Debido a la necesidad de eliminar el error de estado estable en algunos sistemas, es
habitual adicionar una constante integral, la cual busca añadir un polo y un cero, aumentando
el grado de la ecuación a una de segundo orden, que si bien anula el error de estado estable
genera inestabilidad en la respuesta transitoria, además de un aumento en el tiempo de
asentamiento (Ogatha, 1998). La acción de control integral puede ser definida
individualmente en función del tiempo antes de considerarla en el lazo cerrado, por la
ecuación 9:
𝑡
𝐼(𝑡) = 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 (9)
0
El diagrama de bloques que describe la acción proporcional, en lazo cerrado, se
describe en la figura 9.
Figura 9
Diagrama de bloques acción integral

43
Independiente de la magnitud de e(t), el término integral acumulará dicho error
generando una acción de control que terminará por anular el error, ello gracias al término Ki
el cual se denomina Ganancia integral o Acción de reset, dado que su función es “resetear”
el proceso llevándolo al valor impuesto por la referencia aun a pesar de las perturbaciones
(Ogatha, 1998).
La ecuación que describe la función de transferencia, la cual contiene un control
proporcional y un control integral o PI, es la descrita en la ecuación 10:
𝑈(𝑠) 𝐾𝑖
𝐺𝑝𝑖(𝑠) = = 𝐾𝑝 (1 + ) (10)
𝐸(𝑠) 𝑠
Como se observa, la componente integrativa representa una frecuencia en donde su
inverso se denomina constante de tiempo integral, definida como el intervalo que debe
cumplirse para que la acción integral iguale a la acción proporcional. La ecuación 11
determina dicho tiempo:
1
𝑇𝑖(𝑠) = (11)
𝐾𝑖
La acción de control derivativa, valida la rapidez con la que la variable de proceso
cambia por unidad de tiempo, siendo una tasa de cambio, esta puede ser descrita con la
siguiente ecuación:
𝑑𝑒
𝐷(𝑡) = 𝐾𝑑 ∗ 𝑒 (12)
𝑑𝑡
44
El diagrama de bloques que describe la acción derivativa en lazo cerrado, se describe
en la figura 10.
Figura 10
Acción de control derivativo
A la hora de funcionar el controlador PID, debe ajustarse a la dinámica del proceso
que se va a controlar. Los diseños asignan los valores predeterminados para los términos
Kp, 𝐾𝑖 y 𝐾𝑑., sin embargo, si estos valores no pueden proporcionar el rendimiento deseado,
conducirán a una inestabilidad y una respuesta lenta de la planta (Ogatha, 1998).
Existen tres configuraciones para el PID: tradicional, en serie y en paralelo, los
esquemas con sus correspondientes ecuaciones son:
Figura 11
Configuración PID tradicional

45
Nota: La ecuación 13 describe la configuración tradicional de un PID, imagen tomada de:
https://controlautomaticoeducacion.com/control-realimentado/control-pid-por-asignacion-
de-polos/
1
𝐶(𝑠) = 𝐾𝑝(1 + + 𝑇𝑑 𝑠) (13)
𝑇𝑖 𝑠
Figura 12
Configuración PID en serie
Nota: La ecuación 14 describe la configuración en serie de un PID, imagen tomada de:
de-polos/
1 + 𝑇𝑖 𝑠
𝐶(𝑠) = 𝐾𝑝 + (𝑇𝑑 𝑠 + 1) (14)
𝑇𝑖 𝑠
46
Figura 13
Configuración PID en paralelo
Nota: La ecuación 15 describe la configuración en serie de un PID, imagen tomada de:
de-polos/
𝐾𝑖
𝐶(𝑠) = 𝐾𝑝 + + 𝐾𝑑 𝑠 (15)
𝑠
Para la simulación del modelo se utilizó la configuración ideal o tradicional en
Matlab
2.4.4 Métodos de sintonización:
Se han elaborado diversos métodos de sintonización para PID que permiten
seleccionar los mejores valores de ganancias proporcionales, integrales y derivadas,
algunos de los cuales son:

47
El método de prueba y error: es un método sencillo de ajustar el controlador PID,
una vez que el sistema está funcionando, es posible sintonizar el controlador, en este método,
primero se debe aumentar el término proporcionalmente (𝐾𝑝) hasta que el sistema alcance
un comportamiento oscilante. Una vez que haya oscilaciones, se ajuste el parámetro 𝐾𝑖 para
que se detengan y finalmente se ajusta el parámetro 𝐾𝑑 para obtener una respuesta rápida
(Astrom, 1995).
Método Zeigler-Nichols: Zeigler-Nichols propuso métodos de bucle cerrado para
ajustar el controlador PID, conocidos como el método de ciclo continuo y el método de
oscilación amortiguada. Los procedimientos para ambos métodos son los mismos pero el
comportamiento de oscilación es diferente. Primero, se debe establecer la constante del
controlador proporcional (Kp), en un valor particular, mientras que los valores de Ki y Kd
son cero, para el cálculo de los anteriores se suelen utilizar una serie de ecuaciones, que
relacionan las características de un modelo de primer orden (Ogatha, 1998).
Método Cohen-Coon más tiempo muerto: El método de sintonización de Cohen-
Coon con tiempo muerto, es una técnica para ajustar los parámetros del controlador
proporcional integral (PI) o proporcional integral derivativo (PID) en sistemas con tiempo
muerto mayor a cuatro (4) veces 𝜏𝑝 .
Este método es una modificación del método de sintonización de Cohen-Coon, que
se utiliza en sistemas sin tiempo muerto (Ogatha, 1998), a continuación, se presentan los
pasos para sintonizar un controlador PI o PID con el método de Cohen-Coon más tiempo
muerto:
48
1. Realizar un cambio escalón en la variable de entrada del proceso y medir la respuesta
del proceso.
2. Calcular el tiempo muerto (𝜃𝑝 ) del proceso a partir del tiempo que tarda la variable
de proceso en alcanzar el 63,2% de su valor final después del cambio escalón.
3. Calcular la constante de tiempo (𝜏𝑝 ) del proceso a partir del tiempo que tarda la
variable de proceso en alcanzar el 63.2% de su valor final después del tiempo muerto.
4. Calcular el valor de la ganancia estática (𝐾𝑝) del proceso a partir de la relación entre
la magnitud del cambio escalón y el cambio correspondiente en la variable de
proceso.
5. Calcular los valores de los parámetros del controlador PI o PID utilizando las
ecuaciones propias del método.
Método Lambda: El método Lambda se fundamenta en un parámetro de
rendimiento (tiempo de respuesta en lazo cerrado), el cual le indica al controlador cuánto
tiempo debe demorar la variable de proceso para completar un cambio de punto de consigna
sin oscilaciones, permitiendo la cancelación del polo cero, generando una respuesta estable
de lazo de control retroalimentado (Coper, 2005).
Al igual que el método de Cohen-Coon, se cuenta con una serie de ecuaciones que
permiten determinar los parámetros del controlador en función del requerimiento de
agresividad o moderación que se desea obtener en la respuesta.
2.4.5 Estructura de control en cascada

49
El control en cascada es una técnica de control en la cual la salida de un control
realimentado, sirve como señal de consigna a otro control igualmente realimentado.
En un sistema de control en cascada, se utilizan dos o más lazos de control para
controlar una variable de proceso, el lazo de control principal denominado maestro controla
la variable de proceso directamente, mientras que el lazo de control secundario o
denominado esclavo controla una variable relacionada que afecta a la variable de proceso
(Astrom, 1995).
Uno de los parámetros de mayor importancia a la hora de realizar dicho control, se
relaciona con la velocidad de acción del control secundario el cual debe ser mayor a la del
control primario, el esquema de un control cascada es el siguiente:
Figura 14
Sistema de control en cascada
El control en cascada es una técnica de control avanzada que puede mejorar
significativamente el rendimiento y la estabilidad de los sistemas de control.

50
2.4.6 Estructura de control con método de compensación Predictor-Smith más filtro de
perturbación
El predictor de Smith es un controlador en el que su diseño se basa en modelos,
siendo eficaz para procesos con largos períodos de tiempo muerto; se dispone de un bucle
interno con un controlador principal que se puede diseñar de forma sencilla, sin tener en
cuenta el tiempo muerto, lo que permite corregir los efectos de la perturbación a través del
bucle exterior. (Zhong, 2006)
Se puede implementar una modificación mediante el uso de un filtro que acelere la
dinámica de cancelación de perturbaciones, eliminando los polos lentos del modelo de la
planta, la estructura del controlador se evidencia en la figura 15
Figura 15
Sistema de control con predictor Smith más filtro
Es posible obtener un controlador equivalente el cual viene dado por la expresión de

la ecuación 16:
51
𝐶̂ (𝑠)
𝐶𝑒𝑞(𝑆) = (16)
1 + 𝐶̂ (𝑠)𝑃𝑛 (𝑠)
Donde 𝐶̂ (𝑠) es el controlador en función del modelo sin tiempo muerto, y 𝑃𝑛 (𝑠) será
la dinámica del sistema con retardo.
A partir de lo anterior se puede obtener una expresión para la función de transferencia
en lazo cerrado considerando la planta como 𝐺(𝑠), como se observa en la ecuación 17:
𝐶(𝑠)𝐺(𝑠)
𝐶𝑒𝑞(𝑆) = 𝑒 −𝜃𝑃 𝑠 (17)
1 + 𝐶(𝑠)𝐺𝑛 (𝑠)
El predictor Smith permite utilizar un filtro de primer orden, el cual tiene la ecuación
18:
𝛽𝑠 + 1
𝑓(𝑠) = (18)
𝜑𝑠 + 1
𝜑𝑠 𝜏𝐶 −𝜃𝑃
𝛽 = [1 − (1 − ) (1 − ) 𝑒 𝜏𝑃 ] ∗ 𝜏𝑃 (19)
𝜏𝑃 𝜏𝑃
Donde el polo 𝜑𝑠 será seleccionado en función de la velocidad deseada de las
perturbaciones, en caso de requerir rechazos con alta velocidad se seleccionan valores
lejanos a cero (Zhong, 2006), para el proyecto no se utilizó filtro.
2.5 Normativa IEC 61131-3- Normativa ANSI-ISA 5.1
IEC 61131-3 es la base de estandarización de los lenguajes para autómatas
industriales, este trabajo fue realizado por 7 multinacionales donde se busca definir la
sintaxis semántica de los lenguajes de programación de los PLC’s (IEC, 2023)

52
La norma se encuentra dividida en 7 secciones las cuales son: parte 1 Información
general, parte 2 especificaciones y ensayos de los equipos, parte 3 lenguajes de
programación, parte 4 Guías de usuario (TR), parte 5 comunicaciones, parte 6: Fuzzy
Control, parte 7: Guías de programación (TR).
Todo sistema de control Industrial requiere de instrumentación en campo, que
permita realizar la medición de las magnitudes a controlar, en ese sentido la norma ANSI-
ISA 5.1 brinda un sistema uniforme de representación e identificación de instrumentos, de
acuerdo con sus características inherentes, sistemas y funciones, donde su finalidad es poder
diseñar esquemas que correlacionen los diagramas de control con los esquemas eléctricos
(ISA, 2009). El estándar, ANSI-ISA 5.1 buscan indicar todos los niveles en los cuales el
estándar debe ser aplicado, toda interfaz debe contemplar los siguientes elementos: la
filosofía HMI, la guía de estilo HMI y la caja de herramientas HMI.
3. Metodología
Para el desarrollo del proyecto se optó por la metodología Scrum, la cual busca la
ejecución de los elementos incluidos en el alcance, en periodos cortos de tiempo
denominados Sprint, ello garantiza la consecución de metas y/o actividades debidamente
enmarcadas dentro de cada Sprint de forma ágil, se observa el flujo de trabajo en la figura
16.
Dentro de la metodología se define el product backlog el cual es una lista de
características con descripciones breves sobre todo lo que se va a desarrollar en el proyecto,
para este caso se toma como product backlog el anteproyecto.

