UNIVERSIDAD LAICA ELOY ALFARO DE MANABÍ

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA DEL PROYECTO (LACTEOS): Línea De Proceso Industrial Para

La Elaboración De Helado Con Sabor A Fresa, Presentación De
Tarrinas De Plástico De 0,5 Lt.

Autores:

Lisbeth Loaiza

María Voelcker

Anggy García

Eddy Vélez

Curso:

Octavo Semestre “B”

Asignatura:

Procesos Industriales

Docente:

Ing. Jouber Antonio Azua Alvia

Enlace del Blog: https://pocessindu.blogspot.com/2022/11/proyecto-primer-

parcial.html
Contenido
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 4

II. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 5

III. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ...................................................................... 6

1. PROCESOS INDUSTRIALES ...................................................................... 6

1.2. Tipos .......................................................................................................... 7

Continuas ...................................................................................................... 7

Por lotes ........................................................................................................ 7

Discretas ....................................................................................................... 7

En masa ........................................................................................................ 8

2. BALANCE DE MATERIA ............................................................................. 8

2.1. Fundamentos ............................................................................................. 9

2.2. Clasificación de los procesos ................................................................... 12

Sistemas con reacciones químicas .............................................................. 12

2.3. Base de Cálculo ....................................................................................... 13

2.4. Derivación, recirculación y purga .............................................................. 13

3. INDUSTRIA DE LOS LÁCTEOS ................................................................ 15

3.1. Materia Prima Y Derivados Lácteos ......................................................... 16

3.2. La Industria Láctea. Circuito Y Procesos .................................................. 17

3.3. Algunos Productos Lácteos ................................................................. 20

4. Helado ....................................................................................................... 21

4.1. Tipos ........................................................................................................ 22

 4.2. Métodos de Producción ............................................................................ 24

4.3. El proceso de elaboración del helado ....................................................... 28

5. MERMAS EN EL PROCESO ..................................................................... 32

5.1. Tipos de mermas...................................................................................... 32

6. RENDIMIENTO .......................................................................................... 33

IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................... 34

7. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 34

8. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE HELADO DE FRESA

35

9. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO .......... 37

10. MODELADO EN 3D (SKETCHUP) ............................................................ 40

V. BALANCE DE MATERIA ........................................................................... 42

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................. 58

Conclusiones .................................................................................................. 58

Recomendaciones .......................................................................................... 58

VII. ANEXOS .................................................................................................... 59

11. Bibliografía ................................................................................................. 61

 I. INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo práctico y de investigación, se presentará el diseño de la

línea de producción de helado con sabor a fresa y los cálculos (con respecto al

balance de materia) correspondientes obtenidos durante el desarrollo del problema,

los cuales también son estudiados en diferentes categorías correspondientes a

procesos industriales.

Las líneas de producción se las puede denominar al conjunto de operaciones que

tiene como fin crear un producto o subproductos dentro de una industria. Es decir, lo

que ingresa dentro de nuestro proceso productivo y las transformaciones que este

tendrá durante sus respectivas etapas.

Entonces se puede hacer hincapié que la importancia que este tiene en el proceso

de enseñanza aprendizaje en la materia es que, con la catedra, aprendemos de

manera teórica a realizar los cálculos de balance de materia, pero al aplicarlos en el

proyecto se pretende ser más prácticos y analíticos (analizando cada uno de los

valores que se van encontrando a lo largo del desarrollo de este).

Otra de las grandes importancias por lo cual es importante el conocer el balance

de materia es que se pretende estudiar los diferentes fenómenos, así como las

irregularidades que pudieran ocurrir en la transformación de la materia prima (de

manera que se establezca un control, diseño, evaluación económica y optimización

del proceso).
 II. JUSTIFICACIÓN
En el siguiente proyecto, buscaremos implementar cada uno de los conocimientos

impartidos en la materia de procesos industriales, para diseñar y plantear una línea

de producción referente a la industria de lácteos, como lo es la fabricación de helado

con sabor a fresa (teniendo en cuenta la materia prima que se necesita inicialmente

hasta el producto final que obtendremos con sus respectivos desperdicios).

Como futuros ingenieros industriales es de gran importancia conocer estos tipos

de tema ya que está relacionado al área de producción, aparte esta materia impartida

se enfoca más en lo práctico y por ello es necesario complementar la aprehensión de

nuestros conocimientos a través de este proyecto donde veremos y comprenderemos

las diferentes transformaciones de materia prima y sus balances respectivos en cada

proceso, cabe recalcar que también es una manera de determinar el rendimiento que

la misma tendrá al final de la línea de producción. En prácticamente casi todas las

industrias se puede observar el balance de materia en los procesos industriales lo

que lo vuelve un conocimiento de suma importancia.

 III. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

1. PROCESOS INDUSTRIALES
Los procesos industriales empezaron a surgir con la Segunda Revolución

Industrial, en el siglo XVIII. Estos se encargan de convertir una materia prima en un

bien o producto final. Y generalmente se destinan al consumo para un gran público

objetivo. En este blog explicaremos en qué consiste exactamente y cuántos tipos

existen.

Los procesos industriales son una serie sistemática de operaciones mecánicas,

físicas, eléctricas o químicas. Estos pasos ayudan a fabricar un artículo que se lleva,

generalmente, a gran escala. Dicho de otra manera, se encargan de utilizar materia

prima obtenida de distintos recursos naturales y emplearla para fabricar un producto

en masa. Por ejemplo, la impresión de libros, la fabricación de aviones o barcos, la

producción de bolígrafos, etc.

Cuando una empresa empieza a fabricar un producto, el proceso está determinado

por ciertos factores. Por ejemplo, por la demanda del consumidor, la técnica de

fabricación, los recursos de la empresa, etc.

Este tipo de procesos industriales son muy relevantes para la economía de toda la

población. Pues, prácticamente el 90% de los bienes que se consideran

imprescindibles en nuestro día a día, no existirían. Además, abaratan y hacen más

asumible económicamente los bienes de consumo. En definitiva, permiten hacer más

fácil la vida del consumidor final y simplifican los procesos de producción.

1.2. Tipos
En la actualidad existen cuatro tipos de procesos industriales. A continuación, se

resumirán brevemente cada una de las diferentes operaciones para que conozcas en

qué consisten:

Continuas
Las operaciones continuas se componen de líneas de producción dedicadas a

producir el mismo artículo. Por lo tanto, su proceso de transformación se realiza

durante un periodo de tiempo concreto y siempre de manera continuada. Es decir,

trabaja las 24 horas del día y los 7 días de la semana, durante todo el año. Mediante

este proceso, suelen fabricarse productos estándar de consumo diario como la pasta,

el azúcar o el papel. Eso significa que en este caso la tecnología juega un papel muy

importante. Pues, se utilizan, principalmente, en las industrias de la energía o química.

Por lotes
Este proceso es el más antiguo de todos. Pues, se lleva a cabo a través de una

secuencia claramente definida. Su función principal consiste en mezclar la materia

prima y posteriormente transformarla con unas condiciones y cantidades específicas,

en una época concreta. Además, en estas operaciones, toda la producción se realiza

paso a paso. Es decir, no se pasa de fase hasta que todos los productos no hayan

finalizado la fase anterior. Un ejemplo podría ser la impresión de libros.

Discretas
Las operaciones discretas son aquellas que se realizan para crear un solo producto

a la vez. Acostumbran a ser productos de grandes dimensiones como vehículos o

aviones. En este caso, se llevan a cabo varios procesos de transformación en un

mismo lugar.

En masa
Este proceso es muy parecido al de flujo continuo. No obstante, este se organiza

en torno a ciclos de producción y ciclos de descanso. Es decir, se realiza en un menor

tiempo. Pero en cuanto a lo demás, sigue la línea de a mayor producción, menos

costes y más abaratamiento del producto. Un ejemplo serían los bolígrafos. (Escuela

de Postgrado Industrial, 2021)

2. BALANCE DE MATERIA
Balance de materia de un proceso industrial es una contabilidad exacta de todos

los materiales que entran, salen, se acumulan o se agotan en un intervalo de

operación dado.

