Fabricación de Acero, Diapositivas PDF

Metalurgia Aplicada y Materiales
Fabricación de Acero
Contenido: 1. Introducción, 2. Obtención de Acero

mediante Alto Horno (AH) y Convertidor,
3. Transformaciones de Reducción en el AH,
4. Balance del AH, 5. Proceso de Oxidación o Aceración,
6. Obtención del Acero Mediante Reducción Directa y
Horno Eléctrico, 7. Proceso de Aceración en Horno
Eléctrico, 8. Metalurgia Secundaria, 9. Colada en Lingotes,
10. Colada Continua
Perspectiva Histórica
Importancia del acero
 Con más de 4000 años de historia, es el material más importante,

multifuncional y adaptable, contribuyendo notablemente al desarrollo y
progreso de la humanidad
 Disponibilidad. Su producción supera 20 veces la del conjunto de otros metales
 Abanico de propiedades. Aptitud para todo tipo de servicio
 Reciclable. Un promedio de 40 % de chatarra se emplea en su producción
 Costo. Por su relación peso/resistencia, por el costo de materias primas, y

porque requiere baja energía para su producción. En aplicaciones equivalentes
el aluminio es ~3 veces más caro y un polímero ~4 veces
 Es un material muy estable, tanto en costo como en reproducibilidad de

propiedades. Existen más de 2000 normas de acero, que responden a
intervalos estrechos de composición química y propiedades
 El campo de aplicación no solo depende de sus propiedades

tecnológicas y mecánicas, sino también de otros criterios de
selección, como por ejemplo: económicos, industriales, sociales,
culturales, geográficos y también políticos
 Producción mundial hierro, ~2000 x 106 toneladas

 Producción Argentina de acero, ~5 x 106 toneladas
 Producción mundial aluminio, ~53 x 106 toneladas
 Producción de aluminio en Aluar, ~0,45 x ,106 toneladas
 Producción mundial de cobre, ~19 x 106 toneladas
 Producción de cobre en Chile, ~5,5 x 106 toneladas
 Edad de Piedra. Entre 3 millones y 6000 años a.C.

 Edad de Cobre. La metalurgia o edad del cobre se cree abarca el
período entre los años 6000 a 3000 a.C.
 Cobre y oro se obtenían puros de la tierra y luego por martillado se

aglomeraba y daba la forma de utensilios, adornos, herramientas o
armas. Luego se observó que, calentando, se podía fundir y obtener
piezas por colada. Hay numerosos objetos de esa época en museos
 Edad de bronce. Desde 3000 a 1200 a.C. Comenzó después, de la

edad de cobre, al fundir conjuntamente Cu y Sn, obteniendo un metal
de mucho interés, por su mayor resistencia y versatilidad de formas
 Edad de hierro
 La primera reducción de mineral a Fe metálico se atribuye a los
Hititas en Asia Menor (Anatolia) al final del tercer milenio a.C., es
decir durante la edad de bronce
 El conocimiento del hierro se mueve hacia el oeste de Europa y los
primeros elementos hechos de este metal son del siglo 17 a.C.
En el siglo 8 a.C., se hizo conocer desde Grecia a Escocia,
incluyendo distintos elementos y espadas tipo Halstatt, como
propiedad de la aristocracia y líderes
 Los textos del viejo testamento, datan del año ~1.600 a.C.,
prueban que el Fe se conocía en Egipto hace más de 4.000 años
 Las piezas de hierro más antiguas que se encontraron se cree que
son anteriores a 1500 a.C., y fabricadas a partir de meteoritos
 Hierro meteórico o hierro del cielo, en estado natural
 Cuando un meteoroide ingresa a la atmósfera terrestre, genera un

destello de luz en el cielo llamado meteoro. El material que
sobrevive al atravesar el aire y golpea el suelo se denomina
meteorito. Velocidad impacto entre 12 y 72 km/s
 El 99 % de los meteoritos es de origen cometario y los restantes son

asociados con asteroides. Por composición química, se dividen en
 Ferrosos: ~90 %Fe, ~9 %Ni y un ~1 % de otros elementos, son

los más fáciles de encontrar
 Rocosos: compuestos de silicatos livianos similares a las piedras de

la corteza terrestre. Aunque son los más comunes, son difíciles de
distinguir de las piedras terrestres
 Ferrosos-Rocosos: son una mezcla entre las dos clases anteriores

 El mayor meteorito es el Hoba, identificado como tal en 1920 en

Namibia, al suroeste de África
 Tiene forma prismática de ~(2,7x2,7x0,9) m, una masa de ~52 t y
se compone principalmente de Fe (84 %) y Ni (16 %)
Hierro natural y «artificial»

 Se encontró Fe entre cenizas, como residuo, por el fuego utilizado al
reparo de rocas. Luego se intentó repetir su obtención, Figura
 Se encontraron rocas o trozos de material de la tierra, a partir de los
cuales se podía obtener el hierro. Esto es el mineral u óxido de hierro
 En diversos lugares y épocas se fabricó hierro, en forma totalmente
independiente, aunque con procedimientos similares
Figura. Hogares
primitivos. En los primeros
tiempos se utilizaban
cavidades en las que se
preparaba previamente un
buen fuego y luego sobre
las brasas se cargaban
capas alternadas de
mineral y carbón vegetal.
 Se utilizaron pequeños hornos cargados con capas alternadas de

mineral y carbón de leña, como combustible para aportar calor y
también el gas reductor, obteniendo hierro esponja
 Las partículas de hierro son posteriormente martilladas o forjadas
para eliminar impurezas, aglomerarlas y darles la forma de una pieza
Figura. Tres tipos de hornos primitivos, para la fabricación de hierro,

partiendo directamente del mineral.
 Se descubrió que el Fe es un metal tenaz, siendo posible obtener

piezas, herramientas y armas, de mayor resistencia que el bronce
 Edad del Hierro, desde ~1500 a.C., en la zona suroriental del mar
Negro, Armenia y el este de Anatolia (casi coincide con Turquía)
 El control de la metalurgia del Fe, posibilitó el desarrollo de pueblos
cuya dominación creció con el tiempo. Esto fue cambiando con los
siglos, junto con el conocimiento sobre la fabricación del Fe
 En épocas anteriores al año 1000 a.C, en Egipto, el hierro era

considerado un metal precioso
 En el sarcófago de oro de Tutankhamen, muerto en 1343 a.C.,
entre otros objetos, joyas de oro y piedras preciosas, había piezas
de hierro, entre ellas un puñal en excelente estado de conservación
 Los primeros dibujos en paredes donde aparece el hierro, es en las
cámaras laterales de la tumba de Ramses III (1198-1166 a.C.),
próxima a la tumba de Tutankhamen
 Hacia el año 800 a.C. la fabricación del hierro ya era importante y
prácticamente conocida en todo Oriente Medio
 Lejos, en India y China, también se fabricaba hierro entre 1000 y 500 a.C.
Figura. Puñal de hierro encontrado en la tumba de Tutankhamen