53
De conformidad con el cronograma del proyecto, los Sprint con sus actividades
correspondientes son:
Sprint 1: Diagnosticar el estado actual del sistema automático de dosificación de
cloro, planteando las posibilidades de mejora dentro de los equipos inherentes al sistema.
Sprint 2: Plantear el diseño de la estrategia de control necesario para optimizar la
dosificación de cloro, en aras de garantizar el cumplimiento de los estándares exigidos por
la normativa actual.
Sprint 3: Plantear el diseño de los despliegues de las pantallas HMI del sistema
SCADA, acogiendo la normativa ISA 101 y la NAMUR NE107.
Figura 16
Metodología del desarrollo del proyecto
54
Los entregables previstos son:
A. Matriz de diagnóstico donde se evidencia el estado actual del sistema de dosificación
de cloro en sus distintos subprocesos.
B. Planteamiento de opciones de mejora sobre los elementos del sistema, de acuerdo
con las matrices de diagnóstico.
C. Matriz de análisis de alternativas de diseño para el sistema de control, con su
correspondiente grado de cumplimiento de acuerdo con los criterios de proceso.
D. Diseño de sistema de control, con base en la matriz de análisis de alternativas.
E. Planteamiento de metodología para diseño de interfaces de usuario del sistema
SCADA
F. Diseño de dos interfaces de usuario del sistema SCADA bajo la normativa ISA.101.1
3.1 Sprint 1 Diagnóstico
Se realizó el diagnóstico del sistema para la dosificación de cloro, dentro de cada una
de sus etapas, donde en primer lugar se plantea un levantamiento de información de todos
los equipos, manuales y procedimientos. Ver anexo A
En segundo lugar, se realizó un análisis de los datos recopilados, sobre el área de
operación, los equipos y el área de mantenimiento, específicamente, evaluando aspectos
como: operación actual, procedimientos, estándares, variables de proceso, rangos de
operación, cálculos, elementos, componentes y características de proceso. esto con el fin de
definir los insumos pertinentes para el sistema de control. Ver anexo B.

55
De acuerdo con la información contenida en las matrices de diagnóstico del anexo B,
se determina que el estado es inadecuado para todos los parámetros que no cumplen su
función de manera idónea, y adecuado para aquellos que sí lo hacen. Adicionalmente se
extrae aquella información de proceso necesaria que cumpla la función de insumo para
lograr parametrizar de manera adecuada la estrategia de control.
Finalmente, se propusieron las sugerencias u oportunidades de mejora sobre el
proceso, estas incluyeron la reparación o reemplazo de componentes, ajustes de
configuración del sistema, cambios en el diseño de estructuras del proceso, entre otros.
3.2 Sprint 2 Estrategia de control
Se realizó una propuesta de diseño del sistema automático para la optimización de la
dosificación de cloro en la planta de tratamiento de agua potable Tibitoc, mediante la
comparación de alternativas de modelos de control clásico como lo son: Control
Proporcional, control Proporcional-Integral y control Proporcional-Derivativo-Integral.
Dentro de una estructura en control cascada, donde el trabajo se centra en obtener el control
maestro, ya que el control esclavo es previamente conocido y actualmente se encuentra en
funcionamiento para los equipos denominados cloradores.
Se abarcaron las etapas de identificación, sintonización y simulación de la estrategia
bajo la herramienta MATLAB, finalmente se propone el esquema de programación que
debería tener la estrategia dentro del PLC considerando los escenarios de acuerdo con el
levantamiento de información realizado.

56
Para la identificación del sistema se extrajo la información del sistema SCADA en un
periodo de tiempo determinado, se siguió el diagrama de flujo de la figura 17, para lograr
una adecuada identificación, utilizando la herramienta System Identification de Matlab y la
utilización de métodos de identificación para sistemas de primer y segundo orden.
Figura 17
Diagrama de flujo para identificación del sistema
Se utilizó la Tabla 2 para la selección del método de sintonización, en función de la
misma se seleccionaron los métodos Cohen-Con + tiempo muerto y Lambda para la
sintonización del control, teniendo en cuenta las siguientes salvedades para la selección del
método Cohen-Con.
57
Tabla 2
Matriz selección métodos de sintonización
Velocidad Robustez
Proceso Cohen-Con + tiempo muerto Lambda
Autorregulado
Proceso Lambda o Level Averaging o
Integrativo Zeigler y Nichols Lambda
Para procesos autorregulados, donde el enfoque sea la velocidad se recomienda
utilizar Cohen-Con, con un factor de ganancia para aumentar la robustez reduciendo la
velocidad. Debido a que se cuenta con un tiempo muerto superior a cuatro veces la constante
de tiempo, se utilizó la variación de Cohen-Coon más tiempo muerto dominante. Se evaluó
la posibilidad de utilizar el predictor Smith.
3.3 Sprint 3 Interfaces usuario SCADA
Se planteo el diseño de dos (2) despliegues del sistema de dosificación sobre el sistema
SCADA, acogiendo la normativa ISA 101.1 y la NAMUR NE107.
4. Resultados
4.1 Sprint 1: Diagnóstico del sistema de dosificación de cloro:
El sistema de dosificación de cloro cuenta con 5 subprocesos especificados en la
Figura 18.
58
Figura 18
Subsistemas de dosificación de cloro
Punto de dosificacion Puntos de verificacion

Sub proceso Contenedores de cloro Evaporadores Cloradores
Post Filtros-Salida
Nota: Proceso de desinfección. Fuente propia
En conjunto los 5 subprocesos, se comportan de manera secuencial, se excluye el
sistema de bombas de inyección debido a que, si bien interviene en el proceso, este fue
renovado recientemente por lo cual no será objeto de diagnóstico.
4.1.1 Contenedores de cloro.
La zona de contenedores de cloro permite el almacenamiento de contenedores de 900
kg que contienen un 9% de cloro líquido, el restante se utiliza como medio para la expansión
del gas, mediante básculas mecánicas, se contabiliza el cloro consumido para el tratamiento
del agua.
En total existen disponibles cuatro (4) básculas, cada una con capacidad para cuatro
(4) contenedores, la cantidad y tiempo necesario de operación de cada báscula se rige por:
el caudal de agua a tratar, la dosis requerida según la calidad del agua y la norma vigente,
se puede ver una foto de los contenedores de cloro en la figura 19.

59
Con el objetivo de evidenciar las oportunidades de mejora que aporten al correcto
funcionamiento del sistema se analizan las siguientes características del subproceso:
Operación, instrumentación, equipos, software y mantenimiento, en función de lo anterior
se evalúa la matriz de diagnóstico. Ver Anexo B.
De acuerdo con la matriz de diagnóstico de la zona de almacenamiento de
contenedores de cloro, para aquellos componentes que cuentan con un estado inadecuado,
se realizan las siguientes observaciones como oportunidades de mejora sobre los
componentes que impactan directamente el proceso:
A. Se recomienda la actualización tecnológica del sistema de pesaje de cloro
(básculas), debido a que en la actualidad el sistema no permite validar la cantidad de
producto suministrado por el proveedor, debido al alto deterioro sus múltiples componentes,
como se observa en las figuras 20 y 21:
Figura 19
Zona de Cloro
60
Figura 20
Básculas de cloro.
Nota: Básculas de cloro. Fuente propia.
Figura 21
Oxidación de piezas de soporte mecánico y medidores analógicos

61
Nota: Evidencia de oxidación en estructura de básculas de cloro y de los indicadores de
peso de básculas dañados. Fuente propia.
Adicionalmente es de considerar que las básculas llevan una vida de servicio de más
de 30 años, donde durante los últimos 4 años no se ha realizado ningún servicio de
calibración de las mismas, generando una alta incertidumbre en las medidas, por otra parte,
el sistema actual no permite tomar lecturas remotas hacia el sistema SCADA.
Por tal motivo, se sugiere el cambio a un sistema de pesaje electrónico con un mayor
porcentaje de precisión con el objetivo de lograr obtener un registro fidedigno de los
consumos del producto en la planta.
B. Se recomienda adicionar en los procedimientos, una guía para la verificación de
la llegada del producto, independiente del valor que el proveedor indique, se debe asegurar
que cada contenedor tiene la cantidad de producto indicada por el contrato de suministro.
C. Se recomienda que se lleven a cabo los instructivos de mantenimiento de las
básculas de acuerdo con los manuales especificados para cada equipo, con el objetivo de
que las acciones de mantenimiento sean llevadas a cabo de la misma manera, sin importar
el cambio de personal, así mismo se sugiere que se defina un formato de hoja de vida de los
equipos, debido a que la información que se consigna a hoy en día en el aplicativo SAP es
insuficiente para realizar un análisis estadístico del comportamiento de los mismos.
D. Se recomienda realizar la automatización del sistema de cambio automático de
básculas, respecto al sistema de parada de emergencia remota, debido a que hoy en día el
62
cierre de las válvulas motorizadas solo puede ser realizado desde el sitio, lo cual puede
generar en una emergencia una exposición innecesaria de los operadores de la planta.
4.1.2 Evaporadores
El cloro líquido extraído de los contenedores se dirige a un evaporador, el cual opera
como un intercambiador de calor de tanque sumergido, que mediante resistencias genera
calor sobre la sustancia llevándola a su punto de evaporación, la capacidad de cada
evaporador es de 4500 kg/día.
Se cuenta con tres (3) evaporadores de la marca Wallace & Tiernan, referencia 50-
200, los equipos son analizados de acuerdo con los criterios de operación, instrumentación,
equipos, software y mantenimiento, en función de lo anterior se evalúa la matriz de
diagnóstico. Ver Anexo B.
De acuerdo con la matriz de diagnóstico de los evaporadores de cloro para aquellos
componentes que cuentan con un estado inadecuado, se realizan las siguientes observaciones
como oportunidades de mejora sobre los componentes que impactan directamente el
proceso.
A. Se recomienda mejorar el mantenimiento preventivo de los equipos dado que
como se puede observar en las figuras 22 y 23, el evaporador 3 se encuentra fuera de
servicio, debido a daño en bomba de recirculación por falta de repuestos, adicionalmente los
evaporadores 1 y 2 se encuentran operando, sin embargo, los parámetros de protección
catódica se encuentran en 90 y 100 mA respectivamente, por debajo del rango recomendado
de 150-250 mA.
63
Figura 22
Bomba del evaporador 3 fuera de servicio y rangos de operación de temperatura

inadecuados
Figura 23
Evaporador 1 y 2 parámetros fuera de rango para protección catódica