Se pueden distinguir cuatro tipos de balances de materia dependiendo del tipo de

sistema:

• Acumulación = Entrada - Salida + Generación - Consumo.

Es un sistema con entradas, salidas y reacciones químicas.

• Acumulación = Entrada - Salida.

Sistema sin reacciones químicas.

• Entrada = Salida.

Sistema en estado estacionario, no hay acumulación ni reacciones

químicas.

• Acumulación = Generación - Consumo.

Sistema sin corrientes de entrada ni de salida, pero con reacción química.

(Fernández, 2012)
Balance de materia indispensable para:

• Tratamiento teórico de operaciones de separación y de reactores químicos.

• Completar datos en la elaboración de un proyecto.

• Comprobación de instalaciones en funcionamiento para determinar sus

rendimientos. (Universidad de la Laguna, 2018)

2.1. Fundamentos
En primer lugar, recordemos algunas definiciones necesarias para introducir las

operaciones o procesos unitarios. (Web del Profesor, 2014)

Un sistema se puede entender como un conjunto de componentes que actúan de

manera conjunta a fin de cumplir con cierto(s) objetivo(s). No necesariamente se limita

a objetivos meramente físicos, sino que puede aplicarse a fenómenos dinámicos

abstractos pertenecientes a otras áreas del conocimiento (economía, biología,

antropología,...).

Un proceso se puede definir, según el diccionario, como una operación o conjunto

de operaciones que se suceden unos a otros de modo relativamente fijo, y que

producen un resultado final. Se puede hablar de procesos biológicos, económicos,

físicos, químicos, entre otros.

Cuando se estudia un sistema, o una porción de un sistema, es imprescindible

establecer la frontera del sistema. Dependiendo del proceso (o procesos) a ser

analizados, habrá que delimitar hasta donde una unidad o parte pertenece o no al

sistema objeto de estudio. Al delimitar el objeto de estudio, es posible formular las

estrategias de análisis y resolución del problema planteado. Toda parte o componente

que no pertenece al sistema en estudio (que está fuera de la frontera del sistema) se

considera parte de los alrededores o del entorno.

 Un sistema se considera abierto cuando se transfiere materia por la frontera del

sistema; es decir, que entra materia del entorno al sistema o sale materia del sistema

hacia el entorno, o ambas cosas. Un sistema es cerrado cuando no tiene lugar una

transferencia semejante de materia, durante el intervalo de tiempo en el que se

estudia el sistema.

Un balance de materia es simplemente la aplicación de la Ley de conservación de

la masa: “La materia no se crea ni se destruye”. En un proceso químico, en particular,

no es más que el conteo o inventario de cuánto entra, sale y se usa de cada

componente químico que intervienen en cada proceso. Se podría traducir la ley de

conservación de la masa, para este caso, como sigue: El total de la masa que entra

a un proceso o unidad es igual al total de la masa que sale de esa unidad. Obsérvese

que se hace referencia a la masa y no a la cantidad de materia (medida en moles) ni

a cualquier otra relación física de los componentes (volumen, área,).

Los balances de materia se aplican a cualquier sistema al que se le hayan definido

sus fronteras, no importa si su naturaleza es física, química o abstracta. Son una de

las herramientas básicas de análisis de los sistemas, así como también lo son: el

balance de energía, las relaciones fisicoquímicas entre algunas variables y las

especificaciones o restricciones en el funcionamiento del proceso.

Se entiende por variable de un proceso a una magnitud física que caracteriza una

operación de un proceso. Por ejemplo, las temperaturas, presiones, volúmenes y

velocidades de flujo son variables de un proceso.

Los diagramas de flujo son muy útiles al momento de analizar un sistema. Estos

diagramas permiten representar mediante rectángulos las operaciones unitarias o

procesos (e.g. reactores, condensadores, columnas de destilación, separadores) y

mediante flechas las corrientes (i.e. flujos que circulan por tuberías) de los

componentes que intervienen en el sistema y que circulan entre las unidades de

operación. En el diagrama de la figura 3.1, el sistema estudiado está compuesto por

tres unidades o procesos: el mezclador, un reactor y un condensador. Las corrientes

de entrada, salida e intermedias están representadas por flechas que indican el

sentido del flujo. También se ha especificado, sobre cada flecha, cada uno de los

componentes de cada flujo utilizando letras. Por ejemplo, la alimentación del sistema

contiene solamente sustancias X e Y, mientras que la corriente que sale del reactor

hacia el condensador contiene ciertas cantidades de los compuestos X, Y y Z.

Se representan operaciones (separadores, reactores) con bloques geométricos

(rectángulos, círculos); se representan corrientes con líneas con flechas. Se suelen

añadir los valores (con unidades) de las variables conocidas y símbolos algebraicos

(con unidades) para las variables desconocidas. Sobre el diagrama de flujo se definen

los límites del sistema, cuyo tamaño variará según las necesidades de cálculo.
 2.2. Clasificación de los procesos
Basándose en la dependencia o no respecto del tiempo, un proceso puede

clasificarse como:

• Proceso en estado estacionario, aquel cuyo estado (i.e. las variables que

intervienen en el mismo) no cambia en el tiempo o sus variaciones son

despreciables durante un intervalo de tiempo suficientemente amplio.

• Proceso en régimen transitorio (estado no estacionario), aquel cuyo estado

varía en el tiempo, haciendo que los valores de las variables involucradas

presenten cambios significativos en su dinámica.

Basándose en la manera en que es diseñado para llevar a cabo sus operaciones,

un proceso puede ser clasificado como:

• Proceso continuo, cuando las corrientes de entrada y descarga fluyen de

manera continua durante todo el proceso.

• Proceso por lotes o intermitente, cuando, por ejemplo, se cargan en un

recipiente las corrientes de alimentación al comienzo del proceso solamente y,

después de transcurrido cierto tiempo, se retira el contenido del recipiente en

parte o en su totalidad.

• Proceso semicontinuo, cuando tiene características de los dos anteriores

Sistemas con reacciones químicas

Generalmente no se utilizan cantidades estequiométricas en los procesos

químicos, lo que hace necesarias algunas definiciones:

• Reactivo limitante: Reactivo que está presente en la menor cantidad

estequiométrica, es decir, aquél que desaparecería en primer lugar si la

reacción se llevara a cabo hasta su término.

 • Reactivo en exceso: Reactivo que está presente en cantidad superior a la

necesaria para reaccionar con el reactivo limitante.

Conversión: Fracción de un compuesto alimentado que reacciona.

Matemáticamente:

2.3. Base de Cálculo

Base de cálculo: Valor numérico de una magnitud extensiva, generalmente sencillo

(1, 100, 1.000, etc.), que se elige de forma arbitraria para facilitar los cálculos y sobre

el cual están referidas otras magnitudes extensivas resultantes. Criterios de prioridad

para la elección de la base de cálculo:

1. Una cantidad de uno de los componentes del sistema, que no reaccione

químicamente y que entre y salga del sistema formando parte de una sola corriente.

2. Una cantidad de una de las corrientes que entre o salga del sistema,

generalmente de la que se disponga de más información.

3. Un intervalo de tiempo

2.4. Derivación, recirculación y purga

• Derivación (“bypass”): Corriente que se ha desviado de la principal para

evitar que sufra una o más etapas de un proceso, llegando directamente a

 una etapa posterior para obtener una composición final deseada (Figura

3.3); se efectúa un balance alrededor de todo el sistema y un balance en el

punto de mezcla.

• Recirculación (“recycle”): Corriente que se devuelve a la corriente de

alimentación como resultado de una separación efectuada en la corriente de

salida de un proceso para aprovechar disolventes valiosos o aumentar la

conversión de reacciones reversibles (Figura 3.4); se efectúa un balance

alrededor de todo el sistema, alrededor de cada bloque y en el punto de

mezcla.

• Purga (“purge”): Corriente desviada de una recirculación hacia el exterior

del sistema, con objeto de eliminar ciertas sustancias que de otra manera

se acumularían en el interior del sistema (Figura 3.5); se efectúa un balance

 alrededor de todo el sistema, alrededor de cada bloque, en el punto de

mezcla y en el de extracción de la purga.