(1.343 a. de J.C., Christiane Desrocher)
 El estudio de piezas egipcias muestra que lafabricación del acero

podría haber comenzado alrededor del año 1200 a.C.
 El acero se obtenía por cementación
 Hacia el año 700 a.C. ya se conocía el temple del acero, y alrededor
del año 500 a.C. el revenido
Figura. Estudio de algunas

herramientas egipcias fabricadas en los
años 1200 a 700 a.C., realizado por
M.C.H. Carpenter y J.M. Robertson.
Reacciones para obtener hierro y acero
 Reducción
2C + O2 = 2CO, combustión incompleta para formar
monóxido
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 , reducción del mineral y obtención de hierro
en estado pastoso
 Cementación
3Fe + 2CO = Fe3C + CO2 , Carburación del hierro, a T=925 a 1100 C,
en un recipiente cerrado con carbonilla
por ejemplo, acero Wootz en India, 300 a.C.
 Hacia el año 500 a.C., si bien el bronce dominaba la fabricación de

piezas, ya se vislumbraban las posibilidades del hierro a partir de:
1 – la abundancia del mineral
2 – la posibilidad de darle variadas formas por forja
3 – su alta dureza o resistencia, mayor que la del Au, Cu y el bronce
 Otras referencias indican que hacia el año 500 a.C., los Celtas
descubrieron como controlar el %C produciendo acero maleable,
llamado acero natural
 Aprendieron a controlar el proceso de producción y a elegir minerales
para obtener el acero con las propiedades deseadas
 Esto también podría ser considerado como el comienzo de la
fabricación del acero
Acero de Damasco
Damasco, Siria,
siglos X a XVII
Acero Wootz,
en Sri Lanka e
India, 300 a.C.
Acero de Damasco
 Este acero surge del uso del acero Wootz, con características propias
 Desde el siglo X al XVIII aproximadamente, se obtiene por forja de
una mezcla de aceros, que otorgan un aspecto particular frente al
ataque con reactivos
Figura. Espadas damasquinas que

muestran una macroestructura muy
particular producto de la segregación.
 En la actualidad, esta técnica ha sido reflotada

por artesanos que producen artículos de gran
belleza y buen valor comercial
 En el siglo 12, se introduce el martinete

hidráulico, permitiendo reemplazar la fuerza
del hombre y obteniendo una fuerza para el
forjado muy superior
 Forja Catalana, siglo XVII a XIX
Utilizada en Cataluña y sur de Francia, su principal característica era el
soplado de aire, utilizando una trompa de agua, principio de Bernoulli
Compresor de aire que utiliza la fuerza hidráulica, permitiendo aumentar la
presión y, por lo tanto, la temperatura y la producción, Figura
Las partículas reducidas en ~2 hs y acumuladas en el fondo, se recogen y la
masa metálica es elevada hasta la zona de toberas, donde la alta T permite
la fusión incipiente y la consolidación
Luego se pasa a la forja, se obtiene
la forma del subproducto a la vez que
se siguen eliminando impurezas
Figura. Esquema de una forja
catalana, mostrando la trompa
de agua para aumentar
la presión del aire.
 Fabricación del hierro en Mandara (Camerún, África)
El aire desciende a través de un tubo vertical, para luego ascender por la
sección anular del horno, a través de la carga. Posee un orificio en la parte
baja para la escoria
Es un reactor a contracorriente
Figura. Esquema de un horno para fabricar

hierro en Mandara. Tiene dos fuelles unidos a
un tubo vertical de arcilla para el aire, un Figura. Vista de un horno para
agujero de carga y una puerta de descarga. obtención de hierro en Camerún.
Hornos Altos. Fabricación del hierro en Dos Etapas.
 Cuando se pudo insuflar el aire para la

combustión utilizando la fuerza hidráulica,
esto permitió aumentar el tamaño de los
hornos y hacerlos más altos (hochofen)
altura del
 En el AH la carga desciende con el avance del proceso, y si la
horno aumenta, a la vez se enriquece en carbono, obteniendo %C > 3,5
 En algunos AHs, a veces escapaba por alguna grieta o abertura de la parte
inferior, una vena de metal líquido que al solidificar resultaba frágil e inútil
para fabricar piezas
 Este material se denominó pig iron, esto es fundición de hierro o arrabio!!
 La carburación se produce a T=1000-1300 C, según la reacción:
3Fe + 2CO = Fe3C+ 3CO2

 Esta carburación es mucho mayor que en el acero, ~1 %C en la superficie,
mientras que en este caso alcanza ~3,5 %C, por la mayor temperatura
 La temperatura de fusión de la fundición es Tf=1150-1350 C, la cual era
superada en muchos casos, siendo suficiente para fundir al menos
parcialmente la carga
 Sin embargo, el Fe no funde, ya que Tf=1539 C
 Esta situación impidió que los hornos crecieran en tamaño
 Luego (siglo XV), se comprobó que utilizando los restos de fundición

de hierro como materia prima, y cambiando el proceso de trabajo, se
podía obtener hierro de calidad superior al obtenido desde el mineral
 Este fue el origen del horno alto, como instalación dedicada en forma
exclusiva a obtener fundición de hierro, como materia prima para la
fabricación de acero. Hierro en 2 etapas
 Esto transformó la siderurgia y
los hornos siguieron su
evolución, creciendo en tamaño
Figura. Horno alto primitivo.

El fuelle era movido por la
energía hidráulica.
Hornos Bajos de Afino, siglos XV a XVI, hasta el XIX
FH en hierro, en 2 etapas,
 Son los primeros utilizados para transformar la
reducción indirecta, dando origen a una nueva época en la metalurgia
Primera Etapa: reducción del mineral p/obtener FH líquida en el AH

Reducción Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Carburación 3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
Segunda Etapa: oxidación (afino) de FH p/obtener Fe en el horno bajo

Oxidación del C C + O2 = CO2 (por el O del aire)
Oxidación del C C + FeO=CO + Fe (por el FeO de la escoria)
Esta es más importante
 En los hornos bajos se lograba fundir la carga, la que al perder
gradualmente el %C, se volvía pastosa y hasta sólida
 En la reducción directa, el material permanece siempre en estado sólido
 Hornos Bajos de Afino, siglos XV a XVI, hasta el XIX
Figura. Esquema de un horno bajo de afino.