64
B. Se recomienda adicionar los formatos de hoja de vida de los equipos, debido a que
la información diligenciada en SAP no permite definir una trazabilidad adecuada de los
mismos.
4.1.3 Cloradores
El sistema actual de cloradores conduce el cloro de estado gaseoso hacia el
dosificador y luego al inyector, son 4 cloradores de la marca Wallace & Tiernan, los cuales
suministran un caudal máximo de 4500 kg/día cada uno, son controlados de forma
automática gracias a dos sensores de flujo tipo Vórtex, los equipos son analizados de acuerdo
con los criterios de operación, instrumentación, equipos, software y mantenimiento, en
función de lo anterior se evalúa la matriz de diagnóstico. Ver Anexo B.
De acuerdo con la matriz de diagnóstico de los equipos denominados cloradores,
para aquellos componentes que cuentan con un estado inadecuado, se realizan las siguientes
65
observaciones como oportunidades de mejora sobre los componentes que impactan
directamente el proceso:
A. Se recomienda que los 4 cloradores cuenten con operación automática, debido a
que solo dos de ellos permiten dicha operación, esto ocasiona que la trazabilidad de la
operación en el SCADA no sea clara debido a que no es fácil determinar la descarga
individual, además de que impide generar una estrategia de control integral para el sistema.
Figura 24
Cloradores mitad en automático- fugas en empaques de Venturi clorador 1.
B. Se recomienda considerar la actualización tecnológica de los cloradores debido a
que 2 de los 4 presentan referencias discontinuadas de los controladores, adicionalmente, el
sistema de comandos manual presenta deterioro que impide la correcta operación.
C. Se recomienda realizar validación del caudalímetro de tipo Vórtex, respecto al
rotámetro, debido a que presentan diferencias en más de un 10 % entre ambos, lo que

66
ocasiona confusión para los operadores al momento de realizar cambios de dosis en el
sistema.
D. Se recomienda realizar una mejor trazabilidad de los equipos y sus
mantenimientos, debido a que la información consignada en las órdenes de trabajo de SAP
no permite un análisis detallado, que permita desarrollar una estrategia de mantenimiento
predictivo, por tal motivo se considera adecuado la implementación de un informe que
permita identificar las causas de las fallas, síntomas y soluciones de acuerdo con la
información que puede ser diligenciada en el sistema de gestión por defecto.
4.1.4 Puntos de Dosificación
Los puntos de dosificación de post cloro se encuentran ubicados a 500 m de los
equipos de cloración, estos viajan por tubería PVC de 8”, cuentan con una bifurcación como
se observa en la figura 25 para su dosificación al tanque.
Figura 25
Punto de dosificación de cloro.

67
El punto de dosificación se encuentra inmerso 4 metros en el tanque, el cual tiene
una profundidad de 4,8 metros, no obstante, el punto de dosificación de cal se encuentra a
menos de un metro de distancia del punto de dosificación de cloro, lo cual sugiere un bajo
nivel de eficiencia del cloro.
Este hecho se debe al principio de la cloración, el cual indica en primer lugar que el
tiempo de contacto a condiciones estables (pH, temperatura, presión) es un factor crucial
para la eliminación de los componentes patógenos y en segundo lugar que la eficiencia de
la reacción de aplicación se debe dar bajo ciertas circunstancias de pH para optimizar su
eficiencia.
Si se relaciona lo anterior con la figura 5, es posible apreciar que la eficiencia del
proceso se encuentra por debajo del 70%, debido a la elevación del pH provocada por la cal,
por tal motivo se decide presentar, una opción para la modificación del punto de dosificación
de cal, a fin de generar una mejora en la eficiencia de la aplicación del cloro, teniendo en
cuenta los siguientes datos del tanque con operación máxima y mínima de la planta:
A. Caudal Máximo: 10 m3/s.

68
B. Concentración residual deseada: 2 mg/l.
C. pH sin aplicación de cal aproximada: 6,2 pH límite.
Tabla 3
Tiempos de contacto en tanque de filtros
Descripción Medidas Volumen Tiempo retención

según caudal
Primera sección del tanque para 116,51 m * 5069,58 m3 506,95 segundos
volumen y caudal máximo 10m3/s 4,20 m* 8,44 minutos
a salida constante. 10.36 m
Segunda sección hasta la mitad del 58,205 m * 3427,34 m3 342,73 segundos
tanque para volumen y caudal 4,20 m* 5,712 minutos
máximo 10m3/s a salida constante. 14,02 m
Primera sección del tanque para 116,52m* 3017.60 m3 1005,86 segundos
volumen mínimo caudal 3m3/s a 2,5m* 16,764 minuto
salida constante. 10.36 m
Segunda sección hasta la mitad del 58,205 m * 2040,085 680,028 segundos
tanque para volumen mínimo 2,50 m* m3 11,330 minuto
caudal 3m3/s a Salida constante. 14.02m
Nota: Se debe tener en cuenta que son dos canales en la segunda sección, el cálculo se
realiza para un único canal.
Es preciso aclarar que la planta se considera primer punto de verificación por parte
de entes de control, ya que cuenta con consumidores internos, por lo tanto, los parámetros
de calidad deben garantizarse a aproximadamente 200 m de distancia por las tuberías de 72”
y 60”, desde el tanque hasta el primer punto de verificación, teniendo en cuenta lo anterior
se realizan la siguiente recomendación:

69
A. Según la (World Health Organization, 2017) una desinfección se puede considerar
eficiente si al cabo de al menos 30 minutos de tiempo de contacto con un pH inferior a 8.0,
es posible medir un cloro residual de más de 0,5 mg/l. dado que el hidróxido de cal genera
un aumento de hasta un pH de 9.0, este desequilibrio propicia el aumento en la dosis del
desinfectante.
En función de la figura 5, se puede apreciar que el aumento del pH genera una
disminución de la eficiencia de generación del porcentaje de especies HOCl, las cuales son
un 60% más eficientes para la desinfección en los rangos de pH del proceso respecto al OCl.
Teniendo en cuenta los cálculos de la tabla 3, el tiempo de retención hidráulico en el
tanque es aproximadamente entre 20 y 40 minutos, siendo tiempo insuficiente debido al alza
en el pH, valor compensado con un aumento en la dosis de cloro y costos de producción.
De acuerdo con los cálculos del tiempo de contacto que tendría el cloro en la tabla
3, la cual considera las condiciones estructurales del tanque, se recomienda realizar la
reubicación del punto de aplicación de cal en el proceso sobre la segunda mitad del recorrido
a 175 m aproximadamente del punto actual, dando como resultado un tiempo de contacto de
entre 14-28 minutos (dependiendo del caudal tratado).
El punto nuevo de dosificación de cal indicado en la figura 26, es ideal para un
traslado dado que, al permitir un acceso desde la parte superior del tanque a la parte inferior,
solo es necesario realizar la instalación de nueva tubería PVC.
Figura 26
Nuevos puntos de dosificación de cal

70
Cal Nuevo Cal Antiguo Cl2 Actual
La redistribución de los puntos de cal a los dos canales posteriores del tanque
permitirá aumentar el tiempo de contacto de cloro en promedio a 15 minutos a un pH
aproximado de 6,2 máximo proveniente de los sedimentadores, para determinar la eficiencia
que tendría el cambio se realizó, un (1) experimento junto al personal del laboratorio el cual
arrojó los siguientes resultados:
Tabla 4 Resultados de laboratorio cambio de punto de dosificación
Proceso pH previo pH a 20 minutos Cloro residual

(ppm)a 20 minutos
Aplicación de cal y cloro al 6,29 6,91 1,91
tiempo
Aplicación de cloro, 12 6,29 10,26 2,49
minutos después aplicación
de cal.
Teniendo en cuenta que la dosis suministrada a ambos escenarios fue de 12 ppm de
cloro, la eficiencia se encuentra en un 5%, debido a la acción del pH en la reacción con el

71
cloro, la dosis de aplicación de cal equivale a 1/10 respecto a la dosis real, con una eficiencia
esperada del 48%.
4.1.5 Puntos de Verificación
Los puntos de verificación de calidad de agua se encuentran ubicados en dos lugares,
uno de ellos es, en la sección de filtros, justamente al extremo opuesto de la dosificación de
cloro, se cuenta con la medición de cloro libre, pH y turbiedad, por otra parte, justo antes
del punto de muestra de salida de la planta se cuenta con instrumentación de calidad de agua
que mide los parámetros de cloro libre, pH y turbiedad. Se ha demostrado que la temperatura
del agua puede variar entre 16 y 18 °C en función de los datos históricos del laboratorio.
Por otro lado, los equipos son analizados bajo los siguientes criterios: tecnología,
rangos de operación, características metrológicas, mantenimiento y trazabilidad, en función
de lo anterior se evalúa la matriz de diagnóstico. Ver Anexo B.
De acuerdo con la matriz de diagnóstico de puntos de verificación, para aquellos
componentes que cuentan con un estado inadecuado, se realizan las siguientes observaciones
como oportunidades de mejora sobre los componentes que impactan directamente el
proceso:
A. Se recomienda instalar un sensor de cloro redundante a la salida de la planta, ya
que el equipo actual es de tipo amperométrico, lo que genera un consumo promedio de
repuestos cada tres (3) meses con base en el manual de fabricante, acorde con los cambios
realizados de consumibles del último año (ver tabla 5) se puede observar que no se realizan
con la periodicidad adecuada, al no realizar los cambios de respuestas de manera oportuna,
se deriva en medidas poco fiables.