3. INDUSTRIA DE LOS LÁCTEOS

Los lácteos, son un tipo de alimento proveniente de ganados como la vaca, la cabra

o la oveja. Son muy ricas en propiedades nutritivas. De ella existen múltiples

derivados importantes como el queso, la nata, yogurt, e incluso pueden venir con o

sin grasa. La palabra lácteos, proviene del latín lactéus, el cual es un nombre

relacionado directamente con lo perteneciente o lo compuesto por la leche. La leche

es un alimento básico en la dieta humana, atributo determinante para que la

producción de cada país sea destinada principalmente a satisfacer las necesidades

locales y luego, tal vez, al mercado exterior. (Diario Norte, 2019)

 Actualmente a partir de productos lácteos se fabrican la mayor parte de los

alimentos funcionales, es decir aquellos alimentos elaborados no sólo por sus

características nutricionales sino también para cumplir una función específica como

mejorar la salud y reducir el riesgo de contraer enfermedades.

Así, desde la década de 1950, el consumo de productos lácteos ha registrado un

aumento considerable en la demanda mundial que ha llevado a la industria láctea a

superar retos tecnológicos importantes. En nuestros días, el mercado de derivados

lácteos ofrece a los consumidores una gran variedad de productos finales que se

obtienen por diversos procedimientos a partir de su materia prima, la leche.

3.1. Materia Prima Y Derivados Lácteos

La leche es una secreción nutritiva de color blancuzco opaco elaborada por las

glándulas mamarias de las hembras de los mamíferos (incluidos los monotremas

como los equidnas y ornitorrincos). Esta aptitud es una de las peculiaridades que

definen a los mamíferos. La principal función de la leche es la de nutrir a las crías

hasta que sean capaces de digerir otros alimentos.

En la gran mayoría de las culturas, la leche de los mamíferos domésticos forma

parte de la alimentación humana habitual; la que se obtiene de la vaca es la que

principalmente goza de mayor producción y distribución para nuestro consumo, pero

también de utiliza la de oveja, cabra, yegua, camella, búfala, yak, etc.

 la leche es el alimento con la densidad nutriente más alta de calcio. El calcio

ingerido con la leche y otros productos lácteos se absorbe entre un 25 % y un 40 %

en el intestino, siendo su disponibilidad notablemente alta, comparada con otros

alimentos o sales cálcicas inorgánicas. Así por ejemplo, un vaso de leche entera (250

ml) proporciona el 33 % del requerimiento diario de calcio, más vitaminas y proteínas

de alto valor nutritivo, y sólo 142 kilocalorías.

La leche es la materia prima de la industria láctea y la base de numerosos

productos lácteos derivados, como la manteca, el queso, el yogur, entre otros. Es muy

frecuente el empleo de los derivados de la leche en las industrias agroalimentarias,

químicas y farmacéuticas tales como la leche condensada, leche en polvo, caseína o

lactosa.

3.2. La Industria Láctea. Circuito Y Procesos

La industria láctea es el sector industrial que tiene como materia prima la leche

procedente de los animales (por regla general vacas); dicho sector se dedica al

procesamiento de este producto para colocarlo en el mercado con todas las

características y requisitos de poscódigos alimentarios modernos.

Obviamente su principal producto es la leche industrializada (pasteurizada entera,

descremada, vaporizada, en polvo, enriquecida, etc.) y una serie de subproductos

que se catalogan como lácteos e incluyen una amplia gama, que va desde los

productos fermentados como el yogur, la ricota y los quesos pasando por los no-

fermentados como la manteca, leche condensada, el dulce de leche, la crema, etc.

En efecto, los productos derivados de la leche tienen distintas características

fisicoquímicas que los hacen diferentes del producto original y entre ellos mismos, los

que son el resultado de los diversos tipos de procesos transformadores a los que es
sometida la leche cruda. De este modo, la industria láctea tiene como primera

condición tratar la leche por debajo de los 7° C y el plazo de almacenamiento no debe

ser superior a tres días.

Los procesos específicos de esta industria son el desnatado y la pasteurización

(calentamiento a una temperatura de 72° C durante un intervalo de 15 segundos). La

pasteurización asegura la destrucción de las bacterias patógenas y la reducción de la

flora banal en la leche, sin afectar de manera importante sus propie dades

fisicoquímicas. Este proceso es de aplicación universal en toda la industria láctea y

es obligatorio en cualquier proceso previo a la elaboración de todos los subproductos

lácteos derivados.

Posteriormente parte de la leche resultante de estos procesos se destina a la venta

para la ingesta como líquido y leche en polvo, y otra se usa para la elaboración de los

derivados lácteos.

Dentro de la producción de alimentos de origen animal la leche está clasificada

como uno de los alimentos vitales por su alto valor nutritivo y comercial. En Argentina

esta cadena productiva es de gran importancia agroindustrial, dado que de esta

materia prima se obtiene gran variedad de subproductos o derivados lo que la

convierte en una fuente de trabajo y de desarrollo agroindustrial.

 La leche recorre un largo camino desde el ordeñe en los tambos hasta su ingreso

en la planta elaboradora, donde es procesada y es puesta en el mercado, o bien se

convierte a su vez en la materia prima de una enorme gama de productos derivados.

La calidad de la materia prima repercute firmemente en la calidad del producto final,

por lo que es indispensable que la leche cruda tenga la máxima calidad higiénico-

sanitaria y que sea controlada desde el tambo hasta la planta elaboradora y luego,

allí, este seguimiento continúe en los diferentes tratamientos a la que es sometida

para obtener un producto y subproductos confiables.

Los distintos recorridos y procesos de transformación que sufre la leche desde su

obtención en los tambos hasta su venta como producto terminado (leche

industrializada y derivados) conforman su circuito productivo. Un circuito productivo

es un encadenamiento de diferentes etapas productivas que muestra el proceso por

el cual una materia prima se transforma en un producto.

En general, son tres las grandes etapas o eslabones que se pueden apreciar en

un circuito productivo: el eslabón agrícola (o generación de materia prima), el eslabón

industrial (transformación de esta para la generación de un producto) y el eslabón

comercial (distribución y comercialización).

El circuito económico de la leche o cadena láctea se forma a partir de la relación

entre ganaderos, acopiadores, cooperativas, empresas industriales procesadoras y

comercios de expendios. La actividad ganadera es muy significativa dentro de la

actividad agropecuaria y agroindustrial del país y dentro de ésta, junto con la

obtención de carnes, la producción de leche como artículo básico es significativa en

la dinámica de la economía nacional.

 La industria láctea está constituida por una serie de sus eslabones, resultados de

los diferentes procesos a los que es sometida la leche para la obtención de una gran

variedad de derivados agroindustriales, cuyos productos pueden ser destinados al

consumo final o convertirse a su vez en insumos para la elaboración de otros bienes

finales dentro de la misma industria, por ejemplo, postres, helados y diversas

golosinas.

3.3. Algunos Productos Lácteos

La crema o nata de leche es el producto resultante de concentrar la materia grasa

de la leche cruda, se obtiene ya sea por la separación espontánea o por la

centrifugación de la leche.

La manteca se obtiene a partir de la crema, es uno de los productos lácteos más

conocidos, que aglutina mediante un fuerte batido dos componentes (el agua y la

grasa -nutriente energético por excelencia-). La elaboración de la manteca es simple

pero laboriosa y resulta de agitarse en un contenedor crema (con un 36-44% de

grasas) hasta que los glóbulos de grasa se rompen y pierden su estructura globular,

obteniéndose una mezcla homogénea que debe permanecer así para alcanzar la

consistencia adecuada.

El dulce de leche, manjar, o arequipe, entre otros nombres regionales, es un dulce

tradicional de Latinoamérica. En Argentina, donde se lo conoce como “Dulce de

Leche” está hecho de leche de vaca, azúcar, un poco de esencia de vainilla y una

pizca de bicarbonato de sodio. En el mercado existen variedades como el familiar,

tradicional o clásico, el repostero o de repostería y el empleado para helados.