Figura. Evolución del %C, de T y de las fases
de la masa metálica en la descarburación
 Hornos Bajos de Afino. Proceso de Oxidación.
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 Reducción

3Fe + 2CO = Fe3C + CO2 Carburación
C + O2 = CO2 Oxidac del C por el aire
C + FeO = CO + Fe Oxidac del C por el
FeO de la escoria
Figura. Sección transversal de un

horno bajo de afino tipo Lancashire
cámara
 El horno de pudelar posee la
de combustión separada de la
carga metálica. La oxidación se
produce por la escoria y por los gases
de combustión
Figura. Horno de
pudelar o reverbero
 El aumento de demanda y producción, llevó a la escases de carbón

vegetal y a la incorporación del carbón mineral como combustible
 El carbón mineral incrementa el contenido de S en el acero
 El horno de reverbero aportó una solución parcial al problema del S
Horno Bajo de Afino

 Utiliza carbón vegetal
 Combustible y FH mezclados
Horno de Pudelar o Reverbero

 Utiliza carbón mineral (hulla o antracita)
 Cámara de combustión separada del material a oxidar, para evitar el S
 Solera del horno con placas de FH, 1818
 Escorias de FeO en el lecho del horno, 1830. Mucho menor desgaste
 La producción aumentó fuertemente dominando la producción mundial
a mediados del siglo XIX
1. Introducción
 El acero además de Fe posee otros elementos como aleantes o impurezas

 No-metálicos (C, N, O, Si, P, S, etc.)
 Metálicos (Ti, V, Cr, Mn, Co, Ni, Cu, Mo, W, etc.),
1. Introducción
 El aleante más importante es el C<2,1 % en el diagrama Fe-C

 Si C>2,1 %, la aleación se llama fundición de hierro (tiene eutéctico),
con propiedades tecnológicas y mecánicas muy diferentes
 El mayor volumen del acero posee 0,04<%C<0,09. Los elementos de
aleación, y las variables del proceso, permiten obtener un amplio
espectro de propiedades mecánicas y de posibles aplicaciones
 Entre los principales atributos del acero pueden considerarse:
sus buenas propiedades mecánicas y estructurales
sus propiedades tecnológicas (conformado, soldabilidad, etc)
amplio espectro de propiedades mecánicas y de aplicaciones
reproducibilidad de propiedades mecánicas
su alta disponibilidad y bajo costo unitario
es un material reciclable
1. Introducción
Hierro: <0.008 %C en Fe Tamb

Aceros: 0.008-2.14 %C, en
general <1 %C, Fe+Fe3C a Tamb
Fundiciones: 2.14<%C<6.7
(usualmente < 4.5 %C)
1. Introducción
Figura 1. Clasificación
de los aceros
de acuerdo a su uso.
1. Introducción
 El hierro (Fe) se encuentra en la naturaleza combinado con el oxígeno

(O), formando óxidos de hierro (FenOm), el mineral
 También existe el hierro natural o meteórico
 La obtención del acero es la reducción del óxido para obtener Fe,
aunque aparecen otros elementos como aleantes o impurezas
 La reducción del FenOm se realiza mediante dos métodos:
 La Reducción Directa se usa en las minimills, horno de reducción
para obtener el hierro esponja (sólido), y un horno eléctrico con
el que se obtiene el acero en estado líquido
 La Reducción Indirecta se utiliza en las grandes plantas
integradas y se realiza en el alto horno, obteniéndose arrabio
(líquido) con 4,0-5,0 %C, luego es procesado en el convertidor
para obtener el acero líquido 0,01-0,1 %C
1. Introducción
1. Introducción
 Principales diferencias en las dos formas de obtener acero, Tabla 1
Tabla 1. Principales características de la reducción indirecta

y de la reducción directa.
Alto Horno + Horno Reduc Directa

Horno Convertidor + Horno Eléctrico
Producción Ton/año mayor a 2 millones entre 0,5 y 1,5 millones
Carga Metálica Típica 80 % arrabio + 60 % hierro esponja +

en la Acería 20 % chatarra 40 % chatarra
Energía para
química eléctrica y química
Aceración
Inversión en Equipos mayor Menor
Flexibilidad Operativa menor mayor
% Prod. Mundial 2001 60 % 35 %
1. Introducción
(1) 8´
1. Introducción
1. Introducción
2. Acero Mediante Alto Horno y Convertidor
 Los productos del acero poseen geometrías que

se dividen en dos grupos, los planos (chapas) y
los largos (rieles, perfiles, etc)
 Antiguamente, con el acero líquido se colaba el lingote de acero, con

geometría prismática y hasta 3-5 t de peso, a partir del que se
obtenían semi-elaborados por deformación plástica en caliente como,
planchones (para chapas), y palanquillas (para rieles o perfiles)
 En la actualidad, el lingote está limitado a muy pocas aplicaciones, y
más del 95 % de la producción mundial es elaborada mediante
colada continua (CC), obteniendo planchones y palanquillas
 La CC de metales fue ideada por Bessemer en el año 1856, y recién
después del año 1950, el avance tecnológico posibilitó su uso a gran
escala en la producción de acero
 El alto horno es un reactor a

contracorriente cilíndrico vertical, que
transforma FenOm  arrabio, principal
materia prima para el acero
 El reactor intercambia calor y materia.

Con FenOm, carbón y fundente que
descienden, y el gas reductor (de la
combustión del coque) que sube,
transfiriendo calor del gas a los sólidos
y materia, oxígeno, del mineral al gas
El Alto Horno. Con más de 600 años es el elemento básico en la

metalurgia del Fe. Los hornos primitivos eran de sección cuadrada,
h=3-7 m y =50 cm con 5 t/día. En la actualidad tienen hasta h=35 m
y =15 m de crisol, y producen 10.000 t/día
 En los siglos XV y XVI se descubrió la obtención de Fe en 2 etapas

1. fabricación de la fundición de hierro o arrabio, reducción
2. obtención de Fe dulce a partir de arrabio, 0,01-0,1 %C, oxidación
 La fabricación en 2 etapas tuvo un gran auge por la mayor demanda

de acero, debido a la invención de la máquina de vapor y el ferrocarril
Combustible. Se utilizó carbón vegetal, pero dado el aumento en la

cantidad de AH comenzó a escasear
 Se probó el carbón mineral (hulla), pero su resistencia mecánica es baja y
se desmoronaba, obstruyendo el paso de los gases, además de la
contaminación con azufre
 En el siglo XVIII se obtuvo por destilación de la hulla el coque, en uso en
la actualidad por su alta resistencia, porosidad y reactividad
Compresor de Pistón. Inventado por Wilkinson en 1757. La presión pasó a