72
Por tal motivo optar por una tecnología de electrodo desnudo para medición de cloro,
la cual no requiere consumibles optimizaría el proceso de medición o bien la utilización de
métodos colorimétricos, que a pesar del uso de reactivos, pueden ser configurados para
utilizarse en intervalos específicos y servir de corroboración de un sensor principal como lo
puede ser uno de electrodo desnudo o continuar con la tecnología de amperométricos con
membrana garantizando los cambios de consumibles adecuados.
Tabla 5. Consumibles sensor cloro salida.
Equipo Lugar Consumible Fecha cambio

Analizador de cloro Salida Sensor 18-06-2021
Membrana 18-06-2021
Electrolito 18-06-2021
Membrana 19-03-2022
Sensor 26-06-2022
B. Se recomienda realizar una actualización tecnológica de los controladores de la
instrumentación debido a que la referencia es obsoleta.
C. La medición de caudal a la entrada de la planta se realiza mediante dos sensores tipo
Venturi en la tubería de las estaciones de bombeo 1 y 2, estas mediciones no son
consistentes, con la medida de los aforos de las bombas, por lo cual se presume que los
73
sensores Venturi presentan un alto error, el cual debe ser corregido a través de un diagnóstico
validando si las membranas se encuentran en deterioro o si existe un taponamiento en los
conductos de entrada del sensor, por ende, se recomienda validar estado del equipo.
D. Se recomienda realizar una validación de la medición de los filtros, debido a que
presentan un error de un 10% promedio respecto a la entrada de la planta, se sugiere realizar
un aforo volumétrico de los filtros con el objetivo de realizar los ajustes pertinentes a los
sensores o en cuyo defecto que estos excedan el error permitido por ficha técnica, plantear
un cambio de equipos de medición.
Se pueden validar las diferencias de caudales en la tabla 6 para un período de 10 días,
tomando los valores de caudal en una hora puntual, también se pueden observar los errores
de medición de caudal de los diferentes equipos en la planta en relación con los caudales
nominales de las unidades de bombeo.
Tabla 6
Comparación de caudales
Fecha Caudal Caudal Caudal Caudal Salida

nominal Venturi filtrado (m3/s)
bombas (m3/s) E1+E2 (m3/s) (m3/s)
15/12/2022 12:00 5,2 4,7 4,0 4,6
16/12/2022 12:00 4,8 4,5 4,2 4,8
17/12/2022 12:00 5,4 5,0 4,5 5,1
18/12/2022 12:00 4,9 4,5 4,0 4,5
19/12/2022 12:00 5,3 5,0 4,6 5,0
20/12/2022 12:00 4,9 4,4 4,0 4,6
21/12/2022 12:00 5,2 4,8 4,3 5,0
74
22/12/2022 12:00 4,8 4,4 4,1 4,5

23/12/2022 12:00 5,1 4,6 4,0 4,9
24/12/2022 12:00 4,8 4,4 4,0 4,4
4.2 Sprint 2: Plantear el diseño de la estrategia de control
4.2.1 Definición de variables.
De acuerdo con el levantamiento de información de los sistemas de medida, es
posible saber que las variables a considerar dentro del proceso de automatización
para el control maestro serán: concentración de cloro en la salida de la planta, caudal
tratado, concentración de dosis requerida de cloro, los rangos de operación de las
variables mencionadas se especifican en las matrices de diagnóstico.
Tabla 7
Variables de entrada y salida del control
Entrada Detalle
Cloro salida Medición de sensor de cloro a la salida de la planta

Caudal Caudal tratado de las estaciones de bombeo
Salida Detalle
Dosis requerida Acción de control suministrada a control esclavo
75
4.2.2 Identificación del sistema experimentación y recolección de datos
Según las fechas de instalación de sensores de la tabla 5, se observa que el periodo
de mayor confiabilidad de datos se encuentra a partir del 26-06-2022, por lo que se toma el
intervalo comprendido entre el 21 junio al 21 de julio del 2022, para la medición de cloro a
la salida de la planta en ppm y caudal de los cloradores atreves de los caudalímetros tipo
Vórtex 1 y 2 en kg/día, como se muestra en la figura 27.
Figura 27
Concentración ppm cloro vs tiempo.
Nota: Datos extraídos del SCADA del mes de julio del año 2022. Fuente propia
76
De acuerdo con la figura 27 se observa que el valor de pH tiende a mantenerse estable
los primeros 15 días del mes de julio, por tal motivo se comenzó analizando dicho intervalo,
donde se tuvo en cuenta que la dosis de cloro para desinfección es el valor más alto entre
los datos de los sensores tipo Vórtex, dicha dosis se ajusta a concentración a partir del caudal
de clorador y el caudal tratado proveniente de las estaciones de bombeo 1 y 2 mediante
sensores tipo Venturi. El día 10 de julio de 2022 a las 11:45 se produjo un cambio de caudal
y de dosis de cloro tal evento se puede evidenciar en la figura 28.
La dosis inicial del intervalo era de 4634 kg/día a post cloro, se aumentó a 5311
kg/día, la concentración de cloro vario de 1,83 ppm a 2,18 ppm, a un pH promedio de 6,54,
el tiempo de retardo fue de aproximadamente 60 minutos con un caudal bombeado de 5,21
m3/s.
Se llevan a cabo algunos ajustes en los datos debido a que en primer lugar presentan
cierto grado de ruido y en segundo las unidades no son concordantes entre salida y entrada,
por ello se deja toda la información en función de concentraciones asumiendo un caudal
promedio día constante, ver tabla 8.
Tabla 8
Conversión de datos
Parámetro Valor Cálculo Valor

Inicial asumido/calculado
Caudal tratado día 5,21 m3/s 5,21𝑚3 60 𝑠 450144 m3/día
∗
s 1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 24 ℎ𝑜𝑟𝑎
∗ ∗
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑𝑖𝑎
77
Dosis final a post cloro, 5311 kg/día 𝑘𝑔 g 19 ppm

5311 ∗ 1000
𝑑𝑖𝑎 𝑘𝑔
𝑚3
caudal clorador 1 450144
𝑑𝑖𝑎
Diferencia dosis final- 677 kg/día 𝑘𝑔 g 1,5 ppm

677 ∗ 1000
𝑑𝑖𝑎 𝑘𝑔
𝑚3
dosis inicial 450144
𝑑𝑖𝑎
Se realiza un filtro de los datos y una conversión a dosis en ppm del caudal del
clorador, en la que se aprecia que aumentó en 1,5 ppm; sin embargo, solo se reflejó en 0,3
ppm a la salida, dicha condición es posible debido a la presencia de compuestos como la
materia orgánica o compuestos nitrogenados en el agua.
Figura 28
Cambio dosis 10-07-2022.

78
Nota: Filtrado señales de trabajo dosis de concentración en ppm vs concentración en
sensor de salida en ppm. Fuente propia.
Por lo anterior, dicho contexto no es útil para la identificación del sistema, sin
embargo, la cantidad de compuestos a eliminar en el agua se obtiene mediante mediciones
diarias del laboratorio, en donde si los compuestos nitrogenados son equivalentes a 1500
mg/l , se asignará la base de dosificación de cloro en 15 ppm o proporcional, con el objetivo
de oxidar los componentes antes de poder generar un cloro residual, se considerarán estas
condiciones para el diseño de la estrategia en los autómatas de la planta.
Por esta razón, se analizó el intervalo de tiempo del 12-07-2022, en la figura 29
donde se muestra la relación de dosis de entrada y dosis de salida, después de ajustar las
unidades de las variables en concentraciones (ppm) y de restar las 12ppm iniciales que
corresponden a la cantidad de cloro necesaria para llegar al punto de quiebre.

79
Figura 29
Datos 12-07-2022.
4.2.3 Identificación del sistema selección de la estructura del modelo
Dado que no se conocen las dinámicas esenciales del proceso y/o un modelo
matemático diferencial que lo pueda describir, los resultados obtenidos del sistema SCADA,
serán utilizados en función de la metodología de caja negra para identificación de sistemas,
la cual se fundamente en la excitación de entradas que corresponden en una reacción a la
salida del sistema, generando un modelo que imite dicho comportamiento con ayuda de la
herramienta “System Identification” de Matlab, la propuesta de un modelo de primer orden
más tiempo muerto y de un modelo de segundo orden más tiempo muerto.

80
Modelo de primer orden más tiempo muerto: A partir de los periodos de comportamiento
seleccionados se obtienen los siguientes parámetros para la estimación del primer modelo
de primer orden más tiempo muerto
La constante para el tiempo muerto fue calculada a partir de la siguiente ecuación,
teniendo en cuenta los puntos de la figura 29 con los datos del día 12-07, donde: El tiempo
del primer comando enviado para un caudal de dosis igual a cero ocurrió a las 18:01 hasta
la variación obtenida a la salida sobre las 18:37, donde se obtiene un tiempo de 36 minutos
o 2160 segundos, el tiempo de estabilización se asume desde el primer cambio en la señal
de salida a las 18:37 hasta la estabilización sobre las 19:11 en la señal de la salida resultando
34 minutos o 2040 segundos.
𝜃𝑝 36 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝐵𝐷 = = = 1,05 (20)
𝜏𝑝 34 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Donde 𝜃𝑝 es el tiempo desde el primer comando enviado de la sala de control para
variar la dosis, hasta la primera señal de respuesta en la salida de la planta en el sensor de
cloro y 𝜏𝑝 el tiempo que tarda en ocurrir la respuesta desde el primer cambio hasta su
estabilización.
La ganancia pura del sistema de acuerdo con la gráfica 29 es:
𝑂2 − 𝑂1 0,25
𝐾= = = 0,609 (21)
𝐼2 − 𝐼1 0,41
Donde 𝑂2 es el valor de la variable de salida una vez estabilizada en el tiempo, 𝑂1
es el valor de la variable de salida antes de ser perturbada, 𝐼2 es el valor de la variable de

81
entrada una vez estabilizada en el tiempo, 𝐼1 es el valor de la variable de entrada antes de
generar la perturbación.
Cabe señalar que, de conformidad con la matriz de puntos de verificación, el equipo
de cloro en la salida de la planta presenta una exactitud del 3% de la medida. Si se trabaja
con el valor más alto en el que el control realizará efecto, correspondiente a 5,0 ppm, es
posible determinar que puede presentar un error aproximado de 0,1 ppm, por lo que se debe
tener en cuenta que existe una franja de ± 0,15 ppm condición que debe ser tenida en
consideración para la programación al momento de implementar el proyecto. La ecuación
resultante es:
𝐾𝑒 −𝜃𝑝𝑠 0,609𝑒 −2160𝑠

𝐺(𝑠) = = (12)
𝜏𝑠 + 1 2040 + 1
Modelo de segundo orden más tiempo muerto: Una vez seleccionada la curva de
reacción la cual será la mostrada en la figura 29, se procede a identificar la planta con el
método 123C para identificar un modelo de segundo orden más tiempo muerto, al cual le
corresponden la siguiente ecuación:
𝐾𝑒 −𝜃𝑝 𝑠
𝐺1(𝑠) = (22)
(𝑡1 𝑠 + 1)(𝑡2 𝑠 + 1)
Se requiere de tres puntos sobre la curva los cuales equivalen al 𝑡25 , 𝑡50 y 𝑡75 , además se
debe tener en cuenta que hay dos procedimientos distintos para la identificación el
simplificado y el general, en este caso se usará el método general y se presentan a
continuación las fórmulas del método de identificación de tres puntos.

82
𝑑𝑦 0,25 − 0
𝐾= = = 0,609 (23)
𝑑𝑢 0,41 − 0
𝑡75 − 𝑡25
𝑡1 = (24)
0,9866 + 0,7036𝑎
𝑡2 = 𝑡1 ∗ 𝑎 (25)
𝜃𝑝 = 𝑡75 − (1,3421 + 1,3455𝑎)𝑡1 (26)
−0,6240𝑡25 + 0,9866𝑡50 − 0,3626𝑡75

𝑎= (27)
0,3533𝑡25 − 0,7036𝑡50 − 0,3503𝑡75
A partir de las ecuaciones anteriores se obtienen los siguientes valores y modelo
Tabla 9
Parámetros para modelo de segundo orden más tiempo muerto
Variable Valor Unidad Variable Valor Unidad

Kp 1,64 adimensional a -0,04221826 adimensional
t75 3180 segundo t1 752,433471 segundo
t50 2820 segundo t2 31,7664336 segundo
t25 2460 segundo 𝜃𝑝 2212,90077 segundo
83
Figura 30
Identificación de tiempos 75%, 50%, 25%
La ecuación del modelo viene determinada como:
0,609𝑒 −2212,90𝑠
𝐺1(𝑠) = (28)
(752,4334𝑠 + 1)(31,7664𝑠 + 1)
Modelo identificado con Toolbox: Para la identificación del sistema con el System
Identification Toolbox de MATLAB, se tiene en cuenta que existen 533 datos que
corresponden a 75 minutos o 4500 segundos de operación, por tal motivo, se sabe que el
tiempo entre datos es de 8,442 segundos.