El yogur es un término turco que define el producto derivado de leche que ha sido

fermentada hasta lograr una forma final de masa semilíquida por acción de bacterias
acidófilas, tales como el Streptococcus thermophilus y el Lactobacillus delbrueckii

subsp. bulgaricus, todos ellos presentes en la leche. La fermentación se lleva a cabo

a temperaturas entre los 30° C y 43° C durante un intervalo de tiempo que va desde

2 horas y media hasta 20.

El queso es un alimento sólido fabricado a partir de la leche fermentada y cuajada

de vaca, cabra, oveja, búfalo, camella u otros mamíferos. Es quizás el lácteo más

antiguo en la historia del consumo humano. La leche es a cuajada usando una

combinación de cuajo (o algún sustituto) y acidificación. El queso se compone de un

35-55% de agua en la que hay disueltas un 10-40% de proteínas y 4-5% de sales.

Existen variados tipos de quesos de acuerdo con los procedimientos y materiales

empleados en su elaboración.

La ricota o requesón es un producto lácteo análogo al queso, obtenido de un

segundo procesamiento del suero lácteo derivado de la elaboración de quesos de

pasta blanda. De color blanco, sabor suave y textura blanda y granulosa, es un

elemento crucial en la cocina italiana, empleándose para postres y platos salados por

igual; es uno de los rellenos tradicionales para las pastas.

4. Helado
En su forma más simple, el helado, sorbete o crema helada es un postre congelado

hecho de leche, nata o natillas combinadas con saborizantes, edulcorantes y azúcar.

En general los productos utilizados en su elaboración son: leche, azúcar,

edulcorantes, nata de leche, huevo, frutas, chocolate, frutos secos, yogurt, agua

mineral y estabilizantes. (HeladoArtesanal.com, 2018)

En el proceso antiguo de elaboración se hacía una mezcla de leche, azúcar, nata

y algún estabilizante. Esta mezcla se congelaba agitándola durante el proceso, para

prevenir la formación de grandes cristales de hielo. Tradicionalmente, la temperatura

ha sido reducida ubicando la mezcla en un recipiente que es sumergido en una mezcla

de hielo molido y sal. La sal reduce la temperatura de fusión del hielo, absorbiendo

así una mayor cantidad de calor liberado por la crema, helándola durante el proceso.

En 1913 se inventó en Estados Unidos la primera máquina continua para elaborar

helados llamada comúnmente Mantecador la cual es el corazón de todo el proceso

de fabricación. Básicamente esta máquina consta de un gran cilindro de acero que es

congelado en la parte exterior por un equipo muy potente de frío, en la parte interior

hay un batidor con aspas (conectado mediante un eje a un potente motor eléctrico)

que van raspando las paredes del cilindro y moviendo la mezcla continuamente hasta

que dicha mezcla alcance la consistencia de una crema helada.

4.1. Tipos
Aunque el término crema helada se usa algunas veces para identificar a los postres

congelados en general, usualmente está reservado para aquellos postres congelados

hechos con un alto porcentaje de grasa láctea.

Definiciones típicas para los postres congelados:

• Crema Helada: Cualquier postre congelado con 10 % o más de grasa láctea.

 • Leche Helada o Ice milk: Con menos de 10% de grasa láctea y menor

contenido de endulzante.

• Natilla congelada: Con más de 10% de grasa láctea y yema de huevo.

Considerado un tipo de crema helada debido al alto contenido de grasa.

• Sherbet: Con 1 a 2 % de grasa láctea y más endulzante que la crema helada.

• Sorbete o helado al agua: Con puré de frutas y sin productos lácteos.

• Pop o Granizada: Puré de fruta congelado, jugo de fruta o agua azucarada

saborizada en barra o en un vaso plástico.

Muchos países regulan el uso de estos términos basados en cantidades

porcentuales específicas de los ingredientes. Las cremas heladas vienen en una

amplia variedad de sabores, frecuentemente con agregados tales como hojuelas o

trozos de chocolate, nueces o frutas secas, frutas, etc. Algunos de los sabores más

populares en los supermercados son vainilla, chocolate, frutilla, limón, dulce de leche,

nata etc.

Básicamente podemos conseguir TRES calidades de helados en el mercado:

• Helados industriales…son los helados que podemos conseguir en los

supermercados, kioskos o restaurantes económicos.

Esto helados son elaborados en forma automática empleando saborizantes y

colorantes para realzar su aspecto y sabor, es un helado con una gran cantidad de

aire incorporado o sea muy liviano. Por estas razones se lo puede ofrecer a un precio

muy bajo.

• Helados Artesanales…son helados que se consiguen únicamente en

heladerías artesanas o restaurantes de primera categoría.

 Se elaboran en los laboratorios de dichas heladerías en forma artesanal, son

helados de alta calidad y muy personalizados. Se emplean solo productos frescos y

al contrario de los helados industriales no se utilizan saborizantes, colorantes ni

conservantes. Tienen mucho menos aire incorporado y un aspecto muy cremoso. Su

precio es bastante más caro que el helado industrial debido a la calidad y cantidad de

los productos empleados. Hay países donde se ha desarrollado mucho la elaboración

del helado artesanal como Italia, Argentina y Alemania.

• Helado soft…es el helado que podemos conseguir los locales de «Fast Food».

La mezcla base se coloca en una pequeña mantecadora y accionando un grifo

se extrae el helado en el momento.

La característica principal es la gran cantidad de aire que tiene dentro o sea que

es muy liviano y tiene una textura muy suave. Es un helado de calidad media-baja y

generalmente muy barato lo que lo hace un producto ideal para ese tipo de

restaurantes. (HeladoArtesanal.com, 2018)

4.2. Métodos de Producción

Los métodos de producciones de otros tiempos consistían en introducir los

ingredientes en un recipiente metálico rodeado de una mezcla congeladora de hielo

y sal gorda, mezclándolos hasta que quedaban suaves.

 En las plantas productoras modernas, los ingredientes se vierten en un tanque

donde se mezclan y pasteurizan. A continuación, la mezcla se homogeniza para

deshacer los grumos de grasa, se enfría, se conduce a un tanque congelador por

medio de tuberías y se bate hasta que queda suave; en esta fase se añaden a veces

nueces o frutas. El helado sale del tanque casi congelado y se guarda en recipientes

que se almacenan en cámaras refrigeradoras hasta que se endurece. Los materiales

que se agregan a los helados son:

• Leche.

• Agua.

• Grasa.

• Azucares.

• Saborizantes.

• Frutas.

• Estabilizantes.

• Gomas.

• Alginatos.

• Emulsionantes.

A continuación, definiremos algunos de los materiales utilizados y diremos su uso

en el proceso.

• Leche

La leche utilizada es leche en descremada entera la cual se rehidrata utilizando

agua, esta leche se agrega al inicio del proceso en los tanques mezcladores, la leche

aporta calcio y vitamina B2 al helado; además aporta sólidos al helado y un porcentaje

de grasas.
 • Agua

El agua utilizada en la elaboración del helado es recibida de la red de distribución

de agua y es previamente tratada para asegurarse de que sea apta para la

preparación del producto, este tratamiento se hace en las instalaciones que posee la

planta para dicha finalidad.

• Grasa

Es un ingrediente importante en la elaboración del helado, esta puede variar del 8

al 12% en base al volumen total de la mezcla. Este ingrediente es vital tanto por costo

por las características que imparte el producto final. La grasa puede ser tanto de

origen lácteo como de origen vegetal, siendo las fuentes de obtención la misma grasa

láctea, la leche fluida, crema, mantequilla, aceite de mantequilla (butter-oil), leche

entera en polvo o en caso de grasa vegetal, esta puede ser grasa de coco, grasa de

soya y grasa de algodón.

• Leche entera fluida

Esta materia prima es base para la elaboración de helado, la cual presenta

variaciones en cuanto a su contenido de grasa.

• Crema

Esta se obtiene mediante el descremado de la leche. Su composición es la

siguiente.

➢ 40% Materia grasa.

➢ 5.1 % Sólidos no grasos.