0,10 - 0,20 kg/cm2 (antes era de 0,05 kg/cm2), permitiendo aumentar la
capacidad de combustión y por ende la producción. Aumento de diámetro
Máquina de Vapor. Con los perfeccionamientos introducidos por Watt pudo
emplearse con éxito en instalaciones industriales y en el AH se utilizó
para mover los compresores a pistón
 Con disponibilidad de combustible, sin necesidad de un salto de agua, las
siderurgias se instalaban cerca de las minas de hierro o de carbón
Estufas de Calentamiento. En 1829 se mejoró notablemente el

rendimiento del AH, con el calentamiento del aire que ingresa,
logrando gran economía de combustible y, a la vez, un importante
aumento de producción
 Actualmente se emplean las estufas Cowper, inventadas en 1857, las
que trabajan de a dos o tres, y mientras unas calientan sus
refractarios, utilizando el calor de la combustión del CO obtenido del
AH, la otra cede su calor al aire que entra, T>1000 C
 En ensayos se alcanzó T~1500 C, y hoy es normal T>1200 C
Cierre del Tope del AH. Para capturar el gas combustible (CO) que
escapa por el tope del AH y mejorar el balance energético. A la vez se
permite ingresar las materias primas descendentes. Existen dos sistemas
el de doble campana, Figura 2 a)
el de tragante con canaleta tipo Wurth, Fig.2 b)
Figura 2. Sistemas de cierre superior

en el alto horno, a) doble campana,
b) canaleta Wurth [2].
Figura 1. Alto horno

moderno y algunas
instalaciones accesorias [2].
 En un AH se consideran las siguientes cinco partes principales, Figura
1. los aparatos de carga

2. horno propiamente dicho
3. sistema de cierre
4. dispositivo de refrigeración
5. anillo de aire y toberas
 Los trabajos de perfeccionamiento, en particular luego de la 2da

guerra mundial, se ven reflejados en:
1. Menor consumo de coque, de 1000 a <500 kg/t de arrabio
2. Aumento de producción de 1000 a 10000 t/día y por horno
3. Descenso del costo real del arrabio
 La mejoras más importantes de las últimas décadas contemplan:
a. Mineral de alta ley en forma aglomerada (sinter o pellets),

poroso, resistente y de tamaño regular
b. Inyección de gas natural o carbón, fuel-oil o alquitrán, como
complemento, permitiendo regular con facilidad la T del AH
c. Calentamiento del aire a T>1000 °C, inyección de O2, regulación
de la humedad y empleo de contrapresión en el tope del AH
El AH se divide en las siguientes zonas, Figura 3:

Tragante. La parte superior del horno por donde se cargan las materias primas
Cuba. El tronco de cono superior, con su mayor diámetro en la parte inferior
Vientre. Se denomina a la parte del horno de mayor diámetro
Etalaje. El tronco de cono situado en la parte inferior, por debajo del vientre
Crisol. es la parte inferior
cilíndrica, donde se reúnen en
estado líquido la fundición y la
escoria antes de salir del AH
Figura 3. Zonas en que se

puede dividir el alto horno [2].
4. Balance del Alto Horno
El AH es un reactor a contracorriente, en el que

existe un balance entre el material que ingresa y
el que egresa, Figura 4
El material sólido que entra deber cumplir

características primordiales:
resistencia, porosidad, tamaño uniforme, etc.
Para ello, la carga de mineral se prepara
mediante, calibrado, sinterizado o pelletizado,
Figura 5
Figura 4. Balance de
cargas en el alto horno [3].
Figura 5. Carga del alto horno,

a) mineral
b) pellets.
Las materias primas y productos procesados en el AH pueden sintetizarse así:
1) materiales cargados:
• por el tragante: mineral, coque, fundente
• por las toberas: aire caliente
2) materiales descargados:
• por la piquera (agujero de colada): arrabio (hierro de primera fusión)
• por el escoriadero o bigotera: escorias líquidas
• por la salida de gases: gas de AH (gas combustible) y polvo de tragante
(finos de materias primas)
Tabla. Carga necesaria para obtener 1 t de arrabio en el AH.

Elemento Peso
Mineral de Fe 914 kg
Sinter con fundente (51 %Fe) 684 kg
Escoria de acería (28 %Fe) 26 kg
Coque metalúrgico 460 kg
Humedad de la carga 66 kg
Agua para refrigeración
Aire seco 1381 kg
Oxígeno 52 kg
Humedad del aire 24,5 kg
Alquitrán 35 kg
Total ~3642 kg
http://materias.fi.uba.ar/6750/Apunte%20Siderurgia.pdf
Mineral Calibrado
 El material extraído de la mina (Australia, Brasil, Sudáfrica, etc),
procesado para separar la ganga de la mena
 Genera más finos durante el transporte y manipulación
 Tiene propiedades de reducción-degradación más pobres
 Tiene menor temperatura de fusión

 El material ferroso se caracteriza por:
1. Composición química
2. Distribución de tamaño, permeabilidad
 Propiedades metalúrgicas:
a. Resistencia en frío, degradación en el transporte y manipulación

b. Degradación por reducción, simula la degradación en la cuba
c. Ablandamiento y fusión, simula la zona cohesiva y la zona de
fusión del AH
 Producción de Pellets. Pasos para su obtención

1. Obtención de pellets crudos. Minerales muy finos y residuos de
coque (<1 %), con agua y un ligante
2. Secado. El ligante acuoso es reemplazado por un ligante químico,
que reacciona al alcanzar los 350 C.
3. Encendido. A unos 1300 C, los finos de mineral se fusionan entre
sí, es el endurecimiento. Con el calor de los quemadores y de la
combustión del coque añadido
4. Enfriado. Para evitar la degradación
 Calidad del pellet, ensayos:
a. Resistencia en frío, degradación en el transporte y manipulación
b. Hinchamiento (swelling)
c. Degradación por reducción, simula la degradación en la cuba,
aunque es más estable que en el sinter y el calibrado
d. Ablandamiento y fusión, funde a menor temperatura que el sinter
(2) 7´
Por el tope del AH, también ingresa el combustible sólido o coque, el cual se
obtiene de la destilación del carbón en la coquería, Figura 6
Se mezclan entre 4-8 tipos de carbón, se muele y carga en el horno de
destilación, sin contacto con aire, durante 16-24 hs a 1200 °C. Luego el
deshornado y apagado
Figura 6. Coquería, a) batería de hornos, b) esquema en corte de la batería.

Funciones del Coque:
Generar el calor para fundir la carga

metálica
Provee una estructura permeable al
paso de los gases, para que entre
en contacto con la carga metálica
Provee el C necesario para la carburación del Fe y convertirlo en arrabio

En la destilación el carbón se limpia de alquitrán, gases y agua. Este
combustible o residuo se compone en 90-95 %C. También presentes,
N, O, S e H, en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris
metálico
#3, Video Coquería, 2 min

https://www.youtube.com/watch?v=lPR04Zmw1Nk
Tabla. Coquería, ensayos de caracterización de propiedades del coque.