84
Figura 31
Identificación del sistema con Toolbox System Identification
La ecuación que describe el modelo obtenido es:
0,7391𝑒 −2081𝑠
𝐺2(𝑠) = (29)
(868,7406𝑠 + 1)
Se procede realizar verificación de las tres gráficas obtenidas respecto a los datos
originales como se evidencia en la figura 32, esta muestra que el nivel de similitud entre el
modelo obtenido por el Tool Box System Identification y el modelo de segundo orden es
superior al alcanzado en comparación con la función de transferencia de primer orden (52%
de coincidencia), para facilitar los cálculos, debido a que el modelo de segundo orden (86%
85
de coincidencia) no difiere en un alto nivel de coincidencia respecto a la identificación con
la herramienta “System Identification” Toolbox de Matlab (82 % de coincidencia respecto
a datos reales), se utilizó la ecuación 29 para el cálculo de los controladores.
Figura 32
Respuesta modelos ganancias ajustadas con escalón de 0,4 ppm
4.2.4 Diseño y sintonización del controlador
Según la figura 33, el esquema de la estrategia ideal comprende un control en
cascada, conformado por un control esclavo en lazo cerrado que actualmente opera para la
86
regulación del flujo de desinfectante respecto a una consigna de operación impartida de
modo remoto, un control maestro que regula la dosis de cloro residual respecto a la medición
de la misma a la salida de la planta y un control Feedforward que evalúa el caudal filtrado
por los 16 filtros, frente al nivel del tanque de filtros, el cual debe mantenerse en unos rangos
específicos de operación, convirtiendo el control maestro en un control tipo MISO.
El controlador maestro recibe las señales de caudal de los 16 filtros, el nivel del
tanque y la señal de concentración de cloro a la salida de planta, lo anterior se convierte en
la dosis necesaria para proporcionar al sistema, no obstante, teniendo en cuenta el
diagnóstico realizado a los elementos de medición, debido al error presentado en la medición
de caudal de los filtros respecto a los valores reales de proceso, se opta por la estrategia
presentada en la figura 34, dejando como excepción que la estrategia de la figura 33 podría
implementarse en un futuro, siguiendo las recomendaciones respecto a cambios de la
instrumentación de conformidad con el diagnóstico realizado.

87
Figura 33
Diseño de estrategia ideal
Figura 34
Diseño de estrategia propuesta

88
La estrategia seleccionada, que se muestra en la figura 34, contiene el mismo control
en cascada que la estrategia anterior; no obstante, el balance de caudal se realiza a partir de
las mediciones de caudal en las estaciones de bombeo. Se analizaron los controladores en
función de los siguientes criterios operacionales:
A. El tiempo de retardo siempre será superior a 50 minutos debido a que por
condiciones hidráulicas no es posible reducirlo, por ende, el tiempo de
estabilización debe ser mayor a 3 minutos y menor a 10 minutos, el mejor que
pueda ser obtenido
B. Se debe garantizar que el control no tenga sobre impulsos, ello debido a que
cualquier sobre pico implica un tiempo de sobredosificación prolongado en la línea,
en caso de no poder eliminarlos deben ser inferiores al 2% del valor en estado
estacionario
C. El error en estado estacionario debe ser eliminado, ya que al existir un error del
equipo de medición a la salida de la planta de entre 0,1- 0,3 ppm dependiendo del
pH, se debe asegurar que el control no cause más errores al sistema de los cuales
ya se cuenta por la propia instrumentación.
Adicionalmente, a los criterios de operación analizados para la selección del modelo
óptimo se verificaron los índices ISE (Integral square-error), el cual permite especificar la
calidad del controlador en relación con el nivel de amortiguación, se buscó que dicho índice
sea lo menor posible.
Control cascada-control esclavo: Se asumirá como control esclavo el modelo y
constantes del PID que se utiliza actualmente para el control del clorador en función de un
89
setpoint remoto impartido por el operador que modifica la posición del servomotor que
contiene el equipo, para asegurar que la medición de flujo másico por los sensores tipo
Vórtex se mantenga estable. Las especificaciones del modelo y el control son:
0,99127
𝐺𝑒(𝑠) = (30)
(27,067𝑠 + 1)
Las constantes del controlador actual son:
Tabla 10
Constantes controlador actual clorador
Componente PID
Kp 1,4442
Ti 14,9317 s
Td 0,0015196 s
Controlador maestro sintonizado con Lambda: Se realiza el cálculo para los
parámetros de sintonización a través del método de Lambda tuning donde se obtiene los
valores de la tabla 11, teniendo en cuenta que se desea un control moderado y uno agresivo
donde 𝜏𝑝 es la constante de tiempo y 𝜃𝑐 es el tiempo muerto obtenido, seleccionando el valor
de 𝜏𝑐 como:
𝑀𝑜𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 ∶ 𝜏𝑐 = 1 ∗ 868,746 = 868,746 𝑠
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑠𝑖𝑣𝑜: 𝜏𝑐 = 0,1 ∗ 868,746 = 86,8746 𝑠

90
Tabla 11
Parámetros para sintonización con Lambda para PID ideal
KC Agresivo Ti Agresivo Td Agresivo

P 1,22
0,2 𝜏𝑝
( ) = 0,00
𝐾 𝜃𝑝
PI 1 𝜏𝑝 1
= 0,543439 = 0,001151
𝐾 (𝜃𝑝 + 𝜏𝑐 ) 𝜏𝑝
PID 1 𝜏𝑝 + 0,5𝜃𝑝 1 1
( ) = 0,9570 = 0,000050 = 0,000000407
𝐾 𝜏𝑐 + 0,5𝜃𝑝 𝜏𝑝 + 0,5𝜃𝑝 𝜏𝑝 𝜃𝑝
𝐾𝑝
KC Moderado Ti Moderado Td Moderado
P 0,2 𝜏𝑝 1,22
( ) 0,00
𝐾 𝜃𝑐
PI 1 𝜏𝑝 1
= 0,3994 = 0,001151
𝐾 (𝜃𝑝 + 𝜏𝑐 ) 𝜏𝑝
PID 1 𝜏𝑝 + 0,5𝜃𝑝 1 1
( ) = 1,35609 = 0,000050 = 0,000000407
𝐾 𝜏𝑐 + 0,5𝜃𝑝 𝜏𝑝 + 0,5𝜃𝑝 𝜏𝑝 𝜃𝑝
𝐾𝑝
Controlador sintonizado con Cohen-Coon: Se llevaron a cabo cálculos para los
parámetros de sintonización mediante el método Cohen-Coon, donde se obtienen los valores
de la tabla 12.
Tabla 12
Parámetros de sintonización Cohen-Coon para PID ideal
Para un controlador PI Para un controlador PID

Kp 1,35 𝜃𝑝 1,2 𝜃𝑝
( + 0,3) = 4,9345 ( + 0,5) = 4,7117
𝐾 𝜏𝑝 𝐾 𝜏𝑝
91
Para un controlador PI Para un controlador PID

Ti 1 1
= 0,0003492 = 0,3085
𝜃𝑝 𝜃𝑝
𝜏𝑝 ( + 0,9) 𝐾𝑝 ( + 2,0)
𝜏𝑝 𝜏𝑝
Td 1
= 0,00143
𝜃𝑝
𝜏𝑝 (0,5 + (0,125 ∗ ))
𝜏𝑝
Control sintonizado con PID Tuner Toolbox: Mediante la herramienta del
Toolbox de Matlab, se genera una sintonización para un control P, PI y PID, donde se busca
que se no exista un sobre impulso mayor al 10%, se elimine el error de estado estacionario
y el tiempo de asentamiento no supere los 600 segundos, generando como resultado los
parámetros de la tabla12:
Tabla 13
Parámetros controladores con PID Tuner Toolbox
Tipo Control Respuesta a escalón Parámetros

Proporcional (P) Kp=1,56
92
Tipo Control Respuesta a escalón Parámetros

Proporcional Kp=0,1506
Integral (PI) Ki=0,000181
Amplitud en
PPM
Proporcional Kp=0,463
Integral Derivativo Ki= 0,0004075
(PID) Kd=0,00001
Controlador con compensador de retardo predictor Smith: Con ayuda del PID
tunner Toolbox de MATLAB se calcula un control en función del modelo de planta sin
tiempo muerto resultando las siguientes constantes:
Tabla 14
Constantes de controlador PD para modelo sin tiempo muerto
Para un controlador PID

Kp 13,813
Ki 0,0158
Simulación de controladores: Inicialmente se realiza la simulación de cada
controlador hallado previamente en configuración cascada con el control actual del clorador,
bajo la herramienta simulink de acuerdo con la figura 35, se utiliza un vector de datos de
pruebas que cuenta con distintos estados posibles del sistema.

93
Figura 35
Diagrama de bloques control en cascada
Como se evidencia en la figura 36, los controladores que tienen un mejor desempeño
ante, variaciones en la entrada del sistema son el PI con Lambda agresivo y el PI con Lambda
moderado, las configuraciones de PID generan inestabilidad en la respuesta.
Las configuraciones de control PI disponen de un tiempo de estabilización superior
a los 60 minutos lo que supone un error de posición de entre un 10% y 50%; En algunas
variaciones de la entrada. Se pueden apreciar las múltiples oscilaciones y sobre picos que
tienen las configuraciones PID por lo que se consideran poco adecuadas, para el sistema.
94
Figura 36
Respuesta controladores método Lambda
Como se muestra en la figura 37, los controladores calculados mediante el método
Cohen- Coon generan inestabilidad en el sistema, por lo tanto, no se tienen en cuenta para
el presente trabajo.
Figura 37
Respuesta controladores método Cohen-Coon

95
Además de los métodos de sintonización utilizados, se realiza la sintonización con
ayuda del PID Tuning Toolbox de Matlab, se halló controlador con un menor grado de
oscilación, sin embargo, el tiempo de estabilización permanece superior a 60 minutos de
acuerdo a la figura 38, por tal motivo se optó por una configuración con compensador de
retardo tipo predictor Smith.
Figura 38
Respuesta controlador PI mediante Toolbox y PI Lambda moderado
Se realizó la modificación del sistema adicionando el compensador con retardo, con
ayuda del System Identification Toolbox de MATLAB se calcula un control en función del
modelo de planta sin tiempo muerto, en la figura 39 se compara el compensador de retardo
respecto al controlador PI sintonizado con Lambda.