➢ 54.9 % Agua.

• Gomas (Goma Guar)

 La goma guar o guaran es un carbohidrato extraído de la leguminosa Cyamopsis

tetragonoloba, cuyas propiedades han ampliado su uso en la industria de alimentos.

Se obtiene del tostado, molido y tamizado de sus semillas hasta concentrar un 80 %

del polisacárido galactomanano.

La goma guar es uno de los aditivos preferidos por la industria como estabilizante

y espesante. Se puede usar para elaborar embutidos, pasteles, galletas, quesos,

salsas y aderezos, entre otros. Según un grupo de tecnólogos en alimentos, la goma

guar o guaran es un carbohidrato tipo polisacárido formado por moléculas de

glucomanano no digerible. Desde el punto de vista químico es una cadena lineal de

manosa que se ramifica a través del azúcar galactosa. (Pinero, 2022)

• Mantequilla

Es el producto que se obtiene a partir del batido de la crema, está compuesta por

un 82 -84 % de materia grasa, 0.5% sólidos grasas (SNG) y agua entre 16 y18%, este

producto aporta un sabor agradable también. El aceite de mantequilla (butter-oil) es

conocido también como grasa anhidra de leche y es obtenida de la crema o

mantequilla mediante un proceso de fraccionamiento y su contenido de grasa es de

un mínimo 99.5% y el contenido de humedad es 0.2%. La ventaja de este producto

es que se puede almacenar por un tiempo largo.

• Leche entera en polvo

Este material es también una fuente de grasa (fuente de proteína) para la

elaboración de helado, su contenido de grasa es de 26%. Las grasas vegetales

también son usadas debido a su disponibilidad inmediata y sus bajos costos.

• Solidos no grasos de leche

 Los sólidos no grasos de leches están constituidos por proteínas, sales minerales

y lactosas, estos sólidos son adicionados en leche descremada en polvo o bien como

leche descremada fluida, sin embargo, al adicionar este ingrediente, es necesario

reconstituir o fortificar con leche en polvo. Otra fuente de sólidos no grasos es el suero

en polvo, el cual no debe exceder el 50% del total de los sólidos grasos.

Los sólidos no grasos contribuyen:

• Textura y cuerpo del helado.

• Ayudan a distribuir de manera eficiente el aire en el proceso de congelación.

Un aumento en los sólidos afecta el punto de congelación. Un exceso en los sólidos

modifica la textura debido a la lactosa presente en la leche, lo cual puede cristalizar y

provocar arenosidad en el producto terminado.

4.3. El proceso de elaboración del helado

El equipo mínimo necesario para elaboración de base para helado y helado es:

• Mezclador de Batch o pasteurizador lento

• Pasteurizador HTST

• Homogenizador

• Enfriador (cortina, tubos o placas de enfriamiento si no se contara con el

parteurizador HTST)

• Tanque de maduración

• Batidora de helado o máquina para helado

• Cuartos de congelación

• Camiones de distribución

Mezclador: Los ingredientes se mezclan en los tanques provistos de agitadores.

El orden en el que se adicionan los ingredientes está determinado por la temperatura

y la solubilidad de estos. Generalmente se recomienda hidratar la leche y/o suero en

polvo, azúcar, glucosa anhidra. Para estos ingredientes, la temperatura óptima de

hidratación está entre los 25 y 30°C. Aquí es importante premezclar los

estabilizadores (CT_40) con el azúcar en una proporción mínima 3 veces respecto al

peso del estabilizador y se recomiendo adicionar a 45°C. La grasa puede ser

adicionada preferentemente a una temperatura de 50 a 60°C o bien fundirse por

separado y en este caso adicionarle en forma directa el emulsivo. Durante el proceso

de mezclado es muy recomendable establecer un circuito de circulación manteniendo

esta operación de 10 a 15 minutos, esto es con el objetivo de garantizar la total

disolución de los ingredientes. Esta etapa es tan importante como el congelamiento,

ya que muchos problemas de manufactura y defectos de producto final resultan por

errores cometidos en el procesamiento También es muy importante, antes de

procesar la mezcla, seleccionar los productos lácteos que se van utilizar y calcular la

composición deseada de ingredientes para producir la calidad y sabor deseados.

Pasteurización: Para seleccionar el sistema de calentamiento se deberá tomar en

cuenta:

• La calidad de la leche cruda si se llega utilizar

• Objetivo final del proceso, si se pretende eliminar totalmente los gérmenes

en este caso se elige una esterilización.

• bien una reducción del contenido microbiano para ello con una

pasteurizadora en batch o HTST será suficiente o el tipo de producto que se

desea elaborar.

Homogenización: Es el proceso básico en la formación de la estructura del helado

y con él se persigue:
 • Obtener un glóbulo graso de tamaño uniforme en la emulsión (Figura 1.)

• Distribuir los emulsificantes y proteínas de la leche en la superficie de

glóbulo de grasa.

• Mejorar el batido en la incorporación de aire (celdas de aire más pequeñas

y uniformes)

• Producir una textura suave y mejorar el derretimiento.

Las mezclas homogenizadas tienen mejor cuerpo que las mezclas no

homogenizadas, la presión empleada dependerá del contenido de grasa en la mezcla,

el tipo de grasa y diseño del cabezal.

En cuanto al contenido de grasa en la mezcla es de creencia común que mientras

más grasa hay en la mezcla se debería usar una mayor presión de homogenización.

En una homogenización normal se reduce el tamaño promedio del glóbulo de grasa

de 3.6 micras a 0.6 micras, lo cual en una mezcla de 10% de materia grasa, significa

aumentar la superficie a cubrir de un litro de mezcla de 163m cuadrados a 977 m

cuadrados.

En otras palabras, a mayor contenido graso en la mezcla, menor presión de

homogenización.

Maduración: Una vez homogenizada la mezcla se enfría de 2 - 4°C para permitir

su maduración para poder lograr:

• Cristalización de las grasas.

• Absorber parcialmente el agua libre como agua de hidratación por las

proteínas y estabilizadores.

• Desorción de la proteína de la superficie del glóbulo de grasa.

 La temperatura es importante ya que la grasa debe cristalizar totalmente. El

congelar la mezcla con grasas en estado líquido provocará su pérdida en proceso de

batido y congelación.

Los cambios físicos de la maduración afectarán las propiedades de la mezcla y del

helado de la siguiente forma:

• Mejorará la facilidad de batido durante esta etapa.

• Controlará el escurrido durante el batido confiriendo una temperatura de

consumo agradable.

• Mejorará la resistencia al choque térmico.

• Se obtendrá un helado con derretimiento uniforme

Congelamiento: El congelamiento y batido de la mezcla se efectuarán para

transformarla de un estado líquido a un estado semisólido. Durante este proceso la

formación final de la estructura toma lugar, se incorpora el aire en forma de diminutas

celdas y parte de los glóbulos de grasa sufren una ruptura de sus paredes por la

acción mecánica. En el proceso, la mezcla permanecerá liquida hasta -2°C, aquí

comenzara la cristalización en pequeños cristales de agua, a medida a que baja la

temperatura, las materias disueltas se congelan en fase amorfa.

Las temperaturas de salida del helado fluctuaran alrededor de -5°C y esta

temperatura prácticamente el 50% del agua de la mezcla estará en estado sólido.

El congelamiento rápido del helado es básico para obtener un helado cremoso

debido a que se forman cristales de hielo más pequeños. Un freezer continuo

congelará y sacará el helado en segundos, un freezer por batch o lote puede tardar

hasta 15 minutos dependiendo de las variables tanto mecánicas como de la mezcla

 Endurecimiento: Una vez salido del freezer y envasado, el helado debe

estabilizarse procediendo al congelamiento, con el objetivo de endurecer y cristalizar

la mayor parte del agua que aún permanece en estado líquido para lograr el

endurecimiento de este. La rapidez con la cual se logre llegar a la temperatura de

almacenamiento es importante ya que, al efectuarse de forma rápida, los cristales de

hielo serán más pequeños y por ende, la textura del helado será agradable. Se

recomiendo almacenar el helado -35 a -45°C. (QuimiNet, 2010)

5. MERMAS EN EL PROCESO
La merma es una variable que consiste en la pérdida física, tanto en volumen, peso

o cantidad de las existencias de producto, ocasionadas por causas inherentes a su

naturaleza o al proceso productivo, el cual se representa en términos de porcentaje.