El aire para la combustión del coque también recibe tratamiento, consistente

en calentarlo a T>1000 C, y aumento de la presión. Permite alcanzar
Tcomb>2000 C, a la altura del anillo de toberas
El aumento de presión se consigue mediante el uso de compresores
Calentamiento. Se logra mediante dos o tres estufas Cowpers, consistentes
en un enrejado de ladrillos refractarios, que trabajan alternativamente, Fig.7
Figura 7. Esquema general

del alto horno y las estufas de
calentamiento Cowpers [3].
#4, Video Alto Horno CST Brasil, 2 min

https://www.youtube.com/watch?v=9zDa_mEI0N0
4. Reacciones en el Alto Horno
Las impurezas típicas del arrabio:

Mn, proviene del mineral
Si, proviene del mineral
P, proviene del mineral
S, lo toma del combustible
Balance de esfuerzos en el Alto Horno

 La materia sólida tarda entre 6 y 8 horas en descender

 El material gaseoso tarda entre 6 y 8 seg en ascender
 La vida útil de un AH es de 15-20 años. Luego se desmantela por
completo o puede hacerse un rebumping (reciclado)
 Se realizan paradas anuales o bianuales para mantenimiento
5. Proceso de Oxidación o Aceración
 En el siglo XV se comprobó que usando arrabio como materia prima, se

podía obtener hierro de buena calidad, en los hornos bajos de afino, dando
origen a la fabricación del Hierro en 2 etapas
Primera Etapa: reducción del mineral p/obtener Arrabio en el AH

Reducción Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Carburación 3Fe + 2CO = Fe3C + CO2
Segunda Etapa: oxidación (afino) de Arrabio p/obtener Fe en el horno bajo
Oxidación del C C + O2 = CO2 (por el O del aire)
Oxidación del C C + FeO=CO + Fe (por el FeO de la escoria)
Esta es más importante
 No obstante, el avance tecnológico en la siderurgia y en otras ramas de la
ingeniería, producía un aumento de demanda que no podía ser
completamente satisfecho
Esto fue así hasta la mitad del siglo XIX, cuando según Apraiz Barreiro [4],
 … el descubrimiento de Henry Bessemer, en los últimos meses de 1855,

para la fabricación del hierro y del acero por soplado del arrabio, ha sido
el momento más notable que ha existido en la historia de la siderurgia
 Junto con el invento de la máquina de vapor (1769) y del ferrocarril
(1829), fue seguramente uno de los hechos que más contribuyó a
modificar y mejorar el bienestar de la humanidad
 Antes de Bessemer, la producción mundial de acero era baja, la demanda
no era satisfecha y estaba en crecimiento, a la vez que no se preveía la
posibilidad de aumentar la producción con los métodos existentes
 Bessemer, en 1856, Pierre Martin y William Siemens, en 1865 y 1867,
idearon los procedimientos que desde entonces llevan sus nombres
Convertidor Bessemer
 Bessemer observó que mediante el soplado de aire, el arrabio se
descarburaba rápidamente y, además, que es una reacción exotérmica
 La puesta a punto del sistema de oxidación del C y otros elementos (Fe,
Si, Mn) del arrabio, derivó en una máquina que no difiere de las actuales
 El acero era de excelente calidad, con Estructura de acero
bajo contenido de inclusiones con recubrimiento
de refractario ácido
 Se trata de un recipiente con forma
de pera, que puede bascular en torno
a un eje horizontal, para facilitar las
diferentes operaciones, Figura 8
Figura 8. Convertidor Bessemer

en etapa de afino u
oxidación del arrabio.
 El convertidor Bessemer produjo una verdadera revolución industrial, pero

no puede oxidar arrabio de alto P (Alemania, Francia y Bélgica), y entró
en desuso después de algunas décadas
 Para eliminar P, se deben usar escorias básicas, pero estas rápidamente
consumen los refractarios ácidos del convertidor Bessemer
Figura 9. Esquema del

ciclo de trabajo del
convertidor Bessemer.
Convertidor Thomas
 Sydney Gilchrist Thomas pudo desarrollar el revestimiento básico para un

horno con soplado de aire por el fondo, capaz de resistir la acción del
tipo de escoria necesaria para desfosforar el acero
 Su desarrollo, presentado en 1879, fue de notable interés para todas las

regiones productoras de minerales con alto contenido de P
 Cien años después de su descubrimiento, toda la producción mundial de

acero se fabrica en hornos con recubrimiento básico
Convertidor LD – BOF (Basic Oxigen Furnace)

 El acero de convertidor Thomas posee limitaciones, ya que el nitrógeno
del aire para soplado, promueve inclusiones que limitan la ductilidad
 El acero no es apto para trabajos de embutición, limitando el uso de este

tipo de acero en la industria automotriz y de electrodomésticos
 Bessemer había patentado la idea de usar O2 en vez de aire, pero recién

después de la II Guerra Mundial se obtuvo oxígeno de la calidad
requerida, en cantidad y precio adecuados para su uso industrial
 Este convertidor se desarrolló, en la ciudad de Linz (Austria), y estuvo a

cargo del alemán Robert Durrer, de ahí la denominación LD
 El acero de convertidor LD contiene ~0,002-0,005 %N. Inferior al ~0,005-

0,010 %N de aceros Siemens y ~0,010-0,020 %N de Bessemer o Thomas
 El convertidor LD es cerrado por el fondo, soplando el O2 por la boca a

V>Vs, a través de una lanza a corta distancia del arrabio, Figura 10
 Año 1952, introducción

 Año 1965, 100x106 t
 Año 1969, 200x106 t
 Año 1975, 350x106 t
 Año 2008, 800x106 t
Figura 10. Esquema de una

instalación para obtener acero
con convertidor LD [3].
 #5, Video del convertidor LD, 5 min

 https://www.youtube.com/watch?v=coexBFa6OUw&feature=emb_logo
Algunas reacciones de oxidación
C reacciona con O para formar CO y CO2, se va en los gases de salida

Si, Mn, y P con O2 dando óxidos que son removidos por la escoria
Si + O2(g) = SiO2(esc) HSi = -745 kJ
Mn + ½O2(g) = MnO(esc) HMn = -399 kJ
C + ½O2(g) = CO(g) HCO = -133 kJ
xFe + ½O2(g) = FexO(l) HFe = -350 kJ
2P+5O+4CaO(esc)= 4CaO•P2O5(esc)
S reacciona con Ca (fundente) formando sulfuro que se va en la
escoria
CaOe + Sm → CaSe + Om
5. Proceso de Aceración. Horno Siemens Martin.
Afino Secundario y Metalurgia Secundaria
Las impurezas típicas del arrabio:

Mn, proviene del mineral
Si, proviene del mineral
P, proviene del mineral
S, lo toma del combustible
 Afino secundario, se realiza
en cuchara
Desoxidación
Adición de escoria sintética
Adición de ferroaleaciones
 Metalurgia secundaria, se
realiza en horno cuchara
Calentamiento
Adición de ferroaleaciones
Desulfuración
Flotación de inclusiones
 La presencia de elementos no deseados se consideran como impurezas

 Para mejorar alguna propiedad particular se introducen elementos de aleación
 Por ejemplo, el S, usualmente es una impureza, no obstante en algunos aceros su
presencia deseada lo convierte en un elemento de aleación
Material C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu
0,14- 0,60-
AISI 1018 <0,04 <0,05 --- --- --- ---
0,20 0,90
0,14- 1,30- 0,08-
AISI 1118 <0,04 --- --- --- ---
0,20 1,60 0,13
0,43- 0,10- 0,60-
AISI 1045 <0,04 <0,05 --- --- --- ---
0,50 0,30 0,90
0,37- 0,70- 0,08-
AISI 1140 <0,04 --- --- --- ---
0,44 1,00 0,13
0,36- 1,35-
AISI 1541 <0,04 <0,05 --- --- --- ---
0,44 1,65
 AISI 1018, acero al carbono para cementación

 AISI 1118, acero para corte libre, apto para cementación
 AISI 1045, es un acero al carbono de media resistencia
 AISI 1140, es un acero de corte libre para temple
 AISI 1541, acero al C y alto Mn, de media resistencia en estado de T&R
(6) 2´
6. Reducción Directa y Horno Eléctrico
 Mediante la reducción directa se obtiene esponja de hierro, el mineral de
hierro desoxidado en estado sólido, con 0,1<%C<1,0 y hasta 2 %C
 Antiguamente, por forja en caliente y soldadura de las partículas de esponja
se fabricaban herramientas, armas y elementos diversos
 Actualmente, la esponja se procesa en el horno eléctrico, obteniendo acero en
estado líquido, que luego se procesa en la colada continua. Sus ventajas son:
1. que se trata de Fe metálico obtenido en una sola operación, en
instalaciones de baja inversión relativa
2. en parte sustituye a la chatarra, la que puede escasear
3. se evita el empleo de coque (usado en el AH), que puede escasear y
tener un costo elevado
 Utilizando la esponja de hierro se obtiene acero en forma más directa

que la clásica, ya que se evita la obtención de arrabio como producto
intermedio, Figura 11, aunque en estado sólido.
Figura 11. Procesos de reducción del mineral de hierro, a) directo,

b) indirecto. A, B, C y D ver Fig.12 (adaptado de Ref.4).
 También, desde el punto de vista químico, parece ser un proceso más

racional que el de reducción indirecta, Figura 12
Figura 12. Diagrama de equilibrio Fe-O y Fe-C, mostrando las

diferencias entre la reducción directa y la reducción indirecta.
Proceso Midrex.
 El horno es similar a un alto horno. El mineral se carga por la parte
superior desciende a contracorriente del gas reductor, perdiendo oxígeno
y obteniendo la esponja de hierro, Figura 13
Figura 13. Esquema de una planta de reducción directa tipo Midrex.

Figura 14. Planta de reducción directa de Siderca S.A. (Campana),

a) horno de reducción, b) horno reformador.
#7, Video Aceros Arequipa Parte 1, reducción directa, hasta min 3

https://www.youtube.com/watch?v=V-eBTsEquCQ
A finales del siglo xix, los aceros de calidad se fabricaban en hornos de crisol
de capacidad pequeña (30-35 kg), controlados a mano
Entre las alternativas para aumentar la producción se pensó en el uso de la
energía eléctrica y en particular del arco eléctrico, con el que se podría llegar
a T>3000 C
En el año 1878 William Siemens patentó el primer horno eléctrico de arco,
con electrodos horizontales, y en 1879 con dos electrodos verticales
Otro hito importante en el uso del horno eléctrico lo dio el trabajo en Francia
de Paul Heroult, quien obtuvo acero en 1900 a escala industrial
En los hornos de Siemens y Heroult y similares, el calor de fusión es
suministrado por el arco eléctrico formado entre los electrodos y la chatarra
7. Obtención de Acero en el Horno Eléctrico
La instalación de horno eléctrico, consta del horno o solera, sistemas

hidráulicos para accionamiento de tapa y avance de los electrodos,
transformador, unidades de control, etc., Figura 15
La instalación de un horno de este tipo requiere una inversión inferior a la de
un horno de aceración tipo convertidor o Siemens
La material prima es la chatarra, que Electrodos+Tapa
puede escasear y ser costosa, y
también el Fe esponja o mineral
Transformador
Hidráulico
Figura 15. Esquema de un horno eléctrico.

7. Obtención de Acero en el Horno Eléctrico
#10, Video Aceros Arequipa Parte 2

Horno eléctrico y horno cuchara desde min 4 a min 6
8. Metalurgia Secundaria
 El acero del convertidor u horno eléctrico, debe pasar por la etapa de

metalurgia secundaria antes de la solidificación
 Son las operaciones y procesos que le confieren al acero las
propiedades requeridas para su uso
 Los objetivos de la metalurgia secundaria (se añaden algunos
elementos y es necesario extraer otros) son:
1. Ajuste de la composición química. Control de elementos tales como

C, Mn, Nb, Ti, etc.
2. Control del contenido de gases o desgasificación. Reducción de O,
H y N (intersticiales). Su principal efecto es la reducción de
ductilidad, tenacidad al impacto y resistencia a la corrosión
3. Ajuste de impurezas no metálicas de P y S. Disminución de S,
<0,010 % y a veces <0,002 %, acorde a la calidad del acero
4. Mejorar la limpieza del acero. Disminución de inclusiones no
metálicas, particularmente óxidos (Al2O3)
5. Control de la morfología de inclusiones. Ajuste de composición y/o la

forma, para hacerlas compatibles con las propiedades
6. Ajustar la temperatura para la colada. De este valor depende la
estructura de solidificación y las propiedades del acero
 Hay distintas tecnologías de metalurgia secundaria. Se utilizan p.ej.
cucharas, hornos-cuchara (calentamiento eléctrico) e instalaciones de vacío,
que se seleccionan de acuerdo al tipo de acero. Por ejemplo:
1. Inyección de polvo (escorias sintéticas, aleantes, metales de las tierras
raras, etc.) que actuando mediante agentes desoxidantes y
desulfurantes modifican las inclusiones y ajustan el S y O disueltos
2. Tecnologías de vacío, para la desgasificación y descarburación del
hierro líquido (procesos RH y DH y colada en vacío)
3. Calentamiento en el horno cuchara, para el ajuste de la composición
química, temperatura y grado de oxidación del líquido
4. Adición de ferroaleaciones al acero afinado en horno BOF o eléctrico
 Un mismo equipo de tratamiento puede utilizar distintas técnicas, y

