(706) TECNOLOGIA METALURGICA

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso

de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para
UNIDAD 7 obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos.
FUNDICION Se usa como agente reductor una fuente de carbono, coque,
el carbón (o el carbón vegetal en el pasado).

Proceso de fundición realizado en altos hornos

fundición de cañones de hierro

El carbono se oxida en dos etapas, a) monóxido de carbono y Se añadían alternativamente capas de carbón y mineral de hierro.
b) dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se
impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente, forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles.
como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga que en forma En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía
de escoria acompaña. el arrabio y se dirigía al molde del cañón.
Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra
boca por donde se sacaba la escoria.
La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el Calcinación
metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas
el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en temperaturas para disipar su materia volátil.
los carbonatos), entre otros. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para
Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir eliminar el azufre y el carbono no deseados.
una reacción química de reducción que descomponga estos Algunos ejemplos:
compuestos.
Por eso en la fundición se requiere el uso de sustancias
reductoras.

La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la

La malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente fundición. Aquí es cuando el óxido se convierte en metal
carbonato de cobre (CuCO3). elemental.
Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el
varias etapas entre los 250°C y 350°C. monóxido de carbono que se produce por la combustión
La galena, el mineral más común del plomo, se compone incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado)
principalmente de sulfuro de plomo (PbS). saca a los átomos de oxígeno del mineral puro.
El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de Ejemplos:
descomposición térmica que origina oxido de plomo y anhídrido el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los
sulfuroso -gas- (PbO y SO2). 1250°C.
En ambos casos el dióxido va a la atmósfera y los óxidos se el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de
reducen. los 550°C.
Fundentes Los fundentes y la escoria proporcionan un servicio secundario
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios después que se haya completado la etapa de reducción, al
propósitos, los principales son catalizar las reacciones deseadas recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que
o que se unan químicamente a las impurezas o productos de entre en contacto con el oxígeno.
reacción no deseados para facilitar su eliminación. En la fundición del hierro se emplea la caliza como fuente
El CaO, en forma de caliza, se usa con este propósito, ya que adicional de CO.
puede reaccionar con el CO2 y el SO2 producidos durante la Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería
calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de hierro metálico.
reacción.

Inicios de la fundición del hierro

A partir de la Edad Media la reducción directa (Re-Di) en
pequeños hornos empieza a ser sustituida por un proceso
indirecto.
Las tecnologías del hierro podrían haberse originado en Oriente, Así se usa un alto horno para producir arrabio a partir de las
quizás en Anatolia oriental. menas minerales, que tenía que someterse a otro proceso
Existen restos arqueológicos con herramientas fabricadas con posterior para producir barras de hierro forjables.
hierro sin níquel (prueba de que no es de origen meteórico) Los procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrería.
en Anatolia alrededor del 1800 a. C., pero también se han
encontrado herramientas del periodo comprendido entre el
1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle del Ganges en la India.
 Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2
A partir de la Revolución Industrial, aparece la pudelación. al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%,
Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos procesos han bajo azufre y bajo fósforo.
quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para
En su lugar se produce acero mediante el convertidor Thomas- obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero
Bessemer o por medio de otros procesos de fundición reductivos  no pueden ser sometidas a deformación plástica,
como el proceso COREX.  no son dúctiles
El proceso COREX separa las etapas de reducción y fusión del  ni maleables y
mineral de hierro en dos reactores: La reducción del gas reductor  son poco soldables,
y la liberación de la energía del carbón para la fusión, tiene lugar  pero sí son maquinables y
en el horno FUSION GASIFICADOR. La reducción del mineral de  relativamente duras y
hierro se efectúa en un horno de cuba.  resistentes a la corrosión y al desgaste.

Clases de fundición

Las fundiciones tienen muchos usos y ventajas:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros. Fundición gris: esta se lleva adelante en hierro.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad. Lo que caracteriza a este procedimiento es que la mayor parte del
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy contenido es de carbono y adquiere forma de escamas o
costosos. láminas de grafito.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como  Son quebradizas y
autolubricantes.  de baja resistencia a la tracción.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena Se suele usar bastante en aplicaciones como
resistencia al desgaste.  bases o pedestales para máquinas,
 bastidores y bloques de cilindros para motores de vehículos,
 discos de frenos, son algunos ejemplos.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y
su nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse.
Esta aleación ferrosa contiene en general Las propiedades físicas (en particular las mecánicas) varían
o más de 2% de C y dentro de amplios intervalos respondiendo a factores como
o más de 1% de Si, o la composición química,
o además de Mn, P y S. o rapidez de enfriamiento,
o tamaño y espesor de las piezas,
o tratamiento térmico y
o parámetros microestructurales (la naturaleza de la matriz y
la forma y tamaño de las hojuelas de grafito).

Estructura Otro factor que ayuda a la formación de grafito es la velocidad de

o La composición para obtener una microestructura grafítica es solidificación de la colada,
de 2.5 a 4% de C y  una velocidad lenta tenderá a producir más grafito y una matriz
o de 1 a 3% de Si (importante para diferenciar a la fundición gris ferrítica,
de la fundición blanca) debido a que es un estabilizador de  una velocidad moderada tenderá a producir una mayor
grafito - ayuda a precipitarlo desde los carburos de hierro. matriz perlitica.
Para lograr una matriz 100% ferrítica, se debe someter la
fundición a un tratamiento térmico de recocido.
 Un enfriamiento veloz suprimirá la formación de grafito y en
cambio propiciará la formación de cementita, lo cual se conoce
como Fundición Blanca.
 Ventajas y desventajas
Clasificaciones La fundición gris es una aleación común en ingeniería debido a
En los Estados Unidos la clasificación más difundida para la su relativo
fundición gris es la realizada por la ASTM International A48.  bajo costo y buena maquinabilidad, lo que es resultado de
Clasifica a la fundición gris dentro de clases dependiendo de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta.
su resistencia a la tracción.  También tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las
La unidad que se maneja son miles de libras por pulgada "hojuelas" de grafito sirven de autolubricante.
cuadrada (ksi), que es un múltiplo de la unidad anglosajona libra-  La fundición gris posee una rotura frágil, es decir,
fuerza por pulgada cuadrada (psi).  no es dúctil,
En la industria automotriz la norma SAE J431 es usada para  no presenta deformaciones permanentes importantes antes de
designar grados en lugar de las clases anteriores. llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz.
Estos grados son una medida de la relación que existe entre la El Si promueve una buena resistencia a la corrosión e incrementa
resistencia a la tracción con la dureza dada en Brinell. la fluidez de la colada de fundición, fácil de soldar.

Fundición nodular: se produce en hornos cubilotes, con la

fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra Este tipo de fundición se caracteriza porque el grafito aparece en
caliza. forma de esferas minúsculas y la continuidad de la matriz se
La mayor parte del contenido de C en el hierro nodular tiene interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma
forma de esferoides. laminar.
Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del Esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad
horno se inocula con materiales como Mg o Ce. mayores que en la fundición gris ordinaria.
Esto produce cualidades deseables como La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que
 elevada ductilidad, además de normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin
 buen maquinado, necesidad de tratamiento térmico posterior.
 fluidez para la colada, El contenido total de C de la fundición nodular es igual al de la
 resistencia, así como fundición gris.
 tenacidad. Clasificación de la fundición nodular teniendo en cuenta sus
No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que sea características mecánicas de acuerdo con la norma ASTM A-536.
sometida a un tratamiento térmico.
 La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la
Fundición maleable: se trata de hierros producidos a partir
aleación se enfría más rápidamente a partir de los 723°C al final
del tratamiento térmico de la denominada fundición blanca, que
del tratamiento de maleabilización.
es sometida a rígidos controles dando por resultado una
Las fundiciones maleables se usan en la producción de
microestructura en la que gran parte del C se combina con
maquinarias.
cementita.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el C que
La fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su
contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares de C de
resistencia significativa al desgaste.
revenido (grafito) y en ferrita.
Este proceso se realiza en dos etapas: primera y segunda fases
de recocido.

MICROCONSTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar

Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos la fundición líquida de 4.3% C desde 1145°C.
constituyentes de los aceros, Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita.
 más el eutéctico ledeburita compuesto de austenita y La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones
cementita, ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en
el eutéctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro cementita y perlita.
(esteadita) y el C en forma de láminas, nódulos o esferitas de Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil
grafito. (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusión (960°C), que
Su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono aparece en las fundiciones de alto contenido en P (más de 0.15
estable. % P).
 Peso específico
Propiedades El peso específico varía con la composición y por consiguiente
Es frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque con el aspecto de la fundición, se puede admitir, como término
térmico, a la corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco medio:
soldable comparado con el acero. o Fundición gris = 7 a 7.2
Aspecto o Fundición atruchada = 7.3 a 7.4
La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, o Fundición blanca = 7.4 a 7.6
mientras que la fractura es oscura (fundición negra) o gris Temperatura de fusión
(fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o Varía con la composición y el aspecto de la fundición.
viceversa) o clara (fundición blanca). En promedio es:
Al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe de color o Fundición negra gris 1200° C
rojo pardo que lentamente penetra en el interior. o Fundición blanca 1100°C

Dureza
La dureza de la fundición es relativamente elevada. Resistencia química
La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se La fundición tiene una discreta resistencia química, es decir,
puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor o a los ácidos,
y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la o a los álcalis,
viruta sobre el corte de la herramienta. o a las oxidaciones y
La viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones o al fuego.
maleables y en las de grafito nodular. Por esto se hacen elementos para máquinas e instalaciones
La fundición blanca tiene una dureza superior a 350 a 400 químicas y elementos para máquinas e instalaciones térmicas
Brinell. (parrillas, por ejemplo, calderas, etc.).
Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con
herramientas de carburo.
Más allá, requieren la muela de esmeril.
 DARTAS (COLAS DE RATAS): DEFECTOS Y CAUSAS
Las dartas son costras metálicas irregulares que se originan en la
superficie de la pieza.
Tienen unos pocos milímetros de grosor, suelen presentar bordes
Otras propiedades
bien definidos y están firmemente unidas a la pieza.
La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido
Se hace distinción entre
de la palabra); se puede soldar al latón; en la soldadura
 "dartas en parte superior", que se forman en la pared
oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o
horizontal superior del molde, y
fundición) adquiere una elevada dureza y sólo con alguna
 "dartas en parte inferior", que se forman debajo del flujo del
dificultad puede ser trabajado.
metal, en el fondo del molde.
La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por
ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al
fuego (piezas de uso doméstico y para la industria química.

Esto es todo por hoy

Seguimos en la próxima
Causas
La acción térmica (radiación, conducción térmica) del metal
provoca una expansión térmica del material del molde.
Debido a las diferencias de temperatura en las distintas zonas del
molde, se originan importantes diferencias de tensión.
Estas tensiones afectan a las capas superficiales del molde o a
sus paredes.