La disminución de la rentabilidad de una empresa resulta inevitable debido a las

mermas. Las mermas no constituyen un aspecto negativo en el proceso productivo,

pues son inherentes a él, pero deben controlarse pues representan un gasto

financiero para la empresa. No debe suceder que las mismas sean mayores a las

esperadas, porque en este caso se afectan los costos de producción.

Toda empresa industrial debe analizar el comportamiento histórico de las mermas

de cada uno de sus productos y en los casos de los de nueva introducción, evaluar

puntualmente las causas de estas por lotes, hasta tener una muestra

estadísticamente aceptable. (Redalyc, 2018)

5.1. Tipos de mermas

A grandes rasgos, este tipo de pérdidas pueden ser de dos tipos. Por un lado, está

la merma normal, que se da cuando se utilizan las existencias para los procesos

productivos. Aquí, solo un exceso en la producción prevista puede ocasionar el

descuadre de números. Por el otro, existe la merma anormal, que se da cuando

ocurren accidentes fortuitos o situaciones imprevistas. (Ekon, 2022)

6. RENDIMIENTO
En términos simples, mide el nivel de calidad del producto. Es el número de

unidades buenas sin reparaciones o desperdicios provenientes de la línea de

producción. (TuDashboard, 2020)

• Un alto rendimiento significa que todos los elementos del proceso de

fabricación funcionan bien y no hay problemas con la calidad del material, la

cualificación de los empleados o el equipo.

• Un bajo rendimiento significa que hay problemas en algún punto durante el

proceso de fabricación. Esta es una de las métricas clave que indican que

algo está mal y que se requiere una investigación más profunda del proceso.
 IV. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

7. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se desea elaborar 10 lt de helado de fresa que contenga las siguientes

especificaciones:

7% de materia grasa y 10% de solidos no grasos como producto final. Sabiendo

que se debe partir de leche entera con 5% de materia grasa y 9% de solidos no grasos,

mantequilla con 80% de materia grasa y 7% de solidos no grasos, y leche

descremada en polvo con 1% de materia grasa y 93% desolidos no grasos. Cabe

mencionar que la leche descremada debe estar a 50ºC. La merma teórica es del

10%.

El Helado contiene además los siguientes ingredientes:

• 0,1 ml/L de sabor artificial

• 0,2% estabilizantes

• 14% azúcar

• 0,3% emulsificante

• 3% de fruta natural

• 0.1% colorante

• 100 ppm de sales conservantes (Sorbato y Benzoato).

Materia Prima que se usará:

• Leche entera. 10 Lt

• Leche en polvo descremada.

• Mantequilla.

• Azúcar.
• Emulsificante.

• CMC (Estabilizador).

• Sales conservantes (Sorbato y Benzoato).

• Colorante.

• Sabor artificial a Fresa.

• Yema de huevo.

• Hielo.

• Agua.

a) Determinar la cantidad de producto final que se obtiene real.

b) Determinar cuántas tarrinas se pueden llenar con la cantidad de producto

inicial que se usa.

c) Determinar el rendimiento del producto final.

8. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE

HELADO DE FRESA
 9. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
PRODUCTIVO
Observación: En donde “M.G” es Materia Grasa y “no G” es no grasos.

1. Recepción de la materia prima

Se recibe y se verifica toda la materia prima que se va a utilizar en la elaboración

del helado.

2. Estandarización

Se realiza los respectivos cálculos de todos los insumos a utilizar para la

elaboración del helado, una vez realizado este trabajo se pasa al área de mezclado.

En este procedimiento se estandarizan las cantidades necesarias de los ingredientes

y aditivos para la elaboración del helado. En donde usaremos 10 lt de leche entera

(esta con 5% M.G. 9% S. no G), mantequilla (80% M.G. 7% S. no G) y Leche

descremada en polvo (1% M.G. 93% S. no G).

Además, debe existir un 7% de materia grasa y 10% de solidos no grasos como

producto final. También en la estandarización se especificó que el helado debe tener:

• 0,1 ml/L de sabor artificial

• 0,2% estabilizantes + 15% azúcar (esto debe estar 35 ºC).

• 0,3% emulsificante (Se debe mezclar junto al a mantequilla y estos deben

estar a 60ºC).

• 3% de fruta natural

• 0.1% colorante

• 100 ppm de sales conservantes (Sorbato y Benzoato).

3. Mezcla y calentamiento de ingredientes

 Se procede a mezclar los ingredientes de la siguiente forma, pero no antes

atemperarlos a la cantidad antes mencionada (para este proceso, se usa una máquina

mezcladora de calefacción de alta velocidad SRH-100A):

• Azúcar más estabilizante (Goma Guar o también llamado guaran).

• Mantequilla más emulsionante (Yema de Huevo).

Esta adición se hace muy lentamente a la marmita hasta lograr obtener la

homogenización de la mezcla.

Luego, se adiciona la leche entera a la marmita, y se calienta hasta alcanzar una

temperatura de 35°C, a esta temperatura se adiciona la mezcla de azúcar y

estabilizante, se sigue calentando hasta una temperatura de 50°C y a esta

temperatura se agrega suavemente la leche descremada en polvo para evitar la

formación de grumos, sigue el calentamiento hasta 60°C y a esta temperatura se

adiciona la mantequilla más emulsificante.

4. Pasteurización y homogenización

Esto se realiza desde la pasteurizadora de alta eficiencia PP 110 a una temperatura

de 80°C durante 30 minutos. La finalidad de esta etapa es la de eliminar bacterias y

para tales fines se utilizan una placa para calentar la mezcla del helado a una

temperatura de 80 OC durante 30 minutos. Pasando a la par y dentro del mismo

equipo al proceso de homogenización para luego ser enfriado a 12 OC, por un choque

térmico. Se procede a pesar en baldes la cantidad de mezcla que se elaboró en

planta. Luego, se aplica un tratamiento para impedir que las grasas se separen del

resto del producto y se realiza en dos etapas a una temperatura de unos 80 OC, la

primera de ellas a una presión de 300 psi y la segunda a 250 psi.

5. Enfriamiento
 Se realiza desde una Blast Freezer UK05 EASY. La mezcla pasteurizada es

enfriada hasta una temperatura de 12°C, sin dejar de batir en ningún momento para

incorporar aire y formar la base para nuestro helado. En esta etapa la mezcla es

retenida aplicando agitación, entre una 4 - 72 horas con un enfriamiento de 12 OC, el

objetivo de esta etapa es la de rehidratar todos los ingredientes sólidos del helado.

Luego, se procede a pesar nuevamente a cada balde

6. Maduración

Se realiza en un tanque de maduración de mezclas para helados (Serial TM

300/600). La base de helado se deja reposar durante 24 horas en el cuarto frio que

se encuentra a -6ºC.

7. Adicción de Aditivos

Pasado las 24 horas, se retira del tanque de maduración y se procede a adicionar

el saborizante natural de fresa (0.1ml/kg de producto), colorante (0.1

%), conservantes (100ppm en mezcla). Este proceso se realiza desde el aereador

/ homogenizador / dosificador marca Flex Mixer.

8. Batido

Se vuelve a batir por última vez para compactar la base del helado con los aditivos

añadidos. Durante 10 minutos. Se procede a dejar en su respectivo balde y se

refrigera. Se realiza con el aereador / homogenizador / dosificador marca Flex Mixer.

9. Congelación

Se procede a congelar el producto durante 1 hora a -11 ºC. Para posteriormente

envasar. Se realiza en el Blast Freezer.

 10. Envasado

Se realiza desde un equipo automático para envase de helados (Gyrofiller UK05

EASY). Se procede a envasar en las tarrinas de 0,5 lt respectivamente. Para luego

de esto ser almacenadas.

11. Almacenamiento

El helado envasado se almacena a temperatura de congelación -10 OC. En las

cámaras de congelación.