también, dependiendo de la calidad del acero requerido, un mismo
proceso debe realizarse en diferentes unidades
 Por ejemplo, el ajuste de composición química y temperatura de

colada pueden realizarse simultáneamente con la desgasificación o
también durante las operaciones de desulfuración
9. Colada de Lingotes
 Los productos elaborados a partir del acero poseen geometrías que

pueden dividirse en dos grupos
 productos planos (entre los que se incluyen las chapas)
 rieles y perfiles
 Anteriormente, a partir del acero líquido se obtenía como producto
intermedio el lingote de acero, con geometría prismática del orden de
0,5 a 1 metro de lado y 3 a 12 t de peso
 Del lingote, y por deformación plástica en caliente, se obtienen semi-
elaborados o productos intermedios, planchones para fabricar chapas,
y tochos, para fabricar rieles o perfiles
 Actualmente, la fabricación de lingotes está limitada a unas muy
pocas aplicaciones, y más del 95 % de la producción mundial de
acero se elabora mediante la colada continua
Enfriamiento y Solidificación del Lingote.

El enfriamiento del metal produce su contracción, Figura 16
La solidificación comienza con la nucleación en las paredes y hacia el centro
Figura 16. Esquema de la solidificación de un lingote de acero.
El espesor de pared aumenta, y la última fracción de líquido puede adoptar

la forma de V o Y
Clasificación de los lingotes
Aceros Calmados. Son desoxidados con FeMn, FeSi y también Al. No

desprenden gases, y las impurezas y el rechupe terminan en la mazarota.
Son usados en aceros con C>0,25 %, aleados y para herramientas
Aceros Efervescentes sin mazarota. Desoxidación incompleta, lo que produce
efervescencia y desprendimiento de chispas y gases. Generalmente poseen
Mn<0,35 %, nada de Si y C<0,15 %. Poseen sopladuras y porosidad, que se
sueldan en la laminación. No tienen rechupe
Aceros Semicalmados. Tienen 0,05<%C<0,2, con una oxidación entre la de
los calmados y la de los efervescentes. Son aceros poco utilizados. Poseen
un alto rendimiento como perfil laminado
Aceros Bloqueados La solidificación inicia como los efervescentes pero luego
se para la efervescencia en forma química (desoxidación controlada) o
mecánica (colocando una tapa a la lingotera)
El lingote puede tener su base de mayor tamaño que la parte superior

Esto favorece el desmoldeo, pero también el rechupe secundario
El aumento de tamaño favorece la segregación, Figura 17
La parte superior,
segregación positiva (X>X0), k<1
La parte inferior,
segregación negativa (X<X0), k>1
Figura 17. Lingote de acero, a) segregación,

b) distribución de porosidad en el efervescente.
10. Colada Continua
En la Colada Continua (CC) se obtiene desde el acero líquido, planchones y

tochos o palanquillas para laminación
Se evita el lingote como intermedio
El procedimiento tradicional requiere
laminar lingotes en caliente, para
obtener palanquillas (50-300 mm de
lado), blooms o llantones (50 X 200 a
300 X 1000 mm)
Estos productos hoy en día se obtienen
directamente mediante la CC
La CC fue inventada por Henry
Bessemer en 1855, Figura 18
Figura 18. Esquema de la máquina inven-

tada por Henry Bessemer en el año 1855.
10. Colada Continua
El desarrollo de la CC fue:
 La primera idea corresponde a Henry Bessemer (quien inventó el
convertidor), y data de 1855
 En el año 1933 Siegfred Yunghans patentó en Alemania el empleo del
molde metálico con movimiento oscilatorio vertical
 En 1950 comenzó con regularidad y éxito su utilización
 En 1955 había 20 instalaciones en el mundo
 En 1972 había 200 instalaciones en el mundo
 En 2007, el 99 % de la producción de acero pasa por la CC
El acero recibe el tratamiento en cuchara, desgasificado y adición de
elementos de aleación, y luego se transporta a la parte superior de la
máquina de CC
10. Colada Continua
Colada Tradicional
Colada Continua
Figura 19. Comparativa entre, a) proceso tradicional y

b) colada continua, para la obtención de chapa.
10. Colada Continua
10. Colada Continua
10. Colada Continua
Descripción de la CC
Cuchara. Traslada el acero desde la
acería
Tundish. Distribuye el acero y hace de
pulmón para el cambio de cucharas
Lingotera. Define la geometría. Forma
la piel que más abajo le confiere la
resistencia para el arrastre
Enfriamiento Secundario. Con agua,
acelera el final de la solidificación
Rodillos de arrastre. Hacen descender
la barra
Corte con oxígeno. Define el largo de
producto de acuerdo al paso siguiente
Figura 7. Principales componentes de la CC.

10. Colada Continua
#10, Video Aceros Arequipa, Colada Continua entre min 6 y min 7

10. Colada Continua
Detalle de la zona del molde o lingotera

 Para evitar el contacto del acero con el aire, el trasvase al tundish, y
de este a la lingotera, se realiza a través de una buza cerámica
 Contra la pared de la lingotera refrigerada, se forma una piel que va
aumentando gradualmente su espesor
 También se utiliza
un polvo colador
que aísla el metal
del aire
Figura 8. Detalle de
la zona del molde.
10. Colada Continua
Movimiento del molde de CC, (1933) Siegfred Yunghans

Tiene como objetivo facilitar el despegue de la piel sólida de la lingotera
Figura 12. Movimiento de la lingotera. Figura 13. Movimiento de la lingotera

según el fabricante.
10. Colada Continua
Figura 14. Marcas

generadas por el
movimiento de oscilación
del molde.
Marcas de oscilación profundas

 Estructura grosera
 Mayor segregación
 Entalla mecánica
 Tendencia a la fisuración
10. Colada Continua
Disposición de los Sistemas de CC

La evolución de la CC, muestra una tendencia hacia la construcción de
instalaciones de menor altura, Figura 22
En las últimas décadas, en instalaciones con molde vertical recto, esto se
logró mediante el doblado en caliente de la palanquilla
Figura 11. Altura de los distintos tipo de máquina de CC.