96
Figura 39
Comparación PI vs Predictor Smith
Como se observa en la figura 39, el predictor de Smith genera una respuesta con
menor tiempo de estabilización respecto a al modelo de control PI obtenido con la

97
sintonización Lambda, adicionalmente el sobre impulso es menor al 1% cumpliendo con las
características deseadas para el control, en consecuencia, el mejor modelo para implementar
de los propuestos en el trabajo es el Predictor Smith. De acuerdo con los resultados de
simulación obtenidos se genera la matriz de selección, teniendo en cuenta los criterios
operacionales y el índice ISE, como se muestra en la tabla 15.
Tabla 15
Matriz de selección de estrategia de control
Control Criterio A Criterio B Criterio C IES Ponderado

Tiempo Ev. Sobre Ev. Error Ev.
E. (s) Impulso
PI Lambda 14890 0 20% 0 0 1 798,4 1
Moderado
PI Lambda 18500 0 60% 0 0 1 859,4 1
Agresivo
PID Lambda 20400 0 80% 0 0 1 1463 1
Moderado
PID Lambda 12700 0 70% 0 0 1 1932 1
Agresivo
PI Toolbox 9300 0 10% 0 0 1 836 1
PID 616 1 1% 1 0 1 10,69 3
Predictor
Smith
En vista de las condiciones particulares del proceso como la presencia de sustancias
no medibles en línea (Amonio, manganesos, variación del pH, etc.) se plantea el Anexo C,
en el cual, se evidencia una lógica básica para la programación en el PLC, la cual contendrá
98
el controlador PI con compensación mediante predictor Smith en cascada con control para
clorador, dicha lógica puede estar sujeta a cambios durante la implementación
De acuerdo a la data set tomado de los primeros 15 días del mes de junio del año
2022, se estima que el 10% del tiempo la planta presento una sobredosificación,
adicionalmente se estima que el 25% del tiempo presento una deficiencia en la dosificación,
de acuerdo a los datos obtenidos de la simulación de la estrategia es posible estimar que los
tiempos fuera de parámetros pueden ser reducidos en un 38% sobre el 35%, con la
implementación del sistema, sin embargo se hace necesario realizar pruebas una vez
implementado el sistema para corroborar dichas cifras
4.3 Sprint 3: Plantear el diseño de las HMI en sistema SCADA
La HMI es un medio de comunicación entre el usuario y la máquina en el cual se ajusta
la lógica de la máquina al usuario, con el objetivo de evitar errores de proceso debido a una
mala interpretación de la información. Se plantea el siguiente flujo de trabajo para obtener
los diseños más adecuados para la interfaz principal y la interfaz de control de dosificación
del sistema.
1. Definir la arquitectura, identificando y organizando la información necesaria
2. Estructurar el contenido creando menús con la información y rutas de acceso
3. Estructura el diseño de la página y su topología
4. Definir íconos, imágenes y colores.
5. Presentación y ajustes de diseño

99
4.3.1 Estructura de la información
Para ambas interfaces se tendrá en cuenta la siguiente estructura de información:
Tabla 16
Arquitectura Información SCADA
Categoría Grupos Información

Diagnósticos Eléctrico, Estados de alimentación eléctrica para
subestaciones, totalizadores de energía
general de planta
Instrumentación, Variables de proceso de instrumentos
Equipos Mecánicos, Estado de los equipos, encendidas,
apagadas, disponibles.
Sistema de Comunicaciones Topología de la red.
Alarmas Eléctrico, Des energización de equipos.
Instrumentación, Por niveles de LL y HH preconfigurados
Fallo en valores de proceso.
Equipos Mecánicos, Por falla mecánica.
Sistema de Comunicaciones Por falla de comunicación.
Comandos y Por subproceso Encendido y apagado de equipos
Ajustes Variación de setpoint.
4.3.2 Estructurar Contenido

Se realizará la organización de la información mediante un esquema de árbol de no
más de 3 niveles con el objetivo de presentar la información de la forma más sencilla
100
Figura 40
Árbol de estructura.
PLANTA GENERAL
ELECTRICO TOPOLOGIA RED TENDENCIAS PROCESOS
SUBPROCESO
COMANDOS
OPERACION
4.3.3 Estructura del diseño
Atendiendo la necesidad de que los despliegues en el SCADA sean uniformes y
estándar se define la siguiente plantilla de diseño:
Figura 41
Estructura de diseño HMI
Logo Titulo Hora Navegación
Barra superior Principal

Iconos
menú
Diseño esquema proceso y

Menú lateral
subprocesos
Alarmas
101
4.3.4 Definición de colores y simbología.
De acuerdo con lo previsto en la norma ANSI-ISA 101.1, la selección de colores
busco tonos monocromáticos, en este caso se seleccionaron tonos azules como propuesta,
adicionalmente se utilizan los colores de referencia verde para estados de encendido,
amarillo para detenido y rojo para falla, los símbolos se seleccionan de acuerdo con la ANSI-
ISA 5.1, sin embargo, se hace claridad que existen algunas simbologías que son diseño
propio debido a que no existen en la norma.
Tabla 17
Paleta de colores diseño HMI.
Color Código Función

RGB (22,32,42) Fondo de los despliegues
RGB (0,102,102) Color Formas
RGB (12,91,96) Color Fondo Formas
RGB (152,154,157) Líneas y tuberías
RGB (224,224,224) Títulos e Iconos

102
Color Código Función

RGB (8,122,126) Textos
RGB (153,0,0) Alarma Falla
RGB (206,206,0) Alarma detenida
RGB (41,55,59) Fondo instrumentación
A continuación, se pueden apreciar la propuesta de diseño para los despliegues

generales y del sistema de cloro
Figura 42
Diseño previo SCADA cloro.
103
Figura 43
Diseño final cloro.
Figura 44
Diseño Antiguo SCADA general.
104
Figura 45
Diseño Nuevo SCADA general.
Se realiza una encuesta al personal que visualiza el SCADA, en donde se le pregunta
acerca de la comodidad que tiene con el nuevo diseño, ANEXO D, en donde 7 de 10
personas encuestadas afirman que prefieren el nuevo diseño, 10 de 10 afirman la necesidad
de cambiar el diseño para facilitar la visualización de estados y variables y 9 de 10 afirman
que el nuevo diseño les genera un descanso visual
5. Conclusiones
1. Los resultados obtenidos en el diagnóstico general del sistema de dosificación,
generaron una serie de sugerencias pertinentes a tener en cuenta para poder permitir la
adecuada implementación de la estrategia de control obtenida.

105
2. A partir del diagnóstico generado referente a la sección de puntos de dosificación, es
posible inferir la necesidad de generar una línea de investigación, que indague respecto al
efecto que tiene la aplicación de estabilizantes en el proceso, respecto al consumo de cloro
en la planta, debido a que el análisis realizado sobre laboratorio abordo un único
experimento, donde vale la pena ampliar la cantidad de ensayos para determinar si la
eficiencias estimadas de un 5% sobre la dosificación de cloro y un 48% sobre la dosis de
cal, pueden ser corroboradas mediante métodos estadísticos.
3. En este trabajo se evaluó el desempeño de controladores PID-PI, ajustados con la
estrategia Lambda Tuning, Cohen-Coon y la utilización del System Identification de
MATLAB, para el control de concentración de cloro a la salida de la planta. Lo más
importante de la evaluación fue determinar que la aplicabilidad de los distintos métodos y
las configuraciones de control no otorgan resultados adecuados que cumplan con los
criterios de operación, generando la necesidad de contemplar un modelo de compensación
de tiempo muerto denominado predictor Smith. Se requieren de nuevos trabajos para
encontrar estrategias que complementen el sistema propuesto.
4. De acuerdo al estimado de tiempo de sobre dosificación y baja dosificación de cloro
en la planta, el cual fue determinado en un 35% de tiempo sobre 15 días de análisis, es
posible determinar que la implementación de la estrategia propuesta puede reducir el tiempo
por fuera de los parámetros de calidad en la planta, lo que impactaría directamente el
indicador ICON, siendo necesario entrar a evaluar periodos de tiempo mas prolongados y
someter el modelo a distintas pruebas acidas, para determinar estadísticamente el porcentaje
de reducción de tiempo de dichas condiciones.

106
5. Se determino una estrategia para la implementación del modelo de control propuesto,
con una lógica secuencial que se puede apreciar en un diagrama de flujo del Anexo D, para
programar sobre un PLC, esta cuenta con características de un sistema de control difuso, el
cual puede plantearse como alternativa de mejora para la propuesta sobre el presente
proyecto.
6. Anexo
6.1 Anexos de manuales y procedimiento
# Nombre Descripción
1 WT.050.200.001.UA.IM.0814 - Series 50-200 Manual Evaporadores
Evaporator Chlorine
2 LJ-Vacuum_regulator_for_chlorine_gas_C_2700_V- Manual válvula
EN-BA reguladora de vacío
3 Hydraulic Chorine Scale B203F Manual básculas de cloro
4 MPFD0201F08-Tratamiento en PTAP Procedimiento interno
para tratamiento
5 MPMA0309P-Gestion metrológica equipos en línea en Procedimiento interno
PTAP para metrología

107
6.2 Anexo B matrices de diagnostico

Contenedores de cloro
Componente Elemento Objetivo Responsable Documentos Formula Estado
Evitar los indicadores de contaminacion
bacteriologica a la salida de la planta, Tecnico en tratamiento MPFD0201F03-2
Procedimientos Aplicación Cloro No aplica Adecuado
garantizando las concentraciones idoneas de de aguas nivel 31 y 32 Actividad 8.A
cloro residual entre 1,6-2,0 mg/l
Describir los pasos a seguir para operar los
Operación Tecnico en tratamiento MPFD0201F03-2
Modo Operación sistema cloracion
equipos del sistema de cloracion, evitando No aplica Adecuado
de aguas nivel 32 Actividad 8.B
manejos inadecuados de los mismos
Peso Neto del Contenedor
Tecnico en tratamiento PesoNeto=(PesoBruto1-Tara1)+(PesoBruto2-
Calculos para corrobocacion en Determinar el peso neto del contenedor NO Inexistente
de aguas nivel 32 Tara2)+(PesoBruto3-Tara3)+(PesoBruto4-Tara4)
indicador de Bascula
Componente Elemento Caracteristicas Variables Rangos Operación-Medicion

Documentos Estado
El actuador eléctrico intrusivo multivuelta
Folleto del actuador de válvula eléctrico Worcester
referencia Worcester serie 75 de la marca
Actuadores Actuador Valvulas Estado Valvula Abierto-Cerrado Controls Serie 75 WCABR1014 Adecuado
Flowserve, con control por Cycle Length
(Part PB 730)
Control (CLC) integrado
Las celdas de carga hidráulica, permiten la
Hydraulic-Chorl-Scale FOR 3- TO 6-TANK TON
Bascula medicion continua de hasta 4 contenedores Peso 0-8000 Kg Inadecuado
CONTAINERS B203F
simultaneos de cloro
Equipos El interruptor de presion es preajustado para
Sensores actuar a 20 psi, con el objetivo de generar la
Interruptor de Presion Presion 10-250 psi Adecuado
señal de cambio de bascula por agotamiento
de los contenedores
Indicador Analogico Permite la visualizacion de la señal de la basculaPeso 0-8000 Kg Inadecuado
CONTAINERS B203F
Logica Cableada y tarjeta dedicada para
Controladores Tablero Control No aplica No aplica No aplica Adecuado
control por medio de CLC a electrovalvula
Software No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica No aplica
Componente Elemento Intervalo Trazabilidad Certificado Estado