10. MODELADO EN 3D (SKETCHUP)

 V. BALANCE DE MATERIA
• RESUELTO DESDE WORD

1) Objeto:

a) Determinar la cantidad de producto final que se obtiene real.

b) Determinar cuántas tarrinas se pueden llenar con la cantidad de producto inicial que se usa.

c) Determinar el rendimiento del producto final.

2) Esquema:

Nota: la merma teórica es del 10%.

3) Cálculos

Balance de materia

𝐄−𝐒+𝐆 =𝐀

𝐄=𝐒

Balance de Sistema

Aditivos D (Corriente 11)

10 kg/lt Leche entera A (Corriente 3)

5% M.G. 9% S. no G

Mantequilla B (Corriente 5)
80% M.G. 7% S. no G 11 Kg Helado
Proceso E (Corriente13)
Leche descremada en polvo C (Corriente6) 7% M.G. 10% S. no G
1% M.G. 93% S. no G

• M3 + M5 + M6 + M11 = M13

Calculamos los litros totales de la base de helado con respecto a la merma.

Lts Base de helado = (10 + 10(0,1))Lts = 11 Lts

• Cálculo de aditivos corriente 11 (D)

15
𝐊𝐠 𝐚𝐳𝐮𝐜𝐚𝐫 = 11Kg ( ) = 1,65 Kg
100

98
𝐊𝐠 𝐬𝐚𝐜𝐚𝐫𝐨𝐬𝐚 = 1,65 Kg ( ) = 1,62 Kg
100

0,2
𝐊𝐠 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐳𝐚𝐧𝐭𝐞 = 11Kg ( ) = 0,022 Kg = 22 g
100

0,3
𝐊𝐠 𝐞𝐦𝐮𝐥𝐬𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚𝐧𝐭𝐞 = 11Kg ( ) = 0,03 Kg = 33 g
100

0,1ml
𝐊𝐠 𝐬𝐚𝐛𝐨𝐫 𝐚𝐫𝐭𝐢𝐟𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 = 11Kg ( ) = 0,0011 Lts = 1,10 ml
Kg
 3
𝐊𝐠 𝐬𝐚𝐛𝐨𝐫 𝐧𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚𝐥 = 11Kg ( ) = 0,33 Kg = 330 g
100

0,1
𝐊𝐠 𝐜𝐨𝐥𝐨𝐫𝐚𝐧𝐭𝐞 = 11Kg ( ) = 0,01 Kg = 11 g
100

𝐊𝐠 𝐬𝐚𝐥𝐞𝐬 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐞𝐫𝐯𝐚𝐧𝐭𝐞𝐬 = 11 Kg (100 ppm) = 0,0011 Kg = 1,1 g S⁄B

𝐊𝐠 𝐚𝐝𝐢𝐭𝐢𝐯𝐨𝐬 = (2,159 + 0,029 + 0,0435 + 0,00145 + 0,435 + 0,0145 + 0,00145)kg

𝐊𝐠 𝐚𝐝𝐢𝐭𝐢𝐯𝐨𝐬 = 2,04 Kg

Balance Global (Sistema)

Restando los aditivos a los 11 Kg obtenemos el peso del resto de los ingredientes.

11 – 2,04 = 8.96 Kg

A + B + C = 8,96 Kg (𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟏)

Balance parcial de la materia grasa

A (5/100) + B (80/100) + C (1/100) = 8,96 Kg (7/100)

0,05A + 0,8B + 0,01C = 0,6274451 kg (𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟐)

Balance parcial de los sólidos no grasos

A (9/100) + B (7/100) + C (93/100) = 8,96 Kg (10/100)

0,09 A + 0,07 B + 0,93 C = 0,8963502 Kg (𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟑)

Con la ecuación 𝟏 y 𝟐 eliminamos a 𝐀

 A + B + C = 8,96 Kg * (-0,05)

0,05 A + 0, 8 B + 0, 01 C = 0,6274451 Kg

-0,05 A – 0,05 B - 0,05 C = -0,448 Kg

0,05 A + 0, 8 B + 0, 01 C = 0,6274451 Kg

0,75 B + 0,04 C = 0,1794451 Kg (ecuación 4)

Con la ecuación 1 y 3 eliminamos a A

A + B + C = 8,76 Kg * (-0, 09)

0, 09 A + 0, 07 B + 0, 93 C = 1,182 Kg

-0, 09 A – 0, 09 B - 0, 09 C = -0,7884 Kg

0, 09 A + 0, 07 B + 0, 93 C = 0,8963502 Kg

-0,02 B + 0,84 C = 0,107950 Kg (ecuación 5)

Con la ecuación 4 y 5 eliminamos a B

0,85 B + 0,04 C = 0,1794451 * (0, 02)

-0, 02 B + 0, 84 C = 0,107950 Kg * (0,85)

0, 017 B + 0, 0008 C = 0,0035889 Kg

-0, 017 B + 0,84 C = 0,0900575 Kg

0,8408 C = 0,0936464 Kg

0,0936464 Kg
C= = 𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟒𝟏 𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞 𝐝𝐞𝐬𝐜𝐫𝐞𝐦𝐚𝐝𝐚 𝐞𝐧 𝐩𝐨𝐥𝐯𝐨
0,8408
Con C hallo B en 4

0,75 B + 0,04 C = 0,1794451 Kg

0,75 B + 0,04 (0,111) = 0,1794451 Kg

0,75 B + 0,0044 = 0,1794451 Kg

0,75 B = 0,1794451 Kg − 0,0044

B = 0,25

B = 𝟎, 𝟐𝟓 𝐊𝐠 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐧𝐭𝐞𝐪𝐮𝐢𝐥𝐥𝐚

Con B y C hallo A en 1

A + B + C = 8,96 Kg

A = 8,96 − ( 0,25 – 0,11) Kg

𝐀 = 𝟖, 𝟔𝟎 𝐊𝐠 𝐨 𝐋𝐭𝐬 𝐝𝐞 𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞 𝐞𝐧𝐭𝐞𝐫𝐚

Balance en el mezclador

𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐝𝐚𝐬 = 𝐬𝐚𝐥𝐢𝐝𝐚𝐬

corriente 2 + corriente 4 + corriente 6 = corriente 7

corriente 7 = corriente 2 + corriente 4 + corriente 6

corriente 7 = 8,60 + 0,25 + 0,11 kg

corriente 7 = 8,96 kg

• Balance por Componentes

Balance de la materia grasa

0,05(7,63) + 0,8(0,22) + 0,01(0,11) = 8,96 (0.07) (𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟐)

X1 = 0,070

Balance de los sólidos no grasos

0,09 A + 0,07 B + 0,93 C = 0,8963502 (0,01) (𝐞𝐜𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝟑)

X2 = 0.01

Balance en el pasteurizador

Entradas = salidas

corriente 7 = corriente 8

corriente 8 = 8,96 kg

• Balance por Componentes

Balance de la materia grasa

X3 = X1 = 0,070

Balance de los sólidos no grasos

X4 = X 2 = 0,01

Balance en el enfriador

Entradas = salidas

corriente 9 = corriente 8

corriente 9 = 8,96 kg

• Balance por Componentes

Balance de la materia grasa

X5 = X3 = 0,070

Balance de los sólidos no grasos

X6 = X 4 = 0,01

Balance en el tanque de maduración

Entradas = salidas

corriente 9 = corriente 10

corriente 10 = 8,96 kg

• Balance por Componentes

Balance de la materia grasa

X7 = X5 = 0,070

Balance de los sólidos no grasos

X8 = X 6 = 0,01

Balance en el homogenizador

Entradas = salidas

corriente 10 + corriente 11 = corriente 12

corriente 12 = corriente 10 + corriente 11 = 8,96 + 2,04 kg

corriente 12 = 8,96 + 2,04 = 11 kg

• Balance por Componentes

Balance de la materia grasa

X9 = X7 = 0,070

Balance de los sólidos no grasos

X10 = X8 = 0,01

Balance en el tanque de congelación

Entradas = salidas

corriente 12 = corriente 13

corriente 13 = 11 kg

• Balance por Componentes

Balance de la materia grasa

X11 = X9 = 0,070

Balance de los sólidos no grasos

X12 = X10 = 0,01

• Producto final (Helado)

Corriente 13= 11,00 kg

• Tarrinas de helado con el producto final obtenido

Si la cada tarrina es de 0,5 litro

11 Lt
Tarrinas totales = = 22 Tarrinas
0,5 Lt

Tarrinas= 22

• Rendimiento del producto final

Masa real 10 L
Rendimiento = x 100% = x 100% = 90,91%
masa teórica 11 L

4) Conclusiones

a) La cantidad de producto final que se obtiene es de 11 Kg

b) De acuerdo con los litros de helado obtenidos, se pueden llenar 22 tarrinas de

0,5 lt.

c) El rendimiento del proceso es de 90,91%

Se ha realizado un Excel donde se puede dimensionar según la producción de la

planta, la cantidad de materia prima necesaria.