10. Colada Continua
Tipos de máquina de CC
Molde vertical recto
Molde vertical recto, doblado en caliente de la palanquilla solidificada
Molde vertical, doblado con acero aun líquido en el interior de palanquilla

Molde curvo, con enderezado progresivo de la palanquilla
10. Colada Continua
Figura. Altura de los distintos tipo de máquina de CC.

10. Colada Continua
Ventajas de la CC
 No se fabrican lingotes como producto intermedio
 Se reduce la pérdida de eficiencia por despunte de lingotes
 No son necesarios el recalentamiento y los trenes de desbaste de lingotes
 Mayor uniformidad metalúrgica
 Menor tiempo transcurrido en la obtención del semi-elaborado
 Menores inversiones para el montaje de una planta
Desventaja de la CC
 Marcas superficiales introducidas por los mecanismos de avance y/o por
la fricción con el molde
 Picaduras, porosidad e inclusiones por falta de desoxidación (problema de
trasvase de la artesa al molde)
 El exceso en el uso de desoxidantes promueve la presencia de inclusiones
 Posible presencia de fisuras
10. Colada Continua
#11, Corus training, continuous casting, 1´ 15”

https://www.youtube.com/watch?v=d-72gc6I-_E
Laminación
Laminación
Laminación
#10, Video Arequipa. Laminación desde min 9 al min 11

Laminación
Laminación
Laminación
Laminación
Laminación
Videos
 Altos Hornos de México SA, Proceso del Acero AHMSA, 10 min.
https://www.youtube.com/watch?v=t7w2uS9RCfQ
 #1, forja de matriz abierta, 5 min,
https://www.youtube.com/watch?v=YobXFODkp50
 #3 Video coquería CST Brasil
https://www.youtube.com/watch?v=lPR04Zmw1Nk
 #4 Video Alto horno CST Brasil, 2 min 15”,
https://www.youtube.com/watch?v=9zDa_mEI0N0
 #5, Video del convertidor LD, 5 min, video antiguo pero muy útil
https://www.youtube.com/watch?v=coexBFa6OUw&feature=emb_logo
 #7 y #10, Video Aceros Arequipa, 12 min total. #7 hasta min
 #11, Corus training, continuous casting, 1´ 15”
https://www.youtube.com/watch?v=d-72gc6I-_E
Laminación
Bibliografía
1. Procesos y Productos. Introducción a los Procesos y Productos de Ternium

Siderar. Transformar Ternium, Organización Techint.
2. Geerdes, M.; Lingiardi, O.; Toxopeus, H.; Van der Vliet, C., “Introducción al
Proceso del Alto Horno,” 2005, Ternium Siderar, ISBN 987-43-9175-8. Título
original “Modern Blast Furnace”.
3. Apraiz Barreiro, J. “Fabricación de Hierro, Aceros y Fundiciones,” Tomo 1,
1978, Ed. Urmo S.A., Bilbao, España.
4. Apraiz Barreiro, J. “Fabricación de Hierro, Aceros y Fundiciones,” Tomo 2,
1978, Ed. Urmo S.A., Bilbao, España.
5. http://metallics.org.uk/es/dri/
6. http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema4.FabricacionAcero.MetalurgiaSecund
aria.pdf

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Metalurgia Aplicada y Materiales

Contenido: 1. Introducción, 2. Obtención de Acero

Importancia del acero

 Con más de 4000 años de historia, es el material más importante,

 Disponibilidad. Su producción supera 20 veces la del conjunto de otros metales

 Abanico de propiedades. Aptitud para todo tipo de servicio

 Reciclable. Un promedio de 40 % de chatarra se emplea en su producción

 Costo. Por su relación peso/resistencia, por el costo de materias primas, y

 Es un material muy estable, tanto en costo como en reproducibilidad de

 El campo de aplicación no solo depende de sus propiedades

 Producción mundial hierro, ~2000 x 106 toneladas

 Edad de Piedra. Entre 3 millones y 6000 años a.C.

 Cobre y oro se obtenían puros de la tierra y luego por martillado se

 Edad de bronce. Desde 3000 a 1200 a.C. Comenzó después, de la

 Cuando un meteoroide ingresa a la atmósfera terrestre, genera un

 El 99 % de los meteoritos es de origen cometario y los restantes son

 Ferrosos: ~90 %Fe, ~9 %Ni y un ~1 % de otros elementos, son

 Rocosos: compuestos de silicatos livianos similares a las piedras de

 Ferrosos-Rocosos: son una mezcla entre las dos clases anteriores

 El mayor meteorito es el Hoba, identificado como tal en 1920 en

Hierro natural y «artificial»

 Se utilizaron pequeños hornos cargados con capas alternadas de

Figura. Tres tipos de hornos primitivos, para la fabricación de hierro,

 Se descubrió que el Fe es un metal tenaz, siendo posible obtener

 En épocas anteriores al año 1000 a.C, en Egipto, el hierro era

Figura. Puñal de hierro encontrado en la tumba de Tutankhamen

 El estudio de piezas egipcias muestra que lafabricación del acero

Figura. Estudio de algunas

Reacciones para obtener hierro y acero

 Hacia el año 500 a.C., si bien el bronce dominaba la fabricación de

Figura. Espadas damasquinas que

 En la actualidad, esta técnica ha sido reflotada

 En el siglo 12, se introduce el martinete

Figura. Esquema de un horno para fabricar

Hornos Altos. Fabricación del hierro en Dos Etapas.

 Cuando se pudo insuflar el aire para la

3Fe + 2CO = Fe3C+ 3CO2

 Luego (siglo XV), se comprobó que utilizando los restos de fundición

Figura. Horno alto primitivo.

Hornos Bajos de Afino, siglos XV a XVI, hasta el XIX

Primera Etapa: reducción del mineral p/obtener FH líquida en el AH

Segunda Etapa: oxidación (afino) de FH p/obtener Fe en el horno bajo

 Hornos Bajos de Afino, siglos XV a XVI, hasta el XIX

Figura. Esquema de un horno bajo de afino.

 Hornos Bajos de Afino. Proceso de Oxidación.

Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 Reducción

Figura. Sección transversal de un

 El aumento de demanda y producción, llevó a la escases de carbón

Horno Bajo de Afino

Horno de Pudelar o Reverbero

 El acero además de Fe posee otros elementos como aleantes o impurezas

 El aleante más importante es el C<2,1 % en el diagrama Fe-C

Hierro: <0.008 %C en Fe Tamb

 El hierro (Fe) se encuentra en la naturaleza combinado con el oxígeno

 Principales diferencias en las dos formas de obtener acero, Tabla 1

Tabla 1. Principales características de la reducción indirecta

Alto Horno + Horno Reduc Directa

Producción Ton/año mayor a 2 millones entre 0,5 y 1,5 millones

Carga Metálica Típica 80 % arrabio + 60 % hierro esponja +