Mantenimiento
Intervenciones-
Basculas No se realiza No se realiza No se realiza Inadecuado
Calibracion
108
Contenedores de cloro
bacteriologica a la salida de la planta, Tecnico en tratamiento MPFD0201F03-2
Procedimientos Aplicación Cloro No aplica Adecuado
garantizando las concentraciones idoneas de de aguas nivel 31 y 32 Actividad 8.A
Operación Tecnico en tratamiento MPFD0201F03-2
Modo Operación sistema cloracion
equipos del sistema de cloracion, evitando No aplica Adecuado
de aguas nivel 32 Actividad 8.B
Peso Neto del Contenedor
Tecnico en tratamiento PesoNeto=(PesoBruto1-Tara1)+(PesoBruto2-
Calculos para corrobocacion en Determinar el peso neto del contenedor NO Inexistente
de aguas nivel 32 Tara2)+(PesoBruto3-Tara3)+(PesoBruto4-Tara4)
indicador de Bascula
Componente Elemento Caracteristicas Variables Rangos Operación-Medicion

Documentos Estado
El actuador eléctrico intrusivo multivuelta
Folleto del actuador de válvula eléctrico Worcester
referencia Worcester serie 75 de la marca
Actuadores Actuador Valvulas Estado Valvula Abierto-Cerrado Controls Serie 75 WCABR1014 Adecuado
Flowserve, con control por Cycle Length
(Part PB 730)
Control (CLC) integrado
Las celdas de carga hidráulica, permiten la
Bascula medicion continua de hasta 4 contenedores Peso 0-8000 Kg Inadecuado
CONTAINERS B203F
simultaneos de cloro
Sensores actuar a 20 psi, con el objetivo de generar la
Interruptor de Presion Presion 10-250 psi Adecuado
señal de cambio de bascula por agotamiento
de los contenedores
Indicador Analogico Permite la visualizacion de la señal de la basculaPeso 0-8000 Kg Inadecuado
CONTAINERS B203F
Logica Cableada y tarjeta dedicada para
control por medio de CLC a electrovalvula

Mantenimiento
Intervenciones-
Basculas No se realiza No se realiza No se realiza Inadecuado
Calibracion
109
Evaporador de cloro
bacteriologica a la salida de la planta, Tecnico en tratamiento
Procedimientos Aplicación Cloro MPFD0201F03-2 Actividad 8.A No aplica Adecuado
garantizando las concentraciones idoneas de de aguas nivel 31 y 32
Operación
Modo Operación sistema Tecnico en tratamiento
equipos del sistema de cloracion, evitando MPFD0201F03-2 Actividad 8.B No aplica Adecuado
cloracion de aguas nivel 32
Cantidad de evaporadores Determinar la cantidad de evaporadores Tecnico en tratamiento NumeroEvaporadores=(Caudal *Dosis Cloro)/
Calculos NO Inexistente
necesarios necesarios para operar de aguas nivel 32 4500
Componente Elemento Caracteristicas Variables Rangos Operación-Medicion Documentos Estado

El regulador de vacío sólo permite que fluya el
Valvula Reguladora de cloro si hay un vacío de succión en la salida
Posicion Abierto- Cerrado Adecuado
vacio del dispositivo, trabaja en un rango de rpesion
Actuadores
de -1000 mbar a 500 mbar
Bomba de recirculacion de Electrobomba STB de doble impulsor
No aplica No aplica SERIES 50-200
agua contrapuesto de 7,5 HP, trifasica
EVAPORATOR
Sensor de Nivel Sensor nivel tipo flotador Nivel Abierto- Cerrado Adecuado
FOR CHLORINE
BOOK NO. WT.050.200.001.UA.IM.0814
Interruptor de Presion actuar a 560 psi, el cual es el rango maximo Presion 10-600 psi Adecuado
Sensores de operación a la salida del evaporador
Sensor Pt100 clase A de 3 hilos, sumergida en Rango medida -50 c a 250 c
Interruptor de temperatura tanque, con transductor de señal que permite Temperatura AlarmaTemperatura Baja 160 F Adecuado
tener dos reles de salida por alarma Alarma temperatura Alta 200 F
Tarjeta dedicada para control de valvulas y
condiciones de seguridad

Mantenimiento Intervenciones-
Evaporador cada 4 meses mantenimiento preventivo No se llebva Hoja de vida No aplica Inadecuado
Calibracion
110
Clorador
Evitar los indicadores de
contaminacion bacteriologica a la
Tecnico en tratamiento de MPFD0201F03-2 Actividad
Procedimientos Aplicación Cloro salida de la planta, garantizando No aplica Adecuado
aguas nivel 31 y 32 8.A
las concentraciones idoneas de
Operación
Describir los pasos a seguir para
operar los equipos del sistema de Tecnico en tratamiento de MPFD0201F03-2 Actividad
Modo Operación sistema cloracion No aplica Adecuado
cloracion, evitando manejos aguas nivel 32 8.B
inadecuados de los mismos
Determinar el caudal del Dosis=(descarga del
Tecnico en tratamiento de
Calculos Dosis en clorador producto de acuerdo a la dosis NO clorador(kg/dia) )/(caudal del Adecuado
aguas nivel 31
requerida agua(m3/dia))
Componente Elemento Caracteristicas Variables Rangos Operación-Medicion Documentos Estado

Motor de pasos conectado a un
sitema de cremallera, el cual
Actuadores Actuador electrico Posicion Proporcional 0-100% Adecuado
permite el desplazamiento de la
valvula V-notch
SERIES V2000
Sensor de caudal masico hacia la
CHLORINATOR
Sensor de caudal Vortex entrada del clorador, proveniente Flujo 0,16-2360 m3/h Adecuado
Equipos BOOK NO. IM.25.055AF
del evaporador
UA
Sensores Instrumento de medicion que
0-4500 kg/dia ,
Rotametro indica el caudal de fluido de Flujo Adecuado
0-10000 lb/dia
dosificacion
Vacuometro Indicador de la presion de vacio Presion 0- 76 cmHg Adecuado
Tarjeta dedicada para control de
Controladores PLC No aplica No aplica No aplica Adecuado
posicion del clorador

Intervenciones- cada 3 meses mantenimiento
Inyector No se llebva Hoja de vida Inadecuado
Calibracion preventivo
Mantenimiento Intervenciones- Controlador
cada 2 meses mantenimiento
No se llebva Hoja de vida No aplica Inadecuado
Intervenciones- cada 2 meses mantenimiento
Clorador No se llebva Hoja de vida No aplica Inadecuado
111
Puntos de Verificacion
Componente Objetivo Alcance Responsable Documentos Formula Estado
Profesional
Inicia con la elaboración del listado de equipos
Asegurar que el Especializado
críticos y finaliza con la verificación del
equipo de inspección, nivel 21
cumplimiento del cronograma. Aplica al
medición y ensayo Profesional
equipo de inspección, medición y ensayo que
instalado en línea, se nivel 22
se encuentra especificado en el listado
mantenga dentro del Tecnólogo
maestro de equipos críticos de las plantas de
Operación rango de exactitud y operativo
Procedimientos tratamiento de los Sistemas Norte, Sur y MPMA0309P No aplica Adecuado
precisión requerido y electrónico
Tibitoc de Abastecimiento, desde la
se pueda comprobar nivel 31
generación del correspondiente plan
con registros que Tecnólogo
metrológico hasta la verificación y
muestren que se han operativo
seguimiento del correcto funcionamiento de la
utilizado patrones electrónico
instrumentación en linea a través de los
válidos. nivel 32
informes de verificación y seguimiento.
Componente Elemento Caracteristicas Variables Rangos Operación

Exactitud Documentos Estado
Sensor electroquímico marca HACH

referencia CL10 sin reactivos que permite
medir de forma continua la concentracion de
cloro libre en el agua, este sensor sufre
desviaciones debido a las variaciones en el
valor del pH influyendo en la exactitud de la
medición
del cloro, normalmente el valor de cloro
disminuye en un 10% aproximado por cada DOC023.98.8
incremento de unidad de pH, el sensor consta ± 3% de 0088
Equipos Analizador de Sensor de tres electrodos con un contraelectrodo medida con Chlorine
Cloro Libre 0-10 mg/l Adecuado
Cloro libre Amperometrico especial. El electrodo de medición está pH inferior a Sensor
cubierto por una membrana y se halla en el 7,2 02/2018,
electrolito junto con el electrodo de Edition 9
referencia, la reacción produce una corriente
eléctrica proporcional a la concentración de
cloro, la señal eléctrica se amplifica por medio
de las piezas electrónicas del sensor y se
transmite al instrumento en formato de
tensión (mV).Este sensor dispone de un
sensor de temperatura interno que aumenta la
exactitud de la medición del cloro.
112
Componente Objetivo Alcance Responsable Documentos Formula Estado
Controlador Marca HACH

referencia SC200, el equipo
permite la visualizacion de las
mediciones del sensor entre otros
datos, puede transmitir señales
tanto
analógicas como digitales y puede
Basic User Manual:
Analizador de interactuar con otros dispositivos
Equipos Controlador No aplica No aplica No aplica SC200 Controller Obsoleto
Cloro libre y controlarlos a través de las
DOC023.98.80040
salidas y relés. Las salidas, los
relés, los sensores y los módulos
de sensor se configuran y
calibran
a través de la interfaz del usuario
en la parte frontal del
controlador.
Sensor marca HACH referencia Fabricante

PHD que utiliza 3 electrodos los no indica
electrodos de proceso y de exactitud se DOC023.98.80089
Sensor
referencia miden el pH/ORP de pH 2,5-12 pH toma error pHD Sensor Adecuado
Analizador de Amperometrico
manera diferencial con respecto promedio 07/2016, Edition 3
Ph
a un tercer electrodo de tierra, historico
adicionalmente realiza como 0,2
Controlador SC200
Controlador No aplica No aplica No aplica Obsoleto
Technical Ultrasonic
Medicion de caudal atravez de Level Measurement
nivel con sensor ultrasonico a 2 prosonic T FMU 130,
hilos marca E+H referencia T 0,25% a 131 Obsoleto/Camb
Caudal Filtros Nivel-Caudal 0-0,5 m 0-0,9 m3/s
FMU 232, en un vertedero de spam prosonic T FMU 230, io
area conocida por cada uno de 231, 232
los 16 filtros Information
TI 246F/00/en
Caudal Medicion de caudal a travez de BA274P/00/ES/05.10
ventury a salida de las estaciones 0,075% a válido a partir de la Obsoleto/Camb
Caudal Bombas Presion Diferencial-Caudal 0,075-7.5 psi 0-6 m3/s
1 y 2 de bombas sensor marca spam versión de software: io
E+H referencia PMD70 02.10.zz
Medicion de caudal con sesores

Uf 811
instrusivos electromagnetics a la de 0,5 a 5
Caudal salida Caudal 0-15 m3/s (full pipe) Adecuado
salida de la planta sobre las % a medida
User manual
tuberias de 72 y 60
113
Componente Elemento Intervalo Trazabilidad Certificado Observacio Estado

Cambios de
consumibles
Informe de seguimiento- de acuerdo
Intervenciones- Analizador de
Semanal ajuste y Hoja de No aplica a Inadecuado
Calibracion cloro
trazabilidad de medidad especificaco
por manual,
se anexa
Cambios de
consumibles
Mantenimiento Informe de seguimiento- de acuerdo
Intervenciones-
Analizador de pH Semanal ajuste y Hoja de No aplica a Inadecuado
Calibracion
trazabilidad de medidad especificaco
por manual,
se anexa
Se anexan
Intervenciones- Informe de seguimiento-
Caudal Filtros Trimestral No aplica informe de Inadecuado
Calibracion ajuste
ultimos
Se anexan
Intervenciones- Informe de seguimiento-
Caudal Bombas Semestral No aplica informe de Inadecuado
Calibracion ajuste
ultimos
114
6.3 Anexo C matriz de lógica de programación

115
Etapas Estado Variable Condición Parámetro definido Acción

Proceso A Sobre 1 Cloro 2.5 ppm> CL Dosis Cloro=Ultima Se debe congelar la dosis en el último valor y
dosificación Libre <=3.0 ppm Dosis-0,5 ppm generar alarma, esperar 5 minutos si sigue
Salida aumentando valor bajar 5 ppm a cloro esperar
10 minutos más si sigue subiendo generar
una segunda alarma, si la dosis tiende a bajar
durante los 5 minutos congelar dosis y
esperar 5 minutos mas
2 Cloro 2.0 ppm Dosis Cloro=PD Entrar en funcionamiento la acción de

Libre >CL<=2.5 ppm control PI
Salida
3 pH Salida 6.5 >=pH>=7.5 Alarmar a operador y congelar dosis debido
a que puede presentarse error de lectura en el
sensor de cloro a la salida
4 Nitrógeno N<1500 mg/l Dosis Cloro Sumar 10 ppm proporcionales a la dosis por
Amoniacal preestablecida demanda de cloro
N>=1500 mg/l Dosis Cloro Sumar 15 ppm proporcionales a la dosis por
prestablecida demanda de cloro
B Dosificación 1 Cloro 1.6 ppm Dosis Cloro= Ultima La dosis busca estabilizarse en 1,8 ppm si
Correcta Libre >=CL<=2.0 ppm dosis está dentro del rango de operación la dosis
Salida debe congelarse en el último valor
2 pH Salida 6.5 >=pH>=7.5 Alarmar a operador

3 Nitrógeno N<1500 mg/l Dosis Cloro Sumar 10 ppm proporcionales a la dosis por
116
Etapas Estado Variable Condición Parámetro definido Acción

N>=1500 mg/l Dosis Cloro Sumar 15 ppm proporcionales a la dosis por
C Baja 1 Cloro CL<1.6 ppm Dosis Cloro=PI Entrar en funcionamiento la acción de
Dosificación Libre control PI
Salida
2 pH Salida 6.5 <=pH<=7.5 Dosis Cloro=PI Entrar en funcionamiento la acción de
control PI
4 Nitrógeno N<1500 Dosis Cloro Sumar 10 ppm proporcionales a la dosis por
N>=1500 Dosis Cloro Sumar 15 ppm proporcionales a la dosis por
Equipos A- 1 Posición P<80% No se debe permitir dosificar más del 80% de
B- Clorador la dosis por clorador
C 2 Caudal C<2 m3/S Dosis Cloro = 0 Si el caudal es inferior se debe alarmar y
bajar dosis cercana a cero
117
6.4 Anexos D resultados encuesta

118
Referencias Bibliográficas
Astrom, H. (1995). PID Controllers , Theory , Design and Tuning. Instrument Society of
America.
Castro Araoz, L. (2002). Modelo de dosificación de cloro en la planta de tratamiento
Francisco Wiesner De La Empresa de Acueducto y Alcantarillado de Bogotá.
Retrieved from http://hdl.handle.net/1992/15728
Coper, D. J. (2005). Practical process control. Control Sation Inc.
Datos Abiertos. (2021, ENERO 27). Datos Abiertos. Retrieved DICIEMBRE 2022, 12, from
https://datosabiertos.bogota.gov.co/dataset/cobertura-bogota/resource/9822e1f7-
ea0e-44ee-8f1f-043522b669b8
Decretos, C. Y. (2007, 05 09). SECRETARIA DE AMBIENTE. Retrieved from
https://oab.ambientebogota.gov.co/?post_type=dlm_download&p=3774
Espinosa R, M. E. (1989). Manual del Agua, su naturaleza, tratamiento y aplicaciones (Vol.
2). Mexico: Mc Graw Hill.
Findeter. (2021). Repositorio.Findeter. Retrieved from
https://repositorio.findeter.gov.co/bitstream/handle/123456789/9703/%284%29%2
0ESTUDIO
119
Gallo, I. M. (2004). Elementos de ingeniería romana. España: Colegio de Ingenieros
Técnicos de Obras Públicas.
Guerrero M, O. A. (2009). Modelo de automatización de la planta de tratamiento de agua
del acueducto del municipio de lloró. Retrieved from
http://bibliotecadigital.iue.edu.co/bitstream/20.500.12717/431/1/iue_rep_pre_ele_r
enteria_2009_automatizacion.pdf
IEC. (2023, 08 03). Retrieved from http://www.isa.uniovi.es/:
http://isa.uniovi.es/~vsuarez/Download/IEC%2061131-3%20(Lenguajes).pdf
ISA. (2009). http://integrated.cc. Retrieved from
http://integrated.cc/cse/Instrumentation_Symbols_and_Identification.pdf
Metcalf & Eddy, I. (2003). Wastewater engineering : treatment and reuse. Boston:
McGraw-Hill.
Ogatha, K. (1998). Ingenieria de control moderna (3a. ed.). MADRID: PRENTICE HALL
HISPANOAMERICANA.
Quispe H, M. F. (2018). Evaluación y planteamiento de diseño del sistema de dosificación
de cloro en el tratamiento de agua potable del Centro Poblado de Cayacaya-Putina.
Retrieved from https://repositorioslatinoamericanos.uchile.cl/handle/2250/3277307
Quispe, J. J. (2018). Diseño de un sistema automatizado de dosificación de cloro para
mejorar la calidad del agua potable en el sistema de abastecimiento de la comunidad

120
la planta – paiján – la libertad. Retrieved from
http://dspace.unitru.edu.pe/handle/UNITRU/10532
Rodriguez, A. (2007). Sistemas SCADA. ESPAÑA: MARCOMBO SA.
World Health Organization. (2017). Guidelines for drinking-water quality, 4th edition,
incorporating the 1st addendum.
Zhong, Q.-C. (2006). Robust Control of Time-delay Systems. Springer London.
Florez, J. (2014). Automatización De La Etapa De Filtrado En Una Planta Potabilizadora

De Agua. 59.
http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/2921/MTpagoee003.pdf?seque
nce=1&isAllowed=y
REAL ACADEMIA ESPAÑOLA: Diccionario de la lengua española, 23.ª ed., [versión 23.6
en línea]. <https://dle.rae.es> [22/02/2023].

Diseño de Una Estrategia de Optimizacion para El Sistema de Dosificacion de Cloro Final2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Una Estrategia de Optimizacion para El Sistema de Dosificacion de Cloro Final2

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de Una Estrategia de Optimizacion para El Sistema de Dosificacion de Cloro Final2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de una estrategia de optimización del sistema de dosificación de cloro en

Sofía Salazar Suaza

Universidad Antonio Nariño

Programa Ingeniería Control y Automatización Industrial

Facultad de Ingeniería Mecánica, Electrónica y Biomédica

Sofía Salazar Suaza

Ingeniero en Control y Automatización Industrial

Ingeniero José Germán Gutiérrez Rozo

Línea de Ingeniería en Control y Automatización

Universidad Antonio Nariño

Programa Ingeniería en Control y Automatización Industrial

Facultad de Ingeniería Mecánica, Electrónica y Biomédica

El trabajo de grado titulado

Diseño de una estrategia de optimización del sistema

de dosificación de cloro en la PTAP Tibitoc,

Cumple con los requisitos para optar

Al título de Ingeniero en Control y Automatización Industrial.

Firma del Tutor

“Trabaja por el trabajo, no por ti mismo.

Actúa, pero no te apegues a tus acciones. Sé en

el mundo, pero no en él".

Este proyecto es el resultado de la ardua labor de todo el personal de la planta Tibitoc,

Agradezco a todo el grupo del área de Tratamiento, especialmente al operador David

Asimismo, le agradezco al personal del laboratorio a Diana Paulina Lombana,

Agradezco expresamente al ingeniero Orlando Maldonado Osorio por toda la

1.1 Resumen ............................................................................................................... 11

1.2 Abstract ................................................................................................................ 12

1.3 Introducción ......................................................................................................... 14

1.4 Antecedentes ........................................................................................................ 24

1.5 Objetivos .............................................................................................................. 27

1.5.1 Objetivo General ...............................................................................................27

1.5.1.1 Objetivos Específicos ..............................................................................27

2. Marco Teórico .............................................................................................................28

2.2 Principios de la desinfección del agua. ................................................................ 30

2.3 Cálculos de la cloración. ...................................................................................... 31

2.3.1 Tiempo de retención. .........................................................................................31

2.3.2 Efecto de la temperatura ....................................................................................32

2.3.3 Reacción del cloro en el agua ............................................................................33

2.3.4 Punto de quiebre en la reacción del cloro ..........................................................35

2.3.5 Sistemas de control y adquisición de datos. ......................................................36

2.4 Identificación de sistemas y diseño de controladores. ......................................... 38

2.4.1 Descripción y propiedades de los sistemas de primer orden .............................38

2.4.2 Análisis temporal ...............................................................................................38

2.4.3 Controlador PID ................................................................................................40

2.4.4 Métodos de sintonización: .................................................................................46

2.4.5 Estructura de control en cascada .......................................................................48

2.4.6 Estructura de control con método de compensación Predictor-Smith más filtro

2.5 Normativa IEC 61131-3- Normativa ANSI-ISA 5.1 ........................................... 51

3.1 Sprint 1 Diagnóstico ............................................................................................. 54

3.2 Sprint 2 Estrategia de control ............................................................................... 55

3.3 Sprint 3 Interfaces usuario SCADA ..................................................................... 57

4.1 Sprint 1: Diagnóstico del sistema de dosificación de cloro: ................................ 57

4.1.1 Contenedores de cloro. ......................................................................................58

4.1.2 Evaporadores .....................................................................................................62

4.1.4 Puntos de Dosificación ......................................................................................66

4.1.5 Puntos de Verificación ......................................................................................71

4.2 Sprint 2: Plantear el diseño de la estrategia de control ........................................ 74

4.2.1 Definición de variables. .....................................................................................74

4.2.2 Identificación del sistema experimentación y recolección de datos ..................75