 • Cálculos directos (Excel), (Si se desea manipular el Excel, se puede modificar la cantidad de materia prima a utilizar

o sus porcentajes).

1. OBJETO

a) Determinar la cantidad de producto final que se obtiene real.

b) Determinar cuántas tarrinas se pueden llenar con la cantidad de producto inicial que se usa.
c) Determinar el rendimiento del producto final.

2. ESQUEMA

SISTEMA

3. CÁLCULOS
 BALANCE GLOBAL DEL SISTEMA
Aditivos D (Corriente 11)

10 kg/lt Leche entera A (Corriente 3)

NOMENCLATURA MG NO G.
5% M.G. 9% S. no G
A LECHE ENTERA 5% 9%
Mantequilla B (Corriente 5) B MANTEQUILLA 80% 7%
80% M.G. 7% S. no G 11 Kg Helado C LECHE DESCREMADA EN POLVO 1% 93%
Proceso E (Corriente13)
D ADITIVOS
Leche descremada en polvo C (Corriente6) 7% M.G. 10% S. no G
1% M.G. 93% S. no G E HELADO 7% 10%

Nota: la merma teórica es del 10%.

Nota: la merma teórica es del 10%.

DATOS INFORMATIVOS
Calculamos los litros totales de la base de helado con respecto a la merma.
COMPONENTE CANTIDAD
Base de helado 10 L
Merma teorica 10%

DATOS
COMPONENTE CANTIDAD TRANSFORMACIÓN % REFERENCIAS
Helado (Litros) 11,00
Azucar (kg) 1,65 15,00 azúcar (esto debe estar 35 ºC).
Sacarosa (kg) 1,62
Estabilizante (kg) 0,02 22,0 g 0,2 estabilizantes
Emulsificante (kg) 0,03 33,0 g 0,3 emulsificante (Se debe mezclar junto al a mantequilla y estos deben estar a 60ºC).
Sabor artificial (ml) 0,0011 1,1 mL 0,10 ml/L de sabor artificial
Sabor natural (kg) 0,33 330,0 g 3,0 de fruta natural
Colorante (kg) 0,01 11,0 g 0,1 colorante
Sales conservantes (kg) 0,0011 1,1 g 100 ppm de sales conservantes (Sorbato y Benzoato)
Aditivos (kg) 2,02
 Restando los aditivos a los 11 Kg obtenemos el peso del resto de los ingredientes.
A+B+C = 8,98 kg
Balance global
A+B+C= 8,98 kg Ecuación 1
Balance Parcial de la materia grasa
A (5/100) + B (80/100) + C (1/100) =Y_1 Kg (7/100)
0,05A+0,8B+0,01C= 0,629 kg Ecuación 2
Balance parcial de los sólidos no grasos
A (9/100) + B (7/100) + C (93/100) = Y_2 Kg (10/100)
0,09 A + 0,07 B + 0,93 C = 0,898 kg Ecuación 3

Solver para determinar los valores de A, B y C

A B C
1 1 1 2,07118E-10 0
0,05 0,8 0,01 -1,38533E-11 0
0,09 0,07 0,93 8,168E-08 0
8,18733E-08

Resolviendo el sistema de ecuaciones de 3 incognitas obtenemos los valores de las corrientes A,B,C
A 8,63
B 0,25
C 0,11

Balance en el Mezclador (Op1)

Corriente 2 Corriente 4 Corriente 6 Corriente 7

8,63 kg 0,25 kg 0,11 kg 8,98 kg
Balance por componentes:
Balance de la materia grasa

X_1 = 0,07
Balance de los solidos no grasos

X_2 = 0,01
 Balance en el Pasteurizador (Op 2)

Corriente 8 8,98 kg
Balance por componentes
Balance de la materia grasa

X_3 = 0,07
Balance de los solidos no grasos

X_4 = 0,01

Balance en el enfriador (Op3)

Corriente 9 8,98 kg
Balance por componente
Balance de la materia grasa

X_5 = 0,07
Balance de los solidos no grasos

X_6 = 0,01
 Balance en el tanque de Maduración (Op4)

Corriente 10 8,98 kg
Balance por componentes:
Balance de la materia grasa

X_7 = 0,07
Balance de los solidos no grasos

X_8 = 0,01

Balance en el homogenizador (Op 5)

Corriente 12 Corriente 10 Corriente 11

11,00 kg 8,98 kg 2,02 kg
Balance por componente
Balance de materia grasa

X_9 = 0,07
Balance de los solidos no grasos

X_10 = 0,01
 Balance en el tanque de congelación (Op 6)

Corriente 13 11,00 kg
Balance por componentes
Balance de la materia grasa

X_11 = 0,07
Balance de los solidos no grasos

X_12 = 0,01

TARRINAS LLENADAS CON LOS LITROS OBTENIDOS

Si cada tarrina es de 0,5 lt
Cantidad por tarrina 0,5 L
Tarrinas 22
RENDIMIENTO DEL PROCESO

Rendimiento 90,91%

CONCLUSIONES

a) La cantidad de producto final que se obtiene es de 11 Kg

b) De acuerdo con los litros de helado obtenidos, se pueden llenar 22 tarrinas de 0,5 lt.
c) El rendimiento del proceso es de 90,91%
 VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
a) La cantidad de producto final que se obtiene es de 11 Kg

b) De acuerdo con los litros de helado obtenidos, se pueden llenar 22 tarrinas de

0,5 lt.

c) El rendimiento del proceso es de 90,91%

Recomendaciones
• Se recomienda usar mejores materiales, para que las mermas sean menores

y obtener mayor ganancia en el producto (mayor cantidad de tarrinas).

• Al momento de realizar los cálculos se recomienda, identificar bien las

unidades para que al simplificarlas queden en el sentido que la variable

pertenezca.

• • Se recomienda realizar un estudio de factibilidad económica con respecto a

lo que se utiliza en el producto versus lo que se gana por las tarrinas realizadas.

• Continuar con el registro de flujos de masas en la línea de producción con el

propósito de contar con información que nos permita detectar a tiempo

situaciones que están fuera de control, y así resolverlas de manera oportuna.

VII. ANEXOS
 11. Bibliografía
Diario Norte. (17 de Octubre de 2019). La industria láctea, procesos y productos.
Obtenido de https://www.diarionorte.com/184623-la-industria-lactea-procesos-
y-productos

Escuela de Postgrado Industrial. (3 de Diciembre de 2021). Procesos industriales:

¿qué son y cuántos tipos existen? Obtenido de
https://postgradoindustrial.com/procesos-industriales-que-son-y-cuantos-
tipos-existen/

Fernández, G. (10 de Septiembre de 2012). Definición de balance de materia.

Obtenido de https://www.industriaquimica.net/definicion-balances-de-
materia.html

HeladoArtesanal.com. (16 de Enero de 2018). Obtenido de

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Pinero, M. (2 de Abril de 2022). Goma guar (guaran): qué es, usos y efectos
secundarios. Obtenido de https://mejorconsalud.as.com/goma-guar-guaran/

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http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/claudiag/DocuIPQ/IPQ%20Balance%2
0de%20materia%20procesos%20no%20reactivos.